Ingeniería Química

Alumno: Nuñez Morales Jeferhson Jahr

Matricula: 201621710

Materia: Procesos de separación 2

Docente: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

“Intercambiador de calor”
“Calentador de Vapor de agua y Aceite lubricante”

Grupo: 8622

Lunes 22 de abril del 2019

Introducción

Intercambiador de calor

Un intercambiador de calor es un radiador diseñado para transferir calor entre dos fluidos,

o entre la superficie de un sólido y un fluido en movimiento. Son elementos fundamentales
en los sistemas de calefacción, refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de
energía y procesamiento químico, además de en aparatos de la vida cotidiana
como calentadores, frigoríficos, calderas, ordenadores, el radiador del motor de un
automóvil

Tipos de intercambiadores

Intercambiadores de contacto directo. Son aquellos en los que el intercambio de

calor se hace por mezcla física de los fluidos. No son muy frecuentes dada la
contaminación que supone para uno o para ambos fluidos. Sin embargo, hay veces
que esto no importa, como en el caso de la torre de refrigeración, en las que el agua
es enfriada por el aire atmosférico en un proceso combinado de transferencia de masa
y de calor.

Intercambiadores de contacto indirecto. Son aquellos en los que los fluidos no

entran en contacto directo, no se mezclan, sino que están separados por un tabique
sólido, un espacio o incluso un tiempo. El calor se transmite
por convección y conducción a través de la pared separadora. Estos, a su vez, pueden
clasificarse:

Intercambiadores alternativos. En ellos, ambos fluidos recorren el mismo espacio de

forma alternada, de forma que una superficie recibe el calor de un fluido caliente, para
secuencialmente, transmitírselo a otro más frío, al contactar con la misma superficie.
Existe un cierto contacto entre ambos fluidos, pero puede suponerse despreciable en
los casos en los que la contaminación no es determinante. Cuando sí lo es, el uso de
estos aparatos es inviable. Son de este tipo, muchos acumuladores y recuperadores
de calor.
Intercambiadores de superficie. En ellos el proceso de transmisión de calor está
invariablemente relacionado con la superficie de un sólido que los separa, de modo que
no existe la posibilidad de contacto entre ellos. Son los más utilizados en todo tipo de
aplicaciones. Atendiendo a la forma de la superficie separadora, estos intercambiadores
pueden ser:

Intercambiadores de placas. Son aquellos en los que la superficie de separación entre

los fluidos es una pared plana. Son relativamente recientes, pero sus ventajas respecto de
los clásicos multitubulares, están desplazando a estos en la mayoría de las aplicaciones.

Intercambiadores de tubos. En ellos la separación entre los fluidos es siempre la pared

de un tubo cilíndrico, por cuyo interior circula uno de ellos, mientras el otro lo hace por el
exterior. Si se atiende a la dirección del flujo de ambos fluidos a través de la superficie,
pueden ser:

Intercambiadores de flujos cruzados. Cuando las corrientes de los dos fluidos forman
un ángulo entre sí. Son más utilizados para intercambios entre un líquido y un gas.

Intercambiadores de flujos paralelos. Cuando las corrientes de ambos fluidos discurren

paralelas en la misma dirección. Atendiendo al sentido de circulación, pueden ser:

Intercambiadores en equicorriente. Si ambas corrientes circulan en la misma dirección

y en el mismo sentido.

Intercambiadores en contracorriente. Si las dos corrientes siguen la misma dirección,

pero sentidos contrarios.

Vapor de agua

El vapor de agua es un gas que se obtiene por evaporación o ebullición del agua líquida o

por sublimación del hielo. Es inodoro e incoloro.
El vapor de agua es responsable de la humedad ambiental. En ciertas condiciones, a
alta concentración, parte del agua que está en forma de vapor se condensa constituyendo
gotas de agua líquida en suspensión, y así se forma la niebla o, a alturas mayores sobre
el suelo, nubes.
Podemos también apreciar la condensación del vapor de agua en nuestra exhalación en
climas fríos y con alta humedad.
Aceite lubricante

El lubricante es una sustancia que introducida entre dos superficies móviles reduce la
fricción entre ellas, facilitando el movimiento y reduciendo el desgaste.
El lubricante cumple variadas funciones dentro de una máquina o motor, entre ellas
disuelve y transporta al filtro las partículas fruto de la combustión y el desgaste, distribuye
la temperatura desde la parte inferior a la superior actuando como un refrigerante, evita la
corrosión por óxido en las partes del motor o máquina, evita la condensación de vapor de
agua y sella actuando como una junta determinados componentes.
La propiedad del lubricante es el petróleo con una destilación fraccionada; reducir la
fricción entre partes se conoce como Lubricación y la ciencia que la estudia es la
tribología.
Un lubricante se compone de una base, que puede ser mineral o sintética y un conjunto
de aditivos que le confieren sus propiedades y determinan sus características.
Cuanto mejor sea la base menos aditiva necesitará, sin embargo, se necesita una
perfecta comunión entre estos aditivos y la base, pues sin ellos la base tendría unas
condiciones de lubricación mínimas.
Los lubricantes se clasifican según su base como:
Mineral.
Vegetal
Sintético.

Tipos

 Líquidos
De base (origen) mineral o vegetal. Son necesarios para la lubricación hidrodinámica y
son usados comúnmente en la industria, motores y como lubricantes de perforación.

 Semisólidos
Son las denominadas "Grasas". Su composición puede ser mineral, vegetal y
frecuentemente son combinadas con muchos tipos de lubricantes sólidos como el Grafito,
Molibdeno o Litio.
 Sólidos
Es un tipo de material que ofrece mínima resistencia molecular interna por lo que por su
composición ofrece óptimas condiciones de lubricación sin necesidad de un aporte
lubricante líquido o semi-sólido. El más común es el Grafito aunque la industria está
avanzando en investigación en materiales de origen metálico.
Mediante un intercambiador de calor se desean calentar 7, 500 lb/h de un aceite
lubricante de 150 a 190° F, con una viscosidad de 0.6 centipoise, utilizando una corriente
de enfriamiento de 15,500 lb/h de agua de 210 a 200° F

Se desea realices el modelo termodinámico y mecánico de un intercambiador de calor.

METODOLOGÍA SELDER-TAITE PARA EL LADO DE LOS TUBOS

SERVICIO: CALENTADOR TEMPERATURA TEMPERATUR

ENTRADA A DE SALIDA
FLUJO FRÍO: ACEITE T=150 T=190
LUBRICANTE
FLUJO CALIENTE: AGUA T=210 T=200

PASO 1: LOCALIZAR QUE FLUIDO VA POR LOS TUBOS Y CUAL VA POR LA

CORAZA

CONCEPTO TUBOS CORAZA

CORROSIVIDAD X
ΔP (CAIDA DE PRESION) X
POP (PRESION DE X
OPERACIÓN)
FLUJO X
TOXICIDAD X
VISCOCIDAD X
TEMPERATURA X
INCRUSTACIONES X
SOLIDOS SUSPENDIDOS X

PASO 2: CÁLCULO DE LA CARGA TÉRMICA

VAPOR DE AGUA ACEITE LUBRICANTE

T1 T2 t1 t2

210 200 150 190

 Q=Wt∗C∗∆ T

lb BTU BTU
Q=15,500 ∗1 ∗(10 ) ° F=155,000
H H H

PARÁMETRO DATO RESULTADO

Q[=]BTU/h BTU
1 55,000
H

W[=]Lb/h 15,500

Cp[=]BTU/Lh°F 1

ΔT[=]°F 10

PASO 3 CÁLCULO DE ΔTML

EN PARALELO EN CONTRACORRIENTE

∆ t 2−∆ t 1 ∆ t 2−∆ t 1
DMLT = DMLT =
∆t 2 ∆t 2
ln ln
∆t1 ∆t1
20−50 60−30
DMLT = =27.90 ° F DMLT = =32.74 ° F
20 60
ln ( ) ln ( )
50 30

ARREGLO DATO RESULTADO

PARALELO

ΔTML Δt2=T2-t2 60 27.90°F

Δt1=T1-t1 10

CONTRACORRIENT
E

ΔTML Δt2=T2-t1 20 32.74°F

Δt1=T1-t2 50
PASO 4 FACTOR DE CORRECIÓN

T 1−T 2 t 2−t 1
R= S=
t 2−t 1 T 1−t 1

PARÁMETRO RESULTADO

R 0.25

S 0.66

FT 0.94
0.94

PASO 5 CÁLCULO DE ΔTMLV

ΔTMLV= ΔTML * FT
ΔTMLV= 32.74 * 0.94= 30.77°F

PASO 6 CÁLCULO DE ÁREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Q
A=
ΔTMLV ∗U

1 55,000
A= =¿ ²
30.77∗60

  DATOS RESULTADO
A[=]IN²   83.93 IN²
Q[=]BTU/h 150,000  
U[=]BTU/hFt²°F 60  
ΔTMLV[=]°F 30.77  

PASO 7 CARACTERIZACIÓN DE LOS TUBOS

PARAMETRO DATO

BWG 16

ae[=]Ft² 0,1963

a´f[=]In² 0,302

Di[=]In 0,62

Do[=]In 0,75

L´(TRAMOS)[=]Ft 16
PASO 8 NÚMERO DE TUBOS

A
Nt=
ae∗L ´

83.93
Nt= 2
=26.72tubos
ft
0.1963 ∗16 ft
ft

  DATO RESULTADO
Nt   26.72
A 83.93
ae 0.1963  
L´ 16  
PASO 9 CÁLCULO DE AREA DE FLUJO POR LOS TUBOS.

Nt∗a ´ f
af =
144∗n

26.72 tubos∗0.302 ft 2
af = =0.028 ft 2
144∗2

PARAMETRO DATO RESULTADO

af[=]In²   0.028 In²
Nt 24.0000  
a´f[=]In² 0.302  
n=pasos por 2  
tubos
Factor 144  

PASO 10 CÁLCULO DEL DIAMETRO INTERIOR DEL ENVOLVENTE Y DIAMETRO

LÍMITE.

Di (Diámetro interior del envolvente) 10“

Pinch (Separación entre los tubos) 1“

D0 (Diámetro exterior del envolvente) 0.75

Dotl 8.77
PASO 11 CALCULAR LA VELOCIDAD MÁSICA POR LOS TUBOS.

W
¿=
af

15,500 lb / H 2
¿= 2
=553086.2884 lb/H ft
0.028 ft

PARAMETRO DATO RESULTADO

Gt[=]Lb/h Ft²   553086.2884
Lb/h Ft²
W[=]Lb/h 15,500  
af[=]In² 0.028  

PASO 12 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD.

Vt = ¿
3600∗ρ
5 53086.2884 lb / H ft 2
Vt = =4. 1024 ft /s
3600∗37.45 lb/ftH
PARAMETRO DATO RESULTADO
V[=]Ft/s   4.1024
DENSIDAD 37.45  
Gt 553086.2884  

PASO 13 CALCULAR Re

Di∗¿
ℜ=
µ∗2.42∗12

0.62∈¿ 5 53086.2884 lb/H ft 2

ℜ= =26240.70239
lb
0.45 cP∗2.42 ∗12
ftH

PARAMETRO DATO RESULTADO

Re   26240.70239
Di[=]In 0.62  
Gt[=]Lb/h Ft² 553086.2884  
µ[=]Cp 0.45  
12[=]In 12  
2.42[=]Lb/hFt 2.42  

PASO 14 COEFICIENTE INDIVIDUAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR.

°T 210°F

VELOCIDAD 4.10 Ft/s

COEFICIENTE DE 1350 BTU

TRANSFERENCIA
DE CALOR (h)
PASO 15 CÁLCULO DE CAIDA DE PRESIÓN

CÁLCULO DE FACTOR DE FRICCIÓN.

PARAMETRO DATO

Re 26240.70239

f[=]Ft²/In² 0,00023 Ft²/In²

PASO 15.b) ΔP EN LA ZONA RECTA.

2
f ∗¿ ∗L´∗n
∆ Pr= 10
0.62∈¿ 2.22 X 10 ∗Di∗S∗Φt

( )
2
lb
0.0002∗ 593705.5629 2
∗16 ft∗2
H ft 2
∆ Pr= 10
=0. 172185/ ¿
0.95∈¿ 2.22 X 10 ∗0. 62∈¿1∗1
 PARAMETRO DATO RESULTADO
f[=]Ft²/In² 0.00023  
Gt[=]Lb/h Ft² 553086.2884  
L´(TRAMOS)[=]Ft 16  
n=NUMERO 2  
PASOS
Di[=]In 0.62  
FACTOR 0.95  
FACTOR 22200000000  
2.22X10^10
S GRAV. ESP 1  
Φt 1  
ΔPt[=]Lb/In²   0.1721 Lb/In²

CALCULO DE ΔP EN LA SECCION DE RETORNO.

PARAMETRO DATO RESULTADO

ΔPre   0.9074
n 2  
V[=]Ft/s 4.1024  
S GRAV. ESP 1  
g[=]Ft/s² 32.2  
FACTOR 62.5  
FACTOR 144  

CALCULO DE LA CAIDA DE PRESIÓN TOTAL TUBOS

∆ PT =∆ P r +∆ Pr e

∆ PT =0. 1721+ 0.9074=1.079

.

Inica lado coraza

PASO 16.b) NÚMERO DE HILERAS DE TUBOS EN LA SECCIÓN DE REFLUJO

CRUZADO

Ic
=16 %
Di
 Despejar Ic:

Ic=0.16∗10∈¿ 1.6∈¿

2∗Ic
Di∗1−
Di
Nc=
Pp

10∈¿ 1−2∗0.16
Nc= =7.85
0.8866

PARÁMETRO DATO
Nc 7.85
Ic (corte d la 1.6
mampara)

16% 0.16

PASO 16.c) FRACCIÓN DE TUBOS EN LA ZONA DE FLUJO CRUZADO.

Fc  0.83

CÁLCULO DEL NÚMERO DE HILERAS DE TUBOS EFECTIVOS SOMETIDOS A

FLUJO CRUZADO.

0.8∗Ic
Ncw=
Pp

Ncw=0.8∗1.6∈ ¿ ¿
0.8866∈¿ ¿

DATO RESULTADO
Ic 1.6  
Pp 0.8866  
Ncw   1.4780

CÁLCULO DE LA ZONA DE FLUJO CRUZADO.

Di
B= =Distacia entre las mamparasadyacentes
5

B=10∈ ¿ =2∈¿¿
5

Sm=B∗¿

Sm=2∈¿ ¿

DATO RESULTADO
Dotl 8.77
Di 10
Do 0.75
P´ 1
B 2
Sm 19.625in
CÁLCULO DE LA FRACCIÓN DE ÁREA DE LA ZONA DE FLUJO CRUZADO
DISPONIBLE PARA FLUJO DESVIADO

Di− Dotl∗B
Fbp=
Sm

Fbp=10∈−8.77 ∈¿ 2∈ ¿ ¿
19.625∈¿=0. 1253∈¿ ¿

  DATO RESULTADO
Di 10  
Dotl 8.77  
B 2  
Sm 19.625  
Fbp   0.1253

CÁLCULO DEL ÁREA DE FUGA ENTRE TUBOS Y MAMPARAS PARA 1 MAMPARA.

Sbt=0.0245∗Do∗Nt∗(1+ Fc )

Sbt=0.0245∗0.75∈¿ 2 6.72∗( 1+0.83 3 ) =0 .900∈²

  DATO RESULTADO
Do 0.75  
Nt 26.72  
Fc 0.833  
Stb   0.900

CÁLCULO DE ÁREA DE FLUJO MAMPARA-CORAZA

Ssb[=]in² 28.6342
CÁLCULO DE ÁREA DE FLUJO A TRAVÉS DE LA VENTANA.
 Swg 9

ESPACIO DE LA VENTANA ENTRE LOS TUBOS.

Nt
Swt= ∗(1−Fc)ΠDo ²
8

2 6.72 2
Swt= ∗(1−0.83 3 ) Π ( 0.75 ) =0. 985
8

  DATO RESULTADO
Do 0.75  
Fc 0.833  
Nt 26.72  
Swt   0.985

CÁLCULO DEL ÁREA DE FLUJO A TRAVÉS DE LA VENTANA.

Sw=Swg-Swt

Sw=9-0.985= 8.014

  DATO RESULTADO
Swg 9  
Swt 0.985  
Sw   8.014

PASO 17 CÁLCULO DEL COEFICIENTE INDIVIDUAL DE TRANSFERENCIA DE

CALOR.

CALCULO DEL NUMERO DE Re.

12∗Do∗Ws
Res=
µb∗Sm

12∗0.75∗7500
Res= =2030.3957
0.7∗19.625∗2.42
PASO 17.b) OBTENCIÓN DEL COEFICIENTE JK PARA UN BANCO IDEAL DE
TUBOS.

Jk= 0.03

COEFICIENTE INDIVIDUAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR PARA UN BANCO DE

TUBOS IDEAL.

( )
2
144∗w k 3
∗ ∗µb
Sm Cp∗µ BTU
hk = jk∗Cp [ ¿]
µw h Ft 2 ° F

( )
2
0.0175∗1∗144∗7500 0.0685
∗ 3
∗µb
19.625 0.6∗0.7∗2.42
hk = =67.123115
µw
 µb
=1
µw

OBTENCIÓN DE FACTOR DE CORRECCIÓN POR EFECTO DE LA CONFIGURACIÓN

DE LA MAMPARA JC.

Fc 0.833
jc 1.13

OBTENCIÓN DEL FACTOR DE CORRECCIÓN PARA LA FUGA DE MAMPARAS.

 Ssb 1.2
R ´= = =0. 5713
Ssb+ Stb 1.2+0.900

Ssb+ Stb 8 1.2+ 0. 900

S ´= =
Sm 16.625=0.1070 ¿
¿

Jt 0.98

FACTOR DE CORRECIÓN PARA FLUJO DESVIADO.

 Nss/Nc 0.18
jb 0.95

FACTOR DE CORRECIÓN DE FLUJO LÁMINAR.

h s=h k∗ jc∗jt∗jb∗ jr

h s=67.12∗1.13∗0. 98∗0.9 5∗1=70.6155

jb 0.95
jt 0.98
jc 1.13
jr 1.0
hk 67.12
hs 70.6155

PASO 18 CALCULAR COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR.

 1
UD=
1 1 t
+ + Rd +
hs hio k

1
UD=
1 1
+ + 0.001
70.6155 1 3 50

t
=0
k

Rd= factor de ensuciamiento 0.001

hs 70.6155
hio 1350
rd 0.001
UD 62.88
62.88−60
%e= ∙100=4.58 %
62.88

PASO 19 CÁLCULO DEL COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR

LIMPIO (UL).

1
UL=
1 1 t
+ +
hs hio k

1
UL=
1 1
+
70.6155 1 3 50

t
=0
k

UL 67.10
BTU/Hft^2°F

PASO 20 CAÍDA DE PRESIÓN LADO CORAZA ENVOLVENTE Fk.

NRes 2030.3957

Fk 0.22
 CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN DE UNA SECCIÓN IDEAL DE UN FLUJO
CRUZADO.

( ( fk ) ( w 2) ( Nc )
)( )
1
−6 Mw
∆ Pbk=0.69 x 10 4
ρ∗s m2 Mb

∆ Pbk=0.69 x 10−6
( ( 0.2 2 ) ( 7500 2) ( 7.85 )
5.6∗19.625
2
=¿
)
∆ Pbk 0.039 lb/in^2

CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN IDEAL PARA LA SECCIÓN DE LA VENTANA.

−7 ( w 2 ) ( 2+ 0.6 ( Ncw ))
∆ Pwk=1.73∗10 ( )
( Sm )( Sw ) ( ρ )
 −7 ( 75002 ) ( 2+ 0.6 ( 1 ) )
∆ Pwk=1.73∗10 ( )
( 19.625 ) ( 8.01 )( 5.6 )

∆ Pwk 0.4077 lb/in^2

obtención del factor de corrección por efectos de fugas de la mampara.

Ssb 1.39
R ´= = =0.6 1
Ssb+ Stb 1.39+0 90

Ssb+ Stb 1.39+ 0.90

S ´= =
Sm 19.625=0.1 2 ¿
¿

Ri 0.48

OBTENCIÓN DEL FACTOR DE CORRECCIÓN DEBIDO A LAS CORRIENTES

DESVIADAS (RB).

Nss 1
= =0.157
Nc 9. 4
 Fbp 0.125

RB 0.9

CÁLCULO DEL NÚMERO DE MAMPARAS.

12∗L ´
Nb= −1
B

L ´=L−3 Db

L´ 4

12∗4
Nb= −1=92
2

Nb 23

CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN LADO CORAZA O ENVOLVENTE.

Ncw
∆ Ps=( ( Nb−1 )( ∆ Pbk )∗Rb+ Nb∗∆ Pwk) ¿(R 1)+2( ∆ Pbk)∗Rb (1+ )
Nc

1
∆ Ps=( ( 23−1 ) ( 0.0396 )∗0.9+ 23∗0. 4077)¿( 0. 48)+2(0.0396)∗0.9(1+ )=¿
9.4
 ∆ Ps 4.95 lb/in^2

Diseño Mecánico
Calculo del Gasto Volumétrico

W
Gv=
3600∗ρ

15500
Gv=
3600∗37.45

Gv= 0.11

Área mínima necesaria de la boquilla de entrada para evitar la placa de choque

GV
A=
V

0.11
A=
4.102

A= 0.03

Área de la boquilla propuesta en la hoja de datos

2
AB=0.785∗Db

AB=0.785∗0.152
2
AB=0.018 plg

Cálculo del diámetro de la placa de choque

Dpl=1.25*Db

Dpl=1.25*0.15

Dpl=0.188 plg
Cálculo de la altura de la placa de choque

Db
Hpl=
5

0.15
Hpl=
5

Hpl=0.030 plg

Cálculo del área cilíndrica de proyección

A 1=Dpl∗π∗Hpl

A 1=0.188∗π∗0.030
2
A 1=0.02 plg

Cálculo del área propuesta para las boquillas

Ab=0.785∗Db 2
2
Ab=0.785∗0.15

Ab=0.018 plg 2

Cálculo del cabezal flotante

Diámetro exterior del espejo

DeE=Di−2 c

1
DeE=10−2( )
8

Dee=9.75 plg

Diámetro macho del espejo

DmE=DeE−2 N−2K
 Dme=9.75−2 ( 38 )−2( 161 )
DmE=8.875 plg

Dónde: K: separación mínima para el acoplamiento de la brida y el espejo 1/16 plg

N: ancho del empaque mínimo marcado por TEMA (3/8) para diámetros nominales hasta
23 plg y (1/2) para mayores compararlo con el que se calcule adelante si es mayor el
calculado usarlo y repetir el calculo

Diámetro límite de tubos

Dotl=DmE−2 Km

1
Dotl=8.875−2( )
16

Dotl=8.75 plg

Km= Distancia mínima entre un barreno y el limite de la pieza cercana a este

Diámetro interior de la brida del cabezal flotante

Dib=DmE+2 k

1
Dib=8.875+2( )
16

Dib=9 plg

Diámetro hembra de la brida del cabezal flotante

Dhb=DeE +2 K

1
Dhb=9.75+ 2( )
16

Dhb=9.875 plg

Diámetro entre centro de barrenos de la brida del cabezal flotante

Dcb=Dhb +2 Km+ DB
 DB=Dp+Tolerancia

1
DB=1+
8

DB=1.125

Dcb=9.875+ 2 ( 161 )+1.125

Dcb=11.125 plg

DB= Diámetro del barreno

Diámetro exterior de la brida del cabezal flotante

Deb=Dcb+2 E

1
Deb=11.125+2(1 )
8

Deb=13.375

E=Distancia del centro al barreno al extremo de la brida determinada por el diámetro del
perno.
Diámetro interior de la envolvente del cabezal flotante

Dic=Deb+2 c

1
Dic=13.375+2( )
8

Dic=13.625

Ancho del empaque

La selección del empaque se hará tomando en cuenta la temperatura presión y naturaleza

del fluido y el material, deberá satisfacer las siguientes condiciones

 Impermeabilidad
 Resistente a la corrosión
 No contaminante
 Que no produzca corrosión galvánica

Diámetro exterior del empaque

Dee=Dic ¿

Dee=13.625¿

Dee=13.6256 plg
 Ancho del empaque

Dee−Dic
Ne=
2

Ne=0.0003

Tapa del cabezal flotante

Calculo del radio esférico por presión interna

Dib
L=
1.6

L=5.625

L será un valor inmediato interior en pulgadas en números enteros.

Espesor requerido por presión interna para tapas abombadas

5∗Pdt∗L
t=
6S

5∗1.14∗5.625
t=
6(33359.7)

t=0.00016

Pdt=presión de diseño lado de los tubos de 1.2 a 1.5 la presión de trabajo

S=esfuerzo máximo permisible del material de construcción (lb/plg)

Espesor total

Tta=t+ 2c

1
Tta=0.00016+2( )
8

Tta=0.25

C= espesor por corrosión 1/8

Numero de pernos del cabezal flotante

Diámetro de la localización de la reacción del empaque o diámetro medio del

empaque

G=Dee−2 b

G=13.6256−2(0.22)

G=13.193

b=ancho efectivo de asentamiento del empaque

Carga de asentamiento del empaque

Wm 2=b∗π∗G∗γ

Wm 2=0.22∗π∗13.193∗26,000

Wm 2=233304.81

Carga de los pernos para condiciones de operación

Wm 1=Hp + H

Hp=2 bπamPdt

Hp=2 ( 0.22 )∗π∗14.58∗1.14

Hp=22.54
2
H=0.785G Pdt
 H=0.785 ( 13.193 )∗1.14
2

H=155.26

Wm 1=22.54+155.26

Wm 1=177.80

Hp: carga para mantener sellada la junta durante la operación del equipo

H: fuerza de separación inducida por la presión externa (lb)

Área necesaria de pernos

233304.81
A ma=
16,000

177.80
Amb=
33559.7

Ama=14.58

Amb=0.005

Sfa=esfuerzo permisible del material de los pernos a la temperatura de operación

(lb/plg2).

Sfb= esfuerzo permisible del material de los pernos a la temperatura ambiente (ib/plg2)

Número mínimo de pernos

Am
Np=
Ap

14.58
Np=
0.551

Np=26.46

Ap= Área transversal del perno número de pernos debe ser múltiplo de 4 para
colocar la cuarta parte y de una manera simétrica Ap se obtiene de la siguiente
tabla.
Espaciamiento máximo entre pernos

GT
Bmax=2 Dp+
m+0.5

13.193∗2
Bmax=2 ( 1 )+
6. 5+0.5

Bmax=5.77

Dp= diámetro del espesor (plg)

T= espesor de la brida min (2plg)

Espaciamiento real entre pernos

πD c b
Breal=
Np

π∗11.125
Breal=
31

Breal=1.13

Revisión del ancho efectivo de asentamiento del empaque

Ab∗Sfa
Nr=
2 π∗γ∗G
 Ab=Np∗Ap=14.58

14.58∗16000
Nr=
2 π∗26000∗13.193

Nr=0.11

Ab= área real de apermamiento

Nr= ando expuesto del empaque (plg)

Momento debido a carga de los pernos

Ma=w∗hg

w= Ab∗Sfa

w=14.58∗16000=233304.81

hg=0.5( Dcb−G)

hg=0.5 ( 11.125−13.193 ) =1.034

Ma=233304.81∗1.034

Ma=241188.53

w=carga de los pernos

hg= brazo de momento

Momento debido a la reacción del empaque

Mg=Hg∗hg

Hg=w−H

Hg=233304.81−155.26=233149 .551

Mg=233149.551∗1.034

Mg=241028. 03

Momento debido a la fuerza hidrostática actuando sobre la brida

Md=Hd∗hd
 2
Hd =0.785 Dib + Pdt

Hd=0.785 ( 92 ) +1.14=64.72

hd=0.5 ( Dcb−Dib )

hd=0.5 ( 11.125−9 ) =1.06

Md=64.72∗1.06

Md=68.77

Hd= fuerza hidrostática actuando sobre brida

hd= brazo de momento

Momento debido a Ht

Mt=Ht∗ht

Ht=H −Hd

Ht=155.26−64.72=90.54

ht=0.5 ( hd +hg )

ht=0.5 ( 1.06+1.034 )=1.048

Mt=90.54∗1.048

Mt=94.90

Ht= fuerza hidrostática total

ht= brazo de momento

Momento total actuando sobre la brida actuando bajo condiciones de operación

Mb=Mg+ Md+ Mt

Mb=241028.03+68.77+ 94.90

Mb=241191.69

Espesor de la brida
 J=
Ma
[
Deb + Dib
S( Dib) Deb−Dib ]
J=
[
241188. 53 13.375+ 9
33359.7 ( 9 ) 13.375−9 ]
J=4.11

[ ]
1
Pdt ( Dib ) 4 L2−Dib 2 2
F=
8S Deb−Dib

[ ]
1 /2
1.14∗9 4 ( 5.625 )−9
2 2
F=
8 ( 33359.7 ) 13.375−9

F=0.000124

1/ 2
tb=F + ( F + J )
2

tb=2.027

Espesor total de la brida del cabezal flotante

ttb=tb+ Ecr +C

3 1
ttb=2.027+ +
10 8

ttb=2.452

Ecr= espesor de car realzada 3/10

Determinación del momento correctivo

[( ) ( ) ]
2 1/2
t 2 Dib
D 1= L+ −
2 2

[( ) ( )]
2 1/ 2
0.00016 2 9
Di= 5.625+ −
2 2
 Di=3.38

[ )]
2 1/ 2
D 2= ( L+t ) −
2
2 (
Dib 1
−
8

[ )]
2 1/ 2
2
D 2= ( 5.625+ 0.00016 ) − ( 9 1
−
2 8

D 2=3.54

Dr=D 2−D 1

Dr=3.54−3.38

Dr=0.16

1
X =Dr+
8

1
X =0.16+( )
8

X =0.29

Dib
Sen B 1=
t
2(L+ )
2

9
Sen B 1=
0.00016
2(5.625+ )
2

B1=0.93

Hr=Hdcot (B 1)

Hr=64.72 co t ( 0.93 )

Hr=48.39
 ttb
hr = −x
2

2.452
hr = −0.29
2

hr =0.94

Cálculo del momento

Mr =Hr∗hr

Mr=48.39∗0.94

Mr =45.53

Espesor de la contra brida del cabezal flotante

tcb=T −( 2 Ecr−Eec +Cm ) + D

7
D=1+ =1.438
16

tcb=0.0385−¿

tcb=1.101

Eec= espacio ocupado por el empaque al ser comprimido ( 1/16 plg)

Cm= claro mínimo para el acoplamiento de las bridas ( 1/16 plg)

D= Dp+ 7/16

ESPESOR DE LOS ESPEJOS

Por flexión

()
1/ 2
FG p
T=
2 s
 ( )
1/ 2
1∗13.193 1.14
T=
2 33359

T =0.0385

F=1.0 para espejos estacionarios cabezal flotante y 1.25 para espejos estacionarios con
tubos en “U”

P=presión de diseño (la mayor entre el lado de tubos y lado coraza)

G=diámetro medio del empaque del espejo estacionario (plg)

S esfuerzo máximo permisible el material de construcción (lb/plg)

Pr= profundidad de la ranura para la placa división (3/16

Material C Acero 1/8 Aleación 1/16

Espesor total de los espejos

Tt =T + Pr +C

3 1
Tt =0.0385+ +
16 8

Tt =0.351

Por esfuerzo cortante

0.31 Dl P
T= ( )
( 1−
Do S
P )
Dl=10−1.5∗0.75=8.875

T=
0.31∗8.875 1
( )
( 1− )
0.75 33359.7
1

T =0.000330
DL=Ds-1.5De

DL=diámetro equivalente del perímetro que une los centros de los tubos exteriores (plg)

CT=perímetro de los tubos exteriores medidos de centro a centro en incrementos de un

pitch (plg)

Do= diámetro exterior de los tubos (plg)

P=pitch (plg)

A=área total dentro del perímetro CT

ESPESOR DE LA ENVOLVENTE

Espesor mínimo para envolvente cilíndrico sujetos a presión interna

PdeRi
t c=
SEj−0.6 Pde

1.133∗10.625
tc=
333 59.7∗1−0.6∗1.133

tc =0.00036

El espesor de la envolvente no deberá ser menor al especificado por TEMA

Tapa de la envolvente

0.855 PdeL
ttc= +C
SEj−0.1 Pde
 0.855∗1.136∗5.625 1
ttc= +
33359.7∗1−0.1∗1.136 8

ttc=5.10

Espesor de la tapa plana según TEMA

[ ( )]
1/ 3

Tp= 5.7 Pdt

100
+( )
G 4 2∗hg∗Atp G
√ Dp 100

[ )]
1/ 3

( ) (
4
13.193 2∗1.034∗0.03 13.193
Tp= 5.7 ( 1.14 ) +
100 √ 1.438 100

Tp=0.20

Pdt= presión de diseño del lado de los tubos lb/plg

G= diámetro medio del empaque plg

hg= distancia radial entre el diámetro medio del empaque y el diámetro entre centro de
barreras

Según ASME uq-34

Tp=¿

[ )]
1 /2

Tp=13.193
0.3∗1.14
33359.7
+1.78
(
7500∗1.034
33359.7 19.1933

Tp=0.18

C’= Factor que depende del tipo de junta y es 0.3 cuando es brida

W= Carga debido a los pernos

Espesor total

3
Tpt =Tp+
16

3
Tpt =0.20+
16

Tpt =0.390
Espesor del cilindro del cabezal de entrada

Pdt∗R 1
t= +c
SEj−0.6 Pdt

1.14∗10.625 1
t= +
33359.7∗1−0.6∗1.14 8

t=0.13

Espesor de las mamparas o placas de soporte

Distancia entre placas de soporte

Tirantes o tensores
Placas de partición

Boquillas

Diámetro de las boquillas

( )
1/ 2
W
Db= ∗12
0.785∗3600∗V∗p

( )
1
7500
Db= 2
∗12
0.785∗3600∗4.102∗5.6

Db=4.1

El cabezal de entrada será A, ya que es un cabezal de cubierta y canal distribuidor,

este es removible, cuenta con la facilidad de registrar la parte interna del tubo
debido al fluido incrustante.
Tipo de carcasa será tipo E ya que es el modelo que industrialmente es mas
utilizado para las condiciones del intercambiador.

Tipo de cabezal posterior será de tipo S ya que es muy efectivo en cuanto a las
temperaturas del proceso.

Nuestro intercambiador de calor será de tipo B ya que es el utilizado para los

intercambiadores de carcasa y tubos usados en los procesos químicos.

Conclusiones:

Este trabajo o proyecto me deja una satisfacción muy grande ya que fueron muchas
cosas las que influyeron para que se pudiera terminar, las horas invertidas fueron
fundamentales para la realización del intercambiador, fueron gran reto ya que nunca
había hecho algo así, me hace ver lo difícil que estarán las cosas fuera de la escuela y
me llevo las ganas de seguir en esto del diseño.