UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE GUAYAQUIL
CARRERA DE MECATRÓNICA

AUTOMATIZACIÓN DE UN PROCESO DE LAVADO DE AUTOS

“CAR WASH” CON MONITOREO REMOTO POR WEB EDITOR

Trabajo de titulación previo a la obtención del

Tı́tulo de Ingeniero en Mecatrónica

AUTORES: Israel Henoc Armendáriz Zavala

Pamela Viviana Jiménez Luzuriaga
TUTOR: Nino Tello Vega Ureta

Guayaquil-Ecuador
2022
 CERTIFICADO DE RESPONSABILIDAD Y AUTORÍA DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

Nosotros, Israel Henoc Armendáriz Zavala con documento de identificación N° 0925686164 y Pamela Viviana
Jiménez Luzuriaga con documento de identificación N° 0924608441; manifestamos que:

Somos los autores y responsables del presente Irabajo; y, autorizamos a que sin fines de lucro la Universidad
Politécnica Salesiana pueda usar, difundir, reproducir o publicar de manera total o parcial el presente trabajo.

Guayaquil, 03 de marzo del año 2022

Atentamente,

Israel Henoc Armendáriz Zavala Pamela Viviana Jiménez Luzuriaga

0925686164 0924608441
 Í NDICE

I. AGRADECIMIENTOS 9

II. RESUMEN 11

III. ABSTRACT 11

IV. INTRODUCCIÓN 12

V. PROBLEMA DE ESTUDIO 13
V-A. Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
V-B. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
V-C. Importancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
V-C1. Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
V-D. Delimitación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
V-D1. Delimitación Espacial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
V-D2. Delimitación temporal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

VI. OBJETIVOS 14
VI-A. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
VI-B. Objetivos especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 15

VII-A. Elementos de conmutación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
VII-A1. El contactor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
VII-A2. El Relé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
VII-B. Protecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
VII-B1. Disyuntor Electromagnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
VII-B2. Interruptor automático magnetotérmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
VII-C. Autómata programable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
VII-C1. Fuente de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
VII-C2. Módulos de ampliación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
VII-C3. Comunicaciones industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
VII-C4. Programación de controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
VII-D. Controlador LOGO! SIEMENS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
VII-D1. Partes del LOGO! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
VII-E. LOGO! Soft Comfort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
VII-F. LOGO! Web editor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
VII-G. Detectores de proximidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
VII-G1. Final de carrera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
VII-G2. Detectores ópticos o fotoeléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
VII-G3. Sensores Capacitivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
VII-G4. Sensores Inductivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
VII-G5. De Ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
VII-G6. Detectores de proximidad magnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
VII-G7. Conexión de los sensores de proximidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
VII-H. Neumática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
VII-H1. Actuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
VII-H2. Electroválvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
VII-H3. Válvulas de antirretorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
 VII-H4. Válvula Reguladores de Caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
VII-H5. Válvula reguladora de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
VII-I. Lavado de vehı́culos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
VII-I1. Puente de Lavado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
VII-I2. Túnel de Lavado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
VII-I3. Fases de lavado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

VIII. MARCO METODOLÓGICO 30

VIII-A. Diseño Mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
VIII-A1. Maqueta estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
VIII-A2. Reservorio colector de aguas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
VIII-A3. Grupo de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
VIII-A4. Selección de Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
VIII-B. Diseño Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
VIII-B1. Fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
VIII-B2. Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
VIII-B3. Selección de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
VIII-B4. Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
VIII-C. Programación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
VIII-C1. Factor de seguridad fı́sica de la operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
VIII-C2. Factor de seguridad eléctrica de la operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
VIII-C3. Secuencia Automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
VIII-C4. Control manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
VIII-C5. Conexión PC a LOGO! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
VIII-C6. LOGO! Web Editor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

IX. RESULTADOS 48

X. CRONOGRAMA 49

XI. PRESUPUESTO 50

XII. CONCLUSIONES 51

XIII. RECOMENDACIONES 51

XIV. ANEXOS 53
 Í NDICE DE FIGURAS
1. Contactor 3RT20, marca SIEMENS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2. Partes internas de un contactor. Figura extraı́da del libro de “Instalaciones Eléctrica y Automatismos”
del autor Luis Miguel Cerdá Filiu. (Página 65) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3. Representación gráfica de un contactor. Figura extraı́da del libro de “Instalaciones Eléctrica y Auto-
matismos” del autor Luis Miguel Cerdá Filiu. (Página 67) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4. Representación gráfica de un relé. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5. Partes del disyuntor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6. Simbologı́a eléctrica del disyuntor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7. Representación gráfica del interruptor magnetotérmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8. Fuente de alimentación LOGO!POWER 24V, Modelo: 6EP1331-1SH03 . . . . . . . . . . . . . . . . 20
9. Modulo de expansión LOGO!, Modelo: 6ED1055-1MA00-0BA2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
10. Mapa de memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
11. Sı́mbolos básicos del lenguaje de contactos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
12. Partes del LOGO! SIEMENS V8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
13. Sensor fotoeléctrico, marca: OMRON, modelo: E3FA-DN12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
14. Conexión a corriente continua, alterna y mixta. Figura extraı́da del libro de “Automatismos industriales”
de J. C. Martı́n Castillo y Marı́a Pilar Garcı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
15. Conexión de sensor PNP y NPN. Figura extraı́da del libro de “Automatismos industriales” de J. C.
Martı́n Castillo y Marı́a Pilar Garcı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
16. Representación de cilindros neumáticos de doble y simple efecto. Figura extraı́da del libro .Automatización
Industrial” de R. Sanchis Llopis, J. A. Romero y C. V. Ariño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
17. Regulador de caudal bidireccional. Figura extraı́da del libro de “Automatismos industriales” de J. C.
Martı́n Castillo y Marı́a Pilar Garcı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
18. Regulador de caudal unidireccional. Figura extraı́da del libro de “Automatismos industriales” de J. C.
Martı́n Castillo y Marı́a Pilar Garcı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
19. Dimensiones de la maqueta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
20. Ensamblado final de la maqueta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
21. Detalles dimensionales del reservorio colector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
22. Ensamblado final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
23. Detalles dimensionales del grupo de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
24. Ensamblado final del grupo de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
25. Ensamble final del grupo de bombeo incluyendo las bombas y tachos . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
26. Diagrama de fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
27. Descripción de las entradas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
28. Diagrama de control - parte 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
29. Diagrama de control - parte 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
30. Distribución interna del tablero eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
31. Nomenclaturas de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
32. Programación en caso de emergencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
33. Grafcet de la etapa de enjabonado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
34. Grafcet de la etapa de enjuague y secado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
35. Programación para control manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
36. Módulo LOGO! con comunicación ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
37. Transferencia del programa a LOGO! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
38. Inserción de un valor digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
39. Componentes de LWE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
40. Transferencia de la pagina a LOGO! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
41. Diseño de la página personalizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
42. Configuración online en LOGO!Soft Comfort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
43. Pagina de ingreso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
44. Servidor web interno, basado en TD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
45. Servidor web interno, Sistema LOGO! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
46. Pruebas en web editor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
47. Cronograma del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
48. Presupuesto del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
49. Vista Frontal del prototipo (Fase inicial) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
50. Vista Lateral del prototipo (Fase inicial) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
51. Sistema de riego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
52. Sistema de riesgo en la torre de lavado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
53. Prueba del sistema de riego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
54. Posición del actuador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
55. Montaje del cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
56. Pruebas del cilindro neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
57. Estructura final. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
58. Panel de control (Fase inicial) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
59. Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
60. Montaje del panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
61. Pruebas de la página web . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Í NDICE DE CUADROS
I. Lista de materiales de la maqueta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
II. Lista de materiales para el grupo de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
III. Referencia de las entradas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
IV. Lista de materiales para panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
 I. AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, quiero agradecer a Dios por haberme dado salud, fuerzas y una familia que me ha apoyado en
todo momento.

Le doy las gracias a mi madre Marcia Zavala Mora por todos los esfuerzos y sacrificios que ha realizado para
darme una buena educación y ası́ poder cumplir un logro más en mi vida.

A mis tı́os Darwin Zavala, Atahualpa Zavala por haberme brindado su apoyo, y consejos para poderme convertir
en un hombre de bien en esta sociedad.

A mis abuelitos Rafael Armendariz, Lourdes Maldonado por haberme brindado todo el apoyo y cariño durante
toda mi carrera estudiantil.

A mi compañera de tesis Viviana Jiménez, compañeros y amigos de Universidad por estar presentes y ayudarme
a cumplir esta meta en mi vida.

Y a los profesores de la Universidad Politécnica Salesiana por haberme brindado los conocimientos fundamentales
para ser un buen profesional.

Israel Henoc Armendariz Zavala.

 AGRADECIMIENTOS
Ante todo, quiero agradecer a Dios, por permitirme llegar hasta esta fase de mi vida con buena salud y unión familiar.

Agradezco a mi madre Jacinta Luzuriaga y a mi padre Iván Jiménez, por sus esfuerzos y sacrificios, porque
gracias a ellos, me brindaron la educación y un hogar donde aprendı́ y adquirı́ valores que hoy en dı́a definen mi
persona. Los amo.

A mi hermano Iván, por alegrar mis dı́as y motivarme cuando sentı́a flaquear.

A mi abuelita Angelita por enseñarme el significado del esfuerzo y honestidad. Gracias por llevarme en sus
oraciones.

A mi hermosa e inteligente Tı́a Alex, por ser mi mejor amiga y brindarme su cariño y apoyo incondicional en
cada momento de mi vida, gracias por ser una persona maravillosa, la amo mucho.

Agradezco de todo corazón a Enrique Vallejo, por brindarme su tiempo, su paciencia y tenderme la mano cuando
más lo necesité impartiendo lo mejor de sus conocimientos. Lo admiro un montón.

A mis amigos del colegio, en especial Danna Silva y William Avellan, por demostrarme su apoyo y brindarme
sus ánimos durante la tesis. Los quiero mucho.

A profesores y todas aquellas amistades que conocı́ en la universidad, como mi compañero, Israel Armendáriz,
gracias por acompañarme en este arduo camino y apoyarme para la culminación de esta tesis.

Pamela Viviana Jiménez Luzuriaga.

 II. RESUMEN
El objetivo del presente trabajo de titulación es aplicar los conceptos y teorı́as básicas de la automatización y la
neumática ,a través de la construcción de un prototipo para la ejecución de un proceso de lavado de automotores
livianos. Para la elaboración del proyecto, se decidió realizar el lavado tipo ‘puente’ con el módulo inteligente
LOGO! de SIEMENS , ya que este trabaja con proyectos de baja escala. Cabe mencionar que en el proyecto
técnico, destaca un neumático de doble efecto sin vástago, cuya función es mover una torre para la ejecución de
las etapas involucradas en el lavado del automotor. El trabajo concluyó con la simulación de la misma.

Palabras claves: Logo!, Siemens, Automatización, lavadora de carros.

III. ABSTRACT
The objective of the present degree work is to apply the basic concepts and theories of automation and pneumatics
,through the construction of a prototype for the execution of a washing process of light automotive. For the
elaboration of the project, it was decided to carry out the washing type ’bridge’ with the intelligent module LOGO!
SIEMENS, as it works with small-scale projects. It should be mentioned that in the technical project, highlights a
double-acting tire without stem, whose function is to move a tower for the execution of the stages involved in the
washing of the automotive. The work ended with the simulation of it.

Key Words: Logo!, Siemens, Automatization, car wash.

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 IV. INTRODUCCI ÓN
En la era actual de la sociedad del conocimiento, los desarrollos tecnológicos suceden con rapidez y la educación
superior requiere introducir modelos educativos que se centren en experiencias reales para lograr un aprendizaje
significativo de sus estudiantes. En esta forma, la sociedad moderna y cambiante, estará integrada por profesionales
con conocimientos, competencias, valores, actitudes y comportamientos para un desarrollo sostenible. En este
sentido, el desarrollo de la tecnologı́a ha tenido un desarrollo vertiginoso y se apuntala como la base del avance
de áreas como la robótica, en donde la automatización ofrece ventajas competitivas para las empresas en donde su
implementación, deriva en simplificación de trabajo y consecución de procesos rápidos y eficientes. [23]

Por otro lado, el factor humano, siempre será el activo más valioso en una empresa o industria, por lo que la
implementación de un proceso de automatización garantiza por un lado la protección de los operarios, mejora la
calidad y el control de la producción y optimiza el uso de recursos llegando a tener un impacto eco amigable en
el uso de energı́a y recursos. [1].

En este sentido, el lavado de vehı́culos es un ejemplo de aplicación de la tecnologı́a y la introducción de

la automatización tiene como beneficio final, el control de funciones de diversa complejidad que luego de ser
implementada por el profesional en el área, pueda ser operada por una persona capacitada aunque no sea experta
en la programación de computadoras.

Al respecto, como estudiante de la Carrera de Mecatrónica, la ejecución del Proyecto del proceso de lavado de
automotores, utilizando un módulo inteligente LOGO! de Siemens, integra diversos aspectos de la automatización,
tales como elaboración de un diagrama de lavadora, diagrama eléctrico y de control y la programación, demostrando
que es posible desarrollar un entorno académico que permita adquirir y demostrar conocimientos a través de la
experiencia.

12
 V. PROBLEMA DE ESTUDIO
V-A. Descripción
El progreso de la humanidad está ligado con los avances de la tecnologı́a y la transformación digital, por ello,
muchas empresas industriales están en la búsqueda de innovaciones que las convierta en entes competitivos y con
mejor manejo de recursos, para lo cual, están en la búsqueda de profesionales flexibles, autónomos y con una alta
capacidad de resolución de problemas que les permita afrontar desafı́os que los convierta en sus aliados en su
transformación a entidades competitivas, rentables y eficaces. Es por ello que el estudiante universitario, una vez
que concluye sus estudios, debe ser un profesional con un alto desarrollo de habilidades duras y blandas que les
permite insertarse en una sociedad cambiante en la búsqueda del progreso. Al respecto, la Universidad Politécnica
Salesiana (Sede Guayaquil), para mejorar los conocimientos prácticos de los estudiantes, cuenta con laboratorios
de automatización y neumática equipados con bancos de Cilindros que están controlados por un PLC-1200, sin
embargo, existen otros controladores muy usuales en la industria que también se destacan en este campo para
realizar cualquier tarea automatizada.

Dentro de este marco, se ha logrado identificar un nicho que ha ido desarrollándose, como es la industria
automotriz, cuyo ensamblaje local o importación es cada vez más creciente, y las concesionarias y emprendedores,
ofrecen servicios a los clientes en el cuidado de sus vehı́culos, como es el lavado de carros.

A partir de lo anteriormente expuesto, surge la oportunidad de presentar un proyecto cuya intención es demostrar
un caso de automatización usando un controlador diferente que no sea un PLC-1200, y un cilindro neumático lineal
del cual carece el banco de prueba del laboratorio de la universidad. En esta forma, se pretende demostrar por
un lado el desarrollo de las habilidades adquiridas a lo largo de la carrera de Ingenierı́a Mecatrónica, entre ellas,
la capacidad de resolución de problemas y de innovación, vinculando el aprendizaje con una aplicación real de
la automatización y la neumática mediante la implementación de una lavadora automatizada de autos, empleando
un cilindro neumático sin vástago de doble efecto controlado por un módulo inteligente LOGO! de SIEMENS,
demostrando los beneficios del diseño de este prototipo en el área industrial que evidencie las ventajas del proceso de
automatización en una empresa en áreas como la optimización de recursos humanos, materiales e impacto ambiental.

V-B. Antecedentes
La automatización se ha convertido en una tendencia gracias al constante desarrollo de la tecnologı́a, ya que
tiene como objetivo reducir tiempo y costos de mano de obra, mejorando la calidad de producción.

Los autores Dr.M.Ponni Bala, M. Dharanidharan, K. Janani, S. Kalaianbumani y S. Magina Shree, a través de su
proyecto “Automatic Vehicle Washing System Using Programmable Logic Controller” [19] realizaron un diseño de
un sistema de lavado automático de autos, tipo túnel, con la intención de mantener limpio el exterior del vehı́culo,
previniendo la oxidación y arañazos finos con el uso de un PLC.

Este trabajo se relaciona con la investigación presente, porque proporciona métodos para el diseño de un lavado
de autos, con una descripción breve de las fases de lavado que intervienen en la secuencia de ejecución, apoyado
por la programación, e ilustración del resultado.

V-C. Importancia
El presente proyecto va relacionado a la aplicación práctica de la Neumática, Mecánica y Automatización de un
proceso con el uso de un Módulo Lógico Inteligente “LOGO” de Siemens; aplicando los conceptos y formación
técnica adquiridas en el periodo de formación profesional en la Universidad Politécnica Salesiana.

13
 V-C1. Alcance: La ejecución del presente proyecto contribuye al desarrollo cognitivo del estudiante de la
carrera de Ingenierı́a Mecatrónica en la Universidad Politécnica Salesiana (Sede Guayaquil). El prototipo construido,
permitirá una visualización de la conversión y automatización de las etapas del proceso de lavado de un automotor
que generalmente se lo realiza de manera manual.

V-D. Delimitación
La implementación de un sistema automático que dispone la posibilidad de monitorear remotamente el proceso
que se lleva a cabo en tiempo real y, a través de cualquier terminal con acceso a internet, amplı́a el conocimiento
de múltiples tópicos de la automatización.

V-D1. Delimitación Espacial: El proyecto de investigación se llevó a cabo en la ciudad de Guayaquil-Ecuador,

en los laboratorios de la Universidad Politécnica Salesiana y domicilios de los autores.

V-D2. Delimitación temporal.: El trabajo de titulación inicio en junio del año 2021 y culminó en febrero 2022.

VI. OBJETIVOS
VI-A. Objetivo general
Proponer un sistema automatizado para la actividad de lavado de automotores livianos; y que éste pueda ser
monitoreado y/o supervisado por vı́a “remota” desde la WEB mediante la utilización de un LOGO SIEMENS V8.
VI-B. Objetivos especı́ficos
Desarrollar modelo de prueba.
Programar el sistema de control y visualización del lavado.
Monitorear las variables y/o parámetros que están comandados por el LOGO! V.8 SIEMENS a través de una
página WEB.
Realizar pruebas de funcionamiento del sistema.

14
 VII. FUNDAMENTACI ÓN TE ÓRICA
VII-A. Elementos de conmutación
Normalmente en las instalaciones eléctricas, no todos los receptores están constantemente conectados a una red
eléctrica, por consecuencia, es necesario usar algún elemento de conmutación para poder desconectar y conectar a
voluntad los receptores.Estos elementos son los contactores y los relés. Para interactuar con ellos de manera manual
se emplean de los pulsadores de manera que puedan dar la orden de conmutación a un relé o a un contactor.

VII-A1. El contactor: El contactor es un elemento electromecánico cuyo trabajo es desconectar y conectar

receptores eléctricos de potencia como motores eléctricos . Cuando se necesita conectar un receptor eléctrico ,
es importante tener en cuenta que no es posible utilizarlo directamente de un interruptor ya que no es capaz de
soportar elevadas corrientes eléctricas, por lo tanto el único dispositivo que realiza esta maniobra es un contactor.
Una caracterı́stica muy importante es que puede realizar maniobras a distancias, en otra palabras, el el acciona-
miento no tiene que estar junto al contactor, por lo que es posible contar con centro de control mientras que los
contactores estén junto a la máquina.[9]

Figura 1. Contactor 3RT20, marca SIEMENS

Este elemento es principal en todo circuito de automatismos eléctricos, ya que es capaz de conectar y desconectar
receptores eléctricos en función de una serie de condiciones y parámetros.Los contactores están constituido por:

1. Un circuito electromagnético.
2. Un contacto de fuerza.
3. Un contacto auxiliar.

El circuito electromagnético es el que se encarga de abrir y cerrar los contacto eléctricos, consta de una bobina
que al enlazarse a la red eléctrica forma un campo magnético que atrae una parte móvil, conocida como armadura,
sobre la parte fija, llamada culata. Cuando cese el paso de corriente, este campo desaparece y el conjunto vuelve
a su estado inicial.

Todo del conjunto siempre está protegido por un carcasa de material aislante, y la bobina funciona a diversas
tensiones, es decir en corriente continua y en corriente alterna, por lo tanto, es importante mantener presente este
parámetro al momento de seleccionar un contactor. Los contacto de un bobina se los conoce por las letras A1 Y A2.

El contacto de fuerza es aquel que se encarga de cerrar y abrir el circuito para conectar los receptores a la red de
alimentación. Estos están diseñados para soportar altar corrientes. Los pares de los contactos son conocidos como
L1-T1,L2-T2,L3-T3,L4-T4. Los contactor eléctricos son aquellos que realiza tareas auxiliares como el arranque, la
señalización, etc. [9]

15
Figura 2. Partes internas de un contactor. Figura extraı́da del libro de “Instalaciones Eléctrica y Automatismos” del autor Luis Miguel Cerdá
Filiu. (Página 65)

Tipos de contactos
1. Normalmente cerrados: Son aquellos que en condiciones de reposo se encuentran abiertos, es decir, que no
circula corriente.
2. Normalmente abiertos: Son aquellos que en condiciones de reposo se encuentran cerrados, es decir, que sı́
circula corriente.[9]

Simbologı́a Eléctrica del contactor

La simbologı́a eléctrica es la siguiente:

Figura 3. Representación gráfica de un contactor. Figura extraı́da del libro de “Instalaciones Eléctrica y Automatismos” del autor Luis
Miguel Cerdá Filiu. (Página 67)

VII-A2. El Relé: Es un elemento de conmutación y al igual que el contactor, su funcionamiento es cerrar y

abrir circuitos eléctricos.El relé es usado como un elemento de control. Esta constituido por:

1. Por un circuito electromagnético.

2. Por un contacto eléctrico.
3. Zócalo.

El circuito electromagnético es similar al de un contactor y, está diseñados para trabajar con corriente alterna y
corriente continua.El contacto eléctrico van montados en cada circuito, de tal manera que costa de tres contactos: el

16
contacto abierto, cerrado y el común. Este componente se lo conecta mediante un zócalo que sirve como soporte.[10]

Figura 4. Representación gráfica de un relé.

VII-B. Protecciones
Toda instalación eléctrica debe tener en cuenta elementos de seguridad que protejan contra daños eléctricos que
pueden ocurrir por una instalación errónea o por un deterioro.

VII-B1. Disyuntor Electromagnético: El disyuntor electromagnético proporciona una protección completa contra
sobrecargas y cortocircuitos, es utilizado con un contacto abierto del disyuntor a fin de que cuando este dispare
interrumpa el paso de corriente abriendo el circuito. En el momento que los contactos de disyuntor están abiertos,
el contactor auxiliar también lo estará. El disyuntor emplea disparadores para abrir el circuito, y este se basa
de un núcleo de hierro que esta dentro de un campo magnético. Si llegase a circular corriente muy elevada ya
sea por una sobrecarga, la parte móvil se mueve por este efecto hacia una parte fija, provocando la apertura del
circuito. El disyuntor se lo usa como un sustituto de fusibles, pero los disyuntores son más rápidos en su respuesta.[8]

Partes de un disyuntor

Un disyuntor dispone de las siguientes partes:

1. Bornes de conexión: Es aquel que tiene conexión directa con el contactor.

2. Bornes para alimentación eléctrica: Es aquel que tiene conexión directa con la red eléctrica y alimentará al
motor en cuestión.
3. Selector de desconexión y conexión: Permite la apertura y cierre del circuito eléctrico con el fin de permitir
el paso de corriente al motor.
4. Dial para ajuste de corriente: Es un dial giratorio que sirve para ajustar la corriente, el cual permite calibrar
el disparo del disyuntor ante cortocircuitos.
5. Función de prueba: Permite comprobar el funcionamiento del disyuntor provocando intencionalmente un
disparo.
6. Contacto auxiliar: Son aquellos que se encargan de desconectar el circuito de mando al momento de que el
disyuntor salte.
7. Precinto: El disyuntor suele tener un cierre que posibilita el precintado como protección ante incorrectas
manipulaciones.[8]

17
 Figura 5. Partes del disyuntor.

Simbologı́a Eléctrica del Disyuntor

Figura 6. Simbologı́a eléctrica del disyuntor.

VII-B2. Interruptor automático magnetotérmico: Es un elemento de protección contra sobrecargas, como cor-
tocircuitos.Se basa en emplear disparadores con el fin de detener el paso de corriente abriendo el circuito eléctrico
mediante el efecto electromagnético.
Internamente consta de dos disparadores que se encargan de abrir el circuito:

Disparador magnético.: El cual consta de un electroimán que provoca el movimiento de un dispositivo

mecánico la apertura del circuito y lo protege contra algún cortocircuito.

Disparador térmico.: Que consta de láminas bimetálicas que por efecto de la temperatura por una sobrecarga,
provoca el disparo y abre circuito. Aparte de ofrecer protección, también es usado como un interruptor manual,
que por medio de una palanca permite la desconexión y conexión de la red eléctrica.[2]

Tipos de interruptores magnetotérmicos

1. De corriente alterna: Están diseñados para funcionar con corriente alterna y generalmente protege instalaciones
industriales o domésticas.
2. De corriente continua: Están diseñados para funcionar con corriente alterna y generalmente protege instala-
ciones fotovoltaicas.

Representación gráfica
Su simbologı́a depende mucho del número de polos, por lo tanto pueden ser unipolar, bipolar, tripolar, tetrapolar,
entre otras.[2]

18
 Figura 7. Representación gráfica del interruptor magnetotérmico

VII-C. Autómata programable

El autómata programable o más conocido por sus siglas en inglés, Programmable Logic Controller (PLC). Es
aquel que activa los componentes de las máquinas para que desarrollen actividades lentas y/o peligrosas para los
seres humanos. Son muy utilizados en muchas industrias y está diseñado para recibir señales de entrada y dar
señales de salida.[3] Sus ventajas son:

1. Reduce coste de mano de obra.

2. Obtiene datos del funcionamiento en tiempo real.
3. Reduce coste de mantenimiento.
4. Da la posibilidad de introducir cambios sin modificar el cableado.
5. Se comunica con otros autómatas.

Pero entre sus desventajas están:

1. Alto coste del controlador

2. La cualificación del personal para realizar la programación del autómata.[3]

Estructura del automatismo programable Los autómatas se clasifica dependiendo de su estructura externa,
por ejemplo:

1. Compacto: Cuando todos los elementos están agrupados e integrados en un dispositivo. Son ideales para
aplicaciones pequeñas con pocas salidas y entradas.
2. Modulares: Cuando el controlador se compone de varios módulos y cada uno de ellos cumple con una función
especı́fica, ya sea con la comunicación, con las entradas digitales y analógicas, etc.
3. Semi-compactos: Cuando el controlador agrupa algunos módulos y otro no, como la fuente de alimentación.[3]

VII-C1. Fuente de alimentación: La mayorı́a de los autómatas programables trabajan con una tensión de 24
V y 5 V en corriente continua, por lo tanto, es necesario usar una fuente de alimentación. Ciertos controladores
integra esta fuente, pero otros usan un módulo externo.

En caso de que la fuente de alimentación sea interna, el controlador se conecta directamente a la red eléctrica
entre el neutro y la fase, de no ser ası́, el autómata necesita de una fuente externa, cuya alimentación es a 24 VDC.
A parte de suministrar energı́a al controlador, también se lo usa para alimentar a otros dispositivos que lo requieran,
como los sensores.[4]

19
 Figura 8. Fuente de alimentación LOGO!POWER 24V, Modelo: 6EP1331-1SH03

VII-C2. Módulos de ampliación: Son aquellos que permite aumentar el número de entradas y salidas que tiene
el controlador en caso que se exceda de la capacidad del mismo de acuerdo a las necesidades de una aplicación
de automatización . El controlador LOGO! soporta máximo 24 entradas y 20 salidas digitales, también 8 entradas
y 8 salidas analógicas. Solo se puede utilizar con la serie de dispositivos LOGO!8. Se recomienda montar primero
los módulos digitales y después los módulos analógicos. Cabe recalcar que los módulos digitales solo pueden
conectarse a dispositivos que tengan la misma clase de tensión. [25]

Figura 9. Modulo de expansión LOGO!, Modelo: 6ED1055-1MA00-0BA2

VII-C3. Comunicaciones industriales: Actualmente los autómatas requieren establecer comunicación con otros
controladores, ordenadores, consolas, entres otros. Por lo tanto, es importante contar con un sistema de comunicación
industrial. Para facilitar la transferencia de información de manera rápida y con poco cableado, se emplean buses
de comunicación.[5] La mas conocidas son:

1. Modbus: Se lo usa para recibir y enviar datos de control entre los controladores y sensores a través de
un puerto RS-232. Tiene un funcionamiento tipo “maestro-esclavo” y este compone por un cableado de dos
hilos trenzados para cada dispositivo con una alimentación independiente. Este tipo de protocolo tiene muchas
limitantes, aún ası́, solo se lo emplea en instalaciones donde aun lo requieren.
2. Profibus: Tiene un funcionamiento tipo “maestro-esclavo” y cuenta con tres versiones:
a) Profibus-DP: Es de alta velocidad y su costo es bajo, es ideal para establecer comunicación entre sistemas
automáticos y las salidas y entradas a nivel de campo.
b) Profibus-PA: Esta exclusivamente diseñado para automatizar procesos
c) Profibus-FMS: Tiene un uso más estándar para la comunicación pero es más usado para la funcionalidad
a la velocidad.[5]

20
 El cableado de un profibus puede ser de fibra óptica o de par trenzado
3. AS-i: Este tipo de bus provee alimentación eléctrica a los dispositivos bajo un cableado de dos hilos. Las
caracterı́sticas principales son:
a) Posibilita la comunicación con módulos analógicos.
b) La longitud máxima es de 100 m.
c) En sistemas tipo “maestro-esclavo”, realiza un sondeo de los elementos en un tiempo de 5 milisegundos,
es decir que dentro de ese tiempo, debe reconocer los elementos del bus.
4. Ethernet: Este tipo de comunicación se lo emplea en casos donde haya un intercambio excesivo de datos
y cuando haya una gran distancia entre los elementos.Los conectores de este tipo de protocolo son de tipo
RJ-45, sus ventajas son:
a) Transferencia segura de datos.
b) Ahorro en cableado.
c) Es la red más usado a nivel industrial.[5]

VII-C4. Programación de controladores: Como el controlador procesa datos de los elementos que están co-
nectados en las entradas, ya sea para desactivar y activar salidas, este lo realiza mediante una serie de órdenes que
lo expresan mediante un lenguaje de programación. Existen cuatro lenguajes de programación, dos de ellos son de
tipos texto y los otros son de tipo gráfico.[12]

Los de tipo gráficos son:

1. Diagrama de bloques: Este tipo de lenguaje se basa en funciones lógicas.
2. Diagrama de contactos: Este emplea la lógica de relés.[12]

Los de tipo texto son:

1. Lista de instrucciones: Esta bajo los principios del lenguaje ensamblado.
2. Texto estructurado: Se baja e lenguaje de alto nivel tipo Lenguaje C.

Cabe mencionar, que la elección del lenguaje va a depender de los conocimientos o preferencias del usuario y del
autómata a usar.[12]

Mapa de memoria: Al momento de programar es necesario almacenar los datos temporalmente, los mapas de
memoria son aquellas que se identifican con una letra para hacer referencia a la función que realizan, es decir, que
para referirse a un dispositivo en especı́fico, se lo menciona mediante el área y el número de posición de aquella
área.[11]

Figura 10. Mapa de memoria

1. Entradas. Las entradas digitales se las identifiquen con la letra “I” junto a un número el cual corresponde al
número de los conectores de salida del módulo base de LOGO!

21
 2. Salida. Las salidas se las identifican con la letra “Q” seguidas del número que corresponde al número de los
conectores de salida del módulo base de LOGO!
3. Marca. Las marcas se las identifican con la letra “M”, y se encargan de devolver el valor de sus entradas.
[25]
4. Temporizadores. Almacena datos relacionado a temporizadores.
5. Contadores. Almacena datos relacionado a los contadores[11]

Programación mediante bloques lógicos: Es un tipo de lenguaje de Step7 que utiliza funciones del álgebra
booleana para realizar una instrucción, cabe recalcar que cada fabricante utiliza sus propios códigos y distintas
nomenclaturas para nombrar las variables del sistema. [15]
Son elementos lógicos booleanos. Las funciones más comunes que pueden encontrarse son:

1. AND. Puerta lógica cuya salida se activará si todas las entradas den valor de “1”, es decir, cuando los
contactos se encuentran cerrados.
2. AND Con Flancos. La salida de esta función se activará solo cuando todas las entradas son “1” y al menos
una esté en estado “0” en el ciclo anterior.
3. NAND Con Flancos. La salida de la función NAND con flancos se activará solo si por lo menos una de la
entrada tiene estado “0”, y todas las demás entradas tengan el estado “1” en el ciclo anterior.
4. OR. La salida de esta función activará su salida siempre y cuando al menos una de sus entradas tiene estado
“1”.
5. NOT. Esta compuerta lógica invierte el estado de la entrada, es decir que, si la entrada es 0, su salida será
1, y si la entrada es 1 su salida será 0. Su funcionamiento es como la de un pulsador cerrado. [25]

Y los bloques de funciones especiales como:

Temporizadores . Existe la oportunidad de mantener remanentes los estados y valores de funciones básicas. Los
bloques de remanencia más comunes que pueden encontrarse son:

1. Temporizador con retardo a la conexión. La salida de este tipo de temporizador se activa sólo después de
transcurrir el tiempo parametrizable, siempre y cuando la entrada siga activa.
2. Temporizador con retardo a la desconexión. En este tipo de temporizador, la salida se desactiva cuando haya
transcurrido el tiempo parametrizado.
3. Temporizador con retardo a la conexión y desconexión. Esta función sólo activará la salida una vez que haya
completado el tiempo de retardo a la conexión configurada y, la desactiva tras terminar el tiempo de retardo
a la desconexión.
4. Temporizador con retardo a la conexión con memoria. Cuando la entrada recibe un impulso, inicia un tiempo
de retardo configurable. La salida se activa cuando el tiempo haya transcurrido.
5. Generador de impulsos ası́ncrono. Esta función permite emitir valores de impulso que se activan y desactiva
cı́clicamente.[25]

Programación mediante diagrama de contactos: Este tipo de programación esta basado por contactos que
actúan sobre una salidas. Hay dos tipos de entradas, la normalmente cerrada y la normalmente abierta, lo cuales,
representan a los sensores, pulsadores, etc. En esquemas eléctricos se los lee de arriba hacia abajo , mientras que
en los diagramas de control se los lee de izquierda a derecha.[7]

22
 Figura 11. Sı́mbolos básicos del lenguaje de contactos

VII-D. Controlador LOGO! SIEMENS

LOGO! es el módulo lógico universal de la marca SIEMENS que permite que las máquinas hagan su trabajo sin
intervención humana, controlando variables de salidas mediante la programación de variables de entrada. LOGO!
ofrece soluciones para aplicaciones domésticas e industriales como: control de puertas, sistema de climatización,
sistema de refrigeración, alumbrado, etc. Usualmente estos controladores deben alimentarse mediante C.A o C.C
con niveles de tensión ya sea de 24 V, 110V o 220V.[26]

Figura 12. Partes del LOGO! SIEMENS V8

VII-D1. Partes del LOGO!:

1. Fuente de alimentación: En ella se puede conectar la fuente de alimentación, que puede ser de 12-24VDC o
120 a 220VAC .
2. Entradas: En esta sección se inserta elementos como pulsadores, sensores, etc.
3. Micro SD: Ranura para insertar una tarjeta micro SD.
4. Teclas de desplazamiento: Son botones de mando que sirve para controlar el menú que tiene por defecto
LOGO!
5. Puerto Ethernet: Para insertar cable RJ-45 con el fin de establecer comunicación y transferir datos.
6. Salidas: Para receptores eléctricos como relés, contactores, etc.[6]

Ventajas de un micro-PLC LOGO SIEMENS

1. Su programación es versátil y flexible.
2. Se ahorra cableado.
3. Incluye pantalla de mando.
4. Se puede realizar modificaciones.

23
 5. Son controladores asequibles en precio y ocupa poco espacio
6. Cuenta con un programa nombrado ’LOGO!Soft Comfort’ para programar con mayor facilidad [26]

Este tipo de micro PLC son usadas principalmente para pequeñas automatizaciones y/o domótica, ya que es un
autómata de poca potencia como sistemas de riegos, parking, alumbrado, instalaciones lógicamente pequeñas y
máquinas sencillas.[25]

Desventajas de un micro-PLC LOGO SIEMENS

1. No es apto para proyectos de automatización de gran escala.
2. Se requiere de un técnico especializado para ocuparse del mantenimiento y funcionamiento.[26]

VII-E. LOGO! Soft Comfort

Es un entorno de desarrollo exclusivo para micro PLC LOGO! SIEMENS en el cual, se puede programar desde
el display del controlador o a través de un software para PC de una manera más conveniente. En ella se podrá
crear y simular programas con varias configuraciones y operaciones intuitivas y simples. Este software habilita
ejecuciones en Windows de 32 bits y 64 bits, como Linux y Mac, también dispone de las siguientes funciones:

1. Simulación de programas diseñados en la PC

2. Una interfaz de usuario que permite crear programas de manera offline, ya sea en esquema de contactos
(KOP) y diagrama de funciones (FUP)
3. Comunicación de red
4. Capacidad de ejecutar el funcionamiento del equipo en lı́nea incluyendo los estados de las entradas y salidas.
5. Parametrización de bloques de funciones
6. Desarrollo de un esquema general del programa
7. Respaldo de seguridad.
8. Transferencia de PC a LOGO! y viceversa.[14]

VII-F. LOGO! Web editor

LOGO! tiene un servidor web que permite utilizar el controlador desde un computador o un dispositivo móvil .
Por lo tanto, es posible acceder a través de su dirección IP. El servidor puede ser operado con el puntero del mouse
o con la pantalla táctil del dispositivo, de modo que permite realizar actividades rápidas y sencillas.
Web editor es una nueva herramienta en donde los usuarios podrán diseñar gratuitamente sus propias páginas web
desde cualquier dispositivo electrónico, permitiendo visualizar y controlar diferentes casos de automatización.
Su instalación y programación es sencilla, pues no es necesario dominar conocimientos adicionales de HTML ya
que dispone de una biblioteca de elementos simples de funcionamiento y visualización.

Los datos de la página web se almacenan en una tarjeta micro-SD dentro del LOGO!.
La página web puede ser visualizada desde cualquier navegador como: Google Chrome, Opera, Safari, Firefox y
Microsoft Internet Explorer. [16] El servidor web puede soportar dispositivos con sistemas Android 2.0 o superior,
iPhone de Apple, iPad de Apple o una computadora convencional y los idiomas como: alemán, italiano, inglés,
francés, español, japonés y chino.[25]
VII-G. Detectores de proximidad
Los detectores de proximidad son aquellos que se desactivan o activan de acuerdo a la presencia o ausencia del
objeto que se quiere detectar. Los detectores de proximidad se clasifican por:

24
 VII-G1. Final de carrera: Son interruptores mecánicos que se abren o cierran debido al contacto de un objeto,
estos suelen tener uno o varios contactos. La forma del elemento con el que contacta el objeto puede ser por
pulsador o palanca, ya sea con o sin roldana. Este tipo de interruptores se usan normalmente para detectar la
posición de una parte móvil de alguna máquina, no tanto para detectar objetos.[20]

VII-G2. Detectores ópticos o fotoeléctricos: Este tipo de sensor utiliza un rayo de luz y un receptor que detecta
luz emitida. El emisor es un diodo LED, mientras que el receptor es un fototransistor. Por lo general, se los usa
para detectar todo tipo de objetos y la detección se produce por un cambio en la cantidad de luz emitida debido a
la presencia de un objeto. Los detectores fotoeléctricos se clasifican en 3 tipos:

1. De Barrera. El emisor y el receptor están posicionados en diferentes contenedores y, es de suma importancia

alinearlos con precisión. Su funcionamiento consta por un haz de luz que llega al receptor, si un objeto se
interpone entre ellos, el receptor dejará de recibir la señal y detectará el objeto. Usualmente se lo usa para
distancias de hasta 60 m pero tiene un alcance de hasta 200 m.
2. De réflex. El emisor y el receptor están alojados en el mismo dispositivo, por lo que es necesario alinearlo
con una placa especial reflectora. Si un objeto se interpone entre el emisor y el reflector, el haz de luz se
interrumpe y detectará el objeto.
Este tipo de dispositivo tiene un alcance menor al de barrera por lo que se lo usa para distancias de hasta 15
m. Hay que tener en cuenta que si el objeto a detectar es brillante puede tener errores de detección.
3. Difuso. Su funcionamiento es similar al de réflex, pero no es necesario usar un espejo reflector, ya que el
emisor y el receptor se encuentran en el mismo dispositivo. En caso de situar un objeto cerca, la luz refleja
en el objeto y el receptor lo detectará. Usualmente se lo usa para distancias cortas, entre 1 a 10 cm. [20]

Figura 13. Sensor fotoeléctrico, marca: OMRON, modelo: E3FA-DN12

VII-G3. Sensores Capacitivo: Los sensores capacitivos son aquellos que logran efectuar controles de presencia
y/o mediciones de distancia en espacios muy pequeños, logrando detectar hasta 20 mm sin contacto de cualquier
material. Estos sensores capacitivos aplican voltaje a un área y detectan objetos midiendo cambios en una propiedad
eléctrica conocida como capacitancia, el cual posee la capacidad de sostener una carga eléctrica, incluso los no
conductores llegan a sostener cargas, por lo tanto, pueden detectar casi cualquier objeto. Son usados para varias
aplicaciones ejemplos:

1. Para detectar madera, plástico, vidrio, cartón, aluminio, entre otros.

2. Son útiles para contar botellas, cajas, etc.
3. No requieren de mantenimientos costosos
4. Dado que detectan cualquier material sin tener contacto fı́sico, no tienen desgastes. [24]

VII-G4. Sensores Inductivos: Los sensores inductivos son detectores de proximidad que tienen como tarea
detectar objetos metálicos, ya sea ferromagnéticos como el hierro y acero , o no ferromagnéticos como el aluminio
y cobre. Esta herramienta es indispensable en la automatización y su aplicación es muy amplia, caracterı́stica que
lo convierte en un medio muy valioso para los sectores industriales. Estos sensores son usados comúnmente para
detectar hierro, acero inoxidable, aluminio, cobre. Las ventajas de un sensor inductivo:

25
 1. Su precisión es alta y su diseño evita daños por cortos.
2. Pueden trabajar en altas temperaturas desde -25 a 70 grados centı́grados.

Esta clase de sensores contienen un oscilador cuyo consumo de corriente es afectado por la proximidad de metales
a la bobina de este. Esta bobina siempre se aloja en la cabeza del sensor y el circuito del oscilador, en el cuerpo. [24]

El tipo de salida puede tener cualquier clase de salida como NPN, esta clase de sensores tienen en su interior un
oscilador, un amplificador de salida y el circuito que evaluador. Su conexión está marcada por tres hilos de color
estándar: Negro, Marrón y Azul, cuya tensión de alimentación es de 10 - 30Vcc. Y el PNP, que tienen la misma
funcionalidad del sensor NPN, pero estas se diferencian solo por el transistor de salida. [13]

VII-G5. De Ultrasonidos: Este tipo de sensor sirve para detectar toda clase de objetos y generalmente se basan
en la emisión de un ultrasonido y el rebote del mismo contra los objetos a detectar. Si no hay objeto, el rebote
llega muy atenuado y la salida no se activa , pero en caso de haberlo el rebote llega con mayor amplitud y la salida
se activa.

VII-G6. Detectores de proximidad magnético: Son aquellos que sirven para detectar objetos de material magnéti-
co. Existen dos tipos: magnetorresistivo y contacto reed.

El sensor magnetorresistivo se basa en el aumento de la resistencia de un conductor cuando se somete a un

campo magnético, cuando se aproxima el imán, el campo magnético aumenta la resistencia para activar la salida.
Por otro lado, el detector de contactos reed tiene un contacto que se cierra cuando se acerca un imán por la fuerza
de atracción magnética del imán. Esta clase de detectores es muy común en cilindros neumáticos ya que el pistón
tiene un pequeño imán que es detectado por el sensor, el cual está colocado en el exterior del cilindro cuando el
pistón está en una posición determinada. [18]
VII-G7. Conexión de los sensores de proximidad: De acuerdo al tipo de conexión, los sensores de proximidad
pueden ser de dos y tres hilos.

La conexión de dos hilos: Se conectan en serie entre la red de alimentación y la carga. Tal como se muestra
en la figura, existen varios modelos para diferentes tipos de tensiones y de corriente, ya sea la continua y la alterna.
La carga puede ser un relé industrial de tensión o una bobina de contactor. [18]

Figura 14. Conexión a corriente continua, alterna y mixta. Figura extraı́da del libro de “Automatismos industriales” de J. C. Martı́n Castillo
y Marı́a Pilar Garcı́a

Conexión a tres hilos: Este tipo de sensor dispone de tres hilos, uno es para la salida a la carga, y los dos
restantes para una fuente de corriente continua auxiliar. De acuerdo al tipo de conmutación, los sensores de tres
hilos pueden ser NPN y PNP. Para NPN la salida es negativa y para PNP es positiva.[18]

26
Figura 15. Conexión de sensor PNP y NPN. Figura extraı́da del libro de “Automatismos industriales” de J. C. Martı́n Castillo y Marı́a Pilar
Garcı́a

VII-H. Neumática
La neumática es la ciencia que emplea un gas, con el objetivo de transmitir energı́a necesaria para realizar
movimientos y lograr el funcionamiento de mecanismos. Es decir, convierte la energı́a del aire en energı́a mecánica.
Generalmente el gas más usado, es el aire comprimido, pero para actividades más especiales, se puede emplear el
nitrógeno o fluidos como el aceite o agua para accionar un dispositivo, como un cilindro. El control de un cilindro
se realiza mediante válvulas, que mediante tubos conductores, se transmite la energı́a de un sector a otro. Para
generar aire comprimido se utilizan compresores cuyo trabajo es elevar la presión del aire al valor que se desee
trabajar.

Ventajas de la neumática
1. No es explosivo.
2. Su energı́a es limpia
3. Pueden trabajar a altas velocidades
4. Se pueden realizar cambios de sentidos.
5. Los cambios bruscos de temperatura no afecta el trabajo.

Desventaja de la neumática
1. Producen mucho ruido al descargar aire a la atmósfera.

VII-H1. Actuadores: Los actuadores son elementos que transforman la señal eléctrica en movimiento. Los
actuadores más conocidos son los cilindros, cuyo diagrama está representado por la figura 17.
El movimiento de los actuadores está influenciado por la acción del aire comprimido que trabaja en uno de los
lados del pistón.Existen dos tipos de actuadores, los de doble efecto, que son los más usuales, y los de simple
efecto.
Los de doble efecto son aquellos que pueden hacer fuerza en ambos sentidos del actuador cuando se conecte a
presión una u otra cara del émbolo, mientras que los de simple efecto son aquellos que solo pueden hacer fuerza en
un sentido incluyendo un muelle o resorte para llevar el pistón a su posición de inicio de reposo cuando la fuerza
de aire deja de actuar.[22]

Figura 16. Representación de cilindros neumáticos de doble y simple efecto. Figura extraı́da del libro .Automatización Industrial” de R.
Sanchis Llopis, J. A. Romero y C. V. Ariño

Existen muchos tipos de cilindros, unos llevan mecanismo antiguo con el fin de evitar que el émbolo gire, y otros
que no llevan vástagos, los cuales solo se los usan cuando las carreras son largas. Para que los cilindros actúen es
indispensable poner presión a un lado del cilindro y en el otro el escape del aire, esto solo se lo consigue mediante

27
electroválvulas , o preactuadores neumáticos.

VII-H2. Electroválvulas: Las electroválvulas se distinguen por el número de vı́as, es decir la cantidad de
conductos en donde se las puede conectar y por el número de posiciones, que representa las diferentes posiciones
que puede tener la corredera de la válvula. Constan de una bobina eléctrica que al excitarla permite o interrumpe
el paso del aire. La electroválvula más habitual son las de 5 vı́as y 2 posiciones, representada como “5/2” ya que
estas sirven para accionar cilindros de doble efecto. Los actuadores neumáticos son de gran ventaja gracias a la
comodidad y limpieza del fluido que se utiliza. Si se utiliza aire, lo vierte al exterior sin la necesidad de recircular,
si hay pérdidas de aire en el cilindro o en las válvulas, estas no ocasionan un gran problema, ya que la salida del
aire es limpia.[22]

VII-H3. Válvulas de antirretorno: Las válvulas antirretornos son aquellas que permiten la circulación del flujo
de aire en un sentido, pero las bloquean en el sentido contrario. Estas pueden ser de asiento de bola o asiento cónico,
ya sea con o sin resorte antagonista. Su funcionamiento es sencillo, por lo general, en el orificio de la válvula
circulará el aire libremente en cuanto haya vencido la resistencia parametrizada, pero en el sentido contrario no
será posible, mientras más presión en sentido del bloqueo , mayor es el cierre, ya que se comprime el asiento.[21]

VII-H4. Válvula Reguladores de Caudal: En esta clase válvula se puede regular fácilmente el caudal que
pasa por una conducción disminuyendo la sección del conducto. Por lo general esta válvula lleva incorporada un
antirretorno que ocasiona el libre paso del mientras que en el otro sentido trabaja en paralelo con la estrangulación.
Existen dos tipos:

La válvula reguladora de caudal bidireccional: Mejor conocida como “válvula estranguladora” el cual regula
el caudal por igual en ambos sentidos de circulación.

Figura 17. Regulador de caudal bidireccional. Figura extraı́da del libro de “Automatismos industriales” de J. C. Martı́n Castillo y Marı́a
Pilar Garcı́a

La válvula reguladora de caudal unidireccional: Es la más usada para controlar la velocidad de los actuadores
ya que en un sentido regula el flujo y en otra no.[21]

28
Figura 18. Regulador de caudal unidireccional. Figura extraı́da del libro de “Automatismos industriales” de J. C. Martı́n Castillo y Marı́a
Pilar Garcı́a

VII-H5. Válvula reguladora de presión: Es aquella que se encarga de controlar la presión del fluido, compri-
miendo el resorte incorporado con un tornillo roscado que se lo manipula desde el exterior. [21]

VII-I. Lavado de vehı́culos

El lavado de vehı́culos es un proceso que ayuda al mantenimiento del automotor, para realizar el proceso se
utilizan insumos como el agua y jabón. La mayorı́a de los usuarios lo realizan de manera manual y otros acuden
a lugares que están especializados en realizar este proceso de manera automática. El sistema de lavado automático
tiene dos tipos: El puente de lavado y el túnel de lavado.

VII-I1. Puente de Lavado: El puente de lavado es una máquina que está controlada por un programa o por
un computador que se encarga de desplazar hacia adelante y hacia atrás unos raı́les para que recorra la carrocerı́a
mientras este el vehı́culo permanece detenido. Este tipo de lavado se realiza con rociadores de alta presión, cepillos
o trapos.

VII-I2. Túnel de Lavado: El túnel de lavado, es un equipo en el que el vehı́culo avanza gracias a una cinta
transportadora, mientras que los elementos del túnel se encuentran fijos. Los accesorios empleados para la limpieza
de la carrocerı́a se pueden distinguir en tres modalidades, con cortinas textiles, con cepillos de nailon o con
rociadores a alta presión.

VII-I3. Fases de lavado: El lavado de un vehı́culo consta de diferentes etapas como: El jabonado, cepillado,
enjuague y secado.

1. Enjabonado. La etapa de enjabonado consiste en rociar de agua con shampoo a la superficie del carro.
2. Cepillado. En la etapa del cepillado se pretende retirar la suciedad mediante el uso de cepillos con cerdas
suaves que ayuden a distribuir el champú por toda la superficie del auto para lograr un buen enjabonado.
3. Enjuague. Una vez enjabonado y cepillado la carrocerı́a, empezará la etapa de enjuague, en el cual se procederá
a retirar todo el champú con agua. Al terminar el proceso, el auto debe estar libre de cualquier suciedad.
4. Secado. Terminado el enjuague, se procederá a retirar el agua de la carrocerı́a del auto.[17]

29
 VIII. MARCO METODOL ÓGICO
VIII-A. Diseño Mecánico
El conjunto está compuesto de tres partes:

1. Maqueta estructural con perfil de aluminio.

2. Reservorio recolector de aguas.
3. Grupo de bombeo.

VIII-A1. Maqueta estructural: La maqueta está basada en un marco estructural de perfil rectangular de aluminio
80mm x 40mm x 2mm para toda la torre y el arco de lavado, ya que es un material liviano, anticorrosivo, fácil
de manipular y resistente para la creación del marco soporte y torre móvil. En las imágenes inferiores (figura 19
y figura 20) se muestran los detalles constructivos (dimensionales) del ensamble final.

Figura 19. Dimensiones de la maqueta

Figura 20. Ensamblado final de la maqueta

30
 VIII-A2. Reservorio colector de aguas: El reservorio fue construido en lámina de acero galvanizada de 1.15mm
de espesor, a la que se le realizaron dobleces y pliegues para formar una bandeja colectora; y está soportado por
un marco de ángulo de acero ASTM A-36 tipo L de 40 mm x 40 mm x 3 mm. En la base de la bandeja colectora
se realizó un desagüe de 70 mm de diámetro.
En la figura 21 y figura 22 se exponen los detalles dimensionales y constructivos.

Figura 21. Detalles dimensionales del reservorio colector

31
 Figura 22. Ensamblado final

VIII-A3. Grupo de bombeo: El grupo de bombeo lo conforman dos bombas centrı́fugas, que han sido instaladas
en una plataforma metálica de hierro negro de 1.15 mm y soportadas por un marco estructural de Acero ASTM
A-36 tipo L de 30 mm x 30 mm x 3mm. Los reservorios del grupo de bombeo también están soportados por el
marco estructural de acero antes mencionado. En la figura 23 y figura 24 se presentan los detalles dimensionales
y constructivos.

Figura 23. Detalles dimensionales del grupo de bombeo

32
 Figura 24. Ensamblado final del grupo de bombeo

Figura 25. Ensamble final del grupo de bombeo incluyendo las bombas y tachos

VIII-A4. Selección de Materiales: En el cuadro I, se detallan los materiales empleados para la construcción de
la maqueta.

33
 CANTIDAD DESCRIPCIÓN
5 mts. Perfil de aluminio rectangular 3” x 1½” x 2 mm
25 Unid. Tornillo autotaladrantes para perfiles metálicos
35 Unid. Remaches POP 3 mm
14 Unid. Pernos M6 x 15 mm
20 Unid. Pernos M5 x 15 mm
1,5 mt. Ángulo de Hierro/Negro 1”
2 Unid. Lámina Acrı́lico transparente 55 cm x 40 cm x 2 mm
4 Unid. Perno Allen Inoxidable M4 x 15 mm
20 Unid. Tuerca M5
28 Unid. Anillo Plano ¼ pulg.
16 Unid. Soporte Angular 3/8”
2 Unid. Soporte angular para cilindro neumático ISO G 4mm x 90º
12 Unid Racor ISQL 8 mm
6 Unid Unión 8 mm para manguera
3 mts. Cañerı́a Acero / Diámetro Externo: 8 mm
6 mts. Manguera PUN 8 mm / 16 barg / Color Azul
24 Unid. Amarra Plástica 10 cm
8 Unid. Soporte adhesivo para Cable eléctrico
14 Unid. Tuerca POP Rivet M6 Bronce
50 cm x 40 cm Plancha perforada ¼”
1 mt. Correa 2 pulg
Cuadro I
L ISTA DE MATERIALES DE LA MAQUETA

En el cuadro II, se detallan los materiales empleados para la construcción del sistema de bombeo.

CANTIDAD DESCRIPCIÓN
2 Unid Racor recto ISQG ½” x 8 mm
2 Unid. Bomba centrı́fuga TEKNO QB-60
2 Unid. Válvula globo ½ pulg / Bronce
2 Unid. Válvula bola (Paso Rápido) / Material: Inoxidable S304 - G1/2”
5 mts. Tubo Plástico PVC Plastigama DN25 mm
2 Unid. Unión Universal PVC 1 pulg
2 Unid. Unión Universal PVC ½ pulg
2 Unid. Neplo PVC 1”x 2”
2 Unid. Codo 90º 1 pulg
6 Unid. Codo 90º ½ pulg
2 Unid. Bushing PVC 1”x ½”
5 Unid. Rollo PTFE ½”
1 Tubo Silicon Sellante Transparente
6 mts. Cable Concéntrico AWG no. 16 – 3 Conductores
2 Unid. Acople Harting HAN 6 x 16 Amp (Male/Female) PG16 + Tapón
Cuadro II
L ISTA DE MATERIALES PARA EL GRUPO DE BOMBEO

VIII-B. Diseño Eléctrico

El gabinete eléctrico está dividido en dos partes:

1. Fuerza
2. Y control

34
 VIII-B1. Fuerza: La acometida eléctrica para la alimentación es con 110 Vac/1PH/60Hz de la red domestica
de la CNEL. El interruptor F1 es la protección del tablero ante una sobrecarga o cortocircuito. Las bombas del
grupo de bombeo poseen su propio guardamotor y contactor. Véase la figura 26.

Figura 26. Diagrama de fuerza

35
 VIII-B2. Control: El mini controlador LOGO! procesa las siguientes entradas digitales +24Vdc que se indica
en el cuadro III.

ENTRADA DIGITALES REFERENCIA

I1 Selector S1 (en pos. mando remoto).
I2 Selector S1 (en pos. mando local).
I3 Paro por emergencia.
I4 Paro normal.
I5 Marcha.
I6 Vehı́culo en posición.
I7 Sensor de proximidad (Posición inicial).
I8 Sensor de proximidad.
I9 Térmico de la bomba para enjabonado.
I10 Térmico de la bomba para enjuague.
I11 Reset .
Cuadro III
R EFERENCIA DE LAS ENTRADAS DIGITALES

La figura 27. muestra una tabla que agrupa a las entradas digitales en el microprocesador LOGO! y una breve
descripción de cada una conforme al circuito eléctrico de control de la figura 28.

Figura 27. Descripción de las entradas digitales

36
 Figura 28. Diagrama de control - parte 1

La figura 29 muestra la conexión del router al controlador LOGO! a través de un cable ethernet CAT 6 con
terminales RJ45 en sus extremos.

37
 Figura 29. Diagrama de control - parte 2

VIII-B3. Selección de materiales: En el cuadro IV. se detalla el listado de los componentes y elementos eléctricos
que se utilizaron para la configuración y distribución interna del panel eléctrico.

38
 CANTIDAD DENOMINACIÓN MARCA MODELO
3 Unid Interruptor magnetotérmico bipolar SCHNEIDER EBS6BN
2 Unid. Interruptor automático para protección de motores SIEMENS 3RV2011-1AA10
4 Unid. Relé SCHNEIDER RXM
2 Unid. Contactor 110v 50/60Hz SIEMENS 3RT2024-1AG20
1 Unid. Fuente de alimentación de montaje en carril SIEMENS LOGO!POWER
1 Unid. Logo! V.8 DC 12/24 SIEMENS 6ED1052-1MD08-0BA0
1 Unid. Módulo de expansión 4 salidas relé 5A SIEMENS 6ED1055-1MB00-0BA2
1 Unid. Sensor fotoeléctrico OMRON E3FA-DN12
2 Unid. Sensor GMR Airtec SZA 33-M8
1 Unid. Electroválvula neumática 5/2 JELPC J4V210-08
1 Unid. Regulador de presión 1/4” MINI E-MC FER-026MINI-BU
2 Unid. Regulador de caudal 8mm RS-PRO JVA-8
1 Unid. Cilindro sin vástago LANDEFELD LZ 25/500
1 Unid. Router MERCUSYS MW301R
1 Unid. Pulsador modular SCHNEIDER XB4BW73731M5
1 Unid. Paro de emergencia SCHNEIDER XB4BS542
2 Unid. Ventilador Genérica Universal
2 Unid. Luces pilotos(rojo y verde) Genérica Universal
1 Unid. Selector Genérica Universal
1 Unid. Botón de reseteo Genérica Universal
Cuadro IV
L ISTA DE MATERIALES PARA PANEL DE CONTROL

VIII-B4. Panel de control: En la figura 30, se esquematiza la distribución interna del tablero eléctrico, conforme
a los componentes indicados en el cuadro IV y diagramas de fuerza y control (Figuras 26, 28 y 29).

Figura 30. Distribución interna del tablero eléctrico

39
 La figura 31. muestra una tabla en la que se indican las nomenclaturas de los componentes internos del panel
de control (figura 30).

Figura 31. Nomenclaturas de componentes

VIII-C. Programación
La programación del módulo inteligente LOGO! se la realizó con la ayuda del software de programación LOGO!
Soft Comfort V3.0 (versión más reciente de SIEMENS).

Primeramente se definió el número de entradas y salidas digitales involucradas en el presente proyecto, tomando
en cuenta también el aspecto de seguridad en la operación y modalidades de trabajo (automático y manual).

VIII-C1. Factor de seguridad fı́sica de la operación : La utilización de un botón o pulsador por enclavamiento
ante una emergencia suscitada, es con la finalidad de ejecutar una parada súbita y forzada de los movimientos de
origen mecánico, hidráulico, neumático frente una situación anómala que pudiera poner en riesgo a las instalaciones
o personas.

VIII-C2. Factor de seguridad eléctrica de la operación : Cada motor del grupo bombeo en el presente proyecto,
posee su propio elemento de seguridad eléctrica ante eventos de consumo excesivo de corriente (por origen mecánico
o bajas de voltaje en el suministro eléctrico).

En caso de presentarse un evento de los antes mencionados, se accionará la seguridad eléctrica, que dará origen
a una paralización inmediata del funcionamiento y, notificando de manera visual e intermitente, mediante una luz
piloto de color roja localizada en la parte frontal del panel de control. Véase figura 31

Figura 32. Programación en caso de emergencia.

40
 VIII-C3. Secuencia Automática: Para poner en marcha esta secuencia el selector (S1 - Figura 28) debe estar
posicionada en modo local, este selector está ubicado en la parte frontal del tablero eléctrico.

Si el operario pulsa el botón de marcha (S4 - Figura 28), de manera inmediata, una luz piloto pulsante de color
verde, advierte de que el sistema está encendido y a la espera del ingreso de un vehı́culo. Una vez detectado el
automotor, se ejecuta el proceso de lavado sin intervención humana. Una torre de lavado, accionada por un cilindro
neumático, direcciona chorros de agua a presión en las etapas de enjabonado y de enjuague.

Etapa de enjabonado: Cuando el sensor fotoeléctrico (B3 - figura 28) detecta la presencia del vehı́culo, se
contabilizan 4 segundos. Luego simultáneamente se acciona la bomba para descargar chorros de la mezcla de agua
con detergente lı́quido y la electroválvula neumática del cilindro de doble efecto para que tenga lugar el movimiento
de avance de la torre. Llegada a la posición final y luego de ser detectada dicha ubicación por el sensor (B2 -
Figura 28) se contabiliza 2 segundos y se desenergiza la electroválvula para que el actuador del neumático realice
su carrera de retroceso

La figura 32. muestra la transición de la etapa de enjabonado por medio de un diagrama grafcet.

Figura 33. Grafcet de la etapa de enjabonado

41
 Fase de enjuague y secado: Cuando la torre retorna a su posición inicial, se contabilizan 2 segundos para
desactivar la bomba que descarga chorros de la mezcla de agua con detergente lı́quido y accionar la bomba para
descargar chorros de agua junto con la electroválvula neumática del cilindro de doble efecto para que tenga lugar el
movimiento de avance de la torre. Llegada a la posición final y luego de ser detectada dicha ubicación por el sensor
(B2 - Figura 28) se contabiliza 2 segundos y se desenergiza la electroválvula para que el actuador del neumático
realice su carrera de retroceso.
Finalmente, se contabilizan 2 segundos para accionar dos ventiladores que estarán encendidos por 6 segundos.

La figura 33. muestra las etapa de transición de la fase de enjuague y secado por medio de un diagrama grafcet.

Figura 34. Grafcet de la etapa de enjuague y secado

VIII-C4. Control manual: Para poner en marcha esta secuencia el selector (S1 - Figura 28) debe estar posicio-
nada en modo remoto, este selector está ubicado en la parte frontal del tablero eléctrico.

El operario podrá accionar cada elemento manualmente por un tiempo determinado desde cualquier dispositivo
electrónico, ingresando a la página web que se diseñó en Web Editor.

Cada elemento y botón que se incluyó en la página web, está representado por una imagen, el cual esta validada
por una marca de acuerdo a la programación en LOGO! Soft Comfort. Véase la programación en la figura 34.

42
 Figura 35. Programación para control manual.

VIII-C5. Conexión PC a LOGO!: Finalizado la programación, se transfirió el programa al LOGO! por cable
Ethernet, para ello, fue necesario encender el controlador y conectarlo a la computadora con un cable Ethernet RJ45.

Figura 36. Módulo LOGO! con comunicación ethernet

A continuación, en el software LOGO! Soft Comfort, en la opción de “transferir de PC-LOGO!” se escogió la

conexión “Ethernet” y se buscó el LOGO! seleccionado su dirección y corroborando la conexión con la opción
“Probar”. La transferencia del programa concluyó dando clic en el botón “Aceptar”.

VIII-C6. LOGO! Web Editor: Se ejecutó el programa LWE como administrador y se creó un nuevo proyecto
para diseñar la página web asignándole un nombre y definiendo la resolución de la página web. Posteriormente,

43
 Figura 37. Transferencia del programa a LOGO!

se insertó valores digitales en el editor pane, porque permitió agregar imágenes personalizadas con estados de
encendido y apagado.

Figura 38. Inserción de un valor digital

En la ventana de componentes se agrega el valor digital que se desea controlar o monitorear, asignando el tipo
y número del bloque que se usó en LOGO!Soft Comfort. En caso de ser un botón es necesario habilitar la casilla
“Rewritable”, de lo contrario no modificará el estado de la variable y no funcionará adecuadamente.

44
 Figura 39. Componentes de LWE

Se insertó imágenes,figuras animadas y botones personalizados en la librerı́a del Web editor para ofrecer una
vista armoniosa y que sea de fácil entendimiento para el operador que entra a la página web. Una vez diseñada la
página web, se guardó y descargó los cambios al controlador.

Figura 40. Transferencia de la pagina a LOGO!

Cabe mencionar que se usó una tarjeta micro SD en la ranura del controlador ya que este guarda los sitios
personalizados. La página se divide en dos tipos de mandos:

1. Mando automático. Si el operador desea iniciar la secuencia automática desde la página web, tan solo debe
pulsar la imagen del botón de marcha, el cual desde el programa LOGO! Soft Comfort, está representada

45
 por una marca. En el centro de la página web se podrá visualizar la ejecución de las fases de lavado.

2. Mando Manual. Si el operador desea accionar cada elemento que intervienen en el proceso de manera manual,
en la página deberá pulsar el botón de “mando manual” y el botón del dispositivo que desee encender por
un tiempo determinado. En la página se podrá observar el estado del sistema y los estados de cada elemento.

Figura 41. Diseño de la página personalizada

Para habilitar la página web, fue necesario activar la casilla de “permitir acceso de servidor Web”en LOGO!Soft
Comfort y, asignar una contraseña, ya que de lo contrario el controlador no se conectará a dicha página. Para
concluir, se transfirió la configuración que se realizó reciente al autómata LOGO!.

Figura 42. Configuración online en LOGO!Soft Comfort

Para acceder a la página web, se inició sesión ingresando la contraseña que se configuró anteriormente y activar
la casilla “Ir a la página personalizada”.

46
 Figura 43. Pagina de ingreso

De la misma manera, pero sin activar la casilla “Ir a la página personalizada”, se logró ingresar a la web interna
del LOGO!, el cual también permite accionar manualmente los elementos, desde la casilla“LOGO! TD”.

Figura 44. Servidor web interno, basado en TD

También se visualizó el estado del controlador, seleccionando la casilla “Sistema LOGO!”

47
 Figura 45. Servidor web interno, Sistema LOGO!

IX. RESULTADOS
La utilización de aplicación de Web editor en el presente proyecto valida la funcionalidad del software para
comandar y/o supervisar procesos. Desde dispositivos móviles previamente configurados y direccionados, se accede
fácilmente y se logra una comunicación efectiva entre el mini controlador y el usuario en el lugar donde se encuentra.

En la figura 46 se puede apreciar el enlace entre el mini controlador y el usuario, el cual ejecuta acciones a
distancia y ve estados de componentes. El único limitante serı́a la no disponibilidad de internet y/o la ausencia de
un router, ya que sin este servicio no serı́a posible la comunicación a distancia.

Figura 46. Pruebas en web editor

48
 X. CRONOGRAMA
La figura 47 muestra un cronograma en el que se detalla la planificación de las actividades del proyecto.

Figura 47. Cronograma del proyecto

49
 XI. PRESUPUESTO
La figura 48 muestra una tabla que detalla el presupuesto de los materiales empleados para la construcción de
la maqueta.

Figura 48. Presupuesto del proyecto

50
 XII. CONCLUSIONES
A partir de la construcción ilustrativa de nuestra maqueta para un proceso de lavado de vehı́culos, se demostró la
aplicación práctica y utilidad de un controlador LOGO!, que permitió la automatización del proceso antes mencio-
nado. Sin embargo, la elaboración de una maqueta a escala que demuestre la versatilidad de un microprocesador,
mostró limitantes en su construcción, ya que replicar los componentes que son parte de una lavadora industrial, no
son aplicables a una maqueta, debido a la no disponibilidad en el mercado local de estos dispositivos; como por
ejemplo: servomotores, amplificadores, transductores lineales de posición para el control de movimientos (acelerado
y frenado). Estas dificultades conllevaron la incorporación de otros componentes que permitieron la optimización de
funciones, como fue el caso del cilindro neumático; bombas de uso casero y reemplazo de boquillas pulverizadoras
por una cañerı́a con microperforaciones.

Pese a las limitantes para la construcción del prototipo, y tomando en consideración todo lo anteriormente
expuesto, se desprende que programar un controlador LOGO! para una lavadora de automotores, lo convierte en
una opción más económica para pequeños emprendimientos que desean incursionar en la automatización de servicios
como lo es el lavado de vehı́culos, evitando el proceso manual y reduciendo los costos que genera la adquisición
de un PLC. La programación en sı́ no resulta compleja, pues gran parte de los bloques del programa involucran
funciones básicas: AND, OR, NOT, generador de impulsos, temporizadores, etc.

En el presente proyecto “Lavado de automotores”, no hay variables ni parámetros fı́sicos que deban ser contro-
lados. Ya que una variable cambia cuantitativamente en el transcurrir del tiempo como por ejemplo: presión,
temperatura, humedad, etc; y es afectada por perturbaciones externas como vientos, clima ambiental, etc. En
nuestra página web solo se puede ejecutar mandos a distancia, tales como : conmutar una electroválvula neumática,
encendido y apagado de una bomba puesta en marcha para funcionamiento en modo automático.

Finalmente, en las siguientes figuras del anexo (figura 49 - 61) se puede visualizar las etapas de construcción,
ensamble y pruebas.
XIII. RECOMENDACIONES
El uso de controlador LOGO! en una lavadora de automotores debe ser precedido por una adecuado diseño
y evaluación de los componentes a adquirir, para ejecutar un cálculo previo de los elementos, ya que en paı́ses
como Ecuador, no hay una óptima disponibilidad de accesorios y componentes que permitan la construcción de
una lavadora de autos en forma expedita.

La implementación de un LOGO!, no permite su uso en la automatización de una lavadora de automotores de

gran tamaño, ni contenedores, por lo que su uso debe limitarse para automóviles y camionetas. Ası́ también, el
uso concomitante de un cilindro neumático, es vital como complemento del microprocesador, aunque requiere de
mantenimiento y protección contra la humedad.

Por otro lado, la página web del LOGO!, debe ser refrescada continuamente para evitar cierre automático de
sesión, para evitar el bloqueo de la monitorización a distancia con el consecuente entorpecimiento del proceso. En
este sentido, si se desean implementar funciones más complejas o multitareas, es preferible adquirir un PLC.

51
 R EFERENCIAS
[1] M. Baret. ((Automatización industrial en el siglo XXI: de servicios reactivos a servicios proactivos de valor
añadido.)) (2019).
[2] L. M. Cerdá Filiu, en Instalaciones eléctricas y automatismos. Madrid: Parainfo, 2020, págs. 113-115.
[3] ——, en Instalaciones eléctricas y automatismos. Madrid: Parainfo, 2020, págs. 320-321.
[4] ——, en Instalaciones eléctricas y automatismos. Madrid: Parainfo, 2020, pág. 322.
[5] ——, en Instalaciones eléctricas y automatismos. Madrid: Parainfo, 2020, págs. 326-328.
[6] ——, ((Circuitos eléctricos en los autómatas,)) en Instalaciones eléctricas y automatismos. Madrid: Parainfo,
2020, pág. 329.
[7] ——, ((La programación mediante diagrama de contactos,)) en Instalaciones eléctricas y automatismos.
Madrid: Parainfo, 2020, pág. 337.
[8] ——, ((Las protecciones: Disyuntor Guardamotor,)) en Instalaciones eléctricas y automatismos. Madrid:
Parainfo, 2020, págs. 109-111.
[9] ——, ((Los elementos de conmutación: El contactor,)) en Instalaciones eléctricas y automatismos. Madrid:
Parainfo, 2020, págs. 64-67.
[10] ——, ((Los elementos de conmutación: El rele,)) en Instalaciones eléctricas y automatismos. Madrid: Parainfo,
2020, págs. 72-73.
[11] ——, ((Mapas de memoria,)) en Instalaciones eléctricas y automatismos. Madrid: Parainfo, 2020, pág. 332.
[12] ——, ((Programacion de automatas,)) en Instalaciones eléctricas y automatismos. Madrid: Parainfo, 2020,
págs. 331-332.
[13] CONTAVAL, https://www.contaval.es/sensores-inductivos-vdc-3-hilos/, jun. de 2017.
[14] Electroclub, https : / / www. electroclub. com . mx / 2020 / 08 / descargar- software - logosoft - comfort - v80 . html,
Agosto de 2020.
[15] I. Gúties, https:// programacionsiemens.com/ step-7-awl-fup-kop-cual-elijo/ .
[16] infoPLC, https:// www.infoplc.net/ noticias/ item/ 105120-siemens-logo-web-editor-paginas-web-smartphone-
tabletas, Enero de 2018.
[17] Istobal, ¿SABES CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE UN PUENTE Y UN TÚNEL DE LAVADO? https :
//istobal.com/blog/sabes-la-diferencia-puente-tunel-lavado/, oct. de 2018.
[18] R. S. Llopis y C. V. J. A. Romero, ((Tecnologı́a de la automatización industrial,)) en Automatizacion Industrial.
Castello de la Plana: Publicacions de la Universitat Jaume, 2010, págs. 45-46.
[19] D. P. B. M., M. Dharanidharan, K. Janani, S. Kalaianbumani y S. Magina Shree, ((Automatic Vehicle Washing
System using Programmable Logic Controller,)) International Journal of Scientific & Technology Research,
vol. 1, pág. 4, 2020.
[20] J. C. Martı́n y M. P. Garcı́a, ((Automatismos industriales cableados,)) en Automatismos Industriales. Madrid:
Editex, 2011, págs. 145-149.
[21] A. S. Nicolás, ((Regulación, control y bloqueo,)) en Neumática Práctica. 2009, págs. 159-161.
[22] ——, ((Valvulas distribuidoas y de mando,)) en Neumatica Practica. 2009, pág. 153.
[23] J. C. Rı́os, L. Alonso, J. A. Alonso y col., ((Innovación pedagógica en la formación del perfil profesional
para el desarrollo de proyectos de automatización industrial a través de una aproximación holı́stica.,)) Actas
de las XXXVIII Jornadas de Automática., vol. 1, págs. 517-521, 2017.
[24] SEPIA, https:// www.sepia.mx/ conozcan-las-diferencias-entre-sensores-capacitivos-e-inductivos/ , Agosto de
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[25] SIEMENS, Manual del producto A5E33039720 - AE! Nov. de 2017.
[26] SIEMENSLOGO, https : / / siemenslogo . com / module / ph simpleblog / module - ph simpleblog - single ? sb
category=general&rewrite=que-es-un-siemens-logo, 2014.

52
 XIV. ANEXOS

Figura 49. Vista Frontal del prototipo (Fase inicial)

Figura 50. Vista Lateral del prototipo (Fase inicial)

53
 Figura 51. Sistema de riego

Figura 52. Sistema de riesgo en la torre de lavado.

54
Figura 53. Prueba del sistema de riego

Figura 54. Posición del actuador.

55
 Figura 55. Montaje del cilindro

Figura 56. Pruebas del cilindro neumático

Figura 57. Estructura final.

56
Figura 58. Panel de control (Fase inicial)

Figura 59. Panel de control

57
Figura 60. Montaje del panel de control

Figura 61. Pruebas de la página web

58