Pavimentos

CONSTRUCCIONES II
2017
CONSTRUCCIONES II 2017
Universidad San Pedro

FACULTAD DE INGENIERIA
Escuela de Ingeniería
Civil
CURSO MECANICA DE FLUIDOS II
DOCENTE Ing.: SEGUNDO URRUTIA VARGAS
TAMA PROCESO CONSTRUCTIVO DE PAVIMENTOS
CICLO VII GRUPO: “A”
ALUMNO RAMÍREZ DE LA CRUZ DANI
2017
CHIMBOTE - PERU
2
2
PROCESO CONSTRUCTIVO DE PAVIMENTOS
1. OBRAS PROVISIONALES
1.1. Caseta de guardianía y almacén

Este ambiente se
encuentra dentro de
la zona donde se
ejecutará el proyecto
para que el recorrido
tanto como de
personal y material
sean los más cortos
posibles.
1.2. Movilización de maquinarias
2
1.3. Cartel de obra

Se coloca con el fin de
identificar la obra en el
cual se describe el
nombre de la obra, la
entidad que lo ejecuta, el
monto de la obra, tiempo
2
de ejecución, modalidad de ejecución y demás contenidos que serán
definidos por el inspector.
1.4. Señalización y seguridad en obra

Estas actividades abarcan el mantenimiento del tránsito y seguridad en
las áreas que se hallan en construcción durante el periodo de ejecución
de obras.
2. Demolición de carpeta asfáltica y martillo

Se realizará el corte y levantamiento de toda área que contenga vereda
existente y carpeta asfáltica, utilizando el cargador frontal, evitando el
deterioro de buzones e hidrantes.
2
3. OBRAS PRELIMINARES
3.1. Trazo, nivelación y replanteo
Se considera todos los trabajos topográficos necesarios para el replanteo
del proyecto y eventuales ajustes del mismo.
Se tendrá cuidado en asegurar que las indicaciones de los planos sean
llevadas fielmente al terreno, plantillas de cotas, estacas auxiliares, etc.,
indicados por la inspección para la nivelación de las superficies.
2
3.2. Calicateo
Se realiza con la
finalidad de
verificar la
ubicación de las
tuberías de agua
potable y
desagüe.
Posteriormente se
observará la
sección del
pavimento.
2
4. MOVIMIENTO DE TIERRA
4.1. Corte de terreno a nivel de sub rasante, utilizando cargador frontal.
4.2. Eliminación del material excedente hacia el botadero
5. PROCESO CONSTRUCTIVO DE SUBRASANTE CON

MEJORAMIENTO OVER.
5.1. Realizamos el corte de terreno con maquinaria (retro excavadora)
5.2. Colocamos la piedra over esparcimos con ayuda del cargador frontal o
retro excavadora.
5.3. Colocamos el material seleccionado
2
5.4. Verificamos los niveles con equipo topográfico
5.5. Nivelamos el terreno con maquinaria motoniveladora
5.6. Humedecemos el terreno
5.7. Dejamos orear y pasamos el rodillo vibratorio de 10 a 15 ton.
5.8. OPCIONAL: se saca ensayo de densidad a nivel de sub rasante.
6. PROCESO CONSTRUCTIVO DE SUB RAZANTE SIN

MEJORAMIENTO
6.1. Obtemos muestras de terreno in situ, se lleva a laboratorio para realizar
su ensayo de protor modificado
6.2. Corte de terreno empleando cargador frontal hasta una profundidad de
sección de pavimentos.
6.3. De acuerdo a la supervisión procedemos a obtener muestras de la sub
rasante para hacer su ensayo requerido
6.4.
Chequeamos las profundidades requeridas realizando emplantillado
6.5. Perfilamos con la retroexcavadora, con el fin de sacar los montículos.
2
6.6. Realizamos el
riego para evitar
la contaminación
de las capas
usando la
cisterna, se
recomienda
evitar los
colchones.
6.7. Dejamos orear
6.8. Se realiza
perfilado y nivelado
utilizando la
maquinaria moto
niveladora.
6.9. Nuevamente realizamos el riego utilizando cisterna, para continuar con

la compactación utilizando rodillo liso vibratorio de 10 a 15 toneladas.
2
6.10. Una vez se pasó rodillo hacemos el ensayo de densidad de

campo con el cono de arena
6.11. Se realiza el ensayo de densidad de campo cada 240 metros

cuadrados y contenido de humedad, utilizando cono de arena y el
espidy respectivamente.
 Grado de compactación: 95%
 Contenido de humedad: 10.70
 Densidad máxima: 1.802 gr/cm3
 Densidad
2
7. SUB – BASE
Sub base es la capa intermedia entre la subrasante mejorada y la capa de la

base. Esta capa debe de cumplir con las siguientes funciones:
- Distribuir las cargas de manera que sobre la sub rasante actúe presiones
compatibles con la calidad de esta.
- Absorber las deformaciones en la sub rasante debido a cambios volumétricos;

y servir de dren para evacuar el agua que se infiltra desde arriba o impedir la
ascensión capilar hacia la base.
7.1. se lleva la muestra de la cantera de afirmado al laboratorio para el ensayo

de proctor modificado
7.2. extracción de material de afirmado para sub base, mediante volquetes, de

cantera a obra, se deja en montículos cada 2 metros.
2
7.3. Esparcir
el material de
afirmado
utilizando la
retroexcavadora o cargador frontal.
7.4. chequeamos el nivel utilizando equipo topográfico
7.5. Nivelación utilizando la maquinaria motoniveladora.
2
7.6. Humedecemos y compactamos con cisterna
7.7. dejamos orear
7.8. compactamos con rodillo liso vibratorio de 10 a 15 toneladas

respectivamente.
7.9. Una vez compactado se saca ensayo de densidad de sub base de acuerdo
a normas establecidas.
7.10. Se realiza el ensayo de densidad de campo cada 220 metros cuadrados y

contenido de humedad, utilizando cono de arena y el espidy respectivamente.
2
Grado de compactación: 100%
Contenido de humedad: 6.80
Densidad máxima: 2.25 gr /cm3
Realizando el Ensayo de Densidad de Campo.
8.
BASE
8.1. Transporte de material de afirmado mediante volquetes, con la

verificación del ingeniero residente y previa autorización de supervisor
para la extracción de material de cantera.
8.2. Esparcir el material de afirmado utilizando la retroexcavadora.
8.3. Humedecemos con cisterna con el fin de evitar el levantamiento de

polvo.
2
8.4. chequeamos el nivel utilizando equipo topográfico
8.5. Nivelación utilizando la maquinaria motoniveladora.
8.6. Humedecemos con cisterna y compactamos con rodillo liso

vibratorio de 10 a 15 toneladas respectivamente.
2
8.7. Una vez compactado se saca ensayo de densidad de acuerdo a

normas establecidas.
Se realiza el ensayo de densidad de campo cada 240 metros cuadrados
y contenido de humedad, utilizando cono de arena y el espidy
respectivamente.

 Contenido de humedad: 6.60
 Densidad máxima: 2.265 gr /cm3
2
9. SARDINELES
2
Existen sardineles peraltados y sumergidos, ambos son de concreto armado,
los sumergidos generalmente se encuentran en las bocas calles.
Las juntas irán cada 3 metros y se usará tecnopor.
Se seguirá el siguiente proceso:
9.1.- SARDINELES PERALTADOS (altura=50cm)
9.1.1. Excavación de zanjas, perfilado y compactación de fondo.
9.1.2.
Habilitación del fierro y colocación de la armadura.
.
9.1.3. Alineamos utilizando el cordel.
2
9.1.4. Procedemos el vaciado (20 cm) con f’c =175 kg/cm2
9.1.5.
Vibramos el concreto obteniendo muestra para el ensayo de resistencia a la
compresión.
2
9.1.6. Se puede continuar con la otra parte del sardinel o dejarla para el día
siguiente.
9.1.7.
Tener en cuenta que la inclinación se ubique con cara al pavimento.
9.1.8. Fraguado un poco el concreto en el sardinel, se realiza el

empastado y al mismo tiempo hacemos el bruñado correspondiente.
2
9.2.- SARDINELES SUMERGIDOS
9.2.1. Trazo, excavación de zanjas, perfilado y compactación de fondo.
2
Foto Nº 40: Realizando la zanja.
9.2.2. Habilitación del fierro y colocación de la armadura.
9.2.3. Alineamos utilizando el cordel.
9.2.4. Procedemos el vaciado (20 cm) con f’c =175 kg/cm2
9.2.5. Vibramos el concreto obteniendo muestra para el ensayo de

resistencia a la compresión.
9.2.6. Fraguado un poco el concreto en el sardinel, se realiza el

empastado y al mismo tiempo hacemos el bruñado correspondiente.
2
10. MARTILLOS DE VEREDAS
10.1. Conformación de la base para vereda – martillo.
10.2. El compactado se realizará con plancha vibratoria.
10.3. Se chequean los niveles teniendo en consideración los martillos

adyacentes, procediéndose luego a realizar los ensayos de densidad.

 Contenido de humedad: 6%
2
10.4. Se procede al encofrado y chequeando la ubicación de las rampas.
2
10.5. Las uñas de excavación deben tener como mínimo 30 cm de altura.
10.6. Realizamos el vaciado de los martillos utilizando f’c= 175 kg/cm2;

empleando la dosificación requerida de acuerdo al diseño de mezcla.
2
10.7. Se procede a realizar el vibrado.
Foto Nº 47: Vibrado del concreto.
10.8. Se obtienen muestras de concreto en moldes de fierro para

determinar su resistencia a la compresión.
2
10.9. Se realizarán los ensayos de resistencia a la compresión en
laboratorio, con el fin de comprobar la resistencia de acuerdo al
Expediente Técnico, con presencia del ingeniero residente y
supervisor.
9.10. Fraguado el concreto procedemos al empastado y bruñado de la

losa.
9.11. Colocar juntas (maderas o tecnopor).
2
11. IMPRIMACION
Habiéndose concluido con la colación de la base y obteniéndose los resultados

favorables se va a proceder a realizar la imprimación con el líquido MC – 30 a
una temperatura de 60º, mediante una cocina imprimadora la que tiene que
calentar un promedio de 2 horas.
11.1. Barremos el terreno para eliminar todo el material expuesto.

11.2. Humedecemos ligeramente y dejamos orear
11.3. Empleando camión imprimador que haya calentado a 60 c° el
líquido MC-30 esparciremos.
2
11.4. Empleando cocina imprimadora se esparcirá el líquido por todas
las calles trabajadas y se deja durante 3 días, pero con el cuidado
respectivo.
11.5. El rociado se debe hacer a una altura de 20 a 25 cm

12. COLOCACION DE CAROETA ASFALTICA.
12.1. Primero se procede a hacer un barrido donde se ha hecho la
imprimación para eliminar materiales sueltos u otros que perjudiquen
a la colocación de la carpeta asfáltica.
2
12.2. se va a la plata con deposito especial para obtener la muestra

(PEN 60-70 conformado por arena gruesa y piedra de ½” ) asfáltica de 10
kg para llevar al laboratorio
2
12.3. La muestra representativa la cuarteamos en una máquina

cuarteadora hasta obtener 1.5 kg a 2 kg.
12.4. Se vierte la
muestra al recipiente (centrifuga).
12.5. Echamos el disolvente “Triclorito” 600 mí que cubra toda la

muestra
2
12.6. lo dejamos reposar por media hora para que el disolvente vaya
haciendo efecto de separar el líquido del agregado.
12.7. Pesamos el anillo filtrante y luego colocamos este mismo.
12.8. Colocamos el anillo filtrante en la centrifuga
12.9. Tapamos, cerramos, ajustamos y aseguramos la centrífuga (tapa).
12.10. Encendemos la máquina centrífuga a 3600 rpm.

12.11. Se expulsará todo el líquido a un recipiente adjunto.
12.12. Abri
mo s la
2
centrifuga, sacamos el anillo filtrante, limpiamos y verificamos si el líquido
es transparente, caso contrario hacemos nuevamente el mismo proceso,
este proceso se hace aproximadamente de 3 a 4 veces.
12.13. El material que queda en la centrífuga, la arena y la piedra se
deja secar durante 1 hora a una temperatura de 100 grados.
12.14. Secado, enfriado, lo pesamos.
12.15. Cuando el porcentaje está entre 5 % y 7 % está conforme. Este
proceso dura aproximadamente 4 horas.
12.16. Habiendo realizado el lavado asfaltico, la supervisión autoriza a
residencia la colación de la carpeta asfáltica.
12.17. Se procederá a
colocar el asfalto con una
máquina denominada
esparcidor de asfalto, la
que está calibrada para
darnos el espesor
respectivo que viene a
hacer 2’’y lo verificamos en
obra hincando con la varilla
graduada
12.18. Una vez
cumplida con una parte
del ancho de la vía se
completa con el
siguiente ancho
12.19. Terminado toda el

área de la vía procedemos
a ampliar la maquinaria,
2
rodillo vibratorio liso de 10 a 15 toneladas la cual está adaptada a un
sistema de agua para que no se pegue el asfalto al rodillo. el proceso es
una ida y una vuelta.
12.20. Concluido el
trabajo de rodillado,
deja reposar 15 a
20 minutos y se
coloca arena fina
mojada para cubrir
los supuestos
vacíos o poros,
empleándose la
máquina de rodillo
neumático de
llantas.
12.21. Se realizará
algunas “rompe muelles”.
12.22. Como trabajo final se hará el pintado de los sardineles y de las

pistas.
2

Pavimentos

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1.1. Caseta de guardianía y almacén

1.2. Movilización de maquinarias

1.3. Cartel de obra

1.4. Señalización y seguridad en obra

2. Demolición de carpeta asfáltica y martillo

4.2. Eliminación del material excedente hacia el botadero

5. PROCESO CONSTRUCTIVO DE SUBRASANTE CON

6. PROCESO CONSTRUCTIVO DE SUB RAZANTE SIN

Chequeamos las profundidades requeridas realizando emplantillado

6.5. Perfilamos con la retroexcavadora, con el fin de sacar los montículos.

6.9. Nuevamente realizamos el riego utilizando cisterna, para continuar con

6.10. Una vez se pasó rodillo hacemos el ensayo de densidad de

6.11. Se realiza el ensayo de densidad de campo cada 240 metros

Sub base es la capa intermedia entre la subrasante mejorada y la capa de la

- Absorber las deformaciones en la sub rasante debido a cambios volumétricos;

7.1. se lleva la muestra de la cantera de afirmado al laboratorio para el ensayo

7.2. extracción de material de afirmado para sub base, mediante volquetes, de

retroexcavadora o cargador frontal.

7.4. chequeamos el nivel utilizando equipo topográfico

7.5. Nivelación utilizando la maquinaria motoniveladora.

7.7. dejamos orear

7.8. compactamos con rodillo liso vibratorio de 10 a 15 toneladas

7.10. Se realiza el ensayo de densidad de campo cada 220 metros cuadrados y

Contenido de humedad: 6.80

Densidad máxima: 2.25 gr /cm3

Realizando el Ensayo de Densidad de Campo.

8.1. Transporte de material de afirmado mediante volquetes, con la

8.2. Esparcir el material de afirmado utilizando la retroexcavadora.

8.3. Humedecemos con cisterna con el fin de evitar el levantamiento de

8.4. chequeamos el nivel utilizando equipo topográfico

8.5. Nivelación utilizando la maquinaria motoniveladora.

8.6. Humedecemos con cisterna y compactamos con rodillo liso

8.7. Una vez compactado se saca ensayo de densidad de acuerdo a

 Grado de compactación: 100%

Las juntas irán cada 3 metros y se usará tecnopor.

Se seguirá el siguiente proceso:

9.1.- SARDINELES PERALTADOS (altura=50cm)

9.1.1. Excavación de zanjas, perfilado y compactación de fondo.

9.1.4. Procedemos el vaciado (20 cm) con f’c =175 kg/cm2

9.1.8. Fraguado un poco el concreto en el sardinel, se realiza el

9.2.- SARDINELES SUMERGIDOS

9.2.1. Trazo, excavación de zanjas, perfilado y compactación de fondo.

Foto Nº 40: Realizando la zanja.

9.2.2. Habilitación del fierro y colocación de la armadura.

9.2.3. Alineamos utilizando el cordel.

9.2.4. Procedemos el vaciado (20 cm) con f’c =175 kg/cm2

9.2.5. Vibramos el concreto obteniendo muestra para el ensayo de

9.2.6. Fraguado un poco el concreto en el sardinel, se realiza el

10. MARTILLOS DE VEREDAS

10.1. Conformación de la base para vereda – martillo.

10.2. El compactado se realizará con plancha vibratoria.

10.3. Se chequean los niveles teniendo en consideración los martillos

 Grado de compactación: 95%

10.4. Se procede al encofrado y chequeando la ubicación de las rampas.

10.5. Las uñas de excavación deben tener como mínimo 30 cm de altura.