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Procedimiento GSHM-QTY-PR-001-1 Revisión
Titulo
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDRÁULICA DE LÍNEA (ALTERNATIVO) R

R Review 01-11-13
A Para Aprobación 04-10-13
Rev. Descripción Fecha
Revisiones

Minera del Altiplano

Obra: Gasoducto Salar de Pocitos – Salar del Hombre Muerto
Código: GSHM-QTY-PR-001-1 Tipo de Documento
Título:
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDRÁULICA Procedimiento
DE LÍNEA (ALTERNATIVO)
Elaboró: Miguel Alarcón Fecha Elab.: 04-10-13
Aprobó: Hoja 1 de 8
Revisión

Aprobación Inspec. de Obra Aprobación Jefe de Obra Aprobación MdA

R

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1 - OBJETO
Establecer el Procedimiento para la ejecución de la Prueba Hidráulica, cuya finalidad es
detectar eventuales fallas en los puntos críticos de unión de la línea.

2 - ALCANCE
Gasoducto Salar de Pocitos – Salar del Hombre Muerto

3 - DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 Norma NAG 100 – Normas argentinas mínimas para el transporte de gas natural y otros gases
por cañerías - Última edición Año 1993 ADENDA N° 1 Año 2010.
 NAG 124 – Procedimiento General para pruebas de Resistencia y Hermeticidad de Gasoductos
 Ley 19.587, decretos 351/79 y 911/96 – Ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo.

4 – RESPONSABLES
JO: Jefe de Obra
JL: Jefe de Línea
JSHO: Jefe de Seguridad y Higiene de la Obra
JCCO: Jefe de Control de Calidad de la Obra.
Inspector de Obra

5 - RESPONSABILIDADES
El Jefe de Obra es responsable de hacer cumplir este Procedimiento para lo cual debe
suministrar todos los recursos necesarios y mencionados en el mismo.
El Jefe de Fase / Línea es responsable de cumplir este Procedimiento.
El Jefe de Control de Calidad es responsable de controlar la aplicación de este procedimiento.
El Jefe de Seguridad e Higiene de la Obra es el responsable de controlar que todos los
operarios usen los elementos de protección personal adecuados y que las tareas se ejecuten sin
riesgos.

6 - DEFINICIONES
No aplicable

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7 – ACTIVIDADES
7.1 EQUIPAMIENTO:
 Bomba de llenado:
Deben ser usadas bombas de capacidad suficiente para obtener una presión de llenado de
4-5 kg/cm2, equipadas con un filtro que responda a un tamiz de malla 140 según Norma
IRAM 1501, en el lado aspiración.
 Bomba de alta presión:
Dicha bomba debe tener la suficiente potencia como para elevar la P, por lo menos 20%
por arriba de la P máxima de prueba “PMaxT “. Esta bomba deberá con un medidor de
caudal calibrado y certificado.
 Manómetro:
Deberá tener una precisión del 1%, escala en [Kg/cm 2 - Psi]. Y deberá trabajar al 75% del
valor máximo medido. Para manómetros hasta 100 Kg/cm 2, el diámetro del cuadrante no
debe ser menor a 150 mm.
Estos manómetros deben estar provistos de un certificado valido de calibración.
 Registrador de presión:
La capacidad de medición del registrador debe ser de 1.5 veces la P requerida en la
Prueba de resistencia; además debe registrar estos datos en forma continua. La escala del
papel debe ser coincidente con la de la escala de medición del registrador. El máximo
error porcentual (incluyendo linealidad, repetibilidad e histéresis) referida a la plena
escala de la indicación del instrumento, no debe ser mayor que +/- 5%.
El registrador debe estar provisto de un Certificado de calibración.
 Registrador de temperatura del agua “ TW ”:
También debe registrar la T del agua, en forma continua. La escala del papel debe ser
coincidente con la escala de medición del registrador de T. El máximo error (incluyendo
linealidad, repetibilidad e histéresis) no debe ser mayor que +/- 1ºC.
Este registrador también debe poseer certificado valido de calibración.
 Termómetro de suelo “ TS ”:
Debe tener el suficiente alcance de medición. Además, de poseer su certificado valido de
calibración.
 Termómetro en conducto “ TP ”:
Estos termómetros, conectados a los conductos deben tener una apreciación mínima de

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escala de 0.5ºC, y suficiente longitud para la lectura del mismo, sin necesidad de
extraerlo.
También debe poseer un certificado de calibración.

7.2 PREPARACIÓN
Se verificara que las condiciones previas a la prueba sean las adecuadas, efectuando como
mínimo las siguientes comprobaciones:
Antes de proceder a limpiar la Línea o Tramo a ensayar se deberá acondicionar la misma
para la PH, para lo cual se retiraran todos los instrumentos, válvulas, etc.
Se colocaran en las tomas conexiones auxiliares tapones y/o bridas ciegas, además se
instalaran los cabezales de prueba o las bridas ciegas necesarias según corresponda.
Todo equipo o componente no sometido a la prueba será desconectado del sistema o
aislado por medio de brida ciega o similar.
Todas las soldaduras quedaran expuestas durante las pruebas, a fin de verificar
eventuales pérdidas o humectación en esas zonas. Se verificara que todos los ensayos no
destructivos estén realizados y aprobados.
Se realizaran las operaciones necesarias de alistamiento en válvulas, prensas juntas,
sellos, etc. para evitar pérdidas.
Los circuitos auxiliares de prueba deberán cumplir con igual o mayor requerimiento que el
sistema a probar. Se instalaran todos los cabezales de prueba, accesorios, válvulas, bridas ciegas,
juntas, cañerías, etc. a instalar para el desarrollo de la Pruebas.
Se colocaran las válvulas y cañerías auxiliares necesarias para efectuar purgas de aire para
un correcto llenado y finalizados los ensayos posibilitar el fácil drenaje del líquido utilizado en los
mismos. Se aseguraran los cierres de los tramos o líneas a ensayar, mediante bridas ciegas,
casquetes o placas ciegas.

7.3 LIMPIEZA
Para ello se soldará un cabezal en el punto de llegada de la Trampa de Scrapper.
Posteriormente se pasará un Pollypig de limpieza, el cual será impulsado mediante la
inyección de aire, a una presión de 5 Kg/cm2.
La trampa receptora estará ubicada en las proximidades de la locación de Salar del
Hombre Muerto.

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NOTA: Todas los elementos extraños: barro, sedimentos, escorias, óxidos, etc.; serán
recepcionados en la locación de carga y acopiados adecuadamente para su posterior disposición.
De esta manera se evitaría transportar suciedad hacia la descarga.
El Scrapper de limpieza será recibido y frenado por una canasta receptora.

7.4 LLENADO
Una vez concluido la operación de limpieza, se procederá al llenado de la línea, haciendo
entrar el agua lentamente en el interior, efectuándose simultáneamente el purgado de la línea o
tramo, hasta que no se observe salida de aire por las válvulas, sin dejar de bombear agua, se
cerraran las válvulas de purga y se deja que la bomba de llenado llegue a su máxima
contrapresión en la impulsión.
En ese momento se bloqueará la válvula de llenado y se efectuara una inspección ocular
de todos los elementos instalados antes de la realización de la prueba de resistencia.
NOTA: Si se detectan fugas las mismas se corrigen o reparan y se prosigue con el llenado.

7.5 INSTALACIÓN DE CABEZALES

Del cabezal impulsor para el posterior llenado de la cañería. El cual consta de:
o de un Pollypig A de llenado,
o un Pollypig B de vaciado una vez concluida la prueba,
o una válvula de 2“ plg para el llenado de la cañería ( con el Nº de serie adecuada a al línea
a probar ),
o Una toma de ½ plg para la instalación de un manómetro,
o Una toma de ½ plg para la instalación de la Balanza y el registrador,
o Una toma de ¾ plg para la instalación de la vaina del Termómetro,
o Y otra toma de ¾ plg para la verificación de la posición de Pollypig.
En la zona de la Trampa de Scrapper de llegada, se instalara un cabezal receptor, el mismo consta
de:
o Una válvula de ½ plg para venteo durante el proceso de llenado
o Una válvula de 2 plg para el vaciado de la cañería una vez finalizada la prueba
o Una válvula de 2 plg para la inyección de aire durante el vaciado de la cañería
NOTA: posteriormente se procederá al corte de los cabezales anteriormente soldados.

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PROCESO: el llenado se efectuará desde la cota mínima altimétrica, o sea desde la locación del
punto altimétrico más bajo hacia la zona del tramo con altimetría mayor, de esta manera facilitar
el purgado de la línea.

7.6 ESTABILIZACIÓN
Resultando satisfactoria la inspección visual, se instalara la Bomba de Presión, y se
procederá a aumentar la P en forma progresiva, la cual se medirá y registrara, cada 10% de
incremento de P, y a la vez se procederá a realizar una inspección ocular similar a la efectuada
para controlar y corregir fugas en la etapa de llenado.
Se continuará esta fase hasta llegar al 40% de la Presión de prueba, o sea [50 Kg/cm2] y se
suspenderá el bombeo, dejando estabilizar el sistema durante un mínimo de 1 hs, el cual estará
en función del aire a disolver, suponiendo que no se presente ninguna fuga.
Se instalará entonces el registrador de P y T, balanza de Peso Muerto, y la Bomba de
Presión y se continuará aumentando la P hasta lograr el 100% de la P necesaria, o sea 140
Kg/cm2. El tiempo mínimo de estabilización térmica será de 12 hs.

7.7 PRUEBA DE RESISTENCIA Y HERMETICIDAD

Se aumentará la P hasta 1.5 veces la Presión de diseño, o sea unos 140 Kg/cm 2 y se
mantendrá dicha P por un tiempo mínimo de 8 hs. Durante ese lapso de tiempo se completara la
Planilla de Registro Horario de Presiones GSHM-QTY-IG-001-1.
Finalizado el Ensayo, se certifica en documento Acta de Ejecución de Prueba Hidráulica
GSHM-QTY-IG-002-1.
Una vez concluida la Prueba, y siendo esta satisfactoria, se bajará lentamente la P, hasta
alcanzar la P necesaria para el próximo Ensayo de Hermeticidad. PRUEBA DE HERMETICIDAD: La
misma se realizará a una P de 120 Kg/cm 2 y un periodo mínimo de 24 hs. Igualmente se hará un
registro horario de su evolución cada hora, una inspección visual de las partes expuesta al aire,
cada 4 hs.

7.8 DESPRESURIZACION
Después de la interpretación de los resultados de la prueba, la inspección determinará si
la misma puede finalizar, o si debe continuar, y fijará el momento en que pueda reducirse la
presión.

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Finalizada la prueba se bajará la presión a cero, evitando la entrada de aire a fin de
asegurar un correcto vaciado de la cañería, mediante el posterior pasaje de los Pollypig
(Scrappers).

7.9 VACIADO
1º etapa: A partir de la Pm: de mayor nivel geodésico, hacia la de menor Pm: 0+000.00; o
sea en sentido hacia el punto de menor altura geodésica. Esta operación será realizada a favor de
la gravedad, o sea por escurrimiento.
2º etapa: Mientras que la gravedad no será suficiente para evacuar el agua del tramo que
va desde la Pm de menor altimetría hasta el punto de mayor altura de referencia, por ello será
necesario el uso del agregado de Energía externa adicional, mediante una bomba.
Disposición del agua evacuada:
1º etapa: el agua será direccionada hacia los canales de evacuación hídrica dispuestos en
las proximidades de la locación.
2º etapa: en este caso el agua será enviada hacia los canales de drenaje o donde se
acuerde con la inspección.
Para la evacuación y/o tratamiento de las aguas a emplear, referirse al Estudio de Impacto
Ambiental, Documento Nº GSHM-HSE-IF-002-1.

7.10 SECADO
Se soldará el cabezal, para luego efectuar el secado mediante el Pollypig espuma.
Una vez concluido el vaciado del agua por escurrimiento o con la ayuda de una bomba, se
colocarán tapones en cada una de las cuplas y se cerraran las válvulas de purga, luego se inicia la
inyección de aire en uno de los cabezales y se comienza el barrido del agua remanente, lo cual
será recibida en un pulmón.
Este último proceso será repetido tantas veces como sea necesario hasta obtener “Punto
Rocío”.

8 - REGISTROS
GSHM-QTY-IG-001-1 Registro Horario de Presiones
GSHM-QTY-IG-002-1 Acta de Ejecución de Prueba Hidráulica
GSHM-QTY-IG-003-1 Acta de Limpieza de Cañería

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9 - ANEXOS
No aplicable.

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