UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LICENCIATURA EN INGENIERÍA NAVAL
CLASE TEÓRICA DE ING. DE MANUFACTURA

ENTREGA DE PARCIAL N°1

PROCESOS DE MANUFACTURA: TRATAMIENTO POR LLUVIA DE
PERDIGONES (GRANALLADO)

DOCENTE:
ERIC PARKER

GRUPO:
1NI-241

ELABORADO POR LOS ESTUDIANTES:

CEDEÑO, SHADIA (8-960-2222)
MELENDEZ, LUIS (8-977-574)
QUINTERO, DEREK (4-813-997)
YÁÑEZ, ROGELIO (8-964-319)

FECHA DE ENTREGA:
SEMANA DEL 15 AL 19 DE MAYO DE 2023

I SEMESTRE
 ÍNDICE

RESUMEN ............................................................................................................................................ 3
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANUFACTURA ............................................................................... 5
Granallado vs Arenado, ¿Cuál es la diferencia? .............................................................................. 6
Caso particular: Shot Peening ......................................................................................................... 7
¿Para qué se utiliza el granallado? .................................................................................................. 8
Maquinaria involucrada en el proceso ........................................................................................... 9
Tecnología involucrada en el proceso ........................................................................................... 11
Algunos proveedores relacionados con el proceso de granallado ............................................... 13
DIAGRAMAS DE FLUJO DE MASA Y DE ENERGÍA DE MODELOS DE NEGOCIO PARA GRANALLADO . 14
PARÁMETROS DE OPERACIÓN Y MÉTRICAS DE CONTROL DEL PROCESO DE MANUFACTURA. ....... 15
ENSAYOS DE CALIDAD INVOLUCRADOS EN LA MANUFACTURA DEL GRANALLADO ........................ 16
1. Ensayo de perfil de rugosidad ............................................................................................... 16
2. Contenido de polvo ............................................................................................................... 16
3. Ensayo de adherencia ........................................................................................................... 16
4. Ensayo de dureza .................................................................................................................. 16
TÉCNICAS DISPONIBLES DE GRANALLADO EN LA ACTUALIDAD........................................................ 18
Seguridad industrial y efectos en el ambiente .............................................................................. 22
Objetivos de desarrollo sostenible................................................................................................ 23
APLICACIÓN DEL GRANALLADO EN DISTINTOS SECTORES................................................................ 24
1. Forja....................................................................................................................................... 24
2. Industria aeronáutica ............................................................................................................ 24
3. Industria ferroviaria............................................................................................................... 24
4. Construcción Naval................................................................................................................ 25
5. Metalurgia ............................................................................................................................. 25
RECOMENDACIONES ......................................................................................................................... 27
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 28
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................................... 30

2
 RESUMEN

El granallado o tratamiento por lluvia de perdigones es un tipo de tratamiento que

se hace en la industria manufacturera con el fin de conseguir un alto grado de
limpieza en la superficie del material tratado y no debe confundirse con el arenado
que, aunque es similar, no son lo mismo. Comúnmente se utiliza para dar un
acabado estético a la pieza o para preparar la pieza para una posterior pintura o
recubrimiento con algún tipo de anticorrosivo.

El granallado utiliza diferentes tipos de herramientas o maquinarias para llevar a

cabo su funcionamiento, entre ellas están las turbinas, tambores giratorios, WA
clean, WA dust, entre otros. Ligado a la maquinaria que se utiliza están las técnicas
de granallado que se pueden apreciar en la actualidad donde destaca el shot
peening, el granallado por aire comprimido, granallado húmedo, granallado por
microesferas de vidrio, granallado por hielo seco, entre otras.

Dentro de todo proceso de manufactura siempre se deben hacer controles de

calidad y pruebas que certifiquen que el proceso se ha hecho con éxito y cumpliendo
todos los parámetros necesarios. Para esto deben tenerse en cuenta métricas como
acabado superficial, la limpieza y la tasa de remoción y cumplir con parámetros
adecuados como el tipo de granalla, la velocidad con la que se dispara y también el
tiempo de granallado al que debe someterse el material tratado. Una vez realizado
el trabajo, el material tratado puede someterse a ensayos perfil de rugosidad, de
contenido de polvo, de adherencia y de dureza.

Es importante aclarar que la seguridad del personal que manipula estos equipos es
de vital importancia para la industria manufacturera, es por ello por lo que siempre
debe utilizarse el equipo de protección personal adecuado y que se conocen los
riesgos que puede presentar este tipo de procesos, con el fin de adoptar las medidas
necesarias para evitar cualquier accidente y de la misma forma evitar contaminar
considerablemente el medio ambiente.

Por último, es importante recalcar que el granallado es un proceso muy utilizado por
casi todas las industrias, sin embargo, destacan las siguientes: forja, industria
aeronáutica, ferroviaria, construcción naval y la metalurgia.

3
 INTRODUCCIÓN

La técnica o proceso de granallado, también conocido como tratamiento por lluvia

de perdigones, es un procedimiento de manufactura utilizado para mejorar la
superficie de piezas y componentes metálicos. Esta técnica consiste en proyectar
partículas abrasivas a alta velocidad sobre la superficie de la pieza, con el fin de
remover impurezas, óxidos, rebabas y otras irregularidades. El granallado puede
ser utilizado en una amplia variedad de materiales, incluyendo acero, aluminio,
bronce y titanio, entre otros. Además de mejorar la apariencia y la calidad de la
superficie, el granallado también puede aumentar la resistencia a la fatiga, la
durabilidad y la resistencia a la corrosión de las piezas tratadas. En este trabajo, se
profundizará en el procedimiento de granallado, sus diferentes aplicaciones y
ventajas, así como en las técnicas y equipos utilizados para llevar a cabo este
proceso.

4
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANUFACTURA

El tratamiento por lluvia de perdigones, o también conocido como granallado es una

técnica de tratamiento superficial por impacto el cual nos permite lograr un alto
grado de limpieza y terminación en una amplia variedad de gama de piezas
metálicas y no metálicas, estructuras y materia prima como perfiles, planchas y
tubos. Este proceso se lleva a cabo por medio del bombardeo de partículas
abrasivas (granalla) a velocidades altas de hasta 100 m/seg que, al impactar con
la pieza tratada, produce la eliminación de contaminantes de la superficie, ya sean
rebabas (material excedente que permanece unido a la pieza), quitar pintura,
oxido, residuos de fundición entre otros [1], [2].

Figura 1. Antes y después de aplicar granallado

sobre una viga de acero.

Dependiendo de la aplicación, los disparos pueden ser impulsados por un fluido a

presión, es decir por aire comprimido o una rueda centrífuga (impulso del material
abrasivo mediante la fuerza centrífuga). Lo que va a determinar los resultados
finales sería la forma en cómo se ejecuta el disparo, también la densidad y el
tamaño. Los tipos de abrasivos metálicos utilizados en el granallado incluyen
gránulos de acero, cobre y aluminio. Otros métodos de voladura utilizan arena de
sílice, perlas de vidrio, materiales sintéticos como bicarbonato de sodio e incluso
materiales agrícolas como granos triturados. Estos abrasivos deben tener
exactamente el mismo diámetro para evitar daños innecesarios al material cuando
se impactan contra este [3].

Figura 2. Granalla de acero esférica para

tratamientos de superficies. 5
 Granallado vs Arenado, ¿Cuál es la diferencia?

Figura 3. Diferencias entre el proceso de arenado con el proceso de granallado.

Hay quienes también conocen el granallado como arenado o chorreado,

provocando una confusión entre ambos términos, pero son en realidad procesos
separados que intervienen en el negocio general del chorreado para la limpieza
abrasiva. El arenado (sandblasting) es típicamente un proceso de abrasión más
suave, menos invasivo, rápido y económico siendo el método más común y
preferido, especialmente adecuado para materiales blandos y sensibles que se
preparan para recubrimientos y acabados finales. Se emplea principalmente para la
eliminación de óxido o pintura. Sin embargo, se necesita aire comprimido como
energía para disparar la arena, esto actúa como corte para limpiar superficies a alta
velocidad [3].

Estas superficies podrían ser partes de un automóvil limpiadas de suciedad, grasa

y aceite, como también cadenas oxidadas en un astillero que se está
reacondicionando [3]. El tipo de abrasivo a utilizar va a depender de la zona que
vayamos a tratar. Estos abrasivos pueden ser de fuentes derivadas (como la arena
sílica y el granate), fuentes naturales (como el bicarbonato de sodio y olotes de
maíz), y fuentes fabricadas (como la perla de vidrio y el óxido de aluminio). Esto es
esencial para que el resultado final sea el mejor posible, también si la zona a tratar
es más o menos dura, elegiremos un grano más fino o grueso. Todo para que la
eliminación de las imperfecciones sea completa [4].

Figura 4. Ejemplos de abrasivos utilizados en el proceso de arenado o chorro por arena.

Por otro lado, el granallado es más agresivo que el chorreado de arena, el cual se
emplea en objetos de preparación más grandes y difíciles que necesitan una gran

6
fuerza de aplicación y un material de medios más denso para limpiar y preparar una
superficie. Dicho de otra manera, tiene lugar cuando se necesita de una aplicación
abrasiva profunda en materiales más densos, por ejemplo, los cascos de metal de
un buque. A su vez, se requiere de una contención estricta, ya que se pueden causar
daños colaterales si el proceso no se limita [3].

Caso particular: Shot Peening

El shot peening, es un proceso de trabajo en frio, siendo a su vez un caso particular
dentro de la gama del proceso de granallado, mediante el cual se generan tensiones
de compresión en una superficie metálica, exponiéndola a un chorro de partículas
esféricas a alta velocidad y manteniendo controlados los parámetros de la
operación. Durante el proceso, además de producir el efecto mencionado, se limpia
la superficie como en una tarea normal de granallado, pero éste es sólo un efecto
secundario del proceso, siendo el propósito real el incremento de la resistencia a la
fatiga del material [5].

Las granallas actúan como si fuesen pequeños martillos, provocando deformación

plástica o endurecimiento por deformación en la superficie de la pieza, pero como
la parte interna de la misma solamente consigue ser deformada elásticamente
durante el impacto, la misma intenta volver a su estado original, sin embargo, no
puede hacerlo debido a que ya existe una deformación plástica en la superficie [6].
Esto permite que el material resista a la tensión sin pandearse [7]. Este proceso es
ampliamente utilizado en la industria para mejorar las propiedades mecánicas de
los componentes en servicio [6].

Figura 5. Efecto del impacto de la granalla sobre la superficie de una pieza.

En resumen, este proceso aumenta la durabilidad del metal y es fundamental

cuando se fabrican piezas para diferentes medios de transporte como aviones y
automóviles. También se utiliza con frecuencia para componentes metálicos

7
esenciales como rodamientos, ejes y dientes de engranajes. Pero hay una pregunta
que intriga a varios; ¿El shot peening elimina el material? La respuesta es NO, el
proceso simplemente crea pequeños cráteres en la fina capa superficial [8].

Para complementar lo anteriormente mencionado, además de mejorar la resistencia

a la fatiga y durabilidad de una pieza [8], específicamente en resortes, elásticos,
flejes, barras estabilizadoras de automóviles, engranajes, como efecto secundario
produce un aumento de la resistencia a la corrosión como también la eliminación de
esfuerzos residuales produciendo un esfuerzo de comprensión uniforme en toda la
superficie además de limpiarla mediante el granallado [5], tal como se muestra en
la figura 6. Al provocar estas pequeñas deformaciones y la compresión del metal,
el material es mucho más resistente [8].

Figura 6. Aplicación del shot peening en términos de esfuerzos.

¿Para qué se utiliza el granallado?

Existen muchos motivos, entre los principales y anteriormente mencionados
tenemos:
❖ Desarenado y eliminación de laminillas de piezas de fundición ferrosas y no
ferrosas, como también piezas forjadas
❖ Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, placas
❖ Procesos de Shot Peening
❖ Limpieza y preparación de superficies de piezas en donde se aplicarán
revestimientos posteriores (pintura, cauchos)
❖ Granallado de pisos de concreto para aplicación de revestimiento o
eliminación de caucho en pistas de aeropuertos [1].

8
 Maquinaria involucrada en el proceso
Para brindar un servicio directo y adecuado a las necesidades de cada cliente, se
utiliza la maquinaria adecuada para el servicio de granallado. Entre los principales
están:
Granallado por turbina: Es el método más económico y menos contaminante [1].
Convierte de forma directa la energía de un motor eléctrico en energía cinética por
medio de la rotación de una turbina, en donde el material abrasivo es arrojado
mediante fuerza centrífuga. Se determina previamente la dirección, velocidad y
cantidad en el que este material será lanzado por este dispositivo. La capacidad de
estas turbinas dependerá de cada modelo. Por lo general, se suelen encontrar entre
los 60 kg/minuto y 1,200 kg/minuto [9].

Estas máquinas pueden utilizar una o múltiples turbinas, el cual son posicionadas
de modo que el abrasivo llegue a toda la superficie de las piezas a granallar [1].
Dada la cantidad de abrasivo acelerado, las granalladoras por turbina se utilizan
sobre áreas relativamente extensas que necesitan que se les quite el óxido, las
incrustaciones, la arena, y las rebabas [10].

Figura 7. Granallado por turbina.

Granallado por aire comprimido: Es un sistema de muy bajo rendimiento, pero es

el más adecuado para trabajos pequeños en donde no son necesarios caudales
altos de producción o preparación de superficies de estructuras complejas o de gran
porte que reemplacen a las herramientas manuales. Es un sistema flexible, pues el
transporte de la granalla puede realizarse en cualquier dirección mediante cañerías
de goma [1].

Las máquinas de chorreado por aire comprimido pueden ser una sala de chorreado
o una cabina. El abrasivo se acelera neumáticamente y se proyecta a través de
boquillas sobre el componente. Para aplicaciones especiales se puede utilizar una
mezcla de abrasivo-agua, llamado chorreado en húmedo [10].

9
 Figura 8. Aplicación del granallado por aire comprimido.

Granallado de tambor giratorio: Son utilizadas para el tratamiento de diferentes

piezas donde se requiera en forma simultánea realizar procesos de granallado y
tamboreado. Estas máquinas son muy simples de operar. El tambor rotativo permite
procesar todo tipo de piezas a granel (sin unidad, sin orden, número ni medida), en
especial piezas pequeñas o con puntas salientes. El trabajo comienza con la carga
de las piezas dentro del tambor, pudiéndose realizar manualmente o por medio de
un cargador de piezas. El interior del tambor de granallado está equipado con
materiales resistentes al desgaste por abrasivos [11].

Una vez inicia el ciclo de trabajo, las turbinas y el tambor comienzan a girar. El giro
del tambor produce una rotación y tamboreo en las piezas para que todas queden
expuestas al haz de granalla arrojado por las turbinas. Una vez terminado el ciclo
de granallado, el equipo se detiene en forma automática, permitiendo abrir la puerta
para la descarga de las piezas [11].

Figura 9. Máquina de granallado con tambor

giratorio.
10
Granalladora de cinta metálica: Esta máquina es la ideal para el tratamiento
superficial de componentes en aluminio y acero de alto rendimiento. Además, el
material a tratar se coloca encima de una cinta transportadora con velocidad
variable y luego es trasladada a la cámara de granallado. Después, una serie de
turbinas, posicionadas encima y debajo del tapiz de red metálica, determina el
tratamiento de todas las superficies expuestas [12].

Su función principal es granallar piezas de fundición de aluminio en continuo y otro

tipo de piezas similares. Además, tiene una estructura reforzada de materiales
especiales anti-desgaste y permite utilizar varios tipos de granalla. La granalladora
de cinta metálica es ideal para garantizar un aumento en la productividad. Además,
se adaptan a piezas con dimensiones y formas variadas. Cabe destacar que, su
coste de funcionamiento es muy ajustado y tiene un impacto ambiental limitado [12].

Figura 10. Vistazo al proceso de granallado por cinta metálica.

Tecnología involucrada en el proceso

Existen algunas herramientas inteligentes desarrollada por la marca W Abrasives
(fabricante de abrasivos y granallas de acero) que sirven para medir los efectos del
granallado sobre las superficies de un producto con el fin de aumentar la calidad y
disminuir los costos de este proceso a nivel global. Entre ellas están:
➢ WA CLEAN: Ayuda a comprobar la limpieza de la superficie de un material
de acuerdo con las normas internacionales, el cual permite tener una
medición objetiva y fiable.
➢ WA DUST: Mide el polvo superficial y permite el control preciso del polvo
residual.
➢ WA 3D: Aparato de rugosidad en 3D: Análisis detallado de la superficie
tratada con granalla.
➢ WA CAM: Es básicamente una cámara térmica, siendo el mejor método para
el control de puntos calientes.
➢ WA COST: Permite a los clientes tener control de los gastos realizados en
los procesos de granallado.

11
 ➢ WA COSMOS: Tecnología para el corte de granito, el cual consiste en una
granalla fina que garantiza una mayor productividad y apoyo técnico en la
optimización del proceso [13], [14].

Figura 11. Vistazo al kit: WA CLEAN

También podemos mencionar otro tipo de tecnología creada y optimizada por la

empresa Blasting experts, aquella encargada de la aplicación técnica de procesos
de granallado:

Robot Faster blaster (granalladora portátil): Tecnología utilizada para operar en

una planta o incluso en campo para la preparación de superficies horizontales,
verticales y cilíndricas ya sea tuberías, laminas, paredes, tanques de agua de gran
tamaño, e incluso para limpiar la superficie de un buque sin necesidad de invertir en
un equipo adicional [15].

Figura 12. Aplicación de esta tecnología en diferentes superficies.

Figura 13. Tratamiento de granallado realizado en un tanque con 12

recubrimiento de plomo, mediante la norma SSPC – SP5, ubicado en el canal
de Panamá.
Algunos proveedores relacionados con el proceso de granallado
✓ RBW Enterprises, Inc.: Fabricante de equipos de limpieza de
granallado centrífugo FasterBlaster.
✓ Ervin Industries: Líder mundial en fabricación de granalla de acero
esférica y angular.
✓ Axxiom Schmidt: Fabricante #1 en USA de toda clase de tolvas de
granallado y sandblasting con tecnología eficiente, segura y confiable.
✓ CMV: líder en construcción de maquinaria y equipos de blasting y
granallado manual y automático para procesos de succión, presión y
turbina.
✓ Bullard: Fabricante líder de cascos para granallado y sandblasting.
✓ Electronics Inc.: Empresa líder en soluciones para control de Shot
Peening [16].

Figura 14. Logotipos de proveedores anteriormente mencionados.

13
 DIAGRAMAS DE FLUJO DE MASA Y DE ENERGÍA DE MODELOS
DE NEGOCIO PARA GRANALLADO

Proceso de Granallado para piezas

INICIO

Movimientos
necesarios para
granallado de
piezas

Juntado de
Chorreado
bolitas y
abrasivo a alta
rellenado de
presión
tolva

Si
Soplado de
¿Se vació la
bolitas hacia
tolva?
las puntas

No

Comunicación
con supervisor
por finalización
de proceso

No ¿El equipo
Eliminación de
está en
impurezas no condiciones?
detectadas ser pintado?

Si

Traslado de equipos y
accesorios a pintura

14
FIN
 PARÁMETROS DE OPERACIÓN Y MÉTRICAS DE CONTROL DEL
PROCESO DE MANUFACTURA.

Parámetros de operación
• Tipo de granalla: Afecta la forma en que funciona el proceso de voladura. Los
diferentes tipos de perdigones tienen diferentes propiedades, como el
tamaño, la forma y la dureza. Estas propiedades afectan la forma en que la
granalla interactúa con la superficie que se está chorreando y pueden afectar
los resultados del proceso [17].
• El tamaño, la velocidad y la presión de la inyección: Esto dependerá del
material de la pieza, el acabado de la superficie que intenta lograr y el riesgo
de daño de la pieza, esto es necesario para la uniformidad del acabado [17].
• Ángulo y distancia de disparo: Se consideran parámetros de operación ya
que evita el riesgo a dañar la pieza con la que se trabaja [18].
• Caudal de inyección: Cuanto mayor sea el caudal que se inyecta más
material se elimina de la superficie de la pieza [18].
• Tiempo de granallado: El tiempo que se aplica la granalla a la superficie
puede afectar el acabado de la superficie, la limpieza y la velocidad de
eliminación [17].

Métricas de control
• Acabado superficial: El acabado superficial es la lisura de la superficie
después del proceso de granallado o lluvia [19].
• Limpieza: La limpieza es la cantidad de escombros removidos de la superficie
después del proceso de granallado o lluvia [19].
• Tasa de remoción: La tasa de remoción es la cantidad de material removido
de la superficie después del proceso de granallado o lluvia [19].

Es importante tener en cuenta que los parámetros operativos y las métricas de

control del proceso de granallado o lluvia pueden variar según la aplicación
específica. Por ejemplo, los parámetros operativos y las métricas de control para el
granallado de una superficie metálica serán diferentes de los parámetros operativos
y las métricas de control para el granallado de una superficie de hormigón [19].

15
ENSAYOS DE CALIDAD INVOLUCRADOS EN LA MANUFACTURA
DEL GRANALLADO

En el proceso de granallado, existen varios ensayos de calidad que se realizan para

garantizar la calidad del proceso y del producto final. A continuación, se describen
algunos de ellos:

1. Ensayo de perfil de rugosidad: Este ensayo mide la rugosidad superficial

de la pieza tratada por granallado. Se realiza mediante un perfilómetro, que
mide la altura de las crestas y los valles de la superficie de la pieza. El objetivo
de este ensayo es garantizar que la rugosidad sea la adecuada para la
aplicación posterior de pintura o recubrimientos.

2. Contenido de polvo: Este ensayo mide la cantidad de polvo que queda en

la superficie después de la operación de granallado. Se realiza utilizando un
dispositivo de medición de polvo que mide la cantidad de polvo en
microgramos por centímetro cuadrado.

3. Ensayo de adherencia: Este ensayo mide la adhesión del recubrimiento o

pintura a la superficie de la pieza tratada por granallado. Se realiza mediante
la realización de cortes en forma de cuadrícula sobre la superficie de la pieza
y posteriormente aplicando cinta adhesiva. El objetivo de este ensayo es
garantizar que el recubrimiento o pintura se adhiera adecuadamente a la
superficie de la pieza.

4. Ensayo de dureza: Este ensayo mide la dureza de la superficie de la pieza

tratada por granallado. Se realiza mediante la realización de una indentación
en la superficie de la pieza con un penetrador y la medición de la profundidad
de la indentación. El objetivo de este ensayo es garantizar que la superficie
de la pieza tenga la dureza adecuada para la aplicación posterior.

En cuanto a las normas de cumplimiento, existen diversas normas internacionales

que se aplican al proceso de granallado, tales como la norma ISO 8501-1 [20], que
establece los métodos de preparación de superficies para la aplicación de pinturas
y recubrimientos; y la norma ASTM D4417 [21], que establece los procedimientos
para medir el perfil de rugosidad.

En Panamá, la autoridad competente es el Ministerio de Comercio e Industrias

(MICI), que establece las normas y regulaciones para la calidad y seguridad

16
industrial. El MICI se rige por las normas internacionales adoptadas por Panamá y
promueve la adopción de buenas prácticas en la industria, incluyendo el proceso de
granallado. Además, existe la norma panameña NTE INTE 09-02-04:2015, que
establece los requisitos para la preparación de superficies de acero mediante el
proceso de granallado y el control de calidad de los trabajos realizados. [22]

17
TÉCNICAS DISPONIBLES DE GRANALLADO EN LA ACTUALIDAD

A continuación, se presentan algunas de las mejores técnicas disponibles en la

actualidad para realizar el proceso de granallado, teniendo en cuenta los aspectos
de seguridad industrial, ambiente y economía-financiera, y su posible contribución
a los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS):

1. Granallado húmedo: Esta técnica consiste en utilizar agua junto con las
partículas abrasivas para reducir la emisión de polvo y controlar la
temperatura del proceso. El uso de agua también puede mejorar la limpieza
de la pieza y reducir la cantidad de abrasivo requerido, lo que puede tener un
impacto positivo en el medio ambiente y en la economía de la empresa. Esta
técnica podría contribuir al ODS 6 (Agua limpia y saneamiento) y al ODS 9
(Industria, innovación e infraestructura) [23].

Figura 15. Maquinaria de granallado

húmedo.

2. Granallado con microesferas de vidrio: Las microesferas de vidrio son un

abrasivo suave y no tóxico que puede utilizarse para limpiar superficies
delicadas o que requieren un acabado suave. Este método puede reducir la
generación de polvo y los niveles de ruido en comparación con otros
abrasivos, lo que puede mejorar las condiciones de trabajo y reducir el
impacto ambiental. Además, las microesferas pueden ser recicladas y
reutilizadas varias veces, lo que puede reducir los costos a largo plazo. Esta
técnica podría contribuir al ODS 8 (Trabajo decente y crecimiento económico)
y al ODS 12 (Producción y consumo responsables) [24].

18
Figura 16. Maquinaria de granallado con
microesferas de vidrio.
 3. Granallado con aire comprimido: Esta técnica utiliza aire comprimido para
impulsar las partículas abrasivas, lo que puede ser más eficiente
energéticamente que otros métodos que requieren electricidad o
combustibles fósiles. Además, el uso de aire comprimido puede reducir la
generación de polvo y el impacto ambiental asociado. Esta técnica podría
contribuir al ODS 7 (Energía asequible y no contaminante) y al ODS 13
(Acción por el clima) [25].

Figura 17. Maquinaria para granallado

con aire comprimido.

4. Granallado automatizado: El uso de sistemas automatizadas para realizar

el granallado puede mejorar la seguridad industrial al reducir la exposición de
los trabajadores a las partículas abrasivas y a los riesgos asociados al
proceso. Además, los sistemas automatizados pueden ser más eficientes y
consistentes que los procesos manuales, lo que puede reducir los costos y
mejorar la calidad del producto final. Esta técnica podría contribuir al ODS 8
(Trabajo decente y crecimiento económico) y al ODS 9 (Industria, innovación
e infraestructura) [26].

Figura 18. Maquinaria de granallado automatizado

El granallado como ya se mencionó anteriormente es una técnica de tratamiento

superficial por impacto el cual nos permite lograr un alto grado de limpieza y

19
terminación [1]. Y es importante recalcar que los abrasivos que se utilizan en el
granallado se pueden clasificar por la cantidad de veces que se requiere usar o por
el tipo de trabajo que se quiere realizar. Por la cantidad de veces que se utilizan se
pueden clasificar en abrasivos de un solo uso y abrasivos reutilizables [27].

En los abrasivos de un solo uso, no se toma en cuenta el tamaño de grano, su

durabilidad ni su pureza, de hecho, prácticamente no es relevante nada de eso
cuando se hace el granallado porque se trata de un abrasivo que se desecha una
vez realizado el proceso, no se vuelve a utilizar. Por otra parte, los abrasivos
reutilizables son aquellos que se usan una y otra vez hasta el momento en el que
desgastan y deben ser cambiados por partículas nuevas [27].

Estos últimos, los abrasivos reutilizables, pueden a su vez clasificarse dependiendo

del trabajo que se requiera realizar. En este ámbito los abrasivos pueden ser
abrasivos suaves, abrasivos medio y abrasivos duros.
• Abrasivos suaves: tienen una dureza de entre 3 y 4 Mohs y son granos que
comúnmente se utilizan para la limpieza de moldes, husillos e hileras.
• Abrasivos medios: presentan una dureza de entre 5 y 7 Mohs y son los más
comunes porque se utilizan en varias aplicaciones de chorreado, como por
ejemplo decapado de soldaduras, acabados en metales y preparación de
superficies en donde después se aplicará un recubrimiento.
• Abrasivos duros: su dureza puede llegar hasta los 9 Mohs y son excelentes
para la limpieza de metales duros, remover pintura de piezas y para la
preparación de grandes superficies [27].

Figura 19. Escala de dureza de Mohs.

20
Dicho esto, una técnica muy utilizada es la del reciclaje de abrasivos. Con la idea
de no desperdiciar materiales y así abaratar los costos (gastos) de la empresa que
se dedica al granallado se implementa el reciclaje de abrasivos que no es más que
seguir utilizando los abrasivos hasta que pierdan sus propiedades y ya no sean
eficaces para tratar el material [27].

En el granallado con reciclaje de abrasivos se sigue la misma serie de pasos que si

se utilizaran abrasivos de un solo uso, con excepción de los últimos:
1. Llenar la tolva de la máquina con la granalla (abrasivo). La tolva hace la
función de una especie de embudo con el fin de dirigir el abrasivo a la válvula
de disparo.
2. El abrasivo es recogido por la rueda de explosión donde viaja a altísima
velocidad hacia la superficie que se desea granallar.
3. El abrasivo golpea contra la superficie y elimina todos los contaminantes,
dejando un resultado limpio y seco.
4. La granalla y la suciedad rebotada viajan por el canal de recuperación y
regresan a un recipiente ubicado por encima de la tolva.
5. Cuando este recipiente se llena, las partículas de las impurezas se eliminan
mediante la succión del colector de polvo y la granalla se recicla para volver
de nuevo a la tolva y volver a utilizarse en el granallado.
6. Este proceso se repite hasta que el abrasivo se desgasta. Cuando esto
sucede, entonces debe renovarse agregando partículas nuevas [27].

Otra técnica utilizada en la actualidad es el granallado por hielo seco. El granallado

por hielo seco es un proceso de limpieza industrial que utiliza granallado con medios
de gránulo de nieve carbónica (hielo seco) para eliminar todo tipo de contaminantes
e impurezas en superficies, herramientas y equipos. El proceso que se lleva a cabo
en esta técnica es básicamente el mismo que el de un granallado normal, solo que
aquí se emplea granalla de hielo seco en lugar de otro material que ha demostrado
ser muy eficiente para la limpieza industrial, especialmente en áreas que requieren
máxima limpieza [27].

En el granallado con hielo seco sobresalen las principales ventajas que se

muestran a continuación.
• Limpieza profunda: la corriente del aire comprimido puede llegar a lugares de
difícil acceso para los métodos de limpieza tradicionales.
• Limpieza rápida: es una técnica rápida incluso en superficies grandes el
trabajo se logra con gran rapidez. No se necesita que los equipos se enfríen

21
 por completo para poder realizar el granallado, lo que aumenta la velocidad
del proceso.
• Sin residuos secundarios: el hielo seco no desprende humedad, por lo tanto,
no deja ningún tipo de restos en la superficie y se obtiene un acabado seco.
• Ecológica: el hielo seco es dióxido de carbono puro, esto quiere decir que
no es tóxico ni abrasivo, por lo tanto, es un tipo de granallado que no
contamina al medio ambiente.
• No es conductor: no tiene conductividad eléctrica lo que es esencial para el
granallado de superficies de equipos electrónicos [27].

Seguridad industrial y efectos en el ambiente

La seguridad es primordial en todo tipo de industria y no solo con el personal sino
con el medio ambiente. En términos de personal, el granallado puede tener efectos
de intoxicación sobre el ser humano debido al polvo que desprende una vez
realizado el proceso. El polvo se genera por el desgaste de la granalla y por las
partículas que se desprenden de la pieza tratada. También se pueden provocar
incendios y esto es gracias a que el polvo fino que se generar de piezas metálicas
o piezas que contenían restos de pintura o grasas puede ser explosivo. En caso de
existir algún tipo de incendio es recomendable utilizar extintores tipo D y no utilizar
agua, espuma u otro tipo de líquido [28].

El operador de las máquinas también puede estar en riesgo de presentar lesiones

tanto en la piel como en los ojos si no cuenta con el equipo de protección personal
necesaria. Estas máquinas resultan ser ruidosas y estar expuesto a niveles altos de
ruido durante periodos prolongados de tiempo pueden provocar daños en la
audición del operador por lo que también es importante usar tapones u orejeras
protectoras de ruido. En términos ecológicos el granallado produce ciertos tipos de
contaminantes. En primer lugar, los residuos sólidos, ya que los abrasivos o
granallas una vez que ya no son eficaces deben reemplazarse por nuevos y los
viejos son desechados, lo que lleva al ambiente una cantidad considerable de
residuos sólidos que por el material del que están hechos si no terminan
desechados en lugares adecuados pueden ser una gran fuente de contaminación
del suelo o agua [28].

Por otra parte, los residuos del granallado en sí, es decir el polvo metálico que se
produce, puede considerarse como una sustancia tóxica y peligrosa, por lo que cada
empresa debe darle el tratamiento adecuado a este tipo de residuos para evitar
afectar tanto personas como contaminar el medio ambiente [28].

22
Objetivos de desarrollo sostenible
Los ODS u objetivos de desarrollo sostenible forman parte de la agenda 2030 en la
que países alrededor del mundo miembros de las naciones unidas (ONU) acordaron
hacer lo posible por lograrlos. Estos objetivos velan por el bienestar de las personas
a nivel mundial, por su salud, educación y por la igualdad social. Sin embargo, no
se trata solo de eso, también se involucra nuestro planeta, nuestro hogar, en donde
se tienen objetivos que buscan mejorar su calidad de vida. Y también se incluyen
objetivos que involucran a la industria en donde se busca tener las mejores
tecnologías, infraestructuras e innovación en diferentes áreas [29].

En la industria dedicada al granallado podemos decir con seguridad que se busca

cumplir con los objetivos 8, 9, 13, que son:
• Trabajo decente y crecimiento económico.
• Industria, innovación e infraestructura.
• Acción por el clima [29].

Figura 20. Objetivos de desarrollo sostenible.

23
APLICACIÓN DEL GRANALLADO EN DISTINTOS SECTORES

1. Forja: Para el proceso de forja en caliente se utiliza el granallado para

eliminar las capas de óxidos de una pieza al momento de calentarla. Por otro
lado, en la forja en frio se usa el granallado como un simple acabado estético
que deja las piezas visualmente homogéneas, es decir que cuenta con una
composición uniforme. Para este proceso se recomienda utilizar las
siguientes máquinas: Granalladora de tambor metálico, granalladora de
volteo, y granalladora de carga suspendida [30].

Figura 21. Proceso de forja en caliente.

2. Industria aeronáutica: En el sector aeronáutico se utilizar el proceso shot

peening para aumentar la resistencia a la fatiga de componentes metálicos,
por ejemplo: Los alabes y los discos de las turbinas en los motores, partes
estructurales, componentes del fuselaje, las alas y de los trenes de aterrizaje
[30].

Figura 22. Partes de un avión en donde se aplica shot Peening. Industria aeronáutica.

3. Industria ferroviaria: Se emplean granalladoras para preparar los bogies

(estructura debajo de la carrocería de un tren a la que se unen los ejes con
las ruedas), de nuevas construcciones previas a la pintura. Los ejes de los
bogies también son granallados para provocar una rugosidad adecuada
previo al proceso de pintura. El granallado permite la limpieza de piezas de
motor de uso intensivo como también en preparar superficies metálicas para
aplicar algún tipo de recubrimiento. Los cruzamientos de vías también se
granallan durante su proceso de fabricación [30], [7].

24
 Figura 23. Bogie ferroviario sobre rieles.

4. Construcción Naval: En este sector, los principales fabricantes de piezas

forjadas utilizan granalladora para un uso en particular, específicamente
para:

• La limpieza y preparación de una gran cantidad de metal.

• Quitar rápidamente las pinturas de los cacos y otros materiales o
preparar superficies para trabajos de pintura.
• Eliminar oxido del acero utilizado para la fabricación de astilleros.

Este proceso garantiza reducir el tiempo y el costo posterior al mantenimiento

usando pequeños equipos portátiles para realizar trabajos puntuales y en
reducir también el gasto de recursos [30], [7].

Figura 24. Tratamiento superficial de un buque

(granallado).

5. Metalurgia: Las industrias siderúrgicas aplican granallado casi a diario. Esto

se puede usar para desincrustar artículos, quitar la pintura de equipos más
antiguos y eliminar óxido y detritus (resultado de la descomposición de una
masa sólida en partículas). Esto también se extiende al trabajo de fundición,
donde el chorreado se puede utilizar para limpiar las impurezas de las piezas

25
recién fundidas y ayudar a homogeneizar una variedad de superficies de
materiales [30], [7].

Figura 25. Aplicación de la industria siderúrgica.

26
 RECOMENDACIONES

El proceso de granallado es aquel que, debido a la generación de polvos, de no

aspirarlos de manera correcta pueden ser perjudiciales para la salud del trabajador,
además de contaminar y ensuciar el ambiente de trabajo. Para evitar esto, se
emplean las siguientes recomendaciones, tanto de aplicación cómo de seguridad:

1. Cuando se trata del granallado, es de suma importancia tomar en cuenta el

riesgo de escombros y el riesgo de inhalación.
2. Cualquier acción de chorreado abrasivo es extremadamente ruidosa. Por eso
se debe tener el debido cuidado y atención al uso de protección auditiva
cuando se llevan a cabo los procesos de granallado.
3. Considere alternativas materiales: Si el proyecto implica el uso de un material
de medios (granalla) fina o tóxica, debe consultar al proveedor o al gerente
del sitio para obtener una alternativa menos dañina.
4. En muchas ocasiones debe optar por una selección libre de abrasivos con
un portador de agua para así minimizar el riesgo de polvo.
5. Tomar en cuenta el flujo de aire: Ya que cualquier trabajo abrasivo implica la
creación de partículas que pueden ser altamente peligrosas cuando se trata
de la inhalación.
6. Pensar en la capacitación: Cuando se trata de implementar granallado en el
espacio de trabajo, es de vital importancia garantizar que todas las personas
estén completamente capacitadas en el uso del equipo. Esto permitirá el
mantenimiento de una calidad uniforme y al equipo operar de manera segura,
minimizando el riesgo físico para ellos mismos y asegurando que los
visitantes y colegas estén protegidos contra daños.
7. Mantenimiento continuo: Es necesario que cualquiera de los equipos de
granallado tenga un historial de servicio totalmente actualizado y que todos
los elementos funcionen correctamente.
8. Separar las voladuras de otras actividades: Siempre que sea necesario es
importante tener un área designada para el granallado ya sea una sala o una
cabina. Esto permitirá a otros empleados mantener una distancia segura de
la zona de voladura/granalla evitando que inhalen el polvo que se produce
[31].

27
 CONCLUSIÓN

El objetivo general del presente trabajo consistió en realizar una descripción amplia
sobre el proceso de Granallado. Gracias a la información recopilada y
comparaciones realizadas de forma precisa y concisa sobre cada uno los puntos de
mayor relevancia contenidos en este informe, podemos concluir que:

El tratamiento de granallado es una técnica ampliamente utilizada en diversas

industrias debido a su eficiencia para limpiar, preparar y mejorar las superficies.
Contribuye a la eliminación de contaminantes, mejora la adhesión de
recubrimientos, elimina rebabas y facilita la detección de defectos. Sin embargo, es
importante tener en cuenta las consideraciones ambientales y cumplir con las
regulaciones pertinentes. Shadia Cedeño (8-960-2222)

El granallado es un proceso fundamental en la industria naval para la preparación

de superficies de las estructuras metálicas y la protección contra la corrosión. La
realización de ensayos de calidad adecuados, como el ensayo de perfil de
rugosidad, adherencia, durabilidad, dureza y espesor de capa seca, garantiza la
calidad del proceso de granallado y la eficacia en la protección contra la corrosión.
Es importante seguir las normas locales e internacionales de cumplimiento para
asegurar la calidad de los atributos de servicio y proteger la seguridad industrial y el
ambiente. Derek Quintero (4-813-997)

Todos los procesos de manufactura son importantes dependiendo del tipo de

industria que lo requiera, sin embargo, el granallado es muy importante sin importar
el tipo de industria. Este proceso tiene diversas aplicaciones y técnicas que lo hacen
indispensable para la industria manufacturera en general. De cara a ser amigable
con el medioambiente también se utiliza la técnica de granallado por hielo seco para
ciertas aplicaciones y es un paso importante porque se utiliza una granalla no
contaminante en lugar de una metálica que puede generar residuos peligrosos para
la salud humana y de los ecosistemas. Luis Meléndez (8-977-574)

Con respecto a las comparaciones entre el arenado y el granallado (siendo este

nuestro principal tema de investigación): El arenado es rápido, económico y menos
poderoso que el granallado, siendo a la vez más indulgente (tolerante),
permitiéndonos tratar superficies muy sensibles con poco riesgo de daños
accidentales. El tratamiento por lluvia de perdigones, conocido también como

28
granallado es un proceso digamos más exigente que requiere el uso de un equipo
más avanzado. A su vez, es mucho más lento y costoso que el arenado. Es difícil
saber cuál método es el mejor, ya que primero depende de muchas variables
involucradas en el negocio del tratamiento de chorro abrasivo y segundo, de la
superficie que está tratando y del tipo de acabado superficial que se espera sobre
la pieza. Al final, es mejor dejar esta decisión a un experto en acabados y lo que un
consumidor espera con su producto terminado. Rogelio Yáñez (8-964-319)

29
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Metal Cym, «Informe Técnico – Introducción general al proceso de granallado,» [En línea].
Available: https://www.metalcym.com.br/informes/introduccion-general-proceso-
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[12] Abrasivos y Maquinarias S.A., «GRANALLADORA DE CINTA METÁLICA,» [En línea]. Available:
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32