Universidad Tecnológica de Tula-Tepeji

Alumno: Isaí Díaz Garrido

Mantenimiento Industrial
Administración Estratégica para Mantenimiento
Elementos básicos para formular la estrategia del
departamento de mantenimiento
9IMI-G2
Profesor: Eduardo Hernández Tovar

05/07/2022
Hoy en día se están implementando en la industria sistemas que utilizan la
participación activa del personal delegando funciones y responsabilidades, este es
el caso del TPM. El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón como
un nuevo concepto en cuanto al desarrollo del mantenimiento de plantas y equipos
en donde se encuentra involucrado directamente al personal productivo. El
objetivo principal del TPM es incrementar considerablemente la productividad y de
igual manera la satisfacción de los trabajadores por la labor realizada. El
Mantenimiento Productivo Total es uno de los sistemas fundamentales para lograr
la eficiencia total, en donde el resultado final que persigue es lograr un conjunto de
equipos, maquinaria e instalaciones productivas y una reducción de las
inversiones necesarias en ellos. Esta implementación se logra gracias a la
participación de todo el personal de la organización en donde se conforman
grupos y un departamento de implementación de TPM con el fin de tener control
absoluto sobre este, realizarle el seguimiento respectivo y tomar las medidas
correctivas necesarias para el mejoramiento del proceso de aplicación de este
sistema; por lo tanto es fundamental contar con el apoyo total de la dirección en
donde ésta también tenga participación activa dentro del proceso de cambio
generando un compromiso más representativo al interior de la organización.
El indicador se puede aplicar a nivel específico o general, es decir que puede ser
aplicado a una máquina, a una línea de producción o a la planta completa, de ahí
que sea utilizado en muchas industrias del mundo y sirva para dar una visión de
qué tan productiva es una industria en ámbitos regionales, nacionales e
internacionales.

OEE establece una comparativa entre la cantidad de piezas que podrían haberse
producido si todo hubiera ido perfectamente, y las unidades sin defectos que
realmente se han producido, por lo que su interpretación es simple. Por ejemplo,
un porcentaje de 70%, indica que de cada 100 piezas que se pueden producir
dada una capacidad específica, solo se logran 70.

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¿Pero por qué es entonces tan importante este indicador? Demos un vistazo a las
ventajas del indicador OEE.

Ventajas de OEE
¿Para qué sirve calcular el OEE? En síntesis, la eficiencia general de equipo nos
muestra la capacidad real para producir sin defectos. Entre sus ventajas está:
• El indicador se puede aplicar en diferentes escalas, desde una sola máquina hasta
una linea de producción o toda la fábrica.
• OEE se aplica a diversas industrias a nivel global, por lo que permite establecer
un
punto de comparación de qué tan productivos somos frente a empresas de la
misma industria en ámbitos regionales, nacionales o internacionales.
• Es de fácil interpretación.
• Debido a su forma de cálculo, se puede identificar fácilmente si es la
disponibilidad, la eficiencia o la eficacia quienes están afectando el indicador y de
esta forma elaborar estrategias dirigidas a un componente específico.
• Es un punto de partida cuando se van a realizar mejoras en la producción, por
ejemplo el cálculo constante de OEE es un paso necesario cuando se implementa
TPM.

Cómo se calcula OEE

Para calcular la eficiancia general de equipos antes es necesario comprender los
componentes:
OEE= Disponibilidad x Eficiencia x Calidad
Coeficiente de disponibilidad
La disponibilidad (D) es la fracción de tiempo que el equipo se encuentra
operativo. Se calcula partiendo del tiempo disponible y descontando tiempo de

inactividad generada por reuniones de taller, descanso, preparaciones, averías,

etc.

Coeficiente de eficiencia

La eficiencia (E) es el nivel de funcionamiento de acuerdo con los tiempos de paro,

por lo que contiene tiempos muertos, velocidad de operación más baja que la
diseñada y paradas menores.
Coeficiente de calidad

La calidad (C) es la fracción de la producción lograda que cumple con los

estándares de calidad, es decir que cumple los requisitos del producto.
Con esto ya tienes una idea de cómo calcular la OEE. Vamos a detallar un poco
más los parámetros de los componentes:

Tiempo total: tiempo disponible + tiempo planeado (comida,

mantenimiento preventivo, descanso, etc).
Tiempo disponible: tiempo total – tiempo planeado.

Tiempo operativo: tiempo disponible – tiempo muerto (alistamientos,

cambios, fallos de equipo, etc)
Tiempo muerto: tiempo por daños + tiempo por alistamientos y
material

Disponibilidad: (tiempo disponible – tiempo muerto) / tiempo

disponible
Eficiencia: producción total / (tiempo operativo x capacidad)
Calidad: (producción total – defectos y reprocesos) / producción
total

OEE = disponibilidad x eficiencia x calidad

Como ves, el cálculo de la eficiencia general de equipos considera los
componentes de la producción industrial, por lo se considera de vital importancia
en Lean Manufacturing y más específicamente en el mantenimiento productivo
total (TPM). Su cálculo se hace antes, durante y después de la implementación de
mejoras, lo que permite tener evidenciar el impacto de las mejoras sobre la
producción.
Ejemplo de OEE sobre una máquina

Aplicaremos este ejemplo de eficiencia general de equipos en una máquina.

Según el proveedor, la capacidad máxima de la maquina es de 260 piezas por
hora.
• Se tomó un registro de funcionamiento de la maquina de 300 horas.
• Durante el registro, se realizaron mantenimientos preventivos que sumados
tomaron 16 horas.
• Se evidenció que por diversos fallos la máquina dejó de funcionar 34 horas.
• La máquina tuvo que detenerse por 4 horas debido a alistamientos y cambio de
materiales.
• Se evidenció la producción de 45.409 piezas.
• De las piezas producidas, 3802 tuvieron desperfectos.
¡Empezamos!
tiempo disponible: 300h – 16h = 284h
tiempo muerto: 34h + 4h = 38h
tiempo operativo: 284h – 38h = 246h
disponibilidad: tiempo operativo / tiempo disponible = 246h / 284h = 0,87
eficiencia: producción total / (tiempo operativo x capacidad) = 45.409 piezas /
(246h x 260 piezas /hora) =0,71
calidad: (45.409 piezas – 3.802 piezas malas) / 45.409piezas = 0,92
OEE = 0.57 o 57% (El resultado podría variar un poco debido a la cantidad de
decimales)

Modelo OEE en Excel