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ÍNDICE Página
Presentación 3
Alcances 3
Responsabilidades 4
Objetivo 4
Legislación aplicable 4
Sujeto del documento 4
Definiciones 5
Capítulos que integran el material didáctico
1 Refrigerantes y aceites 16
1.1 Refrigerantes 16
1.2 Identificación de refrigerantes 16
1.3 Requerimientos de los Refrigerantes 17
1.4 Propiedades Termodinámicas de los Refrigerantes 18
1.5 Mezclas Azeotropicas 21
1.6 Aceites para Refrigerantes 23
1.7 Tipo de Compresores 24
1.8 Ciclo de Refrigeración 32
2 Elementos del sistema de enfriamiento de agua 34
2.1 Elementos del Sistema de Enfriamiento de Agua 38
2.2 Circuito Abierto o circuito de agua de condensación 38
2.3 Circuito Cerrado o circuito de agua refrigerada 39
3 Descripción de componentes del equipo turbo centrifugo 40
3.1 Compresor 40
3.2 Sistema de Lubricación del Compresor 40
3.3 Bomba de Aceite 43
3.4 Resistencia del Carter 43
3.5 Motor del Compresor 43
3.6 Control del Caudal de Refrigerante 46
3.7 Opciones y Accesorios 47
4 Operación del equipo 48
4.1 Inspección 48
4.2 Carga de Refrigerante 48
4.3 Resistencia del Carter 49
4.4 Circuito de agua 49
4.5 Programación y Ajustes 49
4.6 Puesta en Marcha Inicial 50
5 Mantenimiento preventivo 55
6 Diagnostico y solución de fallas 72
7 Practicas 75
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Referencias bibliografías 75

Presentación

La Conservación de las unidades del Instituto Mexicano del Seguro Social de régimen
ordinario, régimen IMSS-Oportunidades y unidades médicas de alta especialidad, tienen la
más alta prioridad, el presente documento es el resultado del constante cambio en las
necesidades que el Instituto tiene y representa el material didáctico a utilizar en los eventos
programados y planeados con base en las necesidades detectadas en la operación por la
División de Conservación las cuales se dan a conocer a la Comisión Nacional Mixta de
Capacitación y Adiestramiento como indicativo que el Material Didáctico de la 5ª. Categoría
de Técnico en Equipos Turbocentrífugos debe tener el conocimiento mínimo impreso en este
material.

Este material didáctico ha sido diseñado con la finalidad de proporcionar al aspirante a la 5ª.
Categoría Técnico en Equipos Turbocentrífugos un apoyo útil en el proceso teórico-práctico
de enseñanza-aprendizaje, a través del cual podrá resolver sus dudas. Cabe señalar que las
preguntas del examen que se aplicará al término del curso serán extraídas del mismo
material.

Para un mejor aprovechamiento del apoyo escrito, se recomienda al trabajador revisar

cuidadosamente el contenido de cada tema antes de abordarlo en aula e identificar dudas,
anotarlas y resolverlas con el instructor durante el curso, lo que facilitará una mayor
asimilación de la información para que los trabajadores tengan éxito en su aprendizaje.

Este documento deja sin efecto al Material Didáctico para los Aspirantes a la 5ª. Categoría
Técnico en Equipos Turbocentrífugos, Clave: C.P. 03-2004, el presente estará en continua
revisión.

Uno de los equipos generadores de agua helada instalados en las unidades del Instituto
Mexicano del Seguro Social es el tipo centrífugo, el cual proporciona una temperatura de
confort requerida para las diferentes áreas de la unidad como por ejemplo quirófanos,
hospitalización, consulta externa y áreas administrativas por mencionar algunas.

En el presente manual se proporciona la información técnica y descriptiva de una unidad

generadora de agua helada tipo centrífugo así como lo relativo a su operación y al
mantenimiento preventivo.
Siendo lo anterior de utilidad para las personas responsables en la operación de estos
equipos para entender su funcionamiento y mantenerlo en optimas condiciones de servicio

Alcances

El presente material es de observancia obligatoria para aplicarse en los curso de Requisito 51

para ocupar las plazas de escalafón correspondientes al aspirante a Técnico en Equipos
Turbocentrífugos en el nivel central, delegacional, unidades médicas de alta especialidad,

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unidades de atención médica y no médicas y unidades del programa IMSS-Oportunidades en
el Instituto Mexicano del Seguro Social.

Para la aplicación del presente instructivo de operación, deberá apegarse al marco legal del
Manual de Procedimientos para los Cursos de Escalafón Requisito 51 y al Contrato Colectivo
de Trabajo vigente.

El material didáctico se presenta estructurado mediante capítulos: teoría básica de los temas,
diagramas, ejemplos, procedimientos de ejecución y rutinas de mantenimiento; aspectos para
que los aspirantes cuenten con una guía indispensable que les proporcione los criterios
mínimos necesarios que dicha categoría exige y que servirán como auxilio en el desarrollo del
curso.

Responsabilidades

 A Nivel Central: Coordinación de Conservación y Servicios Generales, Coordinación

Técnica de Conservación y Operación de Inmuebles y División de
Conservación.

 A nivel Delegacional: Delegado y Jefe de Departamento de Conservación y Servicios

Generales, en Inmuebles Centrales Jefe de la División de
Inmuebles Centrales, Jefe de Área o Administrador y Jefe de
Conservación de Unidad.

 A nivel operativo: Director General de UMAE (DGUMAE), Jefe de Departamento de

Conservación y Servicios Generales de UMAE (JDCSGUMAE) y
Jefe de Conservación de UMAE (JCUMAE), Director de Unidad
Médica, y Jefe de Conservación de Unidad.

Responsable de la Aplicación: Comisión Nacional Mixta de Capacitación y Adiestramiento;

Subcomisión Mixta de Capacitación y Adiestramiento.

Objetivo

Al término del curso el participante conocerá el sistema de equipos de aire acondicionado

con unidades generadoras de agua helada tipo centrífugo, así como sus componentes, su
correcta operación, los dispositivos de seguridad y el mantenimiento necesario, con el
propósito de mejorar la operación y mantener un servicio continuo de aire acondicionado en
las instalaciones del IMSS.

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Legislación Aplicable Vigente

Aspectos como la instalación eléctrica en el presente documento está basado en la los

estándares y Normatividad del ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating and Air
Conditioning Engineers).y AMERIC.

Sujeto del Documento

Personal operativo que cuenten con la cuarta categoría, que hayan cursado los módulos 36 T
Técnico en equipos reciprocantes

Definiciones
Termodinámica

La termodinámica puede definirse como una rama de la Física que estudia los procesos en
los que se transfiere la energía como calor y trabajo

Acondicionamiento de aire

Es el proceso de enfriar, controlando los parámetros de humedad y temperatura; así como

también la cantidad, calidad y velocidad del aire, en un área determinada.

Refrigeración

La refrigeración es la extracción de la energía térmica de un cuerpo para reducir su

temperatura.

Por las propiedades termodinámicas, dicha energía es transferida hacia otro cuerpo. Cabe
destacar que el frío propiamente dicho no existe, sino que la temperatura es el reflejo de la
cantidad de energía que posee un cuerpo

Calor:

Es la transferencia de energía térmica desde un sistema a otro de menor temperatura. La

energía térmica puede ser generada por reacciones químicas (como en la combustión),
reacciones nucleares (como en la fusión nuclear de los átomos de hidrógeno que tienen lugar
en el interior del Sol), disipación electromagnética (como en los hornos de microondas) o por
disipación mecánica (fricción).

Su concepto está ligado al Principio Cero de la Termodinámica, según el cual dos cuerpos en
contacto intercambian energía hasta que su temperatura se equilibre.
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Frío:

El frío, por definición, no existe. Es simplemente una sensación de falta de calor

Temperatura:

La temperatura es una medida de calor o frió, de la energía térmica de las partículas en una
sustancia.

Fahrenheit: (ºF):

Para temperaturas relativamente bajas, continúa teniendo valores positivos.

Tradicionalmente, se eligió como temperatura de referencia, el punto de fusión del hielo puro
(32° F) y de ebullición del agua pura, a nivel del mar (212° F).

Centígrado: (ºC):

La escala Celsius ó centígrada, toma su nombre del astrónomo sueco Anders Celsius, el
primero en proponer la utilización de una escala en la que se dividiera en 100 grados el
intervalo entre los puntos de congelación y ebullición del agua. Por acuerdo internacional la
denominación grado Celsius ha sustituido oficialmente a la de grado centígrado.

Temperatura absoluta o kelvin:(°K):

Es llamada así por ser éste su creador. El límite teórico inferior de la misma no se puede
alcanzar interpretándose los °K como el estado energético más bajo que pueden llegar a
alcanzar las moléculas de la materia

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 Grado Grado
Kelvin
Celsius Fahrenheit

Kelvin K=K K = C + 273,15 K = (F + 459,67)

C=K−
Grado Celsius 273,15
C=C C = (F - 32)

Grado F=K -
F = C + 32 F=F
Fahrenheit 459,67

Equivalencias de Temperatura

Transferencia de calor:

Proceso por el que se intercambia energía en forma de calor entre distintos cuerpos, o entre
diferentes partes de un mismo cuerpo que están a distinta temperatura. El calor se transfiere
mediante conducción convección y radiación como se muestra en el dibujo.

Conducción:

Es la transferencia de calor de partícula a una partícula de una sustancia, el fenómeno de

conducción tiene lugar principalmente en los sólidos

Convección:

Cuando el calor se desplaza de un lugar a otro por medio de corrientes establecidas mediante
un medio que fluye, o sea que es la forma de transmitir el calor por medio de un fluido. Ellos
solo tienen lugar en los líquidos y gases.

Radiación:

El calor por radiación ocurre en la forma de movimiento ondulatorio similar a ondas ligeras en
donde la energía se transmite de un cuerpo a otro sin la necesidad de la intervención de la
materia, a la energía térmica transmitida por movimiento de ondas se le llama energía
radiante.

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 Tipos de Transferencia de Calor

B.T.U.

Es una abreviación de british thermal unit y es la cantidad de calor requerido para aumentar la
temperatura de una libra de agua en un grado Fahrenheit.

Calor específico

Es la cantidad de calor requerido para aumentar la temperatura de una libra de una sustancia
dada en un grado. El calor específico del agua es 1.0.

Calor sensible:

Es el calor que ocasiona un cambio de temperatura.

Calor latente:

Es el calor que es requerido para cambiar el estado físico de una sustancia.

Temperatura de bulbo seco:

Es la temperatura indicada en un termómetro.

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Temperatura de bulbo húmedo:

Es la temperatura a la cual la evaporación del agua abate la temperatura del aire. Es medida
por un termómetro ordinario al cual se le adapta una mecha húmeda.

Cambio de estado:

La materia se presenta en tres estados o formas de agregación: sólido, líquido y gaseoso.

Dadas las condiciones existentes en la superficie terrestre, sólo algunas sustancias pueden
hallarse de modo natural en los tres estados, tal es el caso del agua.

La mayoría de sustancias se presentan en un estado concreto. Así, los metales o las

sustancias que constituyen los minerales se encuentran en estado sólido y el oxígeno o el
CO2 en estado gaseoso:

 Los sólidos: Tienen forma y volumen constantes. Se caracterizan por la rigidez y

regularidad de sus estructuras.
 Los líquidos: No tienen forma fija pero sí volumen. La variabilidad de forma y el
presentar unas propiedades muy específicas son características de los líquidos.
 Los gases: No tienen forma ni volumen fijos. En ellos es muy característica la gran
variación de volumen que experimentan al cambiar las condiciones de temperatura y
presión

Cambio de Estado del Agua

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Calor latente de vaporización:

Es la cantidad de calor requerido para cambiar completamente una libra de un líquido a vapor
en su punto de ebullición. Para el agua a 212°F, el calor latente de vaporización es
aproximadamente de 2253 KJ/Kg. (539KCal. /Kg.)

Calor latente de fusión:

Es la cantidad de calor requerido para cambiar completamente una libra de un sólido a líquido
en su punto de fusión. Para el hielo a 32°F, al calor latente de fusión es aproximadamente de
333.9 KJ/Kg. (79.9 Kcal. /Kg.)

Presión de saturación:

La presión de vapor o más comúnmente presión de saturación es la presión, para una

temperatura dada, en la que la fase líquida y el vapor se encuentran en equilibrio dinámico;
su valor es independiente de las cantidades de líquido y vapor presentes mientras existan
ambas.

Temperatura de rocio o punto de rocío:

El punto de rocío o temperatura de rocío es la temperatura a la que empieza a condensarse

el vapor de agua contenido en el aire, produciendo rocío, neblina o, en caso de que la
temperatura sea lo suficientemente baja, escarcha

Sobrecalentamiento:

Es el calor en un vapor arriba del calor contenido en las condiciones de saturación. El

sobrecalentamiento aumenta la temperatura de vapor y se mide en grados sobre la
temperatura de saturación.

Tonelada de refrigeración:

Una tonelada de refrigeración es el efecto de refrigeración producido al licuarse una tonelada

de hielo a la temperatura de 32o F (0o C), en 24 horas es por lo tanto una variación de calor
por unidad de tiempo, más que una unidad de calor, puede ser convertida en BTU. o KCAL.,
por hora.

Para obtener B.T.U. por día se multiplica 2000 Lbs (el número de libras que tiene una
tonelada de hielo) por 144 BTU (el calor latente en BTU que se necesita para derretir una
libra de hielo, en una libra de agua liquida) al multiplicar 2000*144 el resultado es 288,000
BTU del ambiente. A efecto de convertir este valor en una medida nominal, se consideró un
período de 24 horas, por lo que al dividir los 288.000 BTU por las 24 horas, el resultado es:
288.000/24 = 12.000 BTU/h.

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Refrigerante:

De manera general, un refrigerante es cualquier cuerpo o sustancia que actúe como agente
de enfriamiento, absorbiendo calor de otro cuerpo o sustancia.

Desde el punto de vista de la refrigeración mecánica por evaporación de un líquido y la

compresión de vapor, se puede definir al refrigerante como el medio para transportar calor
desde donde lo absorbe por ebullición, a baja temperatura y presión, hasta donde lo rechaza
al condensarse a alta temperatura y presión

Presión:

Presión es la fuerza ejercida por una unidad de área. Puede describirse como una medida de
la intensidad de una fuerza en un punto cualquiera sobre la superficie de contacto. Las
unidades más usadas son: A) kilogramos por centímetro cuadrado (Kg. /cm²) esto para el
sistema métrico, y para el sistema: inglés se tiene: libras por pulgada cuadrada (lb. /ln²). Para
nuestro caso se designarán a las presiones como:

1.- Atmosférica
2.- Manométrica
3.- De vació
4.- Absoluta

Presión atmosférica o presión barométrica:

Otro término para la presión atmosférica. Expresada en pulgadas de Mercurio (in-Hg.). La

presión barométrica, se determina por la altura a la cual llega el mercurio en un tubo de vidrio
por la fuerza de la presión atmosférica (relativa a la presión cero absoluto).14.7 psi= 29.92 in-
Hg., a una temperatura de 80 grados Fahrenheit (26.7 grados Centígrados) a nivel del mar

Presión absoluta:

Es la presión que resulta de la suma de la presión manométrica o de vació con la presión

atmosférica.

Presión de vacío:

Se denomina presión de vació, o simplemente vació a la presión que está por debajo de cero
en el manómetro o de la presión atmosférica, esta presión únicamente existe en sistemas
herméticos.

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La forma correcta de medirla es mediante un vacuometro, para realizar el vació en un sistema
se requiere de un equipo que succione el aire que se encuentra dentro de una tubería, a este
equipo se le llama bomba de vació, la cual se encuentra de varios tamaños y se especifican
por la capacidad de desplazamiento de aire

Psi:

Se denomina psi a una unidad de presión cuyo valor equivale a 1 libra por pulgada cuadrada.
(Del inglés Pounds per Square Inch)

Psi es la escala común, cuyo cero es la presión ambiente equivalente a una atmósfera o sea,
aproximadamente 15 psi, en general no se especifica que la presión atmosférica se deja de
lado y se le llama simplemente psi.

Cuando es necesario dejar en claro si se toma en cuenta la presión ambiente, se usa psia (o
psi abs.) cuyo cero está realmente en presión cero y las primeras 14.7 libras de esta escala
corresponde a la presión atmosférica.

Pulgadas de mercurio:

Este nombre se deriva del uso del barómetro de mercurio que compara la altura de una
columna de mercurio con la presión del aire. Una pulgada de mercurio equivale a 33.8639
milibares ó 25.40 milímetros de mercurio.

Pulgadas de agua:

Medición usual de las presiones dentro de un sistema de ductos de aire.

Volumen:

Es el espacio ocupado por una sustancia.

Volumen específico:

Es el volumen ocupado por unidad de masa de un material. En psicometría, el volumen

específico son los metros cúbicos de aire húmedo que corresponden a un kilogramo de aire
seco y es utilizado para el estudio del aire húmedo en el dimensionamiento de sistemas de
aire acondicionado

Entalpia:

La Entalpía es la cantidad de energía de un sistema termodinámico que éste puede

intercambiar con su entorno. Por ejemplo, en una reacción química a presión constante, el
cambio de entalpía del sistema es el calor absorbido o desprendido en la reacción. En un
cambio de fase, por ejemplo de líquido a gas, el cambio de entalpía del sistema es el calor
latente, en este caso el de vaporización.

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Humedad:

La humedad es el contenido de agua en la atmósfera; se refiere a la cantidad de “vapor de

agua invisible” contenida en el aire. Actualmente esta presión se usa muy rara vez en un
sentido técnico sin prefijo, como “absoluta” o relativa”, la humedad en el aire se expresa en
“granos” de agua por pie cúbico de aire, o “granos” por libra de aire seco.

Humedad específica:

La humedad específica mide la masa de agua que se encuentra en estado gaseoso en un

kilogramo de aire húmedo, y se expresa en gramos por kilogramo de aire

Humedad relativa:

Significa el porcentaje de saturación o la cantidad de vapor de agua que contiene el aire en

relación a la cantidad máxima que puede tener en suspensión a la presión y temperatura
existente. La cantidad máxima de vapor de agua que el aire puede contener depende de la
temperatura del aire.

Relación existente entre presión y temperatura:

Para cualquier líquido, la temperatura a la que se lleva a cabo la ebullición, se conoce como
"temperatura de saturación", y su presión correspondiente, se conoce como "presión de
saturación".

Las relaciones de presión y temperatura, se pueden graficar en escalas normales o en

escalas logarítmicas. Estas últimas proporcionan una lectura con razonable precisión, tanto
en bajas como a altas presiones.

En la siguiente gráfica de presión y temperatura se muestran algunos refrigerantes comunes

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 Grafica Presión Temperatura de Refrigerantes

Dada la relación de presión y temperatura de un refrigerante, la temperatura de condensación

se puede determinar por la lectura de un manómetro colocado a la salida del compresor,
convirtiendo la presión a temperatura usando una tabla de refrigerante, como la anexa.

La presión del refrigerante es alta desde la salida del compresor hasta la entrada a la
expansión

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Tabla de Presión-Temperatura de Refrigerantes.

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Capitulo 1 Refrigerantes y Aceites

1.1 Refrigerantes

De manera general, un refrigerante es cualquier cuerpo o sustancia que actúe como agente
de enfriamiento, absorbiendo calor de otro cuerpo o sustancia. Desde el punto de vista de la
refrigeración mecánica por evaporación de un líquido y la compresión de vapor, se puede
definir al refrigerante como el medio para transportar calor desde donde lo absorbe por
ebullición, a baja temperatura y presión, hasta donde lo rechaza al condensarse a alta
temperatura y presión.

Los refrigerantes son los fluidos vitales en cualquier sistema de refrigeración mecánica.
Cualquier sustancia que cambie de líquido a vapor y viceversa, puede funcionar como
refrigerante, y dependiendo del rango de presiones y temperaturas a que haga estos
cambios, va a tener una aplicación útil comercialmente. Existe un número muy grande de
fluidos refrigerantes fácilmente licuables; sin embargo, sólo unos cuantos son utilizados en la
actualidad. Algunos se utilizaron mucho en el pasado, pero se eliminaron al incursionar otros
con ciertas ventajas y características que los hacen más apropiados. Recientemente, se
decidió descontinuar algunos de esos refrigerantes antes del año 2010, tales como el R-11,
R-12, R-113, R-115, etc., debido al deterioro que causan a la capa de ozono en la
estratosfera.

En su lugar, se van a utilizar otros refrigerantes como el R-123, el R-134a y algunas mezclas
alternativas. Los grandes fabricantes de refrigerantes, siguen trabajando en el desarrollo de
nuevos productos.

1.2 Identificación de refrigerantes

Los refrigerantes se identifican por números después de la letra R, que significa "refrigerante".
El sistema de identificación ha sido estandarizado por la ASHRAE (American Society of
Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers). Es necesario estar familiarizado con
los números, así como con los nombres de los refrigerantes. En la siguiente tabla, aparecen
los refrigerantes más comunes. Cabe mencionar que las mezclas zeotrópicas, son
refrigerantes transitorios que se desarrollaron para sustituir al R-22 y al R-502, aunque
algunas de estas, van a permanecer como sustitutos de estos refrigerantes.

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 Clasificación y Capacidades de los Recipientes de Refrigerantes

1.3 Requerimientos de los refrigerantes

Para que un líquido pueda ser utilizado como refrigerante, debe reunir ciertas propiedades,
tanto termodinámicas como físicas. El refrigerante ideal, sería aquél que fuera capaz de
descargar en el condensador todo el calor que absorba del evaporador, la línea de succión y
el compresor. Desafortunadamente, todos los refrigerantes regresan al evaporador
arrastrando una cierta porción de calor, reduciendo la capacidad del refrigerante para
absorber calor en el lado de baja.

Cuando se piensa cuidadosamente en este proceso, vienen a nuestra mente muchas

preguntas: ¿Por qué los refrigerantes hierven a baja temperatura? ¿Cuánto calor se absorbe
al hervir el refrigerante? ¿Qué hace realmente el compresor al refrigerante al aumentarle su
presión y temperatura? ¿En cuánto se aumentan? ¿Qué causa realmente que el vapor se
condense a una temperatura más alta? ¿Cómo es rechazado el calor? ¿Cuánto calor es
rechazado?, y así sucesivamente.

Estas son la clase de preguntas a que se enfrenta uno en los trabajos de refrigeración. Si su
trabajo es diseño de componentes y equipos, o mantener un sistema trabajando sin
problemas, lo primero que debe saber es acerca del refrigerante dentro del sistema. Por
ejemplo, un sistema típico tiene muchos indicadores que le dicen la condición exacta del
refrigerante en varios puntos del sistema, y muchos controles que le permiten hacer ajustes
cuando surja la necesidad. Estos dispositivos son necesarios, para mantener las condiciones

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deseadas del refrigerante al demandar cambios la carga de enfriamiento. Pero si usted no
sabe cómo responde el refrigerante a los cambios de temperatura y presión, los indicadores y
los controles no le serán de mucha utilidad. Para comprender los refrigerantes, es básica la
relación entre presión y temperatura. Cómo absorbe, transporta y rechaza calor un
refrigerante, al cambiar de líquido a vapor y volver a líquido, es igualmente importante
entenderlo. Estas son las propiedades en que los refrigerantes difieren de uno a otro. Un
refrigerante ideal deberá reunir todas las propiedades siguientes.

a) Presión - Debe operar con presiones positivas.

b) Temperatura - Debe tener una temperatura crítica por arriba de la temperatura de

condensación.
Debe tener una temperatura de congelación por debajo de la temperatura del evaporador.
Debe tener una temperatura de ebullición baja.

c) Volumen - Debe tener un valor bajo de volumen específico en fase vapor, y un valor alto
de volumen en fase líquida.

d) Entalpía - Debe tener un valor alto de calor latente de vaporización.

1.4 Propiedades termodinámicas

Son aquellas que tienen relación con el movimiento del calor como las antes mencionadas.
Estas propiedades se publican para cada refrigerante en forma de tablas. Estas tablas se
dividen en dos secciones:

Propiedades de Saturación de Líquido y Vapor, y Propiedades del Vapor Sobrecalentado. Las

primeras se dan comúnmente a intervalos de temperatura, y las segundas, se dan tanto a
intervalos de presión, como de temperatura. Estas tablas son elaboradas por los fabricantes
de refrigerantes y algunas asociaciones relacionadas con refrigeración, y se pueden
encontrar en libros de texto, manuales o boletines técnicos. Las de mayor aplicación para
resolver problemas de cálculos y diseño de equipos, son las tablas de propiedades
termodinámicas de saturación.

 Propiedades físicas y químicas

1. No debe ser tóxico ni venenoso.

2. No debe ser explosivo ni inflamable.

3. No debe tener efecto sobre otros materiales.

4. Fácil de detectar cuando se fuga.

5. Debe ser miscible con el aceite.

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6. No debe reaccionar con la humedad.

7. Debe ser un compuesto estable.

Fácilmente se comprende que ninguno de los refrigerantes conocidos reúne todas estas
cualidades; es decir, no existe un refrigerante ideal, por lo que, en base a un balance de
ventajas, deberá seleccionarse el que reúna el mayor número de estas características de
acuerdo al diseño requerido.

Presión

Las presiones que actúan en un sistema de refrigeración, son extremadamente importantes.

En primer término, se debe operar con presiones positivas; es decir, las presiones tanto en el
condensador como en el evaporador, deben ser superiores a la presión atmosférica. Si la
presión en el evaporador es negativa, es decir, que se esté trabajando en vacío, hay riesgo
de que por una fuga entre aire al sistema. Por esto, el refrigerante debe tener una presión de
evaporación lo más baja posible, pero ligeramente superior a la presión atmosférica. Por otra
parte, la presión de condensación debe ser lo suficientemente baja, ya que esto determina el
tamaño del compresor y del condensador. Mientras más alta sea la presión, se requiere un
equipo más grande, y por lo tanto, más caro.

La siguiente tabla, nos muestra las presiones de operación para los refrigerantes
seleccionados, a las condiciones fijadas de temperaturas.

Un ejemplo claro de alta presión de condensación es el R-170, para el cual se requiere un

equipo extremadamente robusto para soportar presiones arriba de 4660 kPa (660 psig). Los
refrigerante R-30 y R-123, trabajarían en vacío en el evaporador a esta temperatura.

El R-134a trabaja a presiones más próximas a lo ideal, ya que su presión de evaporación es

muy baja, sin llegar al vacío, y su presión de condensación no es tan alta, por lo que no
requiere un equipo muy robusto.

Presiones de operación. Los valores presentados con asterisco, indican pulgadas de vacío.

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 Temperatura

Hay tres temperaturas que son importantes para un refrigerante y que deben ser
consideradas al hacer la selección. Estas son: la de ebullición, la crítica y la de congelación.

La temperatura de ebullición de un refrigerante, siempre es referida a la presión atmosférica

normal de 101.3 kPa (0 psig). Se puede decir, que el punto de ebullición de cualquier líquido,
es la temperatura a la cual su presión de vapor es igual a la atmosférica.

El punto de ebullición de un refrigerante debe ser bajo, para que aún operando a presiones
positivas, se pueda tener una temperatura baja en el evaporador.

En la siguiente tabla, se muestran las temperaturas de ebullición de los refrigerantes

escogidos para efectos de comparación. Obsérvese que el R-170 (etano), tiene la
temperatura de ebullición más baja, -88.6°C y el R-718 (agua) tiene la más alta (100°C).

Temperaturas a presión atmosférica

Como ya se sabe, existe una relación directa entre la temperatura de ebullición y la presión;
es decir, el punto de ebullición se modifica al cambiar la presión. Si se selecciona una presión
conocida, se llega a una temperatura deseada. Qué presión seleccionar, es lo que provoca
que surjan muchos argumentos entre los diseñadores de evaporadores y condensadores.

Otra temperatura a considerar cuando se selecciona un refrigerante, es la temperatura crítica,

sobre todo para el diseño del condensador, ya que ningún vapor se condensa a una
temperatura mayor de la crítica, aunque la presión sea muy grande. En el caso de
condensadores enfriados por aire, es conveniente que el refrigerante tenga una temperatura
crítica mayor de 55°C. Como se puede ver en la tabla de arriba, todos los refrigerantes tienen
temperaturas críticas arriba de 70°C, a excepción del R-170 (etano), que es de 32.3°C; por lo
que, éste refrigerante no puede utilizarse en condensadores enfriados por aire, ya que la
temperatura de condensación estaría siempre por arriba de la crítica.
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Por otra parte, la temperatura de congelación de un refrigerante, debe ser más baja que la
temperatura del evaporador. No se puede utilizar un refrigerante que se congele a la
temperatura de trabajo del evaporador. Aunque esto no representa un problema, ya que la
mayoría de los refrigerantes tienen temperaturas de congelación muy bajas, como se puede
observar en la tabla anterior el R-718 (agua), la cual nunca se utiliza en el mecanismo de un
ciclo de refrigeración por compresión.

1.5 Mezclas azeotrópicas

Se llama así a las mezclas de dos o más componentes de diferente volatilidad, las cuales, al
ser utilizadas en un sistema de refrigeración, NO cambian su composición ni su temperatura
de saturación al hervir en el evaporador, o se condensan a una presión constante.

La composición del líquido es la misma que la del vapor. Las mezclas azeotrópicas pueden
inclusive ser destiladas, sin que cambie su composición. El prefijo "a" antes de la palabra
zeótropo, es de raíz latina, y significa una negación, por lo que la palabra azeótropo se puede
interpretar como que "no cambia al hervir".

Ventajas de los azeótropos como refrigerantes

Ambas mezclas, las zeotrópicas y las azeotrópicas, pueden usarse como refrigerantes. En
sistemas con evaporador tipo "seco" o de expansión directa, la mezcla completa se evapora
antes de salir del evaporador. La composición permanece igual a través de todo el ciclo de
refrigeración, y ambas mezclas pueden utilizarse bajo estas condiciones. En sistemas con
evaporadores de tipo "inundado", una mezcla azeotrópica tendrá la ventaja de composición
constante durante la evaporación. Con las mezclas zeotrópicas, es probable que el líquido en
el evaporador sea mucho más rico en el componente de más alto punto de ebullición.

Por que el cambio de los refrigerantes flurocarbonados.

Existen muchos tipos de gases refrigerantes, en la actualidad los más utilizados para Aire
Acondicionado son el R22, R407 y el R410

El Ozono "O3" son tres moléculas de aire y su estado es muy inestable. Sin embargo, existe
en las capas más altas de la atmósfera pero sobre todo en la estratosfera, que es la capa
superior, que nos protege entre otras, de las tan dañinas radiaciones solares, haciendo la
función de filtro.

El Cloro, "Cl." actúa sobre la unión del ozono y la destruye, es por eso que están
PROHIBIDOS los gases refrigerantes basados en el cloro.

1) Clorofluorocarbonados (CFC)

Prohibida la venta y uso (nuevo o recarga) de fluidos CFC muy contaminantes

• R12 Es un gas muy contaminante, en la actualidad está prohibido.

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• R502 Refrigerante utilizado en la industria frigorífica.

2) Hidroclorofluorocarbonados (HCFC)

Prohibidos para la fabricación de nuevos equipos y solamente autorizados en operaciones de

mantenimiento hasta el 2010 donde solo se podrán utilizar HCFC de reciclado ó regeneración
para una total prohibición en el 2015. Algo menos contaminante pero igualmente dañino.

• R22 Es un gas algo menos contaminante que el R12 un 94% menos destructor de la
capa de OZONO, pero igualmente prohibido al contener cloro y producir el efecto
invernadero. El R22 hierve a presión atmosférica, con una temperatura de -40 ºC, y utiliza
aceite mineral.

3) Hidrofluorocarbonados (HFC)

Son gases más modernos que no tiene "CL" por ello no dañan la capa de ozono, pero
igualmente utilizan una composición de gases como el metano, que producen el efecto
invernadero, y es por eso que está prohibido soltarlos a la atmósfera y siendo obligada su
recuperación para su destrucción.

• R134a Es el sustituto del R12 sin contener una solo átomo de cloro.
• R404a Gas utilizado en máquinas de hielo y expositores de supermercado sustituto del
R502
• R406a Otro sustituto del R12 para nevera y congeladores domésticos.
• R507 Utilizado en la industria frigorífica general

Gases utilizados en máquinas de aire acondicionado

• R407c Es una mezcla de varios gases (R32, R125, R134a) el sustituto del R22, ya que
utiliza el mismo tipo de compresor, pero no el mismo tipo de aceite, ya que usa sintético, así
se tendría que cambiar también el aceite ya que este tipo de gas no es miscible con aceites
minerales y esto ocasiona problemas de retorno y bloqueo de capilares.

Al ser una mezcla de muchos gases, tiene descomposición, lo que implica que en
determinadas condiciones, si se produce una fuga, la mezcla de este producto se puede
fraccionar, siendo la resultante otro tipo de gas con propiedades distintas, y pérdida de
rendimiento, de un 5% como mínimo. Esta desaconsejado su utilización en bajas
temperaturas ya que su rendimiento es muy malo.

• R417a Es la solución perfecta con el R22, ya que es compatible en compresor y aceite,

así permite a la industria seguir utilizando las máquinas ya fabricadas, tan solo cambiando el
tipo de gas.

• R410a Es realmente un gas refrigerante de nueva generación, más moderno y no un

sustituto. Como todos los gases de la familia 400 tiene descomposición aunque menos que

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otros gases, es la mezcla de (R32, R125) utiliza aceites minerales, tiene mayor capacidad de
refrigeración y permite trabajar en bajas temperaturas.

La conclusión nos señala al R410a como el vencedor en refrigerantes de Aire Acondicionado,

hasta que salga otra cosa

1.6 Aceites para refrigerantes.

El compresor en un sistema de refrigeración mecánica, debe ser lubricado para reducir la

fricción y evitar el desgaste. El tipo especial de lubricante utilizado en los sistemas de
refrigeración, se llama aceite para refrigeración. Este aceite debe cumplir ciertos
requerimientos especiales, que le permiten realizar su función lubricante, sin importar los
efectos del refrigerante y las amplias variaciones de temperatura y presión.
La comprensión de los aceites para refrigeración y su relación con los refrigerantes, le
ayudará a mantener y dar servicio de manera efectiva, a equipos de refrigeración y aire
acondicionado.

El aceite para refrigeración es necesario para una operación adecuada del compresor, en un
sistema de refrigeración mecánica. Además de lubricar las partes móviles del compresor, el
aceite realiza las siguientes funciones:

a) remueve el calor de los cojinetes y lo transfiere al exterior.

b) ayuda a formar un sello más positivo, cuando están cerradas las válvulas de succión y
descarga.

Amortigua el ruido generado por las partes móviles del compresor.

En los compresores abiertos, el aceite también evita que el sello de la flecha se seque y se
deteriore. En compresores rotativos y de tornillo, el aceite forma un sello entre el rotor y las
paredes internas de la cámara de compresión, para retener el vapor de refrigerante mientras
está siendo comprimido.

En la actualidad, con la desaparición de algunos refrigerantes clorofluorocarbonados (CFC's),

y la aparición de sus sustitutos, es necesario el uso de aceites sintéticos, ya que algunos de
estos nuevos refrigerantes como el R-134a, no son miscibles con los aceites minerales
nafténicos ni aromáticos. El R-134a inclusive, ha mostrado poca solubilidad con los aceites
sintéticos de alquilbenceno, en cambio, ha mostrado buena solubilidad con los lubricantes de
éster, de los cuales hay varios tipos.

Por otra parte, los lubricantes sintéticos, no son compatibles con los clorofluorocarbonos
(CFC's), como el R-12. Específicamente, el cloro contenido en estos refrigerantes, puede
reaccionar con el aceite sintético y causarle una degradación.

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1.7 Tipo de compresores

Los generadores de agua helada que usan el ciclo de refrigeración de vapor por
compresión varían por el tipo de compresor que usan, los más comunes son los
reciprocantes, scroll, helicoidal-rotatorio y centrifuga. Los generadores de agua helada
del tipo absorción hacen uso de otro tipo de ciclo de refrigeración de la que no tienen
un compresor mecánico implicado en el ciclo.

Tipos de Enfriadores de Agua Helada

La finalidad de un compresor tal como su nombre lo indica es el de aspirar los vapores

producidos por la evaporación del refrigerante en el evaporador, a una presión baja
correspondiente a las condiciones de funcionamiento y comprimir dicho gas para descargar a
alta presión los vapores comprimidos al condensador, a fin de permitir su condensación por
enfriamiento.

Existen cuatro tipos principales de compresores, los alternativos o de pistones, los rotativos,
centrífugos, y espiral (scroll) como se muestra en el siguiente dibujo.
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 Tipo de Compresores

Compresores reciprocantes o alternativos

Los compresores alternativos se basan su aspiración y compresión en la carrera de sus

pistones, estos pistones son accionados por un cigüeñal dando el movimiento alternativo
deseado. Cuando el pistón baja, aspira el gas a través de sus válvulas de aspiración,
determinando el volumen aspirado por el área del cilindro y la longitud de su desplazamiento
hacia abajo. Una ves que el cilindro termina su carrera en la parte inferior, este comienza a
comprimir en su carrera hacia arriba, cerrando la válvula de admisión, descargando el gas a
una mayor presión.

La mayoría de estos compresores tienen instalados un sistema de control de capacidad, que

no es más que, mediante un sistema hidráulico que utiliza la presión de aceite de lubricación,
desconecta las válvulas de succión, levantándolas, de tal manera que el pistón no realiza
ningún trabajo, o sea, el gas que aspira en la camisa, lo vuelve a expulsar a la misma presión
y temperatura en la misma cámara de succión. Este sistema puede ser controlado mediante
una válvula manual que corta el paso de la presión de aceite al sistema de control de
capacidad o también a través de un electro válvula, para que el control sea automatizado.
Con este control lo que se logra es la disminución de capacidad de compresión para
mantener una presión estable en la succión, de esta manera se logra controlar los
requerimientos del sistema y disminuir el consumo de energía eléctrica, consumo innecesario
si el sistema ya se encuentra en el rango de presión de succión de diseño.

Cabe destacar que no todos los fabricantes tienen la misma norma, algunos desconectan el
funcionamiento de los pistones permitiendo el paso de la presión de aceite y otros
desconectan cerrando el paso de la presión de aceite al control de capacidad.

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 Componentes de un Compresor Reciprocante o Alternativo

Compresores tipo tornillo

Los compresores rotativos pueden ser centrífugos, de paletas y de tornillo, explicaremos a

Continuación los de tornillo, siendo estos los más utilizados en la industria de la refrigeración.

En un cárter se alojan dos rotores helicoidales de un mismo diámetro exterior denominado

rotor macho y rotor hembra. El macho tiene cuatro lóbulos que engranan dentro de seis
canales del rotor hembra, el rotor macho va acoplado al mando motriz (motor eléctrico) y
acciona libremente el rotor hembra. Durante la rotación, normalmente a 3.600 rpm, los dos
rotores aprisionan en el cárter un volumen de gas que es transportado en forma continua,
desde un extremo al otro extremo del engranaje de los dos tornillos, donde se hallan
opuestas las aberturas de aspiración y descarga, proceso que se repite en cada lóbulo.
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La variación de capacidad del compresor de tornillo se realiza por medio de un dispositivo
deslizante acoplado en la parte inferior de los tornillos y manejado por un sistema hidráulico
que utiliza la propia presión de aceite de lubricación, se emplaza modificando a lo largo de los
rotores el punto donde debe empezar la aspiración y terminar la compresión.

La lubricación de este tipo de compresores, a diferencia de los de pistones, el aceite se

mezcla con el gas que se comprime ya que dicha capa de aceite entre los dos rodillos es la
que produce el sello de la cámara de compresión, por ende debe existir en todo compresor de
tornillo un separador de aceite.

Compresor Tipo Tornillo

Componentes del Compresor tipo tornillo.

Compresores tipo scroll

En el compresor scroll, la compresión se realiza mediante dos elementos en espiral (scroll)

localizados en la parte superior del compresor, sobre el motor (ver figura adjunta). El gas de
aspiración entra al compresor por la conexión de aspiración.

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El gas fluye alrededor del motor y entra por la parte inferior a través de unas aperturas como
se muestra en la figura. Las gotas de aceite se separan del gas de aspiración y caen al fondo
del cárter. Todos los gases de aspiración pasan a través del motor eléctrico, por lo tanto, se
asegura la refrigeración del mismo en todas las aplicaciones. Después de pasar a través del
motor eléctrico, el gas entra en los elementos en espiral (scrolls) donde se realiza la
compresión.

Existe una válvula de retención localizada directamente sobre el scroll fijo en la zona de
descarga, esto evita que el compresor gire en sentido contrario al parar. Por último, el gas de
descarga deja el compresor por la conexión de descarga.

El esquema inferior muestra el proceso de compresión. El centro del scroll orbital describe un
recorrido circular sobre el centro del scroll fijo. Este movimiento crea bolsas de compresión
simétricas entre los dos scrolls.

El gas de aspiración a baja presión es atrapado por un volumen creciente que forman los
scroll; el movimiento continuo del scroll móvil cierra esta bolsa de gas aspirado, la cual
disminuye en volumen a medida que la bolsa se van desplazando hacía el centro de los
scroll, aumentando la presión en el gas. La máxima compresión se alcanza cuando el gas
llega al centro de los scrolls donde se localiza la descarga; esto sucede después de
completar tres órbitas completas. La compresión es un proceso continuo: cuando una
cantidad de gas está siendo comprimida en la segunda órbita, otra cantidad esta entrando en
los scroll y otra cantidad está siendo descargada.

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 Proceso de compresión del Refrigerante en Compresor Scroll

Componentes del Compresor Scroll

Compresores centrífugos

El compresor centrífugo utiliza el principio de compresión dinámica, que implica convirtiendo

energía de una forma a otro, para aumentar la presión y la temperatura del refrigerante.

Los enfriadores de agua tipo centrífugos se pueden también dividir en dos tipos
basados en el método usado para rechazar calor a la atmósfera: enfriado por agua o
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enfriado por aire. Puesto que la mayoría de los enfriadores centrífugos son enfriados
por agua, son el foco primario de esta literatura. Los generadores centrífugos
enfriados por agua están generalmente - disponibles a partir de 100 a 3.000 toneladas
de refrigeración [350 a 10,500 Kw.] como máquinas prefabricadas, y hasta 8,500 T.R
[30.000 Kw.] como máquinas urbanizadas

Muchos de los componentes del generador de agua helada tipo centrífugo son
similares de una marca a otra.

Este generador de agua helada tipo centrífugo hace uso de un evaporador de casco y
tubos donde el refrigerante absorbe el calor del agua que atraviesa a los tubos. El
compresor se compone de un impulsor centrífugo de 1 o más pasos. Un segundo
cambiador de calor del casco y tubo sirve como condensador enfriado por agua,
donde el refrigerante se condensa dentro del casco y la corriente del agua dentro de
los tubos.

Compresor Centrifugo Marca Trane

Corte de Compresor tipo Centrífugo modelo CE 063 de McQuay, de 250 T.R

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 Difusor movible que cierra el área de la descarga del impulsor

Los puertos radiales inyectan el refrigerante líquido en la descarga

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 1.8 Ciclo de refrigeración

El compresor continuamente succiona refrigerante del evaporado en una cantidad que

depende de la abertura de las compuertas de prerrotación. A medida que el compresor
succiona se reduce la presión en el evaporado, el refrigerante restante comienza a hervir a
una muy baja temperatura 34 a 38°F (1 a 3°C).

La energía requerida para que entre en ebullición se obtiene del agua que esta circulando por
los tubos del evaporador. Con la energía de calor removida, el agua se enfría
suficientemente para ser utilizada en los sistemas de acondicionamiento de aire. Después de
tomar calor de agua, el vapor de refrigerante es comprimido. La compresión agrega todavía
mas energía calorífica y el refrigerante se calienta hasta una temperatura de 100-105°F (38-
41°C) y es descargado al interior del condensador.

El agua que circula por los tubos del condensador a una temperatura relativamente fría 65-
85°F (18-29°C) remueve el calor del refrigerante y los vapores se convierten en liquido. El
agua de condensación saca el calor fuera del sistema mientras que el refrigerante liquido
enfriado se drena al interior de la cámara de flotador entre el condensador y el evaporador.
Aquí una válvula dosificadora forma un sello líquido para evitar que los vapores entren al
evaporador y mantener una diferencial de presión entre el condensador y el evaporador de
por lo menos 6-8 psi. (41-55 kpa).

Cuando el refrigerante líquido pasa a través de la válvula, parte de él se atomiza a vapor en la

presión reducida sobre el lado del evaporador, en esta vaporización remueve calor del líquido
remanente. El refrigerante esta ahora a una presión y temperatura en el que el ciclo
comienza.

A pequeñas cargas, la válvula dosificadora permite el paso de pequeñas cantidades de gas

del condensador al interior del evaporador. El gas agita el refrigerante líquido, lo cual eleva el
nivel efectivo de refrigerante y mejora la transferencia de calor.

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CICLO DE REFRIGERACIÓN EN LOS MODELOS 19XR/XRV CARRIER

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Capitulo 2 Elementos del Sistema de Enfriamiento de Agua

Rotor del Motor

Eje del Motor

Descarga
Engrane sin fin

Carcasa del Terminales del

Motor Motor
Eje del Piñón

Eje del Piñón

Carcasa del Engranaje

Impulsor 2º
Pasó
Impulsor
1er. Pasó

Bomba de
Succión
Aceite

Colector de
Aceite

Partes del compresor Centrífugo Trane.

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 Componentes del Compresor Centrífugo CARRIER

Simbología

1.- ESTATOR 9.- IMPULSOR

2.- ROTOR
3.- COJINETES LISOS DEL EJE
4.- ENGRANE PRINCIPAL DE
BAJA VELOCIDAD
5.- COJINETE DE EMPUJE DEL
EJE DE ALTA VELOCIDAD
6.- EJE DEL COJINETE DE
ALTA VELOCIDAD
7.- ENTRADA VARIABLE DE LO
ÁLABES DE DIRECCION
8.- CUBIERTA DEL IMPULSOR
10.- CONDUCTO DEL DIFUSOR
11.- PIÑON DEL ENGRANE DE ALTA
VELOCIDAD
12.- CALENTADOR DE ACEITE
13.- EJE DEL COJINETE DE
ALTA VELOCIDAD
14.- MOTOR DE BOMBA DE ACEITE
15.- FILTRO DE ACEITE
16.- CUBIERTA DEL FILTRO DE ACEITE

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La capacidad de un enfriador centrífugo se puede modular usando las paletas de guía
en la entrada (IGV) o una combinación de IGV y de velocidad variable (VSD variador
de velocidad). Los variadores de velocidad son ampliamente utilizados con los
ventiladores y las bombas, y como resultado del adelanto de los controles por
microprocesador para los enfriadores o generadores de agua helada, ahora se están
aplicando a los generadores de agua tipo centrífugos.

Partes del equipo centrifugo McQUAY

Caja de Control para Bomba del colector de

Línea de respiradero del colector del aceite Descargar Lubricante aceite con calentador

Válvula de Retención en
Regulador de presión de aceite
Caja de Control la descarga
Válvula de cierre en la de lubricación
succión (solamente Entrada de Enfriamiento
duales) al Motor
Caja de Conexiones
del Motor
Agujero de Suspensión
para Maniobras Agujero de Suspensión
para Maniobras
Salida de Agua
Helada (evaporador)

Entrada de Agua
Helada (evaporador)
Enfriamiento del Motor
Condensador Salida del Filtro Seco
Salida de Agua de
condensación
Válvula de Descarga
Doble
Salida del Lubricante
Entrada de Agua de al Enfriador
condensación

Agujero de montaje
dos en cada esquina

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 Partes del equipo centrifugo YORK

Partes del equipo centrifugo CARRIER

SIMBOLOGIA
1.- ACTUADOR DE ALABES GUIADAS
2.- CODO DE SUCCIÓN
3.- CONTROL VISUAL INTERNACIONAL DEL
ENFRIADOR (ICVC)
4.- PLACA DE IDENTIFICACION DEL ENFRIADOR
5.- VÁLVULA DE SEGURIDAD CON AUTO
RESTABLECEDOR DEL ENFRIADOR.
6.- TRADUCTOR DE PRESIÓN DEL ENFRIADOR
7.- SENSOR DE TEMPERATURA (TERMISTOR) EN LA
ENTRADA Y SALIDA DEL CONDENSADOR
8.- SENSOR DE TEMPERATURA (TERMISTOR) EN LA
ENTRADA Y SALIDA DEL EVAPORADOR
9.- VALVULA DE CARGA DEL REFRIGERANTE
10.- CONEXIÓN BRIDADA
11.- VALVULA DE DESAGÜE DEL ACEITE
12.- MIRILLA DE CRISTAL DEL NIVEL DE ACEITE
13.- ENFRIADOR DE ACEITE REFRIGERANTE
14.- PANEL AUXILIAR DE FUERZA
15.- CARCASA DE MOTOR

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 SIMBOLOGIA
16.- VALVULA DE SEGURIDAD AJUSTABLE EN EL
CONDENSADOR
17.- INTERRUPTOR DEL MOTOR
18.- PANTALLA DE CONTROL DE ESTADO SÓLIDO
19.- ARRANCADOR MONTADO EN LA UNIDAD Ó VDF
ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO OPCIONAL
20.- MIRILLA DE CRISTAL DEL MOTOR
21.- TAPA DEL CASCO DEL EVAPORADOR
22.- PLACA DEL FABRICANTE ASME
23.- PORTADRENAJE EN EL CONDENSADOR
24.- TAPA DEL CASCO DEL CONDENSADOR
25.- INDICADOR DE FLUJO Y HUMEDAD DEL
REFRIGERANTE
26.- FILTRO DESECANTE DEL REFRIGERANTE
27.- VALVULA DE PASO EN LINEA DE LÍQUIDO
28.- VALVULA DE FLOTADOR EN CAMARA DE
LÍQUIDO
29.- CONECTOR PARA LA TOMA DEL VASO
30.- VALVULA DE AISLAMIENTO DE DESCARGA
(OPCIONAL)
31.- VALVULA DE BOMBA SALIENTE
32.- TRADUCTOR DE PRESIÓN DEL CONDENSADOR

2.1 Elementos del Sistema de Enfriamiento de Agua

En el conjunto para la generación de agua helada en forma general existen dos tipos de
instalaciones que son denominadas como circuito abierto (circuito de agua de condensación)
y circuito cerrado (circuito de agua refrigerada) en estos circuitos el elemento principal
corresponde al equipo central de refrigeración; que en nuestro caso es el equipo centrífugo

2.2 Circuito Abierto o Circuito de Agua de Condensación

En este sistema se le ha llamado así ya que el agua que se maneja se deposita en la charola
de la torre de enfriamiento y esta se encuentra abierta al medio ambiente, los elementos que
integran a este sistema son:

a) Bomba de Agua de Condensados cuya función principal es recircular el agua a través del
condensador del enfriador y la torre de enfriamiento:
En la succión.- Válvula de compuerta, Filtro Y (el filtro Y se esta cambiando por
el Difusor de Succión), Manguera Antivibratoria.
En la descarga.- Válvula de Mariposa o Cuadro, Válvula de Compuerta, Válvula
de retención y manguera Antivibratoria (la válvula de mariposa o cuadro y la válvula de
retención esta siendo sustituida por la Válvula Multipropósitos).

b) Torre de Enfriamiento: Su función principal es expulsar el calor del edificio acondicionado

más el calor generado por la compresión de la máquina, al exterior.
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 Válvula de Mariposa en la descarga de la torre, Válvula de Compuerta y Válvula de
flotador para alta presión.

c) Enfriador de Agua: La función del enfriador en el condensador es substraer el calor

generado por la compresión del gas refrigerante en el compresor.

2.3 Circuito Cerrado o Circuito de Agua Refrigerada

A este sistema se le ha llamado así ya que el agua que se maneja se hace pasar a través de
un intercambiador de calor (serpentín evaporador de unidad manejadora de aire) y el agua es
forzada a retornar al enfriador por medio de unas bombas y esta compuesto de:

a) Enfriador de Agua la función del evaporador es absorber el calor del agua que viene de las
unidades manejadoras.de aire

b) Tanque de expansión: Su función principal es la de reponer agua al circuito en caso de

perdidas por cualquier causa.

c) Unidades Manejadoras de Aire: Cuya función principal es transmitir la temperatura del

agua hacia el aire el cual es suministrado a las áreas físicamente acondicionadas.

d) Bombas: Cuya función principal es recircular el agua entre el evaporador y las

manejadoras de aire. El diagrama esquemático: Nos permite visualizar de manera gráfica por
medio de bloques la circulación del agua dándole un inicio y un final de esta.

AGUA HELADA
CARGA
TERMICA

TORRE DE
ENFRIAMIENTO

AGUA DE
CONDENSACION

ENFRIADOR ENFRIADOR
DE AGUA DE AGUA

BOMBA
BOMBA

Diagrama Esquemático del Circuito de Agua Helada y de Condensación

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 (LO INDICA EL FABRICANTE
SI ES NECESARIA

Diagrama Esquemático del Circuito de Agua Helada y de Condensación

Capitulo 3 Descripción de Componentes del Equipo Turbo Centrifugo

3.1 Compresor

El conjunto del rotor se compone de un eje conductor de aleación de acero termo tratado y de
un rodete de aluminio fundido, totalmente cerrado. El rodete está diseñado para un empuje
equilibrado, dinámicamente equilibrado y probado para sobre velocidades.

Los cojinetes de fricción y axiales son de aleación de aluminio. Los engranajes helicoidales
interiores están diseñados de forma que siempre haya más de un diente en contacto. Los
engranajes van íntegramente montados en el soporte del rodete del compresor y están
lubricados por una película de aceite. Todos los engranajes van montados individualmente en
sus propios cojinetes de fricción y axiales.

El prensaestopas del eje está compuesto por un anillo al carbono, mecanizado con precisión
y resorte, cierre estático mediante una junta bórica de material elastómerico resistente a las
altas temperaturas y aros rectificados con precisión y atenuación de tensiones internas. El
cierre está siempre inundado de aceite y es lubricado a presión durante el funcionamiento del
compresor.

3.2 Sistema de Lubricación del Compresor

El sistema de lubricación del compresor se compone de una bomba de aceite, un filtro de

aceite, un enfriador de aceite y de todas las tuberías de interconexión y pasos de aceite
necesarios. Los puntos principales del compresor que deben ser lubricados a presión son:
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1. Eje de accionamiento del compresor (Velocidad Baja)

a. Prensaestopas del eje.

b. Cojinetes de fricción delantero y trasero (uno a cada lado del engranaje motriz).

c. Cojinete axial de baja velocidad (rotación normal y al revés).

2. Eje conducido del compresor (Velocidad Alta)

a. Cojinete axial de alta velocidad (rotación normal y al revés).

b. Dos cojinetes de fricción.

3. Engranajes Multiplicadores de Velocidad

a. Superficies de contacto de los engranajes de la transmisión.

Con el fin de proporcionar la cantidad de aceite necesaria a la presión correcta para lubricar
adecuadamente estos componentes, hay una bomba sumergible con motor en un cárter
remoto.

Pulsando el interruptor de ARRANQUE DEL COMPRESOR (COMPRESSOR START) que

hay en el panel de control, la bomba de aceite se activa inmediatamente. Después de un
periodo de prelubricación de 50 segundos de duración, el motor del compresor se pone en
marcha. La bomba de aceite seguirá funcionando mientras lo haga el compresor y por 150
segundos durante la desaceleración/parada del mismo.

La bomba de aceite sumergida succiona el aceite circundante y lo descarga en un enfriador

de aceite donde éste cede calor. Cuando sale del enfriador, el aceite pasa por el filtro. Y a la
salida de este último, el aceite fluye hacia el depósito de emergencia, desde donde es
distribuido a los cojinetes del compresor. El aceite lubrica las partes giratorias del compresor
y regresa al cárter para iniciar un nuevo ciclo.

El depósito de emergencia de aceite se encuentra en el punto más alto del circuito de

lubricación, en el interior del compresor. Alimenta aceite a los diferentes cojinetes y
engranajes en caso de producirse una parada del enfriador a causa de un corte del suministro
eléctrico. El depósito, que está situado en la parte alta del compresor, permite que el aceite
sea distribuido por gravedad a través de los pasos, proporcionando así la lubricación
necesaria durante las paradas del compresor.

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 SECCIÓN
SOPORTE
RODETE
COMPRESOR

PRENSAESTOPAS
DEPOSITO DE DEL EJE DE ALTA
EMERGENCIA VELOCIDAD
DEL ACEITE

VALVULA DE
EMERGENCIA
DEL ACEITE

TRADUCTOR DE
ALTA PRESIÓN
RODETE
COJINETE
FRICCIÓN
Y AXIAL COJINETE (EJE
PRINCIPAL ENGRANAJE ARO
TAPA AXIAL DEL AXIAL DE PIÑON
EJE DE ALTA
VELOCIDAD
TAPA DEL ALABES
PRENSAESTOPAS PRERROTACIÓ
DEL EJE DE BAJA N DE ENTRADA
VELODAD
PRENSAEST
OPAS DEL
EJE DE BAJA
VELOCIDAD

COJINETE COJINETE
POSTERIOR DEL AXIAL
ENGRANAJE DE
BAJA VELOCIDAD

ENGRANAJE
DE BAJA
VELOCIDAD
REFRIG.

TERMISTOR
MIRILLA
MIRILLA
RESISTENCIA DEL
CARTER (CON
CONTROL
TERMOSTATICO) ENFRIADOR
VALVULA DE ACEITE)
ESCUADRA DE
DESAGUE
REGULADOR DE
TEMPERATURA)
CARTER SUCCION DE TRADUCTOR DE BAJA PRESION DE ACEITE
LA BOMBA BOMBA DE ACEITE (SUMERGIBLE, CON
DE ACEITE MOTOR TRIFASICO)

FILTRO DE
ACEITE
ACEITE
Sistema de Lubricación del Compresor YORK
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3.3 Bomba de Aceite

Durante el funcionamiento normal, la bomba de aceite debe funcionar siempre que lo haga la
planta enfriadora. Antes de poner en marcha el equipo, es posible accionar la bomba
manualmente para crear presión en el circuito de aceite. Pulsando y soltando la tecla de
FUNCIONAMIENTO MANUAL DE LA BOMBA DE ACEITE (MANUAL OIL PUMP) se activa la
bomba durante 10 minutos, transcurridos los cuales la bomba se para automáticamente. Si
deseamos parar la bomba antes, hay que pulsar de nuevo la tecla de FUNCIONAMIENTO
MANUAL DE LA BOMBA DE ACEITE (MANUAL OIL PUMP).

Si el equipo se para por algún motivo, la bomba de aceite continua funcionando durante los
150 segundos siguientes. Durante dicho intervalo de tiempo el equipo no puede volver a
arrancar.

3.4 Resistencia del Cárter

Cuando el equipo permanece inactivo durante largo tiempo, el aceite que hay en el depósito
del compresor tiende a absorber todo el refrigerante posible, en función de la temperatura del
aceite y de la presión que haya en el depósito. Si la temperatura del aceite baja, la cantidad
absorbida de refrigerante aumentará. Si la cantidad de refrigerante que hay en el aceite es
excesiva, se producirá una fuerte espumación del aceite al descender la presión que hay en
el circuito al arrancar el compresor. Dicha espumación está provocada por la emisión del
refrigerante que hay en el aceite al descender la presión. Si la espuma que se forma llegase a
la aspiración de la bomba, la presión del aceite de los cojinetes fluctuaría, provocando la
posible pérdida temporal de lubricación que haría que el presostato de aceite se active y pare
el compresor.

3.5 Motor del Compresor

El motor del compresor es del tipo abierto, de inducción, de jaula de ardilla, construido según
especificaciones de diseño y girando a 3600 r.p.m. para operar a voltaje normalizados por la
NOM 001 SEDE 2005. La carcasa del motor va provista de un adaptador de hierro fundido
que se acopla al compresor y que está soportado por el soporte del propio motor.

El eje conductor del motor va directamente acoplado al eje del compresor mediante un
acoplamiento flexible de disco. Dicho acoplamiento es totalmente de metal, sin piezas que se
desgasten para garantizar una larga vida y sin necesidad de engrase, con el fin de reducir al
mínimo las operaciones de mantenimiento.

Para los equipos que utilicen arrancadores electromecánicos a distancia, se facilita una caja
de conexiones para la conexión en obra. Los terminales del motor que van a la caja de
conexiones se pasan a través de la carcasa del motor. Se suministran puentes para
aplicaciones con arranque a tres hilos. Los terminales del motor no forman parte del
suministro (zapata de conexión). Se suministran transformadores de sobrecarga con todos los
equipos. Para los equipos provistos de Arrancadores de Estado Sólido montados en fábrica
son opcionales
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Intercambiadores de Calor

Las carcasas del evaporador y del condensador están fabricadas de planchas laminadas de
acero al carbono, con costuras soldadas. Los tubos del intercambiador están ranurados
interiormente para potenciar al máximo el intercambio de calor.

Evaporador

El evaporador es un intercambiador de calor multitubular del tipo inundado. Un distribuidor

proporciona un reparto uniforme del refrigerante a todo lo largo de la carcasa. Sobre el haz
tubular hay separadores de gotas de malla o deflectores de succión de acero inoxidable con
el fin de evitar el arrastre de refrigerante hacia el compresor. En el lado de la carcasa hay una
mirilla de nivel de líquido de 2" que ayuda a determinar la carga óptima de refrigerante. En la
carcasa del evaporador va acoplada una doble válvula de seguridad.

Condensador

El condensador es del tipo tubular, con deflector del gas de descarga para evitar el choque
directo a gran velocidad sobre los tubos. En el interior del condensador hay un subenfriador
separado para mejorar el rendimiento. En la carcasa del condensador va acoplada un doble
válvula de seguridad que puede ir provista de válvulas de cierre de refrigerante (opcional).

Cajas de Agua

Las cajas de agua, que son desmontables y compactas, están hechas de acero. La presión
de trabajo de diseño es de 1034 KPa y están probadas a 1551 KPa. Los deflectores de agua
integrales son de acero y proporcionan la distribución necesaria de los pasos.

Las conexiones de las cajas de agua van preparadas para acoplamientos Victaulic, para
soldar o instalación mediante bridas y van tapadas para el transporte. Todas las cajas de
agua van provistas de conexiones de desagüe y purga con tapón de 3/4".

Control de Capacidad

La capacidad del equipo debe controlarse con el fin de mantener constante la temperatura del
líquido enfriado que sale del evaporador. Los álabes de prerrotación que hay situados en la
aspiración del rodete del compresor modulan la capacidad de la planta del 100% al 15% para
compensar las variaciones de carga ver dibujo anexo.

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 COMPRESOR

DESCARGA

DEFLECTOR DE DESCARGA ALABES DE

PRERROTACIÓN

CONDENSADOR

SUCCIÓN DETALLE A

EVAPORADOR

SEPARADOR DE GOTAS

SUBENFRIADO

AGUA HELADA
ORIFICIO DE CONTROL DEL CAUDAL DE REFRIGERENTE

Diagrama de Flujo del Refrigerante (YORK)

Dichos álabes son accionados por un servomotor eléctrico externo que controla
automáticamente la posición con el fin de mantener la temperatura de salida del líquido frío
constante e igualar las condiciones de carga desde plena carga (con los álabes
completamente abiertos) hasta carga mínima (con los álabes completamente cerrados).

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3.6 Control del Caudal de Refrigerante

El caudal de refrigerante que entra en el evaporador está controlado por un orificio variable.

Un sensor detecta el nivel de refrigerante que hay en el condensador y envía al

microprocesador del panel de control una señal analógica de tensión que representa este
nivel (0% = vacío; 100% = lleno). En virtud de los parámetros programados, el
microprocesador modula la apertura del orificio variable con el fin de controlar el nivel de
refrigerante en el condensador de acuerdo con el punto de consigna que se haya
programado. La sensibilidad y la velocidad de reacción del sistema están controladas por
otros puntos de consigna específicos. Dichos puntos de consigna deben ser fijados por un
técnico del Servicio de Asistencia a la puesta en marcha de la planta enfriadora. Y tales
puntos de consigna sólo pueden ser modificados por un técnico del Servicio de Asistencia. Es
posible seleccionar el control manual del nivel de refrigerante. Ello permite el control manual
de la apertura del orificio variable a través del teclado. Este control manual del nivel también
puede utilizarse para fijar el grado de apertura del orificio variable en una posición concreta.
En las Instrucciones de Funcionamiento del Centro de Control Gráfico se indica cómo
efectuar la selección del control manual de nivel y cómo introducir los puntos de consigna
correspondientes. Mientras la maquina está parada, el orificio está completamente abierto,
haciendo que el nivel detectado sea aproximadamente 0%. Cuando la planta arranca, una
vez ha abierto el interruptor de fin de carrera del servomotor del álabe (VMS) en condiciones
de CIRCUITO EN FUNCIONAMIENTO (SYSTEM RUN), si el nivel real del refrigerante es
inferior al nivel del punto de consigna fijado, a este último se le aplica una rampa de
incremento lineal. Esta rampa hace que el punto de consigna vaya del nivel inicial de
refrigerante (aproximadamente 0%) al punto de consigna programado en un periodo de 15
minutos. Si el nivel real del líquido es mayor que el punto de consigna fijado cuando abre el
interruptor VMS, no se activa la secuencia de puesta a régimen y el control se ejecuta de
inmediato en función del punto de consigna programado.

Durante el funcionamiento de la planta, el nivel de refrigerante es normalmente controlado en

función del punto de consigna del nivel programado. No obstante, cada vez los álabes se
cierran completamente (haciendo que también cierre el interruptor VMS), cesa el control
normal de nivel, queda anulada la puesta a régimen del punto de consigna del nivel de
refrigerante real y las salidas al nivel de control serán lo contrario de lo que se envía al
servomotor de los álabes (es decir, cuando se aplica un impulso de cierre al servomotor de
los álabes, se envía un impulso de apertura al control de nivel, etc.). Cuando el interruptor
VMS vuelve a abrir, si el nivel de refrigerante es inferior al punto de consigna fijado, se inicia
una puesta a régimen del punto de consigna del nivel tal como se ha descrito anteriormente.
En caso contrario, el nivel de refrigerante queda controlado por el punto de consigna
programado.

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 3.7 Opciones y accesorios

Válvulas de cierre de servicio

Si la planta va equipada con válvulas (opcionales) de cierre de servicio (una en la línea de

descarga y otra en la línea de líquido), éstas deben permanecer abiertas durante el
funcionamiento. Estas válvulas se utilizan para interrumpir la carga de refrigerante en el
evaporador o en el condensador y permitir el acceso al circuito de refrigeración del enfriador.
Para el envasado del refrigerante se necesita un equipo de vaciado y recipientes para su
almacenamiento. Las operaciones de trasvase e interrupción de la carga de refrigerante sólo
debe realizarlas un técnico de mantenimiento cualificado.

BY-PASS DE Gas Caliente

El by-pass de gas caliente es opcional y se usa para eliminar el funcionamiento inestable del
compresor con cargas bajas o de presión excesivamente alta. El panel de control modulará
automáticamente la apertura o cierre de la válvula de regulación, según necesidades. El
ajuste de la válvula de control de gas caliente debe realizarlo un técnico de mantenimiento
cualificado de acuerdo con las indicaciones de reglaje de la misma.

Si se producen variaciones en el caudal de agua fría, se necesitará reajustar la válvula de gas

caliente para así garantizar un funcionamiento óptimo.

Arrancador de Estado Sólido

El Arrancador opcional de Estado Sólido es del tipo de voltaje reducido que controla y
mantiene constante la intensidad de la corriente que consume el motor durante el arranque.
Dicho arrancador va montado en la planta. En fábrica se realiza el cableado de potencia y
control que hay entre el arrancador y la planta. Este arrancador, que está disponible para una
tensión de 380-600 V, con puerta de acceso provista de cerradura y llave. También se
suministra de fábrica con los terminales para el cableado de entrada de potencia.

Accionamiento a Velocidad Variable

En fábrica se puede montar un Accionamiento a Velocidad Variable (opcional) en la planta,

para corriente trifásica a 480 V y 60 Hz. Está diseñado para variar la velocidad del motor del
compresor y la posición de los álabes de prerrotación mediante el control de la frecuencia y
del voltaje que alimenta el motor. La lógica de control regula automáticamente la velocidad
del motor y la posición de los álabes de prerrotación con el fin de obtener el máximo
rendimiento con cargas parciales, efectuando un análisis de la información que le envían los
sensores que hay por toda la unidad generadora de agua helada.

El VSD OptiSpeed elimina la necesidad de montar un arrancador y posee las características

de arranque suave que nunca supera el 100% de Intensidad a Plena Carga (FLA). También
proporciona la corrección automática del factor de potencia. Un filtro de armónicos opcional

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limita la distorsión de la alimentación eléctrica del accionamiento de velocidad variable y
mejora además el factor de potencia.

Panel de Control:

Regula la capacidad de la maquina cuando es necesario. Indica las presiones del enfriador,
condensador y sistema de lubricación.

Enseña las condiciones de operación de la maquina, contiene los mecanismos de seguridad,

además registra las horas de funcionamiento del equipo.

Capitulo 4 Operación del Equipo

Alimentación Eléctrica Desconectada

Deben hacerse las siguientes comprobaciones, con las alimentaciones desconectadas.

4.1 Inspección

Comprobar que el equipo no haya sufrido daños durante la instalación. Si los hay, procédase
a la reparación pertinente.

4.2 Carga de Refrigerante:

Normalmente los equipos se expiden con una carga completa de refrigerante para su
funcionamiento. Comprobar que en el circuito de refrigeración haya refrigerante a presión y
que no haya fugas. Si no hay refrigerante, debe realizarse una prueba de fugas, localizar la
fuga y repararla. Los circuitos de refrigeración que hayan sido reparados y los equipos que se
suministren con una carga de mantenimiento de nitrógeno deben vaciarse mediante una
bomba de vacío equipo de recuperación, según el caso

Circuito de Lubricación:

Comprobar que el circuito de lubricación esté bien cargado y que el nivel de aceite esté
situado entre la mirilla superior e inferior del depósito.

Desconexión/Protección:

Verificar que todas las fuentes de suministro eléctrico del equipo se tomen de un solo punto
de desconexión.

Panel de Control:

Comprobar el Panel de Control y asegurarse de que no contenga materias extrañas (cables,

fragmentos de metal, etc.) y limpiarlo si fuese necesario.
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Conexiones de Potencia:

Comprobar que los cables de potencia estén correctamente conectados.

Conexión a Tierra:

Verificar que las terminales de rotación del Equipo estén debidamente conectadas a tierra.
Asegúrese de que las conexiones a tierra internas del equipo estén bien apretadas.

Tensión de Alimentación:

Comprobar que la acometida en obra se ajuste a las necesidades del equipo y esté dentro de
los límites que se indican en la placa de características de la unidad. En este momento
pueden ya conectarse los interruptores.

4.3 Resistencia del Cárter:

Comprobar que la resistencia del cárter se active al menos 12 horas antes de la puesta
en marcha.

4.4 Circuito de Agua:

Verificar que los circuitos de refrigeración y de líquido frío hayan sido instalados
correctamente, con el flujo a través del condensador y del evaporador en el sentido correcto.
Eliminar el aire del condensador y del evaporador usando el purgador con tapón que hay en
la parte superior del cuerpo.

Interruptores de Flujo:

Comprobar que el interruptor de flujo de agua fría esté bien instalado en el respectivo circuito
hidráulico, a la salida del evaporador, y que haya sido debidamente conectado al panel de
control.

Sensores de Temperatura:

Asegurarse de que los sensores de temperatura estén recubiertos de pasta conductora del
calor y que hayan sido introducidos en sus respectivas vainas.

4.5 Programación y ajustes

Opciones Programadas:

Verificar que las opciones programadas en fábrica en el centro de control se ajusten a lo

solicitado por el instituto. Para más detalles, consultar también las Instrucciones de
Funcionamiento del Centro de Control Gráfico.

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Ajustes Programados:

Asegurarse de que los puntos de consigna, dispositivos de seguridad y parámetros de

funcionamiento de la planta hayan sido debidamente programados de acuerdo con las
Instrucciones de Funcionamiento del Centro de Control Gráfico.
Fecha & Hora: Programar la fecha y la hora (ver las Instrucciones de Funcionamiento del
Centro de Control Gráfico).

Programación de la Hora de Arranque/Paro:

Programar la hora de arranque/paro diaria y de los días festivos (ver las Instrucciones de
Funcionamiento del Centro de Control Gráfico).

4.6 Puesta en Marcha Inicial

Durante la fase de puesta en marcha debe haber carga suficiente para que el equipo funcione
a pleno rendimiento de forma estable, con el fin de permitir un correcto ajuste de los
dispositivos de control del equipo y de su funcionamiento, así como tomar los datos
pertinentes.

Enclavamientos:

Compruebe que fluya agua a través del evaporador y que haya carga térmica. Asegúrese de
que todos los enclavamientos de funcionamiento remoto estén en la posición de marcha y de
que la programación de funcionamiento permita que funcione el equipo o quede anulada.

Puesta en Marcha:

Ponga en marcha la planta de acuerdo con lo indicado en este manual y esté atento para
cuando arranque el compresor, desconectar el equipo inmediatamente si se producen ruidos
extraños u otras condiciones adversas.

Funcionamiento:

Compruebe que los parámetros de funcionamiento del equipo sean correctos, seleccionando
las distintas lecturas de presión, temperatura, etc. en el panel de control.

Si durante una parada se desactiva la resistencia del cárter, ésta deberá activarse de nuevo
12 horas antes de que arranque el compresor.

Funcionamiento de la Resistencia del Cárter

El funcionamiento de la resistencia del cárter está controlado por el Centro de Control Gráfico.
La resistencia se activa y desactiva para mantener la temperatura del aceite a 27,7 °C por
encima de la temperatura de saturación de condensación del refrigerante. Este es el valor
objetivo y si la temperatura del aceite desciende 2,2 °C o más por debajo del objetivo, la
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resistencia se activa. Cuando la temperatura del aceite aumenta 1,6 ºC por encima del valor
objetivo, la resistencia se desactiva. Si el valor objetivo es superior a 71 °C, entonces toma
dicho valor de 71 °C por defecto. Si el valor objetivo es inferior a 43,3 ºC, entonces toma el
valor de 43,3 °C por defecto. Para evitar que el aceite se caliente excesivamente en caso de
fallo de algún componente del centro de control, el termostato de la resistencia del cárter está
regulado para abrir al alcanzar los 82 °C.

Comprobación del Nivel de Aceite en el Depósito

El nivel de aceite debe estar situado entre la mirilla superior e inferior del depósito. Si
después del arranque el nivel de aceite es excesivamente alto, el aceite sobrante puede
vaciarse a través de la válvula de drenaje del filtro mientras el compresor está funcionando. Si
el nivel es bajo, deberá añadirse aceite. Para el vaciado o eliminación de aceite, hay que
ajustarse a la normativa local vigente.

Operaciones Previas a la Puesta en Marcha

Antes de poner en marcha la generadora de agua helada, observe el Centro de Control

Gráfico. Asegúrese de que en la pantalla aparece el siguiente mensaje: CIRCUITO LISTO
PARA EL ARRANQUE.

Para la puesta en marcha previa del equipo, realice los pasos siguientes:

1. Resistencia del Cárter.- La resistencia del cárter debe activarse 12 horas antes de la
puesta en marcha de la planta enfriadora. La planta no arrancará si la temperatura del
aceite es inferior a 22 °C. 2.

2. Bomba de Aceite.- Pulsar y soltar la tecla de FUNCIONAMIENTO MANUAL DE LA

BOMBA DE ACEITE (MANUAL OIL PUMP) de Servicio del panel de control para
comprobar si funciona. La bomba de aceite funcionará durante 10 minutos y se parará
automáticamente. Pulsar y soltar de nuevo la tecla de FUNCIONAMIENTO MANUAL
DE LA BOMBA DE ACEITE (MANUAL OIL PUMP) para que se pare la bomba.

3. Antes de poner en marcha la planta deben programarse todos los puntos de consigna
del centro de control (ver las Instrucciones de Funcionamiento del Centro de Control).
Antes de la puesta en marcha, debe también programarse el día y hora correctos. En
caso contrario, prevalecerán los siguientes puntos de consigna "por defecto":

LCWT (Temp. de Salida del Agua Fría) = 7,2 ºC (7.22 ºC) % de Consumo de Corriente del
Motor = 100% de Intensidad a Plena Carga Demanda durante la Puesta a Régimen =Ninguna
Reloj = Dom 12:00 A.M. Programa Diario = Ninguno Festivos = Ninguno Campo de Reajuste
a Distancia de la Temp. = 11 °C (20 °F) Registro de Datos = No funciona

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 Panel de Control

Puesta en Marcha

1. Si la bomba de agua fría es de accionamiento manual, ponerla en marcha. El panel de

control no permitirá que la planta arranque salvo que haya circulación de líquido frío a través
del equipo. (Es necesario instalar en obra un interruptor de flujo de agua fría). Si la bomba de
agua fría está conectada al Centro de Control Gráfico, ésta arrancará automáticamente.

2. Para poner en marcha la planta, pulse el interruptor de ARRANQUE (START)

3 del compresor. Dicho interruptor va provisto de un dispositivo con resorte que lo devuelve a
la posición de MARCHA (I). Al activar el interruptor de arranque, el panel de control pasa a la
modalidad de funcionamiento y cualquier anomalía aparecerá en pantalla en forma de
mensaje. También aparece en pantalla cualquier anomalía que se produzca durante la fase
de PARO/REARME. Los alabes de prerrotación se cierran automáticamente cuando la planta
se detiene, para así evitar una sobrecarga del compresor a la puesta en marcha. Cuando la
planta enfriadora se pone en marcha, se inician las siguientes secuencias automáticas: (Ver
las Figuras siguientes, Secuencia de Arranque y de Paro de la Planta).
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 Secuencia de Arranque y Secuencia de Paro de la Planta
(Modelos con Arrancador Electromecánico y con Arrancador de Estado sólido)

Secuencia de Arranque y Secuencia de Paro de la Planta

(Modelos con Accionamiento a Velocidad Variable y con Arrancador de Estado sólido)

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1. Durante los primeros 50 segundos de la secuencia de arranque, en la pantalla del panel de
control aparece el mensaje PRELUBRICACIÓN DEL CIRCUITO (SYSTEM PRELUBE).

2. La bomba de aceite arrancará y hará circular el aceite durante un periodo de

prefuncionamiento de 50 segundos de duración con el fin de establecer el caudal necesario y
garantizar la lubricación de todos los cojinetes, engranajes y superficies giratorias que hay
dentro del compresor. Los transductores de alta y baja presión y el sensor de temperatura del
aceite detectarán cualquier anomalía que se produzca en el circuito de lubricación.

3. La función del software del temporizador de antirreciclaje se activará después del periodo
de prefuncionamiento de 50 segundos. Durante dicho periodo, el temporizador se activará y
funcionará durante 30 minutos después de que arranque el compresor. Si se parase la planta
durante dicho periodo de tiempo, no podrá volver a arrancar hasta que el temporizador haya
consumido el ciclo de 30 minutos.

4. Los contactos de la bomba de líquido frío cerrarán para activar la circulación de líquido a
través del evaporador antes de que arranque el compresor.

5. El compresor arrancará al cabo de los primeros 50 segundos de funcionamiento.

6. Para más detalles sobre los mensajes que aparecen en pantalla e información relativa al
funcionamiento, consulte las Instrucciones de Funcionamiento del Centro de Control Gráfico.

Funcionamiento de la Unidad Generadora de Agua Helada

Una vez que el compresor ha alcanzado la velocidad de régimen, los alabes de prerrotación
empezarán a abrir bajo el control del microprocesador, que detecta la temperatura de salida
del líquido frío. La capacidad frigorífica de la planta variará con el fin de mantener el PUNTO
DE CONSIGNA DE LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL LÍQUIDO FRÍO. La posición de
los alabes de prerrotación es modulada por un servomotor que está controlado por el
microprocesador. La rutina de control de los alabes utiliza un algoritmo de tipo proporcional
más derivativo (de detección de la velocidad de variación). Un descenso de la temperatura
del líquido frío hará que el servomotor cierre los alabes de prerrotación para reducir la
capacidad frigorífica de la planta. Cuando aumenta la temperatura del líquido frío, el
servomotor abrirá los alabes de prerrotación para aumentar la capacidad frigorífica de la
planta.

Durante el funcionamiento de la planta enfriadora, la corriente consumida (A) por el motor del
compresor no debe superar el valor programado del % DE CONSUMO DE CORRIENTE. La
función del software de consumo punta de corriente trifásica comprendido entre el 40% y el
100%, más el limitador de corriente trifásica de estado sólido (CM-2) del 100%, en
aplicaciones con Arrancador Electromecánico, o la función de limitación de corriente con
Arrancador de Estado sólido anulará la función de control de la temperatura y evitará que los
alabes de prerrotación abran más del % prefijado de % DE CONSUMO DE CORRIENTE.

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Si la carga sigue descendiendo, una vez que los alabes de prerrotación hayan cerrado por
completo, la planta se parará a instancias del Control de Baja Temperatura de Salida del
Líquido Frío.

Control de la Temperatura del Agua

Condensador

Estos equipos han sido diseñados para consumir menos energía, aprovechando los
descensos de temperatura del agua que sale de la torre de recuperación que se verifican de
forma natural en el transcurso del año. En la mayoría de casos que precisan de un by-pass
en la torre de recuperación, no es preciso un control riguroso de la temperatura del agua de
condensación. La planta sólo necesita que la temperatura mínima del agua de condensación
no sea inferior al valor determinado.

En la puesta en marcha, la temperatura de entrada del agua en el condensador puede ser

hasta 14 ºC más baja que la temperatura de retorno del agua fría. En la mayoría de casos, el
funcionamiento cíclico del ventilador de la torre de recuperación proporcionará un control
adecuado de la temperatura de entrada de agua en el condensador.

Registro de los Datos de Funcionamiento

Debe llevarse un registro preciso de las condiciones de funcionamiento del equipo

(temperaturas y presiones), con datos tomados a intervalos regulares durante cada periodo
de funcionamiento de 24 horas. Para dicha finalidad puede suministrarse una impresora
opcional, que utilice el registro automático de datos después de haber programado la función
REGISTRADOR DE DATOS (DATA LOGGER).

El registro de las lecturas sirve de referencia valiosa para el funcionamiento de la planta

enfriadora. Las lecturas que se tomen cuando se acaba de instalar una planta establecerán
las condiciones normales con las que comparar lecturas posteriores.

Por ejemplo, el aumento del diferencial de temperatura del agua del condensador
(temperatura de salida del agua del condensador menos temperatura de entrada de agua en
el condensador) puede indicar que los tubos del condensador están sucios.

Capitulo 5 Mantenimiento Preventivo

Si la planta manifiesta anomalías de funcionamiento o se para a causa de uno de los

dispositivos de control, consulte la tabla de probables fallas. Si después de una reparación o
reajuste el compresor no arranca, o bien si aún persistiese la misma anomalía, ponerse en
contacto con el Servicio de Asistencia Técnica. El dejar de informar de incidencias constantes
podría dañar el equipo e incrementar el coste de las reparaciones.

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Paradas Normales y de Seguridad del Sistema

Las paradas normales y de seguridad han sido incorporadas en el equipo para protegerle de
posibles daños que pudiera sufrir en ciertas condiciones de funcionamiento. El equipo se
parará automáticamente por la intervención de los dispositivos de control que responden a las
altas temperaturas, bajas temperaturas, altas y bajas presiones, etc. Estas paradas de
seguridad hacen necesario que el operador rearme manualmente el Centro de Control antes
de volver a poner en marcha la planta.

Si la generadora de agua helada efectúa una parada de FUNCIONAMIENTO CÍCLICO, ésta

se vuelve a poner en marcha automáticamente una vez desaparecida la condición que
provocó el paro. En este tipo de paradas, no es necesario que el operador rearme el centro
de control manualmente antes de volver a poner en marcha el equipo.

Parada del Sistema

El Centro de Control Gráfico puede programarse para arrancar y parar automáticamente (una
vez al día como máximo), cuando se desee. Para detener la planta enfriadora, proceda del
modo siguiente:

1. Pulsar el interruptor PARO/REARME(O) del compresor. El compresor se parará

automáticamente. La bomba de aceite seguirá funcionando durante toda la secuencia de paro
y luego se detendrá automáticamente.

2. Parar la bomba de agua fría (si no está conectada al Centro de Control Gráfico, en cuyo
caso se detendrá automáticamente de forma simultánea con la bomba de aceite). El
funcionamiento real del contacto de la bomba de agua está en función de la posición del
puente J54 que hay en la placa del micro.

3. Abrir el interruptor de los motores de los ventiladores de la torre de recuperación.

4. La resistencia del cárter del compresor (controlada termostáticamente) se activa al parar el

equipo.

Parada Prolongada

Si el equipo va a permanecer inactiva durante un largo periodo de tiempo por ejemplo durante
el invierno, los párrafos siguientes indican cómo hay que proceder.

a) Verificar si hay fugas de refrigerante en las juntas, utilizando un detector de fugas. Si

las hay, deben repararse antes de que el equipo permanezca inactivo un largo periodo
de tiempo.
Durante los largos periodos de inactividad, debe comprobarse periódicamente la
estanqueidad del circuito frigorífico.

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 b) Si se producen temperaturas excesivamente bajas (de congelación) mientras el
equipo permanece inactivo, vacíe con cuidado el agua de la torre de recuperación,
condensador, bomba del condensador y circuito de agua fría, bomba de agua fría y de
las baterías. Abra los desagües de las cajas de agua del evaporador y del
condensador con el fin de garantizar un vaciado completo. (Si la planta incorpora un
Accionamiento a Velocidad Variable, vacíe su sistema de enfriamiento de agua. Si
lleva un Arrancador de Estado Sólido, vacíe el agua del circuito de refrigeración del
arrancador).

c) En la pantalla de CONFIGURACIÓN (SETUP), desactive el reloj. Así se ahorra

batería.

d) Abrir los interruptores generales del motor del compresor, bomba de agua del
condensador y bomba de agua fría. Abrir el circuito de 115 V que alimenta el panel de
control.

Arranque Después de una Parada Prolongada

1. Antes de poner el equipo de nuevo en funcionamiento después de una parada prolongada

(durante el invierno), hay que vaciar todo el aceite del compresor. Sustituir el cartucho del
filtro y cargar el compresor con aceite limpio. En la pantalla de CONFIGURACIÓN (SETUP),
active el reloj. Active el circuito de 115 V del centro de control para conectar la resistencia del
cárter al menos 12 horas antes de la puesta en marcha del equipo.

2. Accione la Bomba de Aceite (pulsando y soltando la tecla FUNCIONAMIENTO MANUAL

DE LA BOMBA DE ACEITE) hasta que se estabilice la presión. Luego pulse y suelte la tecla
de FUNCIONAMIENTO MANUAL DE LA BOMBA DE ACEITE para detener la bomba. Si se
vaciasen los circuitos de agua, llene el circuito de agua del condensador y el circuito de
líquido frío.

Mantenimiento

Los equipos han sido diseñados para funcionar de forma continua, siempre y cuando se
realice un mantenimiento regular y funcionen dentro de los límites que se indican en este
manual. Cada equipo debe tener su programa rutinario de mantenimiento diario, que debe ser
realizado por el operador/cliente y debe estar respaldado por inspecciones regulares y visitas
de mantenimiento por parte de un Técnico de Mantenimiento debidamente cualificado. Es
responsabilidad del propietario proporcionar el mantenimiento regular pertinente o establecer
un contrato de mantenimiento con el Servicio Técnico de York International para proteger el
funcionamiento del equipo. Si se producen fallos o daños en el equipo a causa de un
mantenimiento incorrecto mientras la garantía está vigente, York no será responsable de los
gastos que se produzcan para volver a poner al equipo en orden de funcionamiento.

Inspecciones
Las siguientes inspecciones deben utilizarse como guía.

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Inspecciones Diarias

1. Comprobar las indicaciones que aparecen en la pantalla del Centro de Control Gráfico.

2. Si el compresor esta en funcionamiento, comprobar la presión de aceite de los cojinetes en

la Pantalla del SISTEMA. Comprobar también el nivel de aceite que hay en el depósito.
Durante el funcionamiento, el nivel de aceite debe estar entre las mirillas superior e inferior.
Vaciar o añadir aceite según convenga.

3. En la Pantalla del SISTEMA, comprobar si son correctas las presiones y temperaturas de

entrada y salida del agua del condensador y son conforme a las condiciones de diseño.

4. En la Pantalla del SISTEMA, comprobar si son correctas las temperaturas y presiones de

entrada y salida del líquido frío en el evaporador y si son conforme a las condiciones de
diseño.

5. En la pantalla del SISTEMA, comprobar la temperatura de saturación de condensación (en

base a la presión de condensación que detecta el transductor del condensador).

6. En la Pantalla del SISTEMA, comprobar la temperatura de descarga del compresor.

Durante el funcionamiento normal, dicha temperatura no debe superar los 104 °C.

7. En la Pantalla del SISTEMA, comprobar el consumo de corriente del motor del compresor.

8. Comprobar que no haya signos de suciedad o de incrustaciones en los tubos del

condensador. (La diferencia entre la temperatura de salida del agua del condensador y la de
saturación de condensación no debe ser superior a 2,2 °C)

Inspecciones Semanales

1. Comprobar la carga de refrigerante (ver el apartado Comprobación de la Carga de

Refrigerante).

Inspecciones Trimestrales

1. Realizar un análisis químico del aceite.

2. Someter el equipo a una prueba de fugas. Reparar inmediatamente las fugas que
aparezcan.

Inspecciones Semestrales

(o antes si es necesario)

1. Inspeccionar y sustituir el cartucho del filtro de aceite.

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2. Circuito de retorno de aceite:

A. Sustituir el deshidratador si el circuito de retorno de aceite no funciona.

B. Comprobar que no haya partículas extrañas en la boquilla del reductor.

3. Comprobar el funcionamiento de los dispositivos de control y de las seguridades.

Inspecciones Anuales

(antes si es necesario)

1. Vaciar y cambiar el aceite del cárter del compresor (Ver el apartado Proceso de Carga de
Aceite).

2. Evaporador y Condensador:

A. Inspeccionar y limpiar los filtros de agua.

B. Inspeccionar los tubos y limpiarlos si es necesario.

C. inspeccionar las placas extremo.

3. Motor del compresor (Ver las Instrucciones de Mantenimiento y Servicio del fabricante que
se facilitan con el equipo):

A. Limpiar los pasos del aire y el devanado, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

B. Comprobar el aislamiento del devanado.

C. Lubricar los rodamientos a bolas.

4. Inspeccionar y mantener los componentes eléctricos, según necesidades.

5. Realizar un análisis químico del aceite de lubricación y del refrigerante.

Circuito de Retorno de Aceite

El circuito de retorno de aceite mantiene siempre el nivel de aceite adecuado en el cárter del
compresor (Ver Figuras anexa). El gas a alta presión que hay en el condensador fluye
continuamente a través del eductor, haciendo que el líquido a baja presión rico en aceite fluya
del evaporador al cárter del compresor, después de haber atravesado el deshidratador.

Cambio del Deshidratador

Para sustituir el deshidratador, proceda del modo siguiente:

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1. Cierre las válvulas que hay en la línea de gas del condensador, línea de retorno de aceite
al soporte del rotor y lado de entrada del deshidratador.

2. Desmontar el deshidratador. Ver Figura anexa

3. Comprobar que no haya partículas extrañas en la boquilla del eductor que pudieran obstruir
el chorro.

4. Montar el nuevo filtro-secador.

5. Abrir la válvula de cierre del condensador y comprobar si hay fugas de refrigerante en las
conexiones del deshidratador.

6. Abrir todas las válvulas de cierre del deshidratador para permitir que el líquido refrigerante
fluya a través del deshidratador y el gas del condensador a través del eductor.

Circuito de Retorno de Aceite

Carga de Aceite

La carga nominal de aceite para el compresor es de 75,7 litros de aceite tipo "K" de York. En
los compresores centrífugos sólo debe utilizarse aceite refrigerante tipo "K" de York. Dado
que este tipo de aceite absorbe humedad cuando se expone a la atmósfera, los recipientes
donde se guarde deben mantenerse bien cerrados hasta el momento de utilizarlo.

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Proceso de Carga de Aceite

El nivel de aceite en el compresor debe mantenerse entre las mirillas superior e inferior del
depósito de aceite. Si el nivel de aceite desciende hasta la mirilla inferior, habrá que añadir
aceite al depósito del compresor. El aceite debe introducirse en el depósito utilizando una
bomba de carga de aceite (Ref. N° 070-10654). Para realizar la carga, proceda del modo
siguiente:

1. Parar el equipo.

2. Sumergir la conexión de aspiración de la bomba de carga de aceite en un recipiente recién

abierto de aceite limpio y conectar la conexión de descarga de la bomba a la válvula de carga
de aceite (A), que está situada en la tapa del depósito de aceite ver Figura No apretar la
conexión que hay en la válvula de carga hasta haber expulsado el aire accionando la bomba
unas cuantas veces. Esto hace que se llenen las líneas y evita que entre aire en el circuito.

3. Abrir la válvula de carga de aceite y bombearlo al circuito hasta que el nivel en el depósito
del compresor esté a media altura de la mirilla superior. Luego cerrar la válvula de carga y
desconectar la bomba manual.

4. Tan pronto se haya terminado la carga de aceite, volver a activar la resistencia del cárter.
De este modo, la concentración de refrigerante en el aceite se mantendrá al mínimo. Cuando
inicialmente se llena el depósito de aceite, la bomba debe accionarse manualmente para
llenar las líneas, pasos, enfriador de aceite y filtro de aceite. De este modo descenderá el
nivel de aceite en el depósito y será necesario, por tanto, añadir aceite para que el nivel
vuelva a situarse en el centro de la mirilla superior.

Carga del depósito de aceite

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Carga de Refrigerante

El circuito frigorífico es probado a presión y vaciado en fábrica.

COMPROBACIÓN DE LA CARGA DE REFRIGERANTE

Después de la carga inicial, hay que observar y anotar el nivel de refrigerante. Cuando
la carga es correcta, el nivel debe ser visible en la mirilla.

Cuando se para el equipo, la carga de refrigerante debe siempre comprobarse y optimizarse.

El nivel de la carga de refrigerante debe comprobarse una vez que la presión y la temperatura
entre el condensador y el evaporador se hayan estabilizado. Dicha estabilización debería
producirse al cabo de 4 horas o más después de haber parado el compresor y las bombas de
agua.

Prueba de Fugas

Una vez completada la carga, debe realizarse una prueba contra fugas con un detector de
fugas adecuado para refrigerante R134a, para asegurarse de la estanqueidad de todas las
juntas.

Si se detecta alguna fuga, éste debe ser eliminado inmediatamente. Por lo general, las fugas
pueden detenerse apretando las tuercas cónicas o los tornillos de las bridas. No obstante, si
debe procederse a una reparación importante, hay que vaciar la carga de refrigerante.

Prueba de Vacío

La prueba de vacío debe realizarse del modo siguiente:

1. Conectar una bomba de vacío de gran capacidad, con indicador, a la válvula de carga del
circuito, tal como muestra la siguiente Figura, y poner en marcha la bomba.

2. Abrir al máximo todas las válvulas del circuito frigorífico. Asegúrese de que todas las
válvulas que descargan a la atmósfera estén cerradas.

3. Dejar que funcione la bomba hasta alcanzar una temperatura de bulbo húmedo de 0 °C o
una presión (absoluta) de 5 mm Hg.

4. Para facilitar la evacuación, hacer circular agua caliente (que no supere los 50 °C) a través
de los tubos del evaporador y del condensador con el fin de deshidratar las carcasas
completamente. Si no se dispone de una fuente de agua caliente, deberá emplearse un
calentador de agua portátil. NO UTILIZAR VAPOR. Para realizar esta operación se sugiere
conectar una manguera entre la fuente de agua caliente a presión y la conexión del desagüe
de la caja de agua del evaporador, salir de la conexión de purga del evaporador, entrar en el
desagüe de la caja de agua del condensador y salir por la purga del condensador.
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Para evitar la posibilidad de fugas, la temperatura debe aumentar lentamente de forma que
tanto los tubos como las carcasas se calienten de manera uniforme.

Vació del Equipo

5. Cerrar la válvula de carga del circuito, así como la válvula de cierre que hay entre el
indicador de vacío y la bomba de vacío. A continuación, desconectar la bomba dejando el
indicador de vacío como está.

6. Mantener el vacío en el circuito durante 8 horas; el más mínimo aumento de presión indica
que hay una fuga o la presencia de humedad, o ambas cosas. Si al cabo de 8 horas la
temperatura de bulbo húmedo en el indicador de vacío no ha pasado de 4,4 °C o de una
presión de 6,3 mm Hg., ello significa que el circuito puede considerarse estanco.

Cuando se compruebe el vacío después del periodo de tiempo de 8 horas, asegúrese de

cerrar la válvula del indicador de vacío mientras se mantiene el circuito al vacío y de abrir la
válvula que hay entre el indicador de vacío y el circuito.

7. Si no se mantiene el vacío durante 8 horas dentro de los límites especificados, la fuga debe
encontrarse y repararse.

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Carga del Refrigerante

Cuando se abra cualquier parte del circuito frigorífico para efectuar reparaciones, es preciso
vaciar la carga de refrigerante. Si la planta va equipada con válvulas opcionales, el
refrigerante puede aislarse en el condensador o en el evaporador / compresor mientras se
realiza la reparación.

Para evitar que se congele el líquido que hay en los tubos del evaporador cuando se carga un
circuito vacío, sólo debe añadirse vapor refrigerante al circuito, hasta que la presión del
mismo aumente y se sitúe por encima del valor correspondiente al punto de congelación del
líquido del evaporador. Para el agua, la presión (a nivel del mar) del R134a correspondiente a
la temperatura de congelación, equivale a 58,9 kPa.

Durante la carga, debe evitarse que penetre aire húmedo en el circuito.

Construir una línea de conexión de carga adecuada con tubo de cobre para colocarla entre la
válvula de carga del circuito y el accesorio que hay en el bidón de la carga. Dicha línea de
conexión debe ser lo más corta posible, pero lo suficientemente larga como para permitir la
flexibilidad necesaria para poder cargar. Esta línea de conexión debe purgarse cada vez que
se conecta a un nuevo bidón de refrigerante; asimismo, el cambio de bidón debe hacerse lo
más rápidamente posible para reducir la pérdida de refrigerante al mínimo.

Condensador y Evaporador

El mantenimiento de las carcasas del condensador y del evaporador es importante para

garantizar un funcionamiento de la planta sin problemas. El lado agua de los tubos de la
carcasa debe mantenerse limpio y libre de incrustaciones. Para determinar el estado del lado
agua de los tubos del condensador y del evaporador, es necesario seguir las
recomendaciones siguientes:

1. Los tubos del condensador deben limpiarse una vez al año o más a menudo si las
condiciones así lo aconsejan. Si la diferencia entre la temperatura de condensación y la
temperatura de salida del agua del condensador es de más de 2,2 K respecto a la diferencia
registrada con un nuevo equipo, ello significa que es preciso limpiar los tubos del
condensador.

2. En circunstancias normales, los tubos del evaporador no hace falta limpiarlos. No obstante,
si la diferencia entre la temperatura del refrigerante y del agua fría aumenta lentamente en el
transcurso de la temporada de funcionamiento, ello significa que los tubos del evaporador
podrían estar sucios o que tal vez habría que cambiar la junta de una de las válvulas de by-
pass de las cajas de agua, o que haya habido una fuga de refrigerante del equipo.

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 Tabla Para Carga de Refrigerante del Equipo York.

Tratamiento Químico del Agua

Dado que el contenido en minerales del agua que circula a través del evaporador y del
condensador varía según la fuente de suministro, es posible que el tipo de agua que se utilice
pueda corroer los tubos o formar depósitos de incrustaciones en ellos. Un tratamiento fiable
del agua puede reducir sobremanera tanto el efecto corrosivo como la formación de
incrustaciones de casi cualquier tipo de agua.

Como medida preventiva contra las incrustaciones y la corrosión -y con vistas a prolongar la
vida útil de los tubos del evaporador y del condensador- debe realizarse un análisis químico
del agua, preferiblemente antes de instalar el equipo. Debe consultarse un experto en
tratamiento de aguas para determinar si es necesario realizar un tratamiento del agua y si lo
es, llevar a cabo el tratamiento adecuado al tipo de agua en concreto que se vaya a utilizar.

Limpieza de los Tubos

Evaporador

Es difícil determinar mediante cualquier prueba concreta si la posible falta de rendimiento del
evaporador es sólo debido a que los tubos estén sucios o a una combinación de factores
adversos. Un problema que surja debido a la suciedad en los tubos se manifiesta cuando, a lo
largo de un periodo de tiempo, la capacidad frigorífica disminuye y aumenta la diferencia
entre la temperatura del refrigerante y la temperatura de salida del agua del evaporador. Una
progresiva disminución de la capacidad frigorífica puede también estar causada por una
pérdida paulatina de refrigerante del circuito o bien por una combinación de tubos sucios y
carga insuficiente de refrigerante. Una cantidad excesiva de aceite en el evaporador puede
también contribuir a un funcionamiento irregular.
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Condensador

Los problemas del condensador debido a la suciedad en los tubos normalmente se

manifiestan mediante un aumento progresivo de la presión de alta a lo largo de un periodo de
tiempo, de la temperatura de condensación y del nivel sonoro de funcionamiento. Dichos
síntomas también pueden ser debidos a una acumulación de gases incondensables en el
circuito frigorífico. Si se efectúa una purga, se eliminarán los gases incondensables y
quedarán visibles los efectos del ensuciamiento.

Ensuciamiento de los Tubos

El ensuciamiento de los tubos puede ser debido a depósitos de dos tipos:

1. Óxido o lodos - que penetran en los tubos y se acumulan en ellos. Normalmente estos
materiales no se acumulan en las superficies internas de los tubos en forma de
incrustaciones, pero sí que dificultan el intercambio de calor. Tanto el óxido como los lodos
pueden eliminarse del interior de los tubos mediante un proceso de cepillado.

2. Incrustaciones - debido a depósitos minerales. Estos depósitos, a pesar de que son muy
delgados y difícilmente detectables mediante una inspección física, son muy resistentes al
intercambio de calor. Pueden eliminarse de manera muy eficaz haciendo circular una solución
ácida a través de los tubos.

Método de Limpieza de Tubos

Cepillado de los Tubos

La suciedad y los lodos que se deposita en los tubos generalmente pueden eliminarse
mediante un proceso de cepillado. Vaciar los lados de agua del circuito que se vaya a limpiar
(agua de refrigeración o agua fría), desmontar las cajas de agua correspondientes y limpiar a
fondo cada uno de los tubos con un cepillo de cerdas suaves de bronce o de nailon. NO
UTILIZAR CEPILLOS CON CERDAS DE ACERO. Un cepillo con cerdas de acero podría
dañar los tubos.

Pueden lograrse buenos resultados haciendo circular agua por el interior de los tubos durante
el proceso de limpieza. Esto puede hacerse montando el cepillo en un trozo de tubo
adecuado de 1/8", con unos cuantos agujeros en el extremo del tubo donde va montado el
cepillo y conectando el otro extremo a una manguera de agua. Los tubos deben siempre
cepillarse antes de lavarlos con una solución ácida. Limpieza de los Tubos con una Solución
Ácida Si los tubos presentan depósitos calcáreos resistentes, tal vez sea necesario limpiarlos
con una solución ácida. Es importante señalar que antes de limpiarlos con ácido deben
limpiarse con un cepillo, tal como se ha descrito anteriormente.

Si se eliminan las materias extrañas sueltas antes de limpiar con ácido, la solución ácida
tendrá que disolver y eliminar menor cantidad de material, lo cual redundará en una operación
de limpieza más satisfactoria, con el consiguiente ahorro de tiempo. La limpieza con una
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solución ácida sólo debe realizarla personal experto. Consulte con el representante de la
empresa de tratamiento de aguas de su zona para obtener ayuda en la eliminación de
incrustaciones y sobre los programas de mantenimiento preventivo con el fin de evitar
problemas en el futuro.

Fugas en los Tubos

Los tubos del evaporador y del condensador pueden sufrir pérdidas de refrigerante que
pasaría al circuito hidráulico, o bien pérdidas de agua que pasaría a la carcasa, dependiendo
de los niveles de presión. Si se produce un fuga de refrigerante hacia el agua, dicha fuga
puede detectarse abriendo los purgadores de las tapas de las cajas de agua después de un
periodo de inactividad de la planta enfriadora. Si se verifica una fuga de agua hacia el
refrigerante, se produce un repentino descenso de la capacidad frigorífica y del rendimiento
del equipo.

Si un tubo pierde y ha penetrado agua en el circuito frigorífico, el evaporador y el

condensador deben aislarse del resto del circuito hidráulico, vaciando inmediatamente el
agua para evitar graves problemas de oxidación y corrosión. A continuación debe vaciarse y
purgarse el circuito de refrigerante con nitrógeno seco para evitar graves problemas de
oxidación y corrosión. Si se produce una fuga en uno de los tubos, el punto exacto de la fuga
puede determinarse del modo siguiente:

1. Desmontar las cajas de agua y en cada una de las secciones escuchar si se produce un
sonido sibilante indicativo de una fuga de gas. Esto ayudará a localizar la parte de los tubos
que debe investigarse más a fondo. Si ha quedado determinada la parte del haz tubular
donde se encuentra la fuga, dicha parte debe ser tratada del modo siguiente (si no ha sido
posible establecer con precisión el punto exacto de la fuga, habrá que inspeccionar todos los
tubos).

2. Lavar con agua ambos cabezales de los tubos y los extremos de todos los tubos.

3. Con nitrógeno o aire seco, limpiar los tubos para eliminar cualquier vestigio de agua
procedente del circuito, mezclada con el refrigerante. Una vez limpios, debe colocarse un
tapón en cada extremo del tubo. Presurizar el circuito frigorífico con nitrógeno 3,5 a 6,9 bar.
mano. Repetir esto con todos los demás tubos de la parte donde se sospecha que está la
fuga o, si es necesario, con todos los tubos del evaporador y del condensador. Dejar los
tubos del evaporador y del condensador tapados durante unas 12 a 24 horas antes de
proseguir. Dependiendo de la importancia de la fuga, tal vez salten los tapones del extremo
de algún tubo, lo cual indicaría el lugar de la fuga. Si no, habrá que proceder a una prueba
exhaustiva con un detector de fugas.

4. Después de permanecer los tubos tapados durante 12-24 horas, se recomienda que dos
personas (una en cada extremo del evaporador) prueben cada uno de los tubos de forma
exhaustiva: una de las personas quitando los tapones de un extremo y la otra, en el lado
contrario, quitando también los tapones y manejando el detector de fugas. Empezar por la
hilera superior de la parte del haz tubular que vayamos a inspeccionar. Quitar los tapones de
los extremos de un tubo simultáneamente, explorando durante 5 segundos el interior del
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mismo; este tiempo debería ser suficiente para que el detector recogiese cualquier vestigio de
gas refrigerante que pudiera haberse filtrado a través de las paredes del tubo. Si se coloca un
ventilador en el extremo del evaporador contrario a donde está el detector, cualquier fuga que
pueda haber será arrastrada a través del tubo por la acción del aire del ventilador.

5. Marcar los tubos que presenten fugas para su posterior identificación.

6. Si se produce alguna fuga en las juntas de las placas extremo, dicha fuga debe ser
identificada por el detector de fugas. Si se sospecha que una placa extremo pierde, la fuga
puede encontrarse usando una solución jabonosa. La formación continua de burbujas indica
una fuga en la placa extremo.

Compresor

El mantenimiento del conjunto del compresor consiste en comprobar el funcionamiento del

circuito de retorno de aceite, sustituir el deshidratador, comprobar y cambiar el aceite,
comprobar y cambiar los filtros de aceite, comprobar el funcionamiento de la resistencia del
cárter, comprobar el funcionamiento de la bomba de aceite y observar el funcionamiento del
propio compresor.

El desgaste de las piezas internas del compresor podría suponer un grave problema
provocado por una lubricación deficiente motivada por una restricción de las líneas o pasos
de aceite o por unos filtros sucios. Si la planta se para por una Alta Temperatura del Aceite
(HOT) o por Baja Presión del Aceite (OP), hay que sustituir el cartucho del filtro de aceite.
Examinar atentamente si hay partículas de aluminio en el cartucho del filtro de aceite. Los
anillos de aluminio de estanqueidad del gas pueden rozar el rodete y hacer que se acumulen
partículas de aluminio en el filtro de aceite, especialmente durante la puesta en marcha inicial
y los primeros meses de funcionamiento. Sin embargo, si se siguen acumulando partículas de
aluminio y persisten las mismas condiciones que provocan la detención del equipo después
de haber instalado un filtro nuevo, deberá ponerse en contacto con el Servicio de Asistencia
Técnica de la marca del equipo.

Filtro de Aceite

El filtro de aceite debe sustituirse cuando la presión de aceite desciende un 30% o dos veces
al año (o bien con más frecuencia, si las condiciones así lo aconsejan). Cuando se cambia el
filtro de aceite, éste debe examinarse minuciosamente por si hubiese partículas de aluminio,
lo cual indicaría un posible desgaste de los cojinetes. Si se encuentran partículas de aluminio,
hay que comunicarlo al Servicio de Asistencia Técnica de York más próximo para que lo
investiguen con más detalle y sugieran las medidas a adoptar.

Cambio de Aceite

El aceite del compresor debe cambiarse cada año o más a menudo, si se vuelve oscuro o
turbio. No obstante, la realización de un análisis trimestral puede eliminar la necesidad de
efectuar un cambio de aceite en la fecha prevista, siempre y cuando dicho análisis indique
que el aceite está en buen estado.
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Motor del Compresor

1. Comprobar con frecuencia el apriete de los tornillos de montaje del motor.

2. Una vez al año comprobar el aislamiento del devanado del motor, por si hubiera sufrido
algún deterioro.

COJINETES LUBRICADOS CON GRASA PARA MOTORES REALIANCE Q5800

Los motores Reliance con bastidor tamaño 5800 van provistos de rodamientos a bolas
lubricados con grasa. A continuación se indica la modalidad de engrase de dichos cojinetes:

Los motores salen de fábrica con los cojinetes debidamente engrasados. No es necesario
volver a engrasar los cojinetes de los motores en la fase de puesta en marcha. Un exceso de
grasa puede provocar un sobrecalentamiento de los propios cojinetes.

Si el motor ha estado almacenado durante 6 meses antes de la puesta en marcha del equipo,
habrá que engrasar los cojinetes del motor de acuerdo con las instrucciones siguientes.

Si el motor ha permanecido inactivo durante 30 días, habrá que hacer girar el eje del mismo
unas 15 vueltas para que se distribuya la grasa dentro de los cojinetes.

En el momento de la puesta en marcha tal se note un chirrido procedente de los cojinetes. A

menudo ello es debido a las vibraciones de la jaula del cojinete, que vibra contra los
elementos móviles del mismo. Dicho ruido debe desaparecer al cabo de unos cuantos días de
funcionamiento. El chirrido intermitente de los cojinetes no es motivo de alarma.

Para lubricar los cojinetes de estos motores, utilizar sólo grasa Texaco Premium RB (Código
1939), tal como se indica en la documentación de Reliance. Grasas de otros tipos pueden
resultar química y mecánicamente incompatibles con la grasa Texaco Premium RB y, por lo
tanto, no deben utilizarse.
Cada 1800 horas de funcionamiento del motor, añadir 38 mm³ de grasa Texaco Premium RB.
Durante esta operación no espere ver salir grasa por la salida de escape. El Manual de
Instrucciones de los Motores Eléctricos Reliance, de Corriente Alterna, contiene más
información sobre la lubricación de los motores y otras operaciones de mantenimiento.

Dispositivos Eléctricos de Control

1. Deben inspeccionarse todos los dispositivos eléctricos de control por si hubiese anomalías.

2. Es importante respetar los ajustes de fábrica de los controles de funcionamiento y de

seguridad. Si se modifican sin el consentimiento de York, la Garantía quedará
automáticamente invalidada.

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Comprobación del Aislamiento del Devanado del Motor

Con el interruptor general y del arrancador del motor del compresor abierto, comprobar el
motor del modo siguiente:

1. Con un megóhmetro (megger), comprobar el aislamiento entre fases y entre fase y tierra
(ver Figura 7.4); estas lecturas deben interpretarse usando el gráfico que muestra en la
Figura siguiente.

Prueba de aislamiento en el Devanado del Motor

2. Si las lecturas se sitúan por debajo de la zona sombreada, desconectar los cables
exteriores del motor y repetir la prueba. El aislamiento del devanado del motor debe medirse
con el arrancador a temperatura ambiente, después de haber permanecido inactivo durante
24 horas.

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 MEGAOHMIOS
Resistencia del Aislamiento del Estator del Motor

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Capitulo 6 Diagnostico, solución de fallas

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Página 73 de 75 Clave: 1222-021-033
Paro Definitivo, Desguace y Eliminación

No liberar nunca refrigerante a la atmósfera al vaciar los circuitos frigoríficos. Debe

utilizarse un equipo apropiado de recuperación. Si el refrigerante recuperado no puede
ser reutilizado, debe devolverse al fabricante. No desechar nunca el aceite usado del
compresor, ya que contiene refrigerante disuelto. Devolver el aceite usado al fabricante
del aceite.

Salvo indicación en contra, las operaciones de mantenimiento que se indican a continuación

pueden ser realizadas por cualquier técnico de mantenimiento debidamente formado.

GENERALIDADES

Desconectar todas las fuentes de alimentación eléctrica al equipo, incluyendo cualquier

suministro del sistema de control mandado por el equipo. Asegurarse de que todos los puntos
de desconexión están bien inmovilizados en la posición "OFF" ("PARO"). A continuación
pueden desconectarse y quitarse los cables de alimentación eléctrica.

Vaciar todo el refrigerante de los distintos circuitos de la unidad en un recipiente apropiado,

utilizando un equipo de recuperación de refrigerante. Dicho refrigerante puede ser reutilizado,
si procede, o devuelto al fabricante para su eliminación. Bajo NINGÚN concepto debe
liberarse el refrigerante a la atmósfera. Vaciar el aceite refrigerante de cada circuito en un
recipiente apropiado y eliminarlo según las leyes y reglamentación locales que rigen sobre la
eliminación de desechos aceitosos. Si se derrama aceite, hay que limpiarlo y eliminarlo de la
misma forma.

Aislar los intercambiadores de calor del equipo de todo circuito hidráulico externo y vaciar las
secciones del intercambiador de calor del sistema. Si no hay válvulas de cierre, tal vez sea
necesario vaciar todos los sistemas.

Si se ha utilizado glicol o soluciones similares en el/los circuito(s) hidráulico(s), o bien

contienen productos químicos, la solución DEBE desecharse de manera apropiada y
segura. Bajo NINGÚN concepto debe vaciarse un sistema que contenga glicol o
soluciones similares directamente en la red doméstica de alcantarillado ni en redes
naturales de agua.

Después del vaciado, las tuberías de agua pueden desconectarse y desmontarse.

Los equipos generalmente pueden desmontarse en una sola pieza, una vez desconectados
como se ha indicado anteriormente. Primero deben quitarse todos los pernos de fijación y
luego debe izarse el equipo utilizando los puntos de suspensión provistos a tal efecto y un
equipo de elevación que tenga la capacidad adecuada.

Los equipos que no puedan desmontarse en una sola pieza después de desconectarlos como
se ha indicado anteriormente, deben ser desmantelados en obra. Debe tenerse mucho

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cuidado por lo que respecta al peso y a la manipulación de los distintos componentes.
Siempre que sea posible, los equipos deben desmontarse en orden inverso al de instalación.
Tal vez queden restos de aceite refrigerante, de glicol o de soluciones similares en
algunas zonas del sistema. Éstos deben limpiarse y desecharse como se ha descrito
anteriormente.

Es importante asegurarse de que, mientras se retiran los componentes, las piezas restantes
estén bien sujetas.

Utilice solamente equipos de elevación de a capacidad adecuada.

Sólo utilizar equipos de elevación que tengan la capacidad adecuada.

Después de desmontar las piezas del equipo, éstas pueden desecharse según las leyes y
reglamentación locales.

Capitulo 7 Prácticas

1. Identificación visual del sistema

2. Ciclo de refrigerante del equipo

3. Identificación de controles de seguridad y operación

4. Arranque y paro

5. Toma de bitácoras

6. Simulación de fallas

Referencias bibliográficas

www.trane.com.mx
www.york.com.mx
www.carrier.com.mx

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