Bocanegra Mariños, Jahir Andreé Espejo Valdez, Yeyson Antony

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
“INFLUENCIA DE LA GRANULOMETRÍA Y EL PORCENTAJE DE

REEMPLAZO DE LADRILLO RECICLADO SOBRE LA
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN, ABSORCIÓN Y CAPILARIDAD
EN LA FABRICACIÓN DE MORTEROS PARA ENLUCIDOS DE
ALBAÑILERÍA”
PARA OPTAR EL TÍTULO DE
INGENIERO CIVIL
AUTORES :
Bach. BOCANEGRA MARIÑOS, Jahir Andreé
Bach. ESPEJO VALDEZ, Yeyson Antony
ASESOR :
Ing. VÁSQUEZ ALFARO, Iván Eugenio
TRUJILLO – PERÚ
2018
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
Mg. Alex Fabián, DÍAZ DÍAZ

Código CIP: 83569
Ing. Felix Gilberto, PERRIGO SARMIENTO

Código CIP: 29401
Ing. Iván Eugenio, VÁSQUEZ ALFARO

Código CIP: 123509
ii
DEDICATORIA
A mi mamá, Ana Mariños Vega, por
darme siempre su apoyo para poder
seguir adelante, además de darme ánimos
para no darme por vencido.
A mi papá, Armando Bocanegra

Reyes, que, aunque este distante se
preocupa por mí y me ayuda en todo lo
posible.
A toda mi familia, por estar siempre

conmigo ayudándome a superar
cualquier obstáculo de la vida y
también por haber sido mi inspiración
para poder finalizar la carrera de
Ingeniería Civil.
Bach. Jahir Andreé Bocanegra Mariños
iii
DEDICATORIA
A Dios y a la Virgen de la Puerta por darme una

familia maravillosa, la que me brindo en todo
momento su apoyo en mi formación académica
y profesional, y por iluminarme siempre en todo
momento.
A mis padres Joni y Edita, por su total e

incondicional apoyo durante el desarrollo
de mí carrera, y a mi hermanos Yang
Pierre y Frank por su compañía y ayuda.
A mis tíos y abuelos por sus sabios consejos

y por darme ánimos en todo momento en
mi vida diaria y profesional, gracias a ellos
se ve cumplida unas de mis metas, que es
también la vuestra.
A todos las personas amigas que me han

apoyado en cierta manera en la ejecución y
culminación de la presente tesis.
Bach. Yeyson Antony Espejo Valdez
iv
AGRADECIMIENTO
A nuestro asesor: Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro, por su apoyo, su orientación,
sus sabios consejos y críticas constructivas que nos brindó; y su gran colaboración por
brindarnos de manera desinteresada las instalaciones del laboratorio, materiales y equipos
para el desarrollo del presente trabajo de investigación.
A la Escuela y Departamento Académico Profesional de Ingeniería de Materiales por

brindarnos los ambientes de laboratorio para la realización de nuestro trabajo de
investigación, así como su apoyo tecnológico en permitir el uso de sus equipos e
instrumentos.
Y nuestra sincera gratitud a toda la familia de la Escuela Profesional de Ingeniería

Civil: Director de Escuela Mg. Alex Fabián Díaz Díaz, Ingenieros Docentes, Plana
Administrativa y compañeros. Por habernos acompañado en todo este tiempo que duró
nuestra carrera profesional, por sus buenos consejos, su mano dura en la enseñanza, su
ímpetu en el aprendizaje y su apoyo en todos los momentos que estuvimos en nuestra casa
de estudios; así mismo, a la Universidad Nacional de Trujillo por cobijarnos en sus aulas y
prestarnos sus instalaciones para realizar nuestros objetivos.
Los Autores
v
RESUMEN
En la presente investigación se evalúa la influencia de la granulometría y el porcentaje de

reemplazo de ladrillo reciclado sobre la resistencia a la compresión, absorción y capilaridad
en la fabricación de morteros para enlucidos de albañilería.
Como búsqueda de alternativas que mejoren el impacto que tienen los residuos de ladrillo
como contaminantes sobre la salud humana y el medio ambiente, se plantea conseguir un
modelo de construcción más sostenible con el uso del ladrillo reciclado para producir un
mortero alternativo a bajos costos de producción y con propiedades mejoradas a la de un
mortero de albañilería tradicional.
El propósito de la investigación fue determinar el tamaño granulométrico óptimo y

porcentaje adecuado de ladrillo reciclado que debe sustituir a la arena fina en el diseño de
una mezcla convencional para morteros de enlucidos. Las granulometrías evaluadas del
ladrillo reciclado pasaron las mallas Nº 30, Nº 50 y Nº 100; utilizando porcentajes de
reemplazo de 3, 6, 9, 12, 15 y 18%, con una dosificación de cemento Tipo ICo:arena fina
1:3 y relación a/c = 0.80.
Para el conformado y el ensayo de resistencia a la compresión del mortero se utilizaron cubos

de 5 x 5 x 5 cm bajo la norma ASTM C109, para determinar la absorción se usó la norma
ASTM C642 y para la capilaridad se usó la ASTM C1585. Las probetas fueron ensayadas a
una edad de 28 días; a excepción del ensayo de compresión donde se ensayaron a edades de
1, 3, 7 y 28 días, las cuales estuvieron curadas y bajo condiciones ambientales.
El diseño óptimo del mortero con ladrillo reciclado se logró con un porcentaje al 18% y una
granulometría pasante la malla Nº 100; logrando aumentar la resistencia a la compresión de
244 kg/cm2 a 310 kg/cm2, disminuir la absorción de 7.2% a 4.7% y a la vez reducir el
coeficiente de capilaridad de 0.0006 g/mm2 x h1/2 a 0.0003 g/mm2 x h1/2.
vi
ABSTRACT
In this research evaluates the granulometry influence and replacement percentage of recycled
brick on the compressive strength, absorption and capillarity in the manufacture of mortars
for masonry plastering.
Searching alternatives that improve the impact waste brick's as a contaminant on human
health and the environment, it is proposed to achieve a more sustainable construction model
using recycled brick to produce an alternative mortar with lower production costs and
improved the masonry mortars properties.
The purpose of this research was to determine the optimum granulometric size and adequate
recycled brick's percentage that should replace fine sand in the design of a conventional
mortar for plastering mortars. The granulometries evaluated of the recycled brick passed
meshes Nº 30, Nº 50 and Nº 100; using replacement percentages of 3, 6, 9, 12, 15 and 18%,
with a cement dosage type ICo:fine sand 1: 3 and ratio a/c = 0.80
Shaping and compressive strength mortar test were used 5 x 5 x 5 cm cubes under the ASTM
C109 standard, the absorption was determined by ASTM C642 standard and capillarity,
ASTM C1585. The specimens were tested at the end of 28 days; except for the compressive
strength that were tested at 1, 3 y 7 and 28 days, wich were cured and under environmental
conditions.
The optimal mortars design with recycled brick was achieved with 18% percentage and a
granulometry that passed mesh Nº 100, managing to increase the compressive strength from
244 kg/cm2 to 310 kg/cm2, decrease the absorption from 7.2% to 4.7% and at the same time
reduce the capillarity coefficient from 0.0006 g/mm2 x h1/2 to 0.0003 g/mm2 x h1/2.
vii
ÍNDICE DE CONTENIDO
Pág.
DEDICATORIA............................................................................................................. iii
DEDICATORIA............................................................................................................. iv
AGRADECIMIENTO .....................................................................................................v
RESUMEN ..................................................................................................................... vi
ABSTRACT .................................................................................................................. vii
ÍNDICE DE CONTENIDO ......................................................................................... viii
ÍNDICE DE TABLAS ......................................................................................................x
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................ xiii
CAPÍTULO I....................................................................................................................1
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA ..........................................................................1
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ..................................................................5
1.3 HIPÓTESIS .........................................................................................................6
1.4 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................6
1.5 OBJETIVOS ........................................................................................................8
1.5.1 Objetivo general........................................................................................8
1.5.2 Objetivos específicos ................................................................................8
CAPÍTULO II ..................................................................................................................9
2.1 ANTECEDENTES ..............................................................................................9
2.2 BASES TEÓRICAS Y CIÉNTIFICAS .............................................................. 13
2.2.1 El mortero en la construcción .................................................................. 13
2.2.2 Componentes del mortero ....................................................................... 14
2.2.3 Propiedades de los morteros .................................................................... 21
2.2.4 Clasificación de los morteros .................................................................. 25
2.2.5 Morteros para enlucidos o revoques ........................................................ 27
2.2.6 Ladrillo ................................................................................................... 35
CAPÍTULO III............................................................................................................... 42
3.1 MATERIAL ......................................................................................................42
3.1.1 Universo ................................................................................................. 42
3.1.2 Población ................................................................................................ 42
3.1.3 Muestra ................................................................................................... 42
viii
3.2 MÉTODO ..........................................................................................................44

3.2.1 Diseño de contrastación ..........................................................................44
3.3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................ 46
3.3.1 Adquisición y caracterización de la materia prima ................................... 47
3.3.2 Caracterización de la materia prima ........................................................ 47
3.3.3 Diseño de mezcla para morteros .............................................................. 57
3.3.4 Preparación de la mezcla .........................................................................59
3.3.5 Conformación, codificación y curado ...................................................... 60
3.3.6 Ensayos de mortero en estado endurecido ............................................... 61
3.3.7 Procedimiento de análisis de datos .......................................................... 67
CAPÍTULO IV ............................................................................................................... 68
4.1 RESULTADOS .................................................................................................68
4.1.2 Diseño de mezcla .................................................................................... 70
4.1.3 Ensayos del mortero en estado endurecido .............................................. 71
4.2 DISCUSIÓN ...................................................................................................... 76
4.2.2 Diseño de mezcla .................................................................................... 81
4.2.3 Ensayos del mortero en estado endurecido .............................................. 85
CAPÍTULO V .............................................................................................................. 108
5.1 CONCLUSIONES ........................................................................................... 108
5.2 RECOMENDACIONES .................................................................................. 111
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 112
APÉNDICE .................................................................................................................. 115
ANEXOS ...................................................................................................................... 192
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Compuestos principales en el cemento Portland.............................................. 15

Tabla 2.2: Clasificación de las arenas por su tamaño ....................................................... 17
Tabla 2.3: Requisitos de la composición química del agua .............................................. 20
Tabla 2.4: Clasificación de morteros según su fluidez, ASOCRETO ............................... 21
Tabla 2.5: Tipos de consistencia del mortero en estado fresco ......................................... 22
Tabla 2.6: Relación de trabajabilidad con el agua y agregados finos ................................ 22
Tabla 2.7: Clasificación de los morteros bajo la norma ASTM C270 ............................... 25
Tabla 2.8: Especificación de los morteros por proporción ............................................... 26
Tabla 2.9: Especificación de los morteros por propiedad ................................................. 26
Tabla 2.10: Clasificación según la resistencia a compresión del mortero endurecido ....... 29
Tabla 2.11: Clasificación según la absorción de agua por capilaridad .............................. 29
Tabla 2.12: Características técnicas de los morteros para revoco ..................................... 30
Tabla 2.13: Composición química del polvo de ladrillo ................................................... 36
Tabla 3.1: Niveles de las variables de estudio .................................................................. 44
Tabla 3.2: Matriz de diseño experimental ........................................................................ 45
Tabla 3.3: Recolección de datos del análisis granulométrico ........................................... 48
Tabla 3.4: Recolección de datos de la composición granulométrica de la muestra ........... 49
Tabla 3.5: Recolección de datos del contenido de humedad ............................................. 50
Tabla 3.6: Densidad del agua a diferentes temperaturas ................................................... 51
Tabla 3.7: Recolección de datos del volumen del recipiente del peso unitario.................. 51
Tabla 3.8: Recolección de datos del peso unitario suelto seco ......................................... 52
Tabla 3.9: Recolección de datos del peso unitario compacto seco .................................... 53
Tabla 3.10: Recolección de datos del peso específico y absorción ................................... 55
Tabla 3.11: Recolección de datos del ensayo de superficie específica .............................. 56
Tabla 3.12: Recolección de datos de ensayo físico – químico .......................................... 57
Tabla 3.13: Recolección de datos del ensayo de flujo ...................................................... 58
Tabla 3.14: Dosificaciones de los morteros con porcentajes de ladrillo reciclado............. 59
Tabla 3.15: Recolección de datos del ensayo de resistencia a compresión ....................... 62
Tabla 3.16: Recolección de datos del ensayo de absorción .............................................. 63
Tabla 3.17: Recolección de datos del ensayo de capilaridad ............................................ 66
Tabla 4.1: Resultado del análisis granulométrico promedio de la arena fina .................... 68
Tabla 4.2: Resultado promedio de la composición granulométrica, arena fina ................. 68
Tabla 4.3: Resultados promedios de la caracterización física de las muestras .................. 69
Tabla 4.4: Resultados de la caracterización físico-química de las muestras...................... 70
Tabla 4.5: Resultado de relación cemento:arena en laboratorio........................................ 70
Tabla 4.6: Resultado del ensayo de flujo según la relación agua:cemento ........................ 70
Tabla 4.7: Resultado del ensayo de flujo del mortero con ladrillo reciclado ..................... 71
Tabla 4.8: Resultado promedio de la resistencia a la compresión, 28 días ........................ 71
Tabla 4.9: Resultado promedio del ensayo de absorción .................................................. 72
Tabla 4.10: Resultado promedio del ensayo de capilaridad, malla Nº 30.......................... 73
x
Tabla 4.11: Resultado promedio del ensayo de capilaridad, malla Nº 50.......................... 74

Tabla 4.12: Resultado promedio del ensayo de capilaridad, malla Nº 100 ........................ 75
Tabla A.1: Análisis granulométrico de la muestra Nº 1, arena fina ................................ 116
Tabla A.2: Composición granulométrica de la muestra Nº 1, arena fina ......................... 117
Tabla A.7: Contenido de humedad de la arena fina ........................................................ 120
Tabla A.8: Contenido de humedad del ladrillo reciclado ............................................... 120
Tabla A.9: Volumen del recipiente para el peso unitario ............................................... 121
Tabla A.10: Peso unitario suelto seco de la arena fina ................................................... 121
Tabla A.11: Peso unitario suelto seco del ladrillo reciclado ........................................... 122
Tabla A.12: Peso unitario compacto seco de la arena fina ............................................. 122
Tabla A.13: Peso unitario compacto seco del ladrillo reciclado ..................................... 123
Tabla A.14: Peso específico y absorción de la arena fina ............................................... 123
Tabla A.15: Peso específico y absorción del ladrillo reciclado ...................................... 124
Tabla A.16: Ensayo de superficie específica de la arena fina ......................................... 125
Tabla A.17: Análisis físico – químico del agua y agregados .......................................... 125
Tabla B.1: Ensayo de flujo según relación agua:cemento .............................................. 126
Tabla B.2: Ensayo de fluidez al mortero con ladrillo reciclado ...................................... 127
Tabla C.1: Ensayo de compresión a 1 día, malla Nº 30.................................................. 128
Tabla C.2: Ensayo de compresión a 1 día, malla Nº 50.................................................. 130
Tabla C.3: Ensayo de compresión a 1 día, malla Nº 100 ................................................ 131
Tabla C.4: Ensayo de compresión a 3 días, malla Nº 30 ................................................ 134
Tabla C.6: Ensayo de compresión a 3 días, malla Nº 100 .............................................. 136
Tabla C.9: Ensayo de compresión a 7 días, malla Nº 100 .............................................. 141
Tabla C.10: Ensayo de compresión a 28 días, malla Nº 30 ............................................ 144
Tabla C.11: Ensayo de compresión a 28 días, malla Nº 50 ............................................ 145
Tabla C.12: Ensayo de compresión a 28 días, malla Nº 100 .......................................... 146
Tabla C.13: Ensayo de absorción de la malla Nº 30....................................................... 149
Tabla C.14: Ensayo de absorción de la malla Nº 50....................................................... 150
Tabla C.15: Ensayo de absorción de la malla Nº 100 ..................................................... 151
Tabla C.16: Ensayo de capilaridad de la probeta patrón ................................................ 153
Tabla C.17: Ensayo de capilaridad al 3%, malla N° 30 .................................................. 154
Tabla C.20: Ensayo de capilaridad al 12%, malla N° 30 ................................................ 157
xi

Tabla C.32: Ensayo de capilaridad al 12%, malla N° 100 .............................................. 169
Tabla C.35: Coeficientes de sorptividad de la malla N° 30 ............................................ 172
Tabla C.36: Coeficientes de sorptividad de la malla N° 50 ............................................ 173
Tabla C.37: Coeficientes de sorptividad de la malla N° 100 .......................................... 174
Tabla D.1: Datos estadísticos para el ensayo de resistencia a la compresión .................. 176
Tabla D.2: Cálculos para el análisis de varianza, resistencia a la compresión................. 177
Tabla D.3: Tabla del análisis de varianza para el diseño de dos factores ........................ 179
Tabla D.4: Resultados ANAVA al 95% en la resistencia a la compresión...................... 179
Tabla D.5: Datos estadísticos para el ensayo de absorción ............................................. 180
Tabla D.6: Cálculos para el análisis de varianza, absorción ........................................... 181
Tabla D.7: Resultados ANAVA al 95% en la absorción ................................................ 183
Tabla D.8: Datos estadísticos para el ensayo de capilaridad........................................... 183
Tabla D.9: Cálculos para el análisis de varianza, capilaridad ......................................... 184
Tabla D.10: Resultados ANAVA al 95% en la capilaridad ............................................ 186
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Pérdida en el ladrillo por fabricación defectuosa ............................................. 1

Figura 1.2: Ingreso diario de residuos sólidos al Botadero El Milagro ............................... 3
Figura 1.3: Presencia de eflorescencias en los enlucidos................................................... 4
Figura 1.4: Representación esquemática del problema de investigación............................. 5
Figura 2.1: Método de campo para medir la trabajabilidad de la mezcla ......................... 23
Figura 2.2: Proporción de morteros para enlucidos ......................................................... 31
Figura 2.3: Cálculo del mortero para revestimientos....................................................... 31
Figura 2.4: Eflorescencia blanca ..................................................................................... 32
Figura 2.5: Eflorescencia en zócalos ............................................................................... 32
Figura 2.6: Microfisuras en enlucidos ............................................................................ 33
Figura 2.7: Grietas en enlucidos ..................................................................................... 33
Figura 2.8: Coqueras o agujeros ..................................................................................... 34
Figura 2.9: Friabilidad en revoques ................................................................................ 34
Figura 2.10: Desprendimiento del enlucido ..................................................................... 35
Figura 2.11: Desarrollo de microorganismos en exteriores .............................................. 35
Figura 2.12: Proceso de fabricación del ladrillo FORTES ............................................... 41
Figura 3.1: Dimensiones de la probeta de mortero......................................................... . 43
Figura 3.2: Diagrama de flujo del procedimiento experimental ...................................... 46
Figura 3.3: Esquema del procedimiento del ensayo de capilaridad ................................. 64
Figura 4.1: Curva granulométrica promedio de la arena fina .......................................... 69
Figura 4.2: Curvas granulométricas de las muestras de arena fina .................................. 76
Figura 4.3: Relación entre la superficie específica y el tamaño de partícula ..................... 79
Figura 4.4: Comparación del ensayo de flujo variando la relación agua/cemento............ 81
Figura 4.5: Relación a/c y resistencia a la compresión a 28 días ...................................... 82
Figura 4.6: Comparación de la trabajabilidad del mortero con ladrillo reciclado ............. 83
Figura 4.7: Resultados del ensayo de resistencia a la compresión a 1 día ......................... 87
Figura 4.8: Resultados del ensayo de resistencia a la compresión a 3 días ....................... 90
Figura 4.9: Resultados del ensayo de resistencia a la compresión a 7 días. ...................... 93
Figura 4.10: Resultados del ensayo de resistencia a la compresión a 28 días ................... 96
Figura 4.11: Resultados del ensayo de absorción .......................................................... 101
Figura 4.12: Resultados del ensayo de capilaridad para la malla Nº 30 .......................... 103
Figura 4.13: Resultados del ensayo de capilaridad para la malla Nº 50 ......................... 104
Figura 4.14: Resultados del ensayo de capilaridad para la malla Nº 100 ........................ 105
Figura 4.15: Comparación de los coeficientes de sorptividad ........................................ 106
Figura C.1: Media y deviación estándar de 1 día de ensayo al ambiente ........................ 132
Figura C.2: Media y deviación estándar de 1 día de ensayo a curado ............................ 133
Figura C.3: Media y deviación estándar de 3 días de ensayo al ambiente ...................... 137
Figura C.4: Media y deviación estándar de 3 días de ensayo a curado ........................... 138
Figura C.5: Media y deviación estándar de 7 días de ensayo al ambiente ...................... 142
Figura C.6: Media y deviación estándar de 7 días de ensayo a curado ........................... 143
Figura C.7: Media y deviación estándar de 28 días de ensayo al ambiente .................... 147
xiii
Figura C.8: Media y deviación estándar de 28 días de ensayo a curado ......................... 148
Figura C.9: Media y deviación estándar de las muestras de absorción ........................... 152
Figura C.10: Media y deviación estándar de las muestras de capilaridad ....................... 175
Figura E.1: Comparación del precio de la arena fina y el ladrillo reciclado molido ....... 188
Figura E.2: Dimensiones del muro para un m2 .............................................................. 189
Figura A.I: Arena fina extraído de la distribuidora DINO ............................................. 193
Figura A.II: Selección del ladrillo industrial reciclado .................................................. 193
Figura A.III: Cemento Pacasmayo tipo ICo .................................................................. 193
Figura A.IV: Agua de la localidad ................................................................................ 193
Figura B.I: Trituración y molienda del ladrillo reciclado ............................................... 194
Figura B.II: Ladrillo reciclado molido en sus tres tamaños granulométricos ................. 194
Figura C.I: Ensayo de Granulometría (a-b) ................................................................... 195
Figura C.II: Ensayo de Contenido de Humedad (a-d) ................................................... 196
Figura C.III: Ensayo de Peso Unitario Suelto y Compacto Seco (a-d)........................... 197
Figura C.IV: Ensayo de Absorción y Peso Específico (a-g) .......................................... 199
Figura C.V: Ensayo de Salinidad, Conductividad y pH (a-d) ........................................ 200
Figura D.I: Ensayo de Fluidez (a-d) ............................................................................. 201
Figura E.I: Conformado de probetas (a-d) .................................................................... 202
Figura E.II: Codificación y Curado de las probetas (a-c) ............................................. 203
Figura F.I: Ensayo de compresión de las probetas (a-c) ............................................... 204
Figura F.II: Ensayo de absorción de las probetas (a-d) ................................................. 205
Figura F.III: Ensayo de capilaridad de las probetas (a-b) ............................................. 206
xiv
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA
Durante las últimas décadas se han incrementado no solo los residuos de ladrillos
provenientes de una fabricación defectuosa, sino también los residuos del sector de la
construcción y demolición (Rojas, 2012). En países desarrollados, el 13% de la
producción total de ladrillos son considerados totalmente inútiles y no permitidos en
algún trabajo de construcción debido a una incontrolada distribución de temperatura en
sus hornos; lo que genera que estos se sobre quemen adquiriendo un color rojo oscuro,
con dimensiones distorsionadas e hinchadas (Mazumder et al., 2006).
Asimismo, el sector de la construcción continúa siendo uno de los principales
contaminantes puesto que, produce aproximadamente el 35% del total de residuos que
se generan en el mundo (Solís-Guzmán et al., 2009). Esto conlleva a que en nuestro
planeta se incrementen las emisiones de CO2 y sustancias contaminantes como
consecuencia del incremento poblacional desacelerado, desarrollo social - económico
global y la falta de lugares en donde depositarlos. De igual manera, la escasez de
materiales no renovables ha hecho que se piense en soluciones alternativas, como es el
reciclaje de materiales donde existen demoliciones o se producen derrumbes de
materiales de ladrillos.
Figura 1.1: Pérdida en el ladrillo por fabricación defectuosa.

Fuente: Urbina, 2015.
1
El primer uso del ladrillo reciclado con cemento Portland fue registrado en Alemania
(1860) por la industria del concreto, pero su primer uso significativo como agregado
reciclado en un nuevo concreto se dio a partir de la reconstrucción después de la II
Segunda Guerra Mundial. En Japón, muchas edificaciones fueron construidas con
residuos triturados debido a la necesidad de construcciones a bajo costo (Aliabdo et al.,
2013).
En toda Europa, los escombros de demoliciones de edificios y autopistas se reciclan;

por ejemplo, en Alemania, se recicla un 60% de los escombros y en Holanda es superior
al 80%. Desde 1994 el gobierno holandés permite el uso de este tipo de agregado
reciclado, con un remplazo máximo del 20% del agregado grueso. Sin embargo, entre
1997 y 1998 se construyeron 272 casas unifamiliares empleando un 100% de agregado
reciclado (European Thematic Network, 2000). En Estados Unidos, de los
aproximadamente 2,7 millones de toneladas anuales de agregado reciclado se utiliza
actualmente de 10 a 15% para pavimentación, de 20 a 30% para construcción de
carreteras y otros trabajos de mantenimiento y alrededor del 60 a 70% se utilizan para
la elaboración de concreto estructural (Gilpin et al., 2004).
En el Perú el sector de la construcción se redujo 5,9% durante el 2015. Para el 2016 se

estimó un mejor desempeño con un crecimiento de 3,1%, tasa que se incrementaría en
el 2017; puesto que se lograría una expansión de 3,7%, constituyéndose así en la cuarta
actividad más dinámica detrás de minería, electricidad y agua, y servicios (Ministerio
de Vivienda, Construcción y Saneamiento, 2010). A pesar de que el sector de la
construcción le da un gran aporte a la economía peruana y constantemente existen
demoliciones de edificaciones para construir nuevas infraestructuras, aún se desconoce
los efectos y la calidad de los agregados procedentes de ladrillos reciclados en las
propiedades de los morteros de albañilería y en el concreto mismo, tanto en estado fresco
y en estado endurecido; razón adicional para que las investigaciones estén encaminadas
a desarrollar un nuevo conocimiento en el detallado de estos materiales.
En nuestro medio, constructoras de trayectoria como KVC, BECKTEL, ARTECO,

COAM, entre otras; se dedican a la construcción y levantamiento de edificios,
condominios, viviendas y otras obras civiles en urbanizaciones donde se presenta un
gran desarrollo inmobiliario como son en las urbanizaciones El Golf, Las Palmas del
Golf, Las Praderas del Golf, San Andrés y California (La Libertad – Inmobiliario y
2
Construcción, 2010). Considerando la tasa de crecimiento del último periodo

intercensal, se estima que la población de Trujillo en el 2017 fue de 983,200 habitantes.
Si se mantienen estas características actuales, la densidad poblacional aumentaría a una
razón de 556 hab. /km2, significando un incremento proporcional a la demanda de áreas
de expansión urbana. Esto hace que se produzca una presión extrema sobre los terrenos
ya disponibles, generando que las viviendas unifamiliares se transformen en
multifamiliares; para lo cual las empresas constructoras se ven obligadas a demoler
viejas construcciones para satisfacer nuevas necesidades de vivienda.
Si bien es cierto que en el Perú se cuenta con la norma de albañilería E.070 que establece
en su artículo Nº 6 los requisitos y las exigencias mínimas para el control de calidad de
morteros con aplicación en asentados, aún no existe una normativa para su aplicación
en enlucidos. Pero existen instituciones que promueven el desarrollo del mortero en
enlucidos a nivel mundial, como es el caso de la UNE-EN 998-1.
En los últimos años ha crecido en un 30% la construcción de edificios mayores a 4 pisos

promovidos a partir del D.S. Nº 027-2003-VIVIENDA y de la política nacional de
promoción para la construcción de viviendas. Esto ha implicado tal como se aprecia en
la Fig. 1.2, que se recolecte un promedio de 301 TON diarios de residuos provenientes
de desmonte y construcción; lo cual simboliza casi la tercera parte de los residuos
sólidos totales que ingresan a diario al Botadero El Milagro, resultando un costo para el
gobierno local que lo viene asumiendo, aún sin estar incluido en el pago de los arbitrios
municipales (SEGAT, 2013).
Figura 1.2: Ingreso diario de residuos sólidos al Botadero El Milagro.
Fuente: SEGAT, 2013.
3
Estos desmontes de construcción que se producen en las obras son generados

principalmente por la no utilización del ladrillo debido a que presenta algún fallo en su
fabricación o por algún problema en el transporte de los materiales (vías accidentadas,
conductores irresponsables). Muchos de estos desperdicios son arrojados en basurales,
canteras abandonadas y en el peor de los casos son dejados en vías públicas sin tomar
en cuenta el daño que podrían causar.
No obstante, las empresas ladrilleras y sus distribuidoras también contribuyen a que se

genere un incremento de desperdicios. Tal es el caso de la empresa FORTES en donde la
merma se encuentra en un 60%, es decir que de 2000 ladrillos que conforman un paquete
King Kong 18 huecos (KK18H), 1200 de ellos son contados como pérdida, y para un lote
diario de 50 millares, 30 millares serían inservibles (Urbina, 2015).
Paralelo a esto, a medida que se requiera edificar nuevas construcciones, el uso de

agregados para enlucir elementos estructurales y no estructurales se manifiesta de
manera proporcional debido a que es uno de los trabajos más destacados en la
construcción, la cual cumple dos funciones importantes: proteger a las edificaciones de
la acción de la intemperie y al mismo tiempo servir de acabado decorativo. No obstante,
el enlucido de una pared exterior recibe agresiones ambientales como la lluvia, el sol y
los agentes contaminantes, pero también se ve afectado por los problemas que sufre el
sustrato al cual está adherido. Es por ello, que siempre están propensos a sufrir lesiones
y procesos patológicos tales como humedad, presencia de microorganismos, fisuras,
desprendimientos, eflorescencias y deterioros.
Figura 1.3: Presencia de eflorescencias en los enlucidos.

Fuente: Valderas, 2011.
4
El presente trabajo de investigación busca mejorar las propiedades mecánicas y físicas,

como la resistencia a la compresión, absorción y capilaridad del mortero para enlucidos
mediante el reemplazo de ladrillo reciclado molido, proveniente de los desperdicios de
ladrilleras y obra obtenidos por el mal transporte de los materiales, a la dosificación de
mortero que se utiliza de manera tradicional.
Como los ladrillos están hechos de arcilla, es sabido que la arcilla presenta propiedades
plásticas. Al incorporar este material a la dosificación de mortero determinada
inicialmente, puede generar una mejora en su propiedad mecánica de adherencia. Por
otro lado, también puede significar una reducción en los costos de obra ya que le da una
mayor plasticidad a la mezcla.
Para el desarrollo de la investigación se debe determinar la cantidad adecuada de

porcentaje de ladrillo molido con una granulometría óptima para diferentes
dosificaciones, indicando cuál de estas presenta una mejoría en la absorción y
capilaridad del mortero, sin realizar bruscamente un cambio en la resistencia a la
compresión en conjunto del ladrillo con el mortero modificado. Los resultados se deben
determinar en el laboratorio mediante ensayos normalizados en el Reglamento Nacional
de Edificaciones (RNE) y normas internacionales.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿En qué medida influye la granulometría y el porcentaje de reemplazo de ladrillo

reciclado sobre la resistencia a la comprensión, absorción y capilaridad en la fabricación
de morteros para enlucidos de albañilería?
Granulometría del ladrillo % de reemplazo de

reciclado ladrillo reciclado
Cemento Portland - Resistencia a la

Tipo ICo Conformado del
compresión
Arena Fina mortero de albañilería
- Absorción
Agua Potable para enlucidos
- Capilaridad
Figura 1.4: Representación esquemática del problema de investigación.

Fuente: Elaboración propia.
5
1.3 HIPÓTESIS
A medida que aumentará la finura granulométrica y el porcentaje de reemplazo de

ladrillo reciclado en sustitución de la arena fina, incrementará la resistencia a la
comprensión y disminuirá la absorción y capilaridad en la fabricación de morteros de
albañilería aplicado para enlucidos.
1.4 JUSTIFICACIÓN
La presente investigación surge de la idea de conseguir un modelo de construcción más

sostenible el cual tendrá un gran impacto en la industria de la construcción, debido a
que se busca elaborar un mortero alternativo a bajos costos de producción y con
propiedades mejoradas como la resistencia a la compresión, absorción y capilaridad;
mediante la sustitución parcial de la arena fina por ladrillo reciclado molido en un
mortero de albañilería aplicado para enlucidos.
Una manera de entender al mortero para enlucidos es que debe cumplir ciertos
parámetros de control de calidad, tales como: una adecuada adherencia para evitar
desprendimientos con las unidades de albañilería, ser lo suficientemente resistente para
no presentar fisuras, ser trabajable para su manipulación, tener un bajo grado de
absorción y capilaridad para evitar la aparición de eflorescencias. Por ende se realizará
ensayos de resistencia a compresión (ASTM C109), absorción (ASTM C642) y
capilaridad (ASTM C1585).
En esta investigación se optó por la utilización del ladrillo reciclado molido como
sustituto de la arena, por presentar mejores propiedades físicas y mecánicas que otro
material cerámico, permitiendo generar un mejor comportamiento en la mezcla de
mortero, gracias a que contiene en su composición más del 70% de sílice, además por
ser un material muy solicitado en construcción, dado que el 82.6% de viviendas en
nuestra localidad predomina el ladrillo generando residuos en su fabricación y puesta
en obra (INEI, 2007).
6
El cemento portland que se empleará será del tipo ICo, puesto que es uno de los más
comerciales en la ciudad de Trujillo, contribuye con el cuidado del medio ambiente por
estar compuesta de hasta un 30% de materias calizas y/o inertes lo cual reduce la
producción de clínker y su especificación acredita que es de uso general.
Adicionalmente el presente estudio, contribuirá con el Decreto Legislativo que aprueba

la Ley de Gestión Integral de Residuos Sólidos Nº 1278 donde se empleará el uso de
los residuos de ladrillo provenientes de desperdicios de obra y ladrilleras; a través de la
innovación de reciclaje, transformándolo mediante un proceso de trituración y molienda
en un producto útil, de fácil aplicación y disponibilidad, permitiendo minimizar las
acumulaciones que se puedan presentar en el Botadero El Milagro y en los diversos
sectores de la ciudad, para así contribuir a la protección de recursos naturales no
renovables.
Gracias a esto, se generarán conocimientos teóricos y prácticos acerca del uso del
ladrillo reciclado en el mortero y de esta manera contribuir al incremento de
conocimientos básicos en albañilería, debido a que se han desarrollado muy pocas
investigaciones en los últimos años acerca de este tema, donde la mayoría de tesis de
carácter experimental presentan como tema principal al concreto, dejando de lado la
importancia del mortero para enlucidos en la albañilería. Adicionalmente, este proyecto
beneficiará a la población y a las empresas constructoras públicas y privadas, dando a
conocer la importancia del ladrillo reciclado.
Los resultados que se obtendrán nos permitirán contribuir en dar solución a los distintos
problemas que existen tales como la explotación de materiales no renovables, costos de
producción, fallas en los enlucidos y revoques; poniendo en peligro las obras y la calidad
de la construcción; de la misma manera servirá como trabajo de referencia para los
investigadores, con el fin de obtener cada vez más materiales de construcción
alternativos tal como demanda las exigencias de las construcciones de gran envergadura.
7
1.5 OBJETIVOS
1.5.1 Objetivo general
 Evaluar la influencia de la granulometría y porcentaje de reemplazo de ladrillo

reciclado sobre la resistencia a la compresión, absorción y capilaridad en la
fabricación de morteros para enlucidos de albañilería.
1.5.2 Objetivos específicos
 Realizar el control de calidad físico – química a la arena fina y al ladrillo

reciclado en sus tres tamaños granulométricos.
 Determinar la relación óptima de agua/cemento del mortero mediante el ensayo
de fluidez para un mortero convencional.
 Evaluar la trabajabilidad del mortero con los diferentes porcentajes de ladrillo
reciclado en sustitución por la arena fina.
 Analizar el comportamiento del mortero en su estado endurecido por
compresión a 1, 3, 7 y 28 días de curado bajo agua y expuestas al ambiente con
los diferentes porcentajes de ladrillo reciclado.
 Determinar los ensayos de absorción y capilaridad del mortero en los diferentes
porcentajes de ladrillo reciclado.
 Evaluar los resultados obtenidos de los ensayos en laboratorio
estadísticamente.
 Determinar el óptimo porcentaje y tamaño granulométrico del ladrillo reciclado
para ser utilizado como mortero para enlucidos.
 Comparar la viabilidad económica entre el diseño más óptimo del mortero con
ladrillo reciclado y un mortero convencional en su puesta en obra.
8
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES
Larbi, Harbi y Boukor (2016), en su investigación titulada “Effects of crushed waste

aggregate from the manufacture of clay bricks on rendering cement mortar
performance” en República Checa, desarrollaron un trabajo experimental que tuvo
como objetivo investigar los efectos de los desechos de ladrillos de arcilla como
reemplazo por el agregado fino en porcentajes de 33%, 50%, 66% y 100% en morteros
para enlucidos. Los desechos de ladrillo fueron obtenidos de una industria al noreste de
Algeria que fueron considerados como desperdicio por no encontrarse en los estándares
de calidad. Se elaboraron probetas de mortero con un cemento Portland del tipo CPJ
42.5, arena de cantera con un módulo de finura de 2.96 y desechos de ladrillo que
inicialmente fueron triturados, molidos y tamizados por una malla con una abertura de
2 mm para lograr un tamaño granulométrico similar al de la arena de cantera utilizada
para preparar el mortero. La dosificación que se empleó fue de cemento:arena 1:3 y los
valores correspondientes a la relación agua:cemento varió a medida que aumentaba el
reemplazo de ladrillo reciclado para obtener la misma consistencia en todas las
muestras. Los resultados indicaron que la resistencia a la compresión a 28 días de
estudio disminuyó, siendo el menos desfavorable el que poseía un 33% de ladrillo
reciclado que alcanzó una resistencia de 236 kg/cm2 el cuál redujo en un 20% la
resistencia de la probeta patrón que fue de 301 kg/cm2. La masa de agua absorbida
aumentó con el tiempo y la sorptividad disminuyó de 0.340 mm/min1/2 a 0.275
mm/min1/2 conforme se incrementaba el contenido de ladrillo reciclado. El aporte de
esta investigación a la nuestra radica en que si deseamos obtener propiedades mecánicas
mejoradas en cuanto a la resistencia a la compresión, el porcentaje de reemplazo de
ladrillo reciclado por la arena fina debe ser inferior a un 33% y se evidencia que la
incorporación del ladrillo disminuye la capilaridad del mortero.
9
Cabrera, Gómez, Almaral, Arredondo y Corral (2015), en su investigación titulada

“Mechanical properties of mortars containing recycled ceramic as a fine aggregate
replacement”, estudiaron en España el comportamiento de morteros con sustituciones
parciales de reemplazo del 0%, 10%, 20%, 30% 50% y 100% de agregado cerámico
reciclado por la arena natural. El agregado cerámico reciclado poseía un tamaño de
partícula mínima comprendida entre 0-5 mm. Luego este agregado pasó a un proceso
de gradación de partícula por la malla N° 30 para lograr un ajuste en cuanto a la
distribución granulométrica y obtener un TMN similar al de la arena natural. Se
elaboraron probetas de morteros de 4 cm x 4 cm x 16 cm para evaluar su resistencia a
la compresión, todos con una dosificación de cemento:arena:agua de 1:4:0.50. Los
resultados obtenidos indicaron que para la resistencia a compresión los morteros
reciclados sufren decrementos proporcionales al remplazo de la arena natural a edades
tempranas; sin embargo, a los 28 y 60 días de ensayo, las probetas con 10% de agregado
cerámico reciclado tuvieron una resistencia de 255 kg/cm2 y 286 kg/cm2
respectivamente, siendo las más altas y superando aproximadamente en un 10% a la
resistencia de la probeta patrón. A los 90 días de ensayo las probetas con 20% de
agregado cerámico reciclado tuvieron una resistencia muy similar al de la probeta patrón
que fue de 316 kg/cm2, mientras que para los demás porcentajes las resistencias fueron
menores. En base a lo anterior, los morteros con arena cerámica reciclada entre un 10 y
20% de reemplazo resultarían ser factibles para su utilización en aplicaciones
ingenieriles, en las cuales los requerimientos de éstos sean bajos.
Aliabdo, Abd-Elmoaty y Hassan (2014), en su investigación titulada “Utilization of

crushed clay brick in concrete industry”, elaboraron un programa experimental en
Egipto considerando el uso de agregados reciclados provenientes de demoliciones de
construcciones de ladrillo. Los desechos de ladrillos fueron triturados, tamizados y
clasificados en agregados gruesos, agregados finos y polvo (CBP). La investigación se
centró en evaluar la incorporación de desechos de ladrillo de arcilla en la pasta del
cemento, mortero y concreto. Para esto se elaboraron 24 mezclas de concreto con
cemento Portland CEM-I 42.5N, arena natural graduada con un módulo de finura de
2.63, piedra caliza triturada con un TMN de 19 mm y ladrillos de arcilla triturados
agrupados en diferentes tamaños granulométricos de acuerdo a la norma ASTM C33
para cumplir con los tamaños de 19 mm a 4.75 y de 4.75 a 0.15 mm para el agregado
10
grueso y fino, respectivamente. Además, el proceso de trituración produjo polvo que fue
separado por tamizado en la malla N° 200, en donde el CBP usado se tamizó como lo
indica la norma ASTM C618 limitando una cantidad máxima retenida en el tamiz N°
325 del 34% para materiales puzolánicos. Para las mezclas en las pastas de cemento se
utilizó una relación agua:cemento de 0.40 y porcentajes de reemplazo de 0%, 15% y
25% por peso de cemento. Con respecto al mortero, se usó una dosificación de
cemento:arena:agua de 1:2.75:0.484 con porcentajes de reemplazo de 0%, 5%, 10%,
15%, 20% y 25%. De otro lado, para las mezclas de concreto el ladrillo reciclado fue
incorporado en porcentajes de 0%, 25%, 50%, 75% y 100% como alternativa al
agregado fino y grueso. Los resultados indicaron que hasta un 25% de reemplazo para
el caso del CBP en sustitución del cemento en las pasta de cemento, tiene un mínimo
efecto sobre la composición de los minerales, se logra reducir los volúmenes y el número
de poros aumentó la densidad de la matriz y con el análisis termogravimétrico a un
temperatura alta de 600 °C se determinó un aumento del 35% con respecto a la
resistencia al fuego. El uso del CBP como reemplazante del cemento no logró mejorar
las propiedades en las muestras de mortero; en comparación cuando este fue utilizado
como adicionante en un 15% del peso del cemento, donde se mejoró la resistencia a la
compresión del mortero en un 10%. Los resultados de las muestras de concreto
confirman que el aumento en el contenido de agregados reciclados disminuye la
resistencia a la compresión del concreto, a excepción del reemplazo de agregados finos
donde la fuerza permanece comparable o ligeramente mejorada. Esto se puede atribuir
a la buena gradación de partículas del agregado de ladrillo de arcilla y la reactividad
puzolánica de la porción fina de agregado de ladrillo triturado.
Clua (2014), en su publicación titulada “Comparación analítica de las capacidades

físicas y mecánicas entre: mortero de arena de sílice estandarizada y mortero con
sustitución de agregado de ladrillo rojo cerámico” en España, tuvo por finalidad
determinar las cualidades físicas y mecánicas de los materiales que forman el mortero
convencional comparado con nuevas mezclas de mortero que incluyen árido reciclado
proveniente de plantas de tratamiento de materiales rechazados en la industria de la
construcción (ladrillo rojo cerámico). En esta investigación se realizó el ensayo de
resistencia a la compresión bajo las normas ASTM a 3, 7, 14, 28, 60 y 90 días, con
probetas de dimensiones 4 cm x 4 cm x 16 cm, empleándose dosificación de
11
cemento:arena de 1:3.25, sustituyendo el agregado natural con un módulo de finura de

2.4 por ladrillo rojo cerámico de módulo de finura de 2.8 en porcentajes de 0%, 10%,
20%, 30%, 50% y 100%, usándose relación agua/cemento de 0.68, 0.75, 0.87, 0.84, 0.96
y 0.92. Las conclusiones presentadas por el autor fueron que el árido reciclado cerámico
debe ser normalizado para su utilización y se debe tener un control sobre el contenido
de finos, el uso del árido cerámico reciclado en morteros requiere un incremento en la
dosificación del agua de amasado pero no revierte en mayores problemas de retracción
ni en la resistencia final del material y los resultados de resistencia a compresión de los
morteros presentados cumplen, sobre todo a largo plazo, perfectamente con los mismos
parámetros que la mezcla normalizada con arena natural. Con respecto a la resistencia
a la compresión se logró observar una disminución en cuanto a su resistencia en los
porcentajes de sustitución del 30%, 50% y 100% en los 3, 7 y 28 días, sin embargo a los
60 y 90 días estos tienden a presentar similares características de compresión que la
mezcla normalizada. Se concluye que el porcentaje óptimo de sustitución es del 20%,
el cual alcanzó una resistencia a los 90 días de 499 kg/cm2 ; superando en un 12% a la
probeta patrón de 440 kg/cm2.
Bektas, Wang y Ceylan (2009), en su investigación titulada “Effects of crushed clay

brick aggregate on mortar durability”, realizaron un estudio experimental en Estados
Unidos que tuvo como objetivo investigar los efectos del ladrillo de arcilla reciclado
como parte del agregado fino en la durabilidad del mortero. El ladrillo de arcilla
reciclado con un tamaño de partícula pasante la malla N° 4 (4.75 mm) fue introducido
como reemplazo del agregado del mortero en porcentajes de peso de 10 y 20%; sin
embargo mayores pocentajes fueron también estudiados dependiendo del propósito de
estudio, tal como al 30% para analizar su fluidez. Fabricaron probetas de morteros
cúbicos de 5 cm x 5 cm x 5 cm para el ensayo de compresión bajo la norma ASTM
C109, utilizando una dosificación de cemento:arena:agua de 1:2.75:0.50. Los resultados
mostraron que el ladrillo reciclado como agregado afectó negativamente a la fluidez del
mortero con una tendencia lineal del 10% a medida que se le iba incorporando 10% de
agregado de ladrillo. Adicionalmente este porcentaje de reemplazo de ladrillo reciclado
obtuvó una resistencia de 744 kg/cm2 a los 12 meses de ensayo, lo cual significó un
aumento del 7% en su resistencia con respecto a la probeta patrón de 703 kg/cm2.
12
2.2 BASES TEÓRICAS Y CIÉNTIFICAS
2.2.1 El mortero en la construcción
En su forma más simple, los morteros que se emplean en la construcción son

mezclas plásticas constituidas por un aglomerante, árido y agua, que sirven como
material de agarre para unir unidades de albañilería que integran las obras de
construcción y para revestirlos con enlucidos o revoques.
El concepto actual del mortero según la Norma Técnica Peruana E.070, queda
definida como “Una mezcla de aglomerantes y agregado fino a los cuales se
añadirá la máxima cantidad de agua que proporcione una mezcla trabajable,
adhesiva y sin segregación del agregado. Para la elaboración del mortero
destinado a obras de albañilería se tendrá en cuenta lo indicado en las Normas
NTP 399.607 y 399.610” (Norma E-070, 2006).
La utilización del mortero como material de construcción es mucho más antiguo

que el del concreto. El origen de los primeros morteros en la construcción nos
hace suponer que las funciones básicas de los materiales que los componen:
aglomerante y árido, pueden ser realizadas por una gran variedad de materiales.
Un ejemplo de dicha variedad es el hallazgo de morteros de tierra en el yacimiento
arqueológico de la ciudad neolítica de Çatal Hüyück (la Anatolia, Turquía, 7000
a .J. C). Dicho material estaba compuesto por cenizas y restos de huesos teniendo
como finalidad la construcción de paredes (Saiz, 2015). Ha sido usado también
como material de pega para bloques de piedra en la construcción de edificios en
las antiguas civilizaciones de Asiria, Babilonia, Egipto, Roma y Grecia.
Tanto en la antigüedad como en la actualidad, las funciones constructivas de los

morteros no han variado de manera significativa, las cuales se siguen empleando
como material de unión y agarre en mampostería, impermeabilizante en
construcciones, revestimientos en materiales estructurales y no estructurales.
Debido al avance tecnológico que ha permitido un mejor conocimiento científico

de los materiales y el desarrollo de técnicas industriales mejoradas, ha conllevado
que su demanda vaya en aumento y resulte siendo uno de los materiales más
empleados actualmente en la construcción con un sinfín de aplicaciones, tales
como:
13
 Morteros para albañilería (fachadas, muros, pilares, etc.).

 Morteros para revestimiento (revoco y enlucido).
 Morteros especiales.
Estas aplicaciones que tienen en la construcción obligan a que las características

de sus componentes varíen de acuerdo al tipo de obra, siendo de mayor notoriedad
en lo que respecta al árido.
2.2.2 Componentes del mortero
Cemento portland
Es un material aglomerante o cemento hidráulico con propiedades de adherencia

y cohesión, las cuales les permiten unir fragmentos minerales entre sí para formar
un todo compacto con resistencias y durabilidades adecuadas. Al mezclarse con
áridos y agua tiene la propiedad de conformar una masa plástica, resistente y
duradera al endurecer. Es el material aglomerante más utilizado en la construcción
para la fabricación de concreto y morteros.
De todos los cementos hidráulicos, los más utilizados son el cemento Portland
debido a estar formados por materiales minerales (caliza, arcilla y yeso),
relativamente económicos en comparación a otros cementos (Tovar, 2011). Este
resulta de calcinar mezclas rigurosamente homogéneas de caliza y arcilla,
obteniéndose un cuerpo llamado clínker que luego de ser enfriado se muele en
conjunto con una adición de yeso natural. Los componentes del cemento son
esencialmente cuatro: aluminio tricálcico que causa el fraguado, silicato tricálcico
que produce la resistencia a los 28 días, silicato dicálcico que aporta la resistencia
de los 28 días y el yeso, que controla el fraguado (Castañeda, 2013).
Los componentes químicos para la obtención del cemento Portland se expresan

por el contenido de óxidos, estos son: la cal, sílice, alúmina y el óxido férrico,
siendo el total de éstos del 95% al 97%. Durante la calcinación (1400 ºC – 1550
ºC) en la fabricación del clinker de cemento Portland estos óxidos se combinan
entre sí dando un producto granular complejo (Caldarone, 2009).
14
Tabla 2.1: Compuestos principales en el cemento Portland.
Compuesto Fórmula Notación %

Silicato tricálcico (Alita) 3CaO.SiO2 C3S 30-50
Silicato dicálcico (Belita) 2CaO.SiO2 C2S 15-30
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A 4-12
Ferro aluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8-13
Cal libre CaO
Magnesia libre (Periclasa) MgO
Fuente: Calderone, 2009.
Los cementos fraguan y endurecen al ser mezclados con agua, debido a las
reacciones químicas que se producen a partir de la interacción de los componentes
del cemento con el agua. La hidratación del cemento es una reacción altamente
exotérmica, comprende la Rx. química de todas las fases del clinker con el agua
obteniéndose especialmente silicatos hidratados insolubles y de dureza alta con el
tiempo (Sánchez et al., 2012).
Tipos de cementos:
Tipo I: Se usa en construcciones de concreto en general donde no se requieren

propiedades especiales: pisos, paredes, columnas, etc.
Tipo II: Se usa en obras expuestas a ambientes agresivos (SO4=). Moderado

calor de hidratación: bases de muelles, tanques y represas.
Tipo III: Usado en construcciones que requieran elevadas resistencias con

elevado calor de hidratación, prefabricación de concreto y obras de estructuras
que requieran desencofrado rápido.
Tipo IV: Es aquel que desarrolla bajo calor de hidratación y su uso concierne
para concreto masivo.
Tipo V: Ofrece alta resistencias a la acción de sulfatos.
Tipo ICo: Cemento compuesto obtenido por pulverización
15
Agregado fino
Es una materia prima fundamental para el sector construcción y para el desarrollo

económico de un país. El auge de este material surgió a finales del siglo XIX
paralelamente al uso del cemento y del concreto en la construcción de vías de
ferrocarril y carreteras principalmente.
Según la Norma Técnica Peruana NTP 400.011 o la norma ASTM C 33, define
como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o artificial de las
rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm (3/8") y queda retenido en el tamiz 0.074 mm
(N°200).
Tipos de agregados finos:
Según su procedencia y método de obtención, los agregados finos se clasifican en:
Agregados naturales.
Son todos aquellos que provienen de la explotación de fuentes naturales, tales

como depósitos de arrastres fluviales (arenas de río) o de glaciares (canto
rodado) y de canteras de diversas rocas y rocas naturales. Se pueden aprovechar
en su granulación natural o triturándolos mecánicamente, según sea el caso, de
acuerdo con las especificaciones requeridas (Arriola, 2009).
Agregados artificiales.
Son aquellos residuos o subproductos que resultan de procesos industriales

obtenidos de un proceso que comprende una modificación térmica u otras. Tal
es el caso de las escorias siderúrgicas, cenizas volantes de la combustión del
carbón, etc.
Agregados reciclados.
Son obtenidos del tratamiento del material inorgánico que se ha utilizado en la

demolición de construcciones. Por ejemplo los procedentes del derribo de
edificaciones, estructuras viales, etc.
16
Según su tamaño, los agregados finos se clasifican en:
Tabla 2.2: Clasificación de las arenas por su tamaño.
Sus granos pasan por un tamiz de malla de 1 mm de diámetro

Arena fina
y son retenidos por otros de 0.25 mm.
Sus granos pasan por un tamiz de 2.5 mm de diámetro y son

Arena media
retenidos por otro de 1 mm.
Sus granos pasan por un tamiz de 5 mm de diámetro y son

Arena gruesa
retenidos por otro de 2.5 mm.
Propiedades físicas del agregado fino:
Tener conocimiento de las propiedades físicas del agregado fino resulta de suma
importancia, ya que permite conocer el comportamiento que presentará el mortero
para enlucidos. La norma ASTM C33 así como en la NTP 400.037 definen los
requerimientos de calidad que este material debe cumplir para su uso en la
construcción.
Granulometría.
El análisis granulométrico del agregado fino consiste, en determinar la

distribución por tamaños de las partículas que lo forman, es decir, en separar el
árido en diferentes fracciones de partículas del mismo tamaño o de tamaños
comprendidos dentro de determinados límites, y hallar el porcentaje de los
mismos (Saiz, 2015).
Módulo de finura.
El módulo de finura o módulo de fineza es un valor que nos permite conocer la

finura o el grosor de un material. Cuanto mayor sea este módulo de finura, más
grueso es el agregado. El uso del módulo de finura se ha restringido al agregado
fino y según este módulo las arenas se clasifican en: arenas finas con módulo
de finura entre 0.5 - 1.5, arenas medias con módulo de finura entre 1.5 - 2.5 y
arenas gruesas con módulo de finura entre 2.5 - 3.5 (Huamán, 2015).
17
Contenido de humedad.
Es la cantidad de agua retenida por las partículas del agregado en su estado

natural, lo cual varía en función del tiempo y condiciones ambientales.
Peso unitario suelto y compactado.
Estos valores son requeridos cuando se trata de clasificar a los agregados en

ligeros o pesados.
Peso unitario suelto
Se usa el término “peso unitario volumétrico” porque se trata del volumen

ocupado por el agregado y los huecos. Este peso se utiliza para convertir
cantidades en peso a cantidades en volumen. Resulta importante cuando se
trata del manejo, transporte y almacenamiento de los agregados debido a
que estos se hacen en estado suelto.
Peso unitario compactado
Nos permite determinar el grado de compactación que pueden presentar los

materiales en su estado natural. Todos los agregados presentan distinto la
proporción entre el peso unitario compactado con el peso unitario suelto.
Este valor se usa para el conocimiento de volúmenes de materiales apilados
y que estén sujetos a acomodamiento o asentamiento provocados por él, que
transita sobre ellos o por la acción del tiempo.
Peso específico.
El peso específico de un agregado es la relación de su peso al peso de un

volumen igual de agua. Si el peso específico es bajo generalmente corresponde
a agregados absorbentes y débiles y en caso de ser de peso específico alto
corresponde a agregados de buena calidad, es por eso que es necesario el
estudio de esta propiedad. Su valor para agregados normales oscila entre 2.5
g/cm³ y 2.75 g/cm³, ligeros < 2.5 g/cm³ y pesados >2.75 g/cm³.
18
Absorción.
La absorción de un agregado está representada por el porcentaje de agua que le

es necesaria para llegar a la condición de saturada, superficialmente seca. Es la
propiedad que tiene los agregados de poder incorporar agua a su estructura
interna, generando un aumento en su peso. Resulta de suma importancia para
los diseños de mezclas, ya que esta puede reducir o aumentar el porcentaje de
agua en la mezcla e influye notoriamente en las propiedades finales de un
mortero tales como la resistencia y trabajabilidad.
Superficie específica.
Es el valor de cuánto es el área superficial del agregado fino, sirve como

parámetro indicativo de la fineza del agregado. Se deduce también que a mayor
superficie específica menor será el módulo de finura y por lo tanto tendrá
mayor porcentaje de absorción.
Requerimientos del agregado fino a emplear en un mortero para enlucidos:
 El agregado fino será de arena fina natural con sus partículas limpias, libre
de cantidades de polvo o materia orgánica y sales u otras sustancias
perjudiciales de acuerdo a los requisitos de la NTP 400.013 o la norma
ASTM C 40.
 La arena debe estar libre de sustancias deletéreas tales como partículas
friables o livianas, impurezas orgánicas o exceso de arcilla.
 La norma E.070 señala un límite de 1 % para el contenido de partículas
quebradizas.
 En general, todas las arenas finas son aplicables a la elaboración de morteros
para enlucidos a la medida que satisfagan los requisitos físicos de la
granulometría que señalan un módulo de fineza comprendido entre 0.5-1.5.
 No deberá emplearse arena de mar.
Agua
Es el componente por el que se generan las reacciones químicas durante la

hidratación del cemento dándole rigidez y resistencia a la mezcla. Es responsable
19
de la cohesión del mortero, ya que permite humedecer el agregado y lubricar la

mezcla para una fácil manejabilidad. Puede ser clasificada de la siguiente manera:
Agua de mezclado
Cualquier agua natural que sea potable y que no tenga un olor o sabor muy
pronunciado se puede utilizar para fabricar morteros.
Agua de curado
Sirve para que la hidratación de la pasta evolucione sin interrupción hasta que todo
el cemento se hidrate y el mortero alcance sus propiedades potenciales.
Antes de agregar agua al mortero se debe tener en cuenta lo siguiente:
 Está prohibido el empleo de aguas ácidas, calcáreas, minerales,

carbonatadas, aguas provenientes de minas o relaves, aguas que contengan
residuos minerales o industriales, aguas con un contenido de sulfatos mayor
del 1% , aguas que contengan algas, materia orgánica, humus o descargas
de desagües, aguas que contengan azucares o sus derivados.
 El uso de agua de mar está permitido para morteros de resistencia inferior a
150 kg/cm2, siempre que no presente contenido de algas, pues éstas
producen un efecto incontrolable de incorporación de aire (Perez, 2008).
 Las aguas no tratadas deben ser sometidas a un análisis químico, el cual
debe cumplir con los valores que a continuación se detallan en la Tabla 2.3:
Tabla 2.3: Requisitos de la composición química del agua.
Descripción Límite permisible
Sólidos en suspensión 5 000 p.p.m. Máximo
Materia orgánica 3 p.p.m. Máximo
Alcalinidad (NaHCO3) 1 000 p.p.m Máximo
Sulfato (Ión SO4) 600 p.p.m Máximo
Cloruros (Ión Cl-) 1 000 p.p.m Máximo
pH 5 a8
Fuente: Norma Técnica Peruana 339.088, 2014.
20
2.2.3 Propiedades de los morteros
Dentro de las prestaciones que ofrece un mortero debemos distinguir dos etapas
diferenciadas: estado fresco y estado endurecido. Estas son reguladas bajo normas
y especificaciones, junto a las características y componentes con el que se fabrica;
tanto para brindar calidad, como seguridad al usuario.
Propiedades en estado fresco
Hacen referencia al material durante su puesta en obra e influirán principalmente

en el rendimiento y calidad de ejecución. Estas indican que tan trabajable y
deformable plásticamente resultan bajo las acciones de pequeños esfuerzos
cuando pasa de estado líquido a plástico al momento de fraguar.
Trabajabilidad
Está constituida por dos reacciones internas del mortero: una constituida por el
frotamiento de las partículas granulares o fluidez, y la otra proveniente de la
cohesión de la masa o consistencia.
Fluidez.
Indica la facilidad de colocación de la mezcla para la confección de

mamposterías o revestimientos. Mide la manejabilidad del mortero y determina
si existe una buena adherencia, debido a que el esfuerzo de adherencia aumenta
con la fluidez, hasta que el agua emigre a través del mortero hacia la superficie.
Tabla 2.4: Clasificación de morteros según su fluidez, ASOCRETO.
Consistencia Fluidez Tipos de estructura

Reparaciones, recubrimientos de túneles,
Dura (seca) 80 a 100
galerías, pantallas de cimentación y pisos.
Pega de mampostería, pañetes y

Media (plástica) 100 a 120
revestimientos.
Pañetes, rellenos de mampostería

Fluida (húmeda) 120 a 150 estructural, morteros autonivelantes para
pisos.
21
Consistencia.
Se llama consistencia o temple a la capacidad que tiene el mortero para que no

se desintegre al ser colocado en obra y a su habilidad de soportar determinados
esfuerzos sin deformarse antes de endurecer. Se pueden distinguir tres tipos de
consistencias distintas determinadas por la cantidad de pasta que rodea a los
áridos (ver Tabla 2.5).
Tabla 2.5: Tipos de consistencia del mortero en estado fresco.
Tipo Descripción
El conglomerante solo rellena los huecos entre los áridos, lo

Seca
que traduce en masas más ásperas y poco trabajables.
La película fina de conglomerante “moja” la superficie de los

Plástica áridos, produciendo buena adherencia y buena trabajabilidad
en la mezcla.
Las partículas se encuentran inmersas en el seno del

Fluida
conglomerante y con riesgo de segregación.
Ambas están directamente relacionadas con el contenido de agua y de partículas

finas, los cuales actúan en sentido contrario entre sí en la forma que se presenta
en la Tabla 2.6:
Tabla 2.6: Relación de trabajabilidad con el agua y agregados finos.
Contenido
Trabajabilidad
Agua Agregados finos
Fluidez
Consistencia
Fuente: Tovar, 2011.
Es fundamental que el mortero mantenga su estado plástico para que al momento

de ser puesto en obra pueda ser esparcido con facilidad sobre las superficies de las
unidades, adherirse a superficies verticales de las unidades y de lograr contacto
íntimo y completo con las irregularidades de estas.
22
Retención de agua
La retentividad es la facultad de los morteros para evitar la pérdida de agua por

evaporación o succión cuando entra en contacto con superficies absorbentes tales
como las unidades de albañilería. Los morteros con baja retentividad ceden agua
con facilidad, lo que ocasiona que pierden trabajabilidad al ser puestos en obras.
Adherencia en estado fresco
La adherencia en el mortero fresco se define como la resistencia a la separación o

deslizamiento del mortero sobre la superficie de contacto con el soporte, siendo
de importancia para los morteros de revoco y enlucido (Saiz, 2015). Una manera
práctica de controlar la adherencia del mortero (Fig. 2.1) consiste en sacudir
verticalmente la mezcla colocada sobre un badilejo, para luego girarlo 180º, si la
mezcla queda adherida al badilejo durante 15 segundos, la cantidad de agua
utilizada es correcta (Bartolomé, 2008).
Figura 2.1: Método de campo para medir la trabajabilidad de la mezcla.

Fuente: Bartolomé, 2008.
Propiedades en estado endurecido
Determinan el comportamiento de la mampostería terminada, para lo cual deben

cumplir con las normativas refiriéndose a las características del mortero a lo largo
de su vida útil.
Resistencia a la compresión
Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, debido a la cohesión de la pasta de

cemento, la adhesión de las partículas de los áridos, la resistencia del árido y la
relación agua/cemento usada en la mezcla.
23
Los resultados típicos de resistencia a la compresión se obtienen de probetas

ensayadas a los 28 días, considerando a este valor como el 100% de la resistencia
a la compresión alcanzada. Pero un valor que puede ser práctico es la resistencia
a la compresión alcanzada a los 7 días, que viene a estar en el orden del 60% al
70% del valor a los 28 días (Soto, 2004).
Absorción
Es el aumento del peso del concreto debido al agua en los poros del material, pero
sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas, expresado
como un porcentaje del peso seco. (Huamán, 2015)
Capilaridad
Se define como la capacidad que tiene un mortero de succionar agua hacia el

interior de su masa, y resulta una propiedad básica y prácticamente exclusiva para
los morteros expuestos al agua de lluvia y a los morteros usados en el arranque de
cimentaciones. Depende de la estructura capilar del material, por tanto cuanto más
compacto sea un mortero menor será la red capilar (Saiz, 2015).
Adhesión
Es la capacidad que tiene el mortero de absorber tensiones normales y tangenciales

que lo une a la superficie de una estructura. Resulta fundamental en los morteros
para enlucidos o revoques y en los adhesivos cementosos, puesto que ayuda a
evitar la infiltración de la humedad y el agua al interior del paramento.
Durabilidad
Se refiere a la capacidad que tiene el mortero de mantener sus características

originales que permiten su uso, el cual se ven afectadas por la acción de agentes
físicos (ciclos de hielo – deshielo, variaciones de humedad y procesos erosivos) o
químicos (sales solubles y materia orgánica). De manera general los morteros más
compactos son los que presentan una mayor dureza, ya que contienen mayor
cantidad de cemento y presentan un mejor comportamiento a los ciclos de hielo -
deshielo.
24
Los morteros que presenten una mayor porosidad y permeabilidad harán que se
facilite el transporte de sustancias agresivas a través de la red de poros de la matriz
cementicia, lo que ocasionará una menor durabilidad.
Desviación estándar y coeficiente de variación
La desviación típica o estándar es una medida de dispersión muy común que nos
describe qué tan dispersos están los datos con respecto al valor promedio.
Mientras mayor sea la desviación estándar, mayor será la dispersión de los datos.
El coeficiente de variación es la relación entre la desviación estándar de una

muestra y su valor promedio. Permite comparar la dispersión entre dos
poblaciones distintas e incluso, la variación producto de dos variables diferentes.
Este valor se expresa en porcentaje.
2.2.4 Clasificación de los morteros
Según la norma ASTM C270 (Standard Specification for Mansory Mortar),

clasifica a los morteros en 4 tipos, cuyos nombres corresponden al deletreo de
cada dos letras de la palabra “Mason Work” o trabajo de mampostería,
designándoles como M, S, N, O y K (Arriola, 2009).
El tipo K se eliminó porque la diferencia con el tipo O es mínima y ha sido

reemplazado por este en la aplicación práctica, dejando solamente a los tipos M,
S, N y O (Ver Tabla 2.7).
Tabla 2.7: Clasificación de los morteros bajo la norma ASTM C270.
Tipo Descripción Aplicación

Estructuras o elementos que estén
Mezcla de alta resistencia que
M enterrados (cimentaciones y muros de
ofrece mayor durabilidad.
contención).
Proporciona mayor En estructuras que estén sometidos a
S
resistencia a la adherencia. cargas normales de compresión.
Mortero multipropósito de Para pañetes y paredes interiores de
N
resistencia media. división.
Posee alto contenido de cal y En pañetes o enlucidos y para pega en
O
baja resistencia. paredes de poca carga o división.
25
Estos tipos de morteros pueden ser especificados por proporción (Ver Tabla 2.8)
o por propiedades (Ver Tabla 2.9), pero no por ambos casos.
Tabla 2.8: Especificación de los morteros por proporción.
Proporciones por volumen

(materiales cementantes)
Relación de agregados
Cemento Cal hidratada o
Mortero Tipo (Medida en condición
Portland apagada
húmeda y suelta)
M 1 1/4 No menor que 2.25 y no

S 1 de 1/4 a 1/2 mayor que 3.5 veces la
Cemento
suma de los volúmenes
y cal N 1 de 1/2 a 1/4 separados de materiales
O 1 de 1 1/2 a 2 1/2 cementantes.
Nota: Nunca deben combinarse dos materiales incorporados de aire en un mortero.
Fuente: ASTM C270, 2010.
Tabla 2.9: Especificación de los morteros por propiedad.
Resistencia Relación de
mínima Retención Contenido agregados
promedio a mínima máximo (Medida en
Mortero Tipo
compresión a de agua de aire condición
2
28 días kg/cm , (%) (%) húmeda y
(Mpa) suelta)
M 176 (17.2) 75 12 No menor
Cemento - S 127 (12.4) 75 12 que 2.25 y
cal N 53 (5.2) 75 14 no mayor
que 3.5
O 25 (2.4) 75 14
veces la
M 176 (17.2) 75 18
suma de los
S 127 (12.4) 75 18 volúmenes
Cemento de
N 53 (5.2) 75 18 separados de
mampostería
materiales
O 25 (2.4) 75 18
cementantes.
26
Cabe resaltar que no existe un solo tipo de mortero que sea aplicable con éxito a
todo trabajo. En cada país la clasificación de morteros está hecha de acuerdo a
propiedades específicas de resistencia a compresión y de acuerdo con las
características de los materiales utilizados en su preparación.
Los morteros tienen un amplio campo de aplicación generalizada en la

construcción de obras de ingeniería que se ha desarrollado o sea especializado en
aplicaciones para obras de mampostería estructural, morteros de enlucidos o
revoques, morteros de pega y morteros para reparación de obras de concreto.
Nuestro estudio está dirigido hacia las aplicaciones del mortero para enlucido.
2.2.5 Morteros para enlucidos o revoques
Se usa como material de revestimiento de la superficie de muros u otros elementos

similares, en los cuales se le puede dar diversas formas y acabados
superficialmente en una amplia gama de texturas. Además, confiere propiedades
de resistencia a los agentes climáticos y al fuego a los elementos recubiertos.
Tipos de morteros para enlucidos:
Este tipo de morteros de acuerdo a la Norma UNE-EN 998-1 se clasifican en seis

tipos diferentes:
Morteros para revoco/enlucido para uso corriente (GP)
Es un mortero para revoco/enlucido sin características especiales. Puede ser

prescrito o diseñado.
Morteros para revoco/enlucido ligero (LW)
Es un mortero para revoco/enlucido diseñados cuya densidad en estado

endurecido y seco es inferior a 1300 kg/m3.
Mortero para revoco coloreado (CR)
Es un mortero para revoco/enlucido especialmente coloreado.
27
Mortero para revoco monocapa (OC)
Es un mortero para revoco diseñado que se aplica en una capa que cumple con las
mismas funciones que un sistema multicapa utilizado en exteriores y que
usualmente es coloreado. Los morteros monocapa tienen entre sus componentes
diversos aditivos y en proporciones muy distintas. Estos morteros se pueden
fabricar con áridos normales y/o ligeros.
Mortero para revoco/enlucido para renovación (R)
Es un mortero para revoco/enlucido diseñado que se utiliza en muros de fábrica

húmedos que contienen sales solubles en agua. Estos morteros poseen una alta
porosidad y permeabilidad al vapor de agua, así como una reducida absorción de
agua por capilaridad.
Mortero para revoco/enlucido para aislamiento térmico (T)
Es un mortero diseñado con propiedades específicas de aislamiento térmico.
Especificaciones del mortero para enlucidos:
Para cumplir todas las propiedades señaladas, el empleo de los morteros de

enlucido deben validar las siguientes especificaciones:
De los materiales constituyentes
Estos deben cumplir con las especificaciones señaladas en el ítem 2.2.2.
Condiciones en estado fresco
Debe presentar una consistencia adecuada como para mantener en sitio sin
deslizar una vez colocado y una fluidez como para ser extendido con facilidad
sobre la superficie que va a recubrir (UNE-EN 998-1, 2010).
Condiciones en estado endurecido:
El mortero de enlucido debe cumplir las siguientes condiciones:
28
Resistencia.
Deben soportar leves movimientos de carácter estructural del soporte y

agresiones externas tales como la lluvia y la temperatura. Los morteros deben
ser lo suficientemente flexibles para acompañar los movimientos del soporte
producidos por causas térmicas o estructurales, evitando así la aparición de
fisuras (Saiz, 2015). Según la norma UNE-EN 998-1, clasifica los morteros
para revoco/enlucido en las siguientes categorías:
Tabla 2.10: Clasificación según la resistencia a compresión del mortero

endurecido.
Propiedades Categorías Valores (N/mm2)

CS I 0.4 a 2.5
Intervalo de resistencia a CS II 1.5 a 5
compresión a 28 días CS III 3.5 a 7.5
CS IV ≥6
Fuente: UNE-EN 998-1, 2010.
Absorción de agua por capilaridad.
Debe impedir la entrada de agua de lluvia e infiltración de la humedad para

evitar el deterioro de los materiales en su interior. La norma UNE-EN 998-1,
clasifica los morteros en tres categorías en función del valor de la absorción de
agua por capilaridad. También indica los valores de permeabilidad al vapor de
agua para facilitar el agua sobrante del mortero, evitando condensaciones y
machas de humedad.
Tabla 2.11: Clasificación según la absorción de agua por capilaridad.
Propiedades Categorías Valores (kg/ m2.min0.5)

W0 No especificado
Absorción de agua por
W1 c ≤ 0.40
capilaridad
W2 c < 0.20
Fuente: UNE-EN 998-1, 2010.
29
Adherencia.
En cuanto a los factores a tener en cuenta distinguimos: el propio mortero y el

soporte en el cual se va aplicar dicho material; dado que, una mala adherencia
supondrá despegues del soporte con su consiguiente deterioro debido a la
acción de agentes externos, tales como, la lluvia, hielo, frio - calor, etc.
Durabilidad.
Implica que debe ser resistente a la penetración del agua, a los efectos
ambientales (ciclos hielo – deshielo), eflorescencias y a la acción de agentes
químicos. Manuel Bustillo en su libro “Hormigones y Morteros” (Bustillo,
2008), recopila un estudio de mercado donde analiza características técnicas en
los morteros para revoco, tal como se aprecia a continuación en la Tabla 2.12
Tabla 2.12: Características técnicas de los morteros para revoco.
Granulometría < 1.5 mm

Densidad aparente en polvo 1400 ± 50 kg/m3
Densidad aparente en pasta 1650 ± 50 kg/m3
Densidad aparente endurecido 1450 ± 50 kg/m3
Agua de amasado 18 - 20%
Resistencia a la compresión 6 ± 1 N/mm2
Resistencia a la flexo tracción 3 ± 0.5 N/mm2
Adherencia a ladrillo cerámico 0.45 ± 0.1 N/mm2
Adherencia a bloque de hormigón 0.30 ± 0.1 N/mm2
Adherencia a cerámica aligerada 0.45 ± 0.1 N/mm2
Coeficiente de capilaridad < 0.2 kg/m2.min0.5
Retracción < 1 mm/m
Conductividad térmica 0.50 W/mk
Permeabilidad al vapor de agua m=7
Reacción al fuego Euroclase A1
Espesor de aplicación 8 - 20 mm
Consumo (capa 1 cm) 15 kg/m2
Fuente: Bustillo, 2008.
Dosificación de un mortero para enlucidos
Es una práctica habitual en obra que los morteros para enlucidos en estado fresco
no estén sometidos a un control de calidad, pues la dosificación a emplear resulta
por medio de proporciones habituales por experiencia del maestro de obra.
30
En el Perú no existe una norma técnica para enlucidos donde especifique las
proporciones ideales de los materiales. Sin embargo existen empresas como es el
caso de Aceros Arequipa S.A., en el que mencionan una proporción recomendada,
cual se logra usando 1 bolsa de cemento con 1 1/2 buggies de arena fina y la
cantidad de agua necesaria para lograr una mezcla trabajable.
Figura 2.2: Proporción de morteros para enlucidos.

Fuente: Bartolomé, 2018.
Cálculo del metrado de un mortero para enlucidos
Es el cálculo de todas las áreas netas a vestir o revocar, en uno o más capas (lisas
o ásperas) sobre la superficie interior o exterior de muros y tabiques, columnas,
vigas o estructuras en bruto; con el fin de formar una superficie de protección,
impermeabilizante u obtener un mejor aspecto en el acabado de la moldura del
ladrillo. Su unidad de medida es el metro cuadrado (m2).
AT = L x H
AT: Área de tarrajeo (m2).
H
L: Largo del muro (m).
H: Altura del muro (m).

L
Figura 2.3: Cálculo del mortero para revestimientos.

Patologías en los morteros de enlucidos:
La vulnerabilidad de los enlucidos suele reflejarse a través de patologías que

aparecen en las edificaciones, ocasionando múltiples consecuencias, desde
pequeñas fallas y molestias en los ocupantes, hasta daños que pueden ocasionar el
colapso de la edificación o parte de ella.
31
Éstas pueden tener su origen en los muros y estructuras, instalaciones en mala

calidad, factores climáticos, en su proceso constructivo y en la composición de
sus materiales. Los signos de deterioro en los enlucidos se manifiestan como:
Eflorescencia
Son manchas o escarchas que aparecen en la superficie de los revoques y que

pueden provenir de sales presente en los áridos, aglomerantes, agua de amasado,
y de la mampostería. Las eflorescencias blancas son ocasionadas por el agua de
lluvia o una escorrentía constante de agua (Fig. 2.4).
Figura 2.4: Eflorescencia blanca.

Fuente: Pérez et al., 2007.
Mientras que, las eflorescencias en zócalos son provocadas por la absorción de

agua y humedad ascendente de los muros a través de los cimientos en la estructura
(Fig. 2.5).
Figura 2.5: Eflorescencia en zócalos.

32
Fisuras
Aparecen en el revestimiento por la escasez de agua y el exceso de cemento en su

proceso constructivo o por el fuerte soleamiento y viento en el momento de
fraguado. La retracción excesiva del revestimiento durante su endurecimiento,
producen las microfisuras (inferiores a 1 mm) las cuales tienen forma de "tela de
araña" o "red" y se hacen evidentes al humedecer el revestimiento (Fig. 2.6).
1
mm
Figura 2.6: Microfisuras en enlucidos.

Grietas
Fisuras visibles a distancia (superiores a 2mm), provenientes de un fallo

estructural (Fig. 2.7). Se producen en el soporte del revestimiento y por
movimientos estructurales del edificio, asentamientos del terreno, refuerzos
estructurales mal calculados, por dilatación térmica diferencial, etc.
Figura 2.7: Grietas en enlucidos.

33
Coqueras o agujeros
Cuando existe un exceso de batido del material, una mala homogenización de los
materiales al mezclar y la presencia de impurezas dentro de la masa del mortero,
originan un exceso de aire en el proceso de fraguado y que las burbujas exploten
en el enlucido dejando pequeños agujeros (Fig. 2.8).
Figura 2.8: Coqueras o agujeros en enlucidos.

Fuente: Florentín et al., 2009.
Friabilidad
El uso excesivo de arena fina y la falta de agua en el mortero provoca que el

cemento no se hidrate correctamente, ocasionando que la superficie del
revestimiento quede muy debilitada, deshaciéndose con mucha facilidad y
presentando una superficie pulverulenta cuando este endurecido (Fig. 2.9).
Figura 2.9: Friabilidad en revoques.

Desprendimiento
Se da cuando el revestimiento endurecido presenta fisuras superiores a 1 mm y

cuando existe poca adherencia del revoque con la unidad de albañilería, debido a
34
que las tensiones provocadas por retracción del mortero y sus variaciones
higrotérmicas y volumétricas son superiores a la fuerza de adherencia que éste
ejerce (Fig. 2.10).
Figura 2.10: Desprendimiento del enlucido.

Manchas y desarrollo de microorganismos
Comúnmente son de origen externo, debido a la polución ambiental, o por

condensación superficial. Estas manchas también se producen en zonas con un
índice de humedad muy elevado, formadas por microorganismos (musgo,
líquenes, algas y/o bacterias) (Fig. 2.11).
Figura 2.11: Desarrollo de microorganismos en exteriores.

2.2.6 Ladrillo
Los ladrillos son pequeñas piezas cerámicas en forma de paralelepípedo, formadas

por tierras arcillosas, moldeadas, comprimidas y sometidas a una cocción.
35
Pueden utilizarse en toda clase de construcciones por ser su forma regular y fácil
su manejo.
Según la Norma Técnica Peruana 331.017 (2003) denomina al ladrillo como la

unidad de albañilería fabricada de arcilla moldeada, extruida o prensada en forma
de prisma rectangular y quemada o cocida en un horno.
Composición química del ladrillo
La composición química de los componentes del ladrillo permite tener una idea
acerca de la serie de propiedades que este va a adquirir en su estado terminado.
Está compuesto en esencia y en cantidades variables por óxidos y otros materiales
alcalinos (Ver Tabla 2.13).
Tabla 2.13: Composición química del polvo de ladrillo.
SiO2 71.18
Al2O3 10.89
Fe2O3 4.95
TiO2 0.28
Óxido CaO 6.48
(%) MgO 2.86
SO3 0.6
K2O 1.58
Na2O 1.18
L.O.I 1.83
* loss on ignition (pérdida por ignición)
Fuente: Moriconi et al., 2003.
Propiedades del ladrillo
La principal utilidad del ladrillo se encuentra en la construcción de muros y

tabiques, por lo que debe ser invulnerable a los efectos de la intemperie, y poseer
suficiente capacidad de resistencia a la compresión.
Podemos dividir al ladrillo en función a sus propiedades en dos categorías:
36
Propiedades físicas relacionadas a la estética del ladrillo:
Color.
Depende de la composición química de la cual está constituida su materia prima

y de la intensidad del quemado durante su fabricación.
Un ladrillo con un color uniforme es aquel que posee una buena cocción, por
lo tanto, no presentará vitrificaciones. De todos los óxidos, el hierro resulta el
mayor influyente sobre el color.
Textura.
Es el efecto en la superficie o la apariencia que presenta la unidad como

resultado de la forma de elaboración (Somayaji, 2001).
Propiedades ingenieriles:
Relacionadas con la resistencia estructural.
 Resistencia a la compresión: Propiedad mecánica que permite conocer la

calidad estructural del ladrillo, además de ella depende saber el nivel de su
resistencia a cualquier causa de deterioro.
 Geometría: En general los ladrillos presentan diferencias de largo, ancho y
altura (Variabilidad dimensional); así como deformaciones en sus
superficies medidas como concavidades o convexidades (alabeos).
 Succión: Es la velocidad inicial de absorción de los ladrillos. Esta propiedad
no está normada como requisito, ya que todo ladrillo tiene una succión
excesiva y exceden el límite.
Relacionadas con la durabilidad.
 Absorción: Propiedad que hace referencia a la capacidad que tiene el ladrillo

para retener una sustancia (agua) en estado líquido. La absorción máxima es
considerada como una medida de la impermeabilidad de los ladrillos.
 Resistencia a la congelación: Capacidad de los ladrillos de soportar bajas
temperaturas sin perder sus propiedades ni sufrir fracturas.
37
 Resistencia al fuego: Propiedad de los ladrillos que consiste en soportar altas

temperaturas sin sufrir daños.
 Aislamiento térmico: Propiedad física que no permite la transferencia de
calor, ya que tiene una baja conductividad térmica (Acuña, 2014).
Tipología del ladrillo
La Norma Técnica Peruana 331.017 (2003), clasifica a los ladrillos de la siguiente

manera:
Por la manufactura:
Artesanal.
Es el ladrillo fabricado con procedimientos predominantemente manuales y

que se caracteriza por variaciones de unidad a unidad.
Industrial.
Es el ladrillo fabricado con maquinaria que amasa, moldea y prensa o extruye

la pasta de arcilla. El ladrillo producido industrialmente se caracteriza por su
uniformidad.
De acuerdo al área de orificios:
Ladrillo macizo.
Unidad de albañilería cuya sección transversal en cualquier plano paralelo a la

superficie de asiento tiene un área igual o mayor que el 70% del área bruta en
el mismo plano.
Ladrillo perforado.
Unidad de albañilería cuya sección transversal en cualquier plano paralelo a la

superficie de asiento tiene un área equivalente menor que el 70% del área bruta
en el mismo plano.
38
Ladrillo tubular.
Unidad con huecos paralelos a la superficie de asiento
De acuerdo a su resistencia:
Tipo I.
Estos ladrillos tienen una resistencia de 50 kg/cm2 y durabilidad muy bajas;

son aptos para ser empleados bajo condiciones de exigencia mínimas
(viviendas de 1 o 2 pisos), evitando el contacto directo con la lluvia o el suelo.
Tipo II.
En esta categoría clasifican los ladrillos que tienen baja resistencia (70 kg/cm2 )
y durabilidad; son aptos para usarse en condiciones de servicio moderadas (no
deben estar en contacto directo con lluvia, agua o el suelo).
Tipo III.
Son ladrillos de mediana resistencia (95 kg/cm2) y durabilidad; aptos para

emplearse en construcciones sujetas a condiciones de bajo intemperismo.
Tipo IV.
Estos ladrillos son de alta resistencia (130 kg/cm2) y durabilidad; aptos para ser
utilizados bajo condiciones de servicio rigurosas. Pueden estar sujetos a
condiciones de intemperismo moderado, en contacto con lluvias intensas, suelo
y agua.
Tipo V.
Estos ladrillos tienen una resistencia de 180 kg/cm2 y durabilidad elevada; son
aptos para emplearse en condiciones de servicio muy rigurosas, pueden estar
sujetos a condiciones de intemperismo similares al Tipo IV.
39
Proceso de fabricación de ladrillos en la empresa FORTES de Trujillo
La empresa ladrillos FORTES obtiene su materia prima de una cantera de arcilla

roja ubicada en Poroto.
La preparación en planta consiste en la molienda y amasado de la materia prima.

La arcilla que llega es llevada por excavadoras hacia una máquina de molienda
llamada desmenuzador.
En este desmenuzador, la materia prima se disgrega reduciendo así su tamaño,

homogenizándose y asegurando el suministro a planta de una materia prima con
características constantes de plasticidad y grado de humedad. La arcilla, en
terrones, pasa a una cinta transportadora para que lo lleva a otra trituradora.
En la trituradora se reducen a partículas muy pequeñas y se zarandea

mecánicamente hasta obtener partículas de arcillas muy finas, siendo
transportadas por una cinta hasta una tolva con eje helicoidal donde es mezclada
con agua, usándose de 15% a 16% de agua en peso. Seguidamente se traslada por
una laminadora de rodillos que lleva hacia a la prensa extrusora y es arrastrada
por un tornillo sinfín hasta unas boquillas que definen la forma del ladrillo, esta
salida se realiza por la presión de la mezcla sobre la boquilla.
La barra continua de mezcla que sale de la extrusora pasa por un sistema de

rodillos hasta la cortadora, donde el ladrillo sale con las medidas requeridas. Las
unidades cortadas y separadas siguen por el camino de rodillos de donde son
recogidos para ser transportadas al área de secado durante 4 días.
Las unidades son trasladadas al horno tipo Hoffman a una temperatura entre los
850° y los 1000° C para su cocción por una hora y media.
Por ultimo las maquinas retiran los ladrillos del horno para su apilamiento y en
caso de encontrarse restos de cascarillas de arroz quemado, se limpia y se
acondiciona para luego llevarlos al cliente.
40
Extracción de Preparación de Proceso de Humectación

materia prima la mezcla molienda y amasado
(1) (2) (3) (4)
Transporte Cortado del Extrusión al Laminado de

del material material vacío mezcla
(8) (7) (6) (5)
Secado del Control de Transporte Enfriamiento

material calidad secado de material del ladrillo
(9) (10) al horno (12)
(11)
Despacho del Control de

producto calidad
(14) (13)
Figura 2.12: Proceso de fabricación del ladrillo FORTES.

41
CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 MATERIAL
3.1.1 Universo
Morteros de Albañilería.
3.1.2 Población
Constituido por morteros de albañilería empleados en el enlucido o revoque de la

superficie de elementos estructurales y no estructurales.
3.1.3 Muestra
Las muestras estudiadas estarán constituidas por una matriz de morteros de

albañilería diseñados a base de cemento extraforte ICo de la empresa Pacasmayo,
arena fina proveniente de la distribuidora DINO, agua potable de la localidad de
Trujillo y ladrillo reciclado molido proveniente de ladrillos del tipo industrial
pandereta rayas y ladrillos para techo hueco 15 con una granulometría que pase
las mallas Nº 30, 50 y 100 en porcentajes de 3, 6, 9, 12, 15 y 18%; con una relación
de cemento:arena de 1:3 y agua/cemento de 0.80.
 Se prepararon un total de 57 probetas cúbicas cuyas dimensiones fueron 5

cm x 5 cm x 5 cm de lado de acuerdo a la norma ASTM C109 para el ensayo
de resistencia a la compresión.
cm x 5 cm x 5 cm de lado de acuerdo a la norma ASTM C642 para el ensayo
de absorción.
cm x 5 cm x 5 cm de lado de acuerdo a la norma ASTM C1585 para el
ensayo de capilaridad.
42
5 cm
5 cm
Figura 3.1: Dimensiones de la probeta de mortero.
Determinación de la muestra
La norma ASTM C109, sugiere realizar 2 a 3 réplicas de mortero de 5 cm x 5 cm

x 5 cm de lado, sin embargo con el fin de obtener una muestra más representativa,
económica y fácil de administrar, se realizó un muestreo no probabilístico, por
conveniencia, realizándose 171 probetas de mortero en estado endurecido de 5 cm
x 5 cm x 5 cm, los cuales se distribuyeron de la siguiente manera:
 Para el ensayo de resistencia a la compresión, se emplearon 57 probetas de

mortero en estado endurecido, donde se realizó la sustitución de la arena
fina por ladrillo reciclado en 6 niveles de 3, 6, 9, 12, 15 y 18% con una
granulometría de 3 niveles que pase las mallas Nº 30, 50 y 100; adicionando
1 probeta patrón para lo cual se aplicaron 3 réplicas en cada diseño, cuyas
dimensiones fueron de 5 cm x 5 cm x 5 cm de lado de acuerdo a la norma
ASTM C109. {[(6 x 3) + 1] x 3 = 57 probetas}
 Para el ensayo de absorción, se emplearon 57 probetas de mortero en estado
endurecido, donde se realizó la sustitución de la arena fina por ladrillo
reciclado en 6 niveles de 3, 6, 9, 12, 15 y 18% con una granulometría de 3
niveles que pase las mallas Nº 30, 50 y 100; adicionando 1 probeta patrón
para lo cual se aplicaron 3 réplicas en cada diseño, cuyas dimensiones fueron
de 5 cm x 5 cm x 5 cm de lado de acuerdo a la norma ASTM C642.
{[(6 x 3) + 1] x 3 = 57 probetas}
43
 Para el ensayo de capilaridad, se emplearon 57 probetas de mortero en

estado endurecido, donde se realizó la sustitución de la arena fina por
ladrillo reciclado en 6 niveles de 3, 6, 9, 12, 15 y 18% con una granulometría
de 3 niveles que pase las mallas Nº 30, 50 y 100; adicionando 1 probeta
patrón para lo cual se aplicaron 3 réplicas en cada diseño, cuyas dimensiones
fueron de 5 cm x 5 cm x 5 cm de lado de acuerdo a la norma ASTM C1585.
{[(6 x 3) + 1] x 3 = 57 probetas}
3.2 MÉTODO
3.2.1 Diseño de contrastación
Se aplicó el diseño experimental del tipo bifactorial; donde las variables en estudio
se muestran en la Tabla 3.1 y la matriz de diseño se muestra en la Tabla 3.2.
Tabla 3.1: Niveles de las variables de estudio.
Variables independientes de estudio Niveles de estudio
Factor (A): Granulometría de ladrillo reciclado (#) 30, 50, 100
Factor (B): Porcentaje de ladrillo reciclado (%) 3, 6, 9, 12, 15 y 18
Variable dependiente de estudio
Resistencia a la compresión (kg/cm2) - ASTM C109
Absorción (%) - ASTM C642
Capilaridad (kg/m2 x min1/2) - ASTM C1585
44
Tabla 3.2: Matriz de diseño experimental.
B Factor B: Porcentaje de ladrillo reciclado (%)
A
3 6 9 12 15 18
a1b1 - I a1b2 - I a1b3 - I a1b4 - I a1b5 - I a1b6 - I

Factor A : Granulometría de ladrillo reciclado (#)
30 a1b1 - II a1b2 - II a1b3 - II a1b4 - II a1b5 - II a1b6 - II
a1b1 - III a1b2 - III a1b3 - III a1b4 - III a1b5 - III a1b6 - III
Nº Total de probetas = (Variable Independiente) x (Variable Dependiente)
Nº Total de probetas = {[(Niveles de A) x (Niveles de B) + Muestra Patrón] x
(Nº réplicas)} x (Variable Dependiente)
Nº Total de probetas = {[(3 x 6) + 1] x 3} x 3
Nº Total de probetas = 57 x 3
Nº Total de probetas = 171
45
3.3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
A continuación se presenta el diagrama de flujo del procedimiento experimental.
Materia Prima
Selección, trituración y molienda

del ladrillo reciclado.
Arena fina
Caracterización
Ladrillo reciclado
Relación cemento:arena 1:3

Diseño de mezcla
para morteros.
Relación agua/cemento: 0.80
Preparación de Trabajabilidad
mezcla. ASTM C 1437
Conformación, codificación y
curado.
Caracterización en estado endurecido
Refrendado y resistencia a Absorción Capilaridad

la compresión ASTM C 642 ASTM C 1585
ASTM C 109
Análisis de datos
Figura 3.2: Diagrama de flujo del procedimiento experimental.

46
3.3.1 Adquisición y caracterización de la materia prima
Materia prima
Para la ejecución de esta investigación se empleó cemento extraforte ICo de la

empresa Pacasmayo, arena fina proveniente de la distribuidora DINO, agua
potable de la localidad de Trujillo y ladrillo reciclado molido proveniente de
ladrillos del tipo industrial pandereta rayas y ladrillos para techo hueco 15
obtenidos de los desmontes de construcción y ladrilleras (DINO).
Selección, Trituración y molienda del ladrillo reciclado
Para la obtención de las partículas residuales se recolecto escombros de ladrillo

los cuales fueron limpiados para descontaminarlos de polvo, cenizas, materia
orgánica u otros componentes sólidos. Se recolectaron 70 kg de desechos de
ladrillo reciclado para los tres tamaños granulométricos, que posteriormente
fueron llevados al Laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela de
Ingeniería Metalúrgica en la Universidad Nacional de Trujillo para realizar los
procesos de trituración y molienda del material (Ver Anexo B). Con la utilización
de un molino de bolas de la marca Minmelwerk cuyas dimensiones son de 4 ¾” x
4” y con una potencia de 10 HP, se realizó el proceso de molienda en seco donde
dejó girar el equipo por un tiempo promedio de 10, 15 y 20 minutos para obtener
los tamaños granulométricos que pasaron al 100% por las mallas N° 30, 50 y 100.
3.3.2 Caracterización de la materia prima
Una vez seleccionada la materia prima (arena fina y ladrillo reciclado molido), se
procedió a caracterizarlos, donde cada ensayo se repitió 3 veces para verificar que
no haya una gran dispersión en los valores obtenidos.
Ensayo granulométrico de la arena fina (ASTM C136).
 Se tomó 3 kilogramos de arena fina y se secó el material en la estufa a 110

± 5 °C por un periodo de 24 horas.
 Luego se realizó la lectura de los pesos de los tamices N° 4, N° 8, N° 16, N°
30, N° 50, N° 100, N° 200 y la bandeja ciega (BC) de marca ELE
Internacional.
47
 Después se colocó los tamices de 8” de diámetro en el orden de abertura

decreciente desde la malla Nº 4 hasta la bandeja ciega (BC), para
posteriormente ser colocada en la máquina vibradora Ro – tap.
 Seguidamente se vertió 800 g de arena fina en la malla superior, se tapó y
se le llevó a la máquina vibradora por un tiempo de 5 min.
 Se tomó los pesos de cada tamiz con el material retenido, con una balanza
analítica de sensibilidad de 0.1 g y capacidad de 2 kg.
 La recolección de datos del ensayo del análisis granulométrico se realizó
mediante la Tabla 3.3 y se representó en la gráfica el porcentaje que pasa
sobre la abertura de cada malla en logaritmo.
Tabla 3.3: Recolección de datos del análisis granulométrico.
% Peso
Abertura Peso % Peso % Que
Tamiz retenido
(mm) retenido (g) retenido pasa
acumulado
Nº 4 4.763
Nº 8 2.381
Nº 16 1.191
Nº 30 0.595
Nº 50 0.296
Nº 100 0.149
Nº 200 0.074
BC Menor de 0.074
Total =
 Para obtener el porcentaje retenido se empleó la siguiente fórmula:
Peso del material retenido en el tamiz

% Peso retenido  x 100
Peso total de la muestra
 El porcentaje retenido acumulado se calculó de la siguiente manera:
% Peso retenido acumulado 1 = % Peso retenido 1
% Peso retenido acumulado 2 = % Peso retenido 2 + % Peso retenido

acumulado 1
48
% Peso retenido acumulado 3 = % Peso retenido 3 + % Peso retenido

acumulado 2
 Por último el porcentaje pasante se obtuvo de la siguiente expresión:
% Que pasa  100 - % Peso retenido acumulado
Módulo de finura.
 Con los datos obtenido en el anterior ensayo, se logró calcular su

composición granulométrica mediante la Tabla 3.4 y el módulo de finura
mediante la siguiente fórmula:
 Peso retenido acumulado hasta la malla Nº 100

MF 
100
MF:
Tabla 3.4:Módulo de finura
Recolección de datos de la composición granulométrica de
la muestra.
Composición de la Muestra
% Grava:
% Arena Gruesa:
% Arena Media:
% Arena Fina:
% Limo - Arcilloso:
% Total
Módulo de Finura (MF)
 Para determinar la composición granulométrica de la muestra se empleó las

siguientes expresiones:
% Arena gruesa  % Peso retenido en la malla N 4 y N 8
% Arena media  % Peso retenido en la malla N 16 y N 30
% Arena fina  % Peso retenido en la malla N 50, N 100 y N 200
% Limo - arcilloso  % Peso retenido en la banda ciega
49
Contenido de humedad (ASTM C566).
 Se pesó 12 recipientes pequeños metálicos, en una balanza de sensibilidad

de 0.1 g (WR).
 Seguidamente se colocó en 3 recipientes tres muestras de arena fina y en las
otras 9, tres muestras de ladrillo reciclado molido por cada tipo de
granulometría Nº 30, 50 y 100 (WR + M).
 Luego se colocaron las muestras en una estufa de secado de la marca ELE
international a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC durante 24 horas, y
posteriormente se pesaron las muestras secas (WR + S).
 La recolección de datos del presente ensayo, se realizó a través de la
siguiente Tabla 3.5.
Tabla 3.5: Recolección de datos del contenido de humedad.
T: 110 +/- 5 ºC,

24 hrs
Peso del Peso del
Peso del
recipiente + peso recipiente + peso %
Muestra
recipiente
de la muestra de la muestra seca Humedad
(g)
húmeda (g) (g)
WR WR+H WR+S P
1
2
3
Promedio :
 Finalmente se determinó el contenido de humedad mediante la siguiente

fórmula:
( WR H  WR S )
% Humedad  x 100
( WR S  WR )
WR : Peso del recipiente (g).

WR+H : Peso del recipiente + peso de la muestra húmeda (g).
WR+S : Peso del recipiente + peso de la muestra seca (g).
50
Peso unitario suelto seco y compacto (ASTM C29).
Peso unitario suelto seco.
 Se tomó 5 kg de la arena fina y 5 kg de la muestra de ladrillo reciclado

molido por cada tipo de granulometría (Nº 30, 50 y 100) en bandejas
metálicas y se colocó en una estufa de secado de la marca ELE international
a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC durante 24 horas.
 Posteriormente se determinó el volumen interno del recipiente metálico,
vertiendo agua en el molde, hasta llenarlo, luego se tomó el peso en conjunto
y se calculó por la siguiente fórmula (V):
Peso del agua contenida en el recipiente

Volumen del recipiente 
Factor del agua a 23º C (997.5 kg/m 3 )
 Para el cálculo del volumen del recipiente, se midió la temperatura del agua
y se determinó su densidad como indica la Tabla 3.6 de la norma ASTM
C29.
Tabla 3.6: Densidad del agua a diferentes temperaturas.
Temperatura
lb/ft3 kg/m3
ºF ºC
60 15,6 62,366 999,01
65 18,3 62,336 998,54
70 21,1 62,301 997,97
73,4 23,0 62,274 997,54
75 23,9 62,261 997,32
80 26,7 62,216 996,59
85 29,4 62,166 995,83
Fuente: ASTM C29/C29M, 2017.
 Se muestra en la Tabla 3.7, el formato de datos para este ensayo.
Tabla 3.7: Recolección de datos del volumen del recipiente del peso
unitario.
Factor de
WM WM+A WA Volumen del
Muestra agua a 23 ºC
(kg) (kg) (kg) recipiente (m3)
(kg/m3)
1
2
3
Promedio:
51
WA  WMA - WM
WM : Peso del molde metálico (kg).

WM+A : Peso del molde metálico + agua (kg).
WA : Peso del agua (kg).
 Luego se pesó el molde metálico en una balanza de 1g de sensibilidad (T).

 Se vertieron las muestras hasta una altura no mayor a 2”, hasta llenar por
completo el molde. Se enrazó la superficie y se prosiguió a tomar lectura de
su peso (GS).
 Finalmente el peso unitario suelto seco se determinó mediante la siguiente
fórmula:
GS - T
PUSS 
V
GS : Peso de la muestra suelta + molde metálico (kg).
T : Peso del molde metálico (kg).
V : Volumen del molde (m3).
 Se muestra en la Tabla 3.8, el formato de la recolección de datos para este

ensayo.
Tabla 3.8: Recolección de datos del peso unitario suelto seco.
T GS V PUSS
Muestra
(kg) (kg) (m3) (kg/m3)
1
2
3
Promedio :
Peso unitario compacto seco.
 Se procedió de la misma forma que en el peso unitario suelto seco, con la

diferencia que en este se vertió las muestras en 3 capas iguales, las cuales
fueron compactadas 25 veces con una varilla metálica de 60 cm de largo con
extremos redondeados de forma hemisférica de 16 mm de diámetro y para
52
que el material logré distribuirse en toda el área, se golpeó 15 veces

uniformemente alrededor del recipiente metálico con un martillo de goma.
 Luego se enrazó la superficie y se procedió a tomar lectura del peso del
recipiente con la muestra (GC).
 El peso unitario compacto seco se determinó mediante la siguiente fórmula:
GC - T
PUCS 
V
GC : Peso de la muestra compacta + molde metálico (kg).

T : Peso del molde metálico (kg).
V : Volumen del molde (m3).

ensayo.
Tabla 3.9: Recolección de datos del peso unitario compacto seco.
T GS V PUCS
Muestra
(kg) (kg) (m3) (kg/m3)
1
2
3
Promedio :
Peso específico y absorción (ASTM C128).
 Se tomó 5 kg por muestra (arena fina y ladrillo reciclado molido) y se lavó

para asegurar que se elimine el polvo u otros recubrimientos superficiales
de las partículas. Posteriormente se llenó en un recipiente con agua hasta su
máxima capacidad para que la muestra quede totalmente saturada y se dejó
sumergir por 24 hrs.
 Una vez transcurrida las 24 horas se procedió a secar la muestra con la ayuda
de una cocina eléctrica hasta que la muestra quede superficialmente seca.
Paralelo a esto se tomó el peso de una fiola de 1000 ml más agua hasta la
marca de calibración (B).
53
 Para determinar si el material se encontraba libre de humedad se realizó el

ensayo del cono de absorción que consistió en introducir la muestra en un
molde cónico truncado de diámetro interno superior 40 ± 3 mm, diámetro
interno inferior 90 ± 3 mm, altura 75 ± 3 mm y espesor del metal de 0.8 mm.
Seguidamente se apisonó la muestra 25 veces dejándose caer un pisón de
cara apisonadora circular y plana de diámetro de 25 ± 3 mm a una altura de
1 cm.
 Se procedió a nivelar y retirar el molde de la muestra; si este se desmoronaba
a lo mucho 1/3, es porque había alcanzado la condición requerida (estado
saturado superficialmente seco) y no existía humedad libre. De lo contrario,
se tenía que seguir secando y se repetía el proceso hasta que cumpla con la
condición.
 Luego se vertió toda la cantidad de la muestra en su estado superficialmente
seco dentro de la fiola y se efectuó la lectura de su peso en una balanza de
0.1 g de sensibilidad sin considerar el peso de la fiola (S).
 Después se le llenó parcialmente con agua y se roló para eliminar todas las
burbujas de aire que se localizaban entre las partículas de la muestra. Libre
de burbujas y espuma, se niveló el agua hasta la marca de calibración y se
tomó su peso (C).
 Se procedió a remover la muestra de la fiola en un recipiente metálico,
secándose a una temperatura de 110º C ± 5º C durante 24 horas, después se
enfrió a una temperatura ambiente y se tomó el peso de la muestra seca (A).
 El peso específico y la absorción se determinó a través de las siguientes
fórmulas:
A
Densidad relativa seca (g/cm3 )  x 0.9975
(B  S  C)
(S - A)
Absorción (%)  x 100
(A)
A : Masa de la muestra seca en la estufa (g).

B : Masa del picnómetro más agua hasta marca de calibración (g).
C : Masa del picnómetro más muestra, más agua hasta marca de
calibración (g).
54
S : Masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco (g).
 La recolección de datos del peso específico y absorción se realizó de la

siguiente manera, tal como se aprecia en la Tabla 3.10:
Tabla 3.10: Recolección de datos del peso específico y absorción.
M1 M2 M3
Masa de la muestra en estado
saturado superficialmente seco,
g (S)
Masa del picnómetro más agua
hasta marca de calibración, g. (B)
Masa del picnómetro más
muestra, más agua hasta marca de
calibración, g (C )
Masa de la muestra seca en la
Promedio
estufa, g (A)
Densidad relativa seca (g/cm3)
Absorción (%)
Superficie específica (ASTM C204-55).
 Con los datos obtenido del ensayo de granulometría y peso específico, se

procedió a determinar la superficie específica de las muestras de arena fina
con ayuda de la siguiente fórmula:
0.06 Pi
Se  x
Pe Di
Pi : Porcentaje retenido por la malla del agregado (%).

Di : Diámetro promedio de dos mallas consecutivas, para partículas que
pasan un tamiz y quedan retenidas en otro (cm).
Pe : Peso específico de la arena fina (g/cm3).
Se : Superficie específica (cm2/g).
55
 Se muestra en la Tabla 3.11, el formato de recolección de datos para este

ensayo:
Tabla 3.11: Recolección de datos del ensayo de superficie específica.
Diámetro % Peso
Abertura
Tamiz promedio retenido Pi / Di
(mm)
– Di (cm) - Pi
Nº 4 4.763
Nº 8 2.381
Nº 16 1.191
Nº 30 0.595
Nº 50 0.296
Nº 100 0.149
Nº 200 0.074
Total =
Superficie específica (cm2/g) =
Ensayo de salinidad, conductividad y pH:
 Se colocó 200 ml de agua en 4 vasos de precipitación para cada muestra

(arena fina y ladrillo reciclado molido).
 Luego se pesó 100 g de cada muestra y posteriormente se le vertió en cada
vaso de precipitación con agua, se agitó y se selló para dejarlo reposar por
un periodo de 3 días.
 Pasado los 3 días, se procedió a utilizar el conductímetro Nahita modelo
910/5, para lo cual primero se destaparon las muestras y se enjuagaron los
sensores del equipo antes de introducirlas en los vasos de precipitación.
 Se registraron los valores de salinidad y conductividad que reportaba el
equipo y a la vez se realizó la medición del agua destilada, solo para fines
de comparación.
 Paralelo a esto, con las mismas muestras se procedió a medir su Ph con un
medidor de pH (o pH - metro) y se registraron sus valores.
ensayo:
56
Tabla 3.12: Recolección de datos de ensayo físico – químico.
Muestra
Unidad
Ensayos físicos - Ladrillo reciclado
de Agua Arena
químicos Malla Malla Malla
medida potable fina
Nº 30 Nº 50 Nº 100
Salinidad (SAL) %
Conductividad
S/cm
(CON)
Temperatura (Tº) ºC
pH -
3.3.3 Diseño de mezcla para morteros
Para la dosificación del mortero se tomó una relación de cemento:arena 1:3 para
el trabajo en laboratorio, el cual se obtuvo de la conversión que se utiliza con
mayor frecuencia en obra para trabajos de enlucidos (1 bolsa de cemento con 7
latas de arena fina). A su vez se fue reemplazando la arena fina por el ladrillo
reciclado molido en porcentajes de peso en función de la arena de 3, 6, 9, 12, 15
y 18%, considerando al mismo tiempo los tres tamaños granulométricos que pasan
la malla Nº 30, 50 y 100.
Para determinar la relación óptima agua/cemento y la trabajabilidad del mortero

en su estado en fresco cuando a este se le iba incorporando los porcentajes de
reemplazo del ladrillo reciclado por la arena fina, se empleó el ensayo de fluidez
que a continuación se detalla:
Ensayo de flujo (ASTM C1437)
 Para este ensayo se usó la mezcla de mortero con la dosificación encontrada,

para lo cual se empleó: una mesa de flujo con una plataforma circular de 254
mm ± 2,54 mm de diámetro y 7,62 mm de espesor de bronce o latón de dureza
Rockwell no menor de 25 B con una cara inferior reforzada con 6 nervios
integrales dispuestos radialmente, en donde la cara superior era plana, pulida y
libre de defectos superficiales; un molde tronco cono recto de bronce o latón
de dureza Rockwell no inferior a 25 B con dimensiones en la base superior de
69,8 mm ± 0,5 mm, la base inferior de 100 mm ± 0,5 mm y una altura de 50 ±
57
0,5 mm; un apisonador de material no absorbente, no abrasivo, ni quebradizo

de cara apisonadora circular y plana de diámetro de 25 ± 3 mm; una espátula y
un vernier digital de 150 milímetros.
 Se procedió a limpiar y secar cuidadosamente la mesa superior del flujo, luego
se tomó lectura del diámetro del molde cónico (Ø inicial) y se ubicó al centro
de la mesa de flujo.
 Se colocó el mortero en dos capas, las cuales se compactaron uniformemente
20 veces con el apisonador y se enrasó con una espátula la superficie.
 Posteriormente se levantó el molde cónico del mortero, e inmediatamente se
dejó caer la mesa superior de flujo 25 veces.
 Cuando se culminó el proceso, se tomó 4 lecturas con un vernier de forma
diagonal y cruz, del nuevo diámetro de la mezcla de mortero hasta obtener el
diámetro promedio (Ø promedio).
 El manipuleo de la mezcla de mortero, fue como máximo de 3 minutos, desde
que se inició la mezcla, hasta culminar el ensayo de flujo.
 El ensayo de flujo se calculó de la siguiente manera:
Ø promedio - Øinicial
Fluidez  x 100
Øinicial
Ø promedio : Diámetro promedio de las cuatro mediciones (mm).

Ø inicial : Diámetro inicial de la muestra (mm).
 La recolección de datos para el ensayo de flujo, se realizó de la siguiente

manera como se aprecia en la Tabla 3.13:
Tabla 3.13: Recolección de datos del ensayo de flujo.
Relación Ø Ø
Ø1 Ø2 Ø3 Ø4 Flujo
agua / inicial promedio
(mm) (mm) (mm) (mm) (%)
cemento (mm) (mm)
58
3.3.4 Preparación de la mezcla
 Los materiales que se emplearon para la realización de la mezcla de mortero

de enlucido fueron: cemento, arena fina, agua y ladrillo reciclado molido con
sus 3 tamaños granulométricos.
 Las herramientas a emplear fueron: una balanza de capacidad de 10 kg de
sensibilidad de 0.1 g, un badilejo y un recipiente metálico.
 Las mezclas de mortero se realizaron con dosificaciones de reemplazo de arena
fina por ladrillo reciclado (ver Tabla 3.14) para una cantidad de 1700 g en
función de los materiales sólidos para 6 cubos de 5 cm x 5 cm x 5 cm, los
cuales son especificados en las siguientes tablas:
Tabla 3.14: Dosificaciones de los morteros con porcentajes de ladrillo

reciclado.
Peso de los materiales en gramos (g)

Agregado fino
Ladrillo Cemento tipo Agua
Ladrillo
reciclado ICo Arena fina potable
reciclado
0% 425 1275.00 0.00 340
3% 425 1236.75 38.25 340
6% 425 1198.50 76.50 340
9% 425 1160.25 114.75 340
12 % 425 1122.00 153.00 340
15 % 425 1083.75 191.25 340
18 % 425 1045.50 229.50 340
 Se tomaron los componentes sólidos como son la arena, cemento y ladrillo

reciclado molido según los diseños de mezcla establecidos anteriormente y se
vertió la mezcla en el recipiente metálico, realizando el mezclado y
homogenizando dichos componentes (esta operación se efectuó en un lapso de
1 a 3 minutos).
 Luego se incorporó el agua de manera paulatina, logrando que la mezcla se
homogenice al máximo (esta operación duró entre 3 a 5 minutos).
59
3.3.5 Conformación, codificación y curado
Conformado de probetas de mortero
 Los materiales que se emplearon fueron: grasa lubricante, papel toalla, bolsas
plásticas y la mezcla de mortero.
 Las herramientas usadas fueron: un molde de madera de 10 compartimientos
de 5 cm x 5 cm x 5 cm barnizado, un apisonador metálico con una base
cuadrada de 4 cm x 4cm, una espátula de hoja de acero y un badilejo.
 Se empezó con el engrasado del molde de madera y después se colocó la mezcla
de mortero en una capa de más o menos 25 mm (1”) de espesor
(aproximadamente la mitad del molde) y se prosiguió a realizar el
apisonamiento. Cada capa fue compactada con 32 golpes que se aplicaron
sobre la superficie, en 4 etapas de 8 golpes adyacentes cada una, según la norma
ASTM C109. Los golpes de cada etapa se dieron siguiendo una dirección
perpendicular a los de la anterior; tal es así que la presión del compactador sea
tal que asegure el llenado de los compartimentos.
 Al finalizar la compactación, las caras superiores de los cubos quedaron un
poco más altas que el borde superior de los moldes. La superficie de los cubos
se alisó con la parte plana de la espátula, retirando el mortero sobrante con un
movimiento de vaivén.
 Terminada la operación del conformado, se le encapsuló con una bolsa plástica
húmeda en un ambiente bajo techo por un periodo de 24 horas.
Codificación y curado de las probetas
 Pasada las 24 horas se retiraron los especímenes del molde y se prosiguió a

realizar la codificación de las probetas con un plumón indeleble en forma
aleatoria, para lo cual se les asignó un código teniendo en cuenta el tipo de
mezcla con el que se prepararon y se realizó la toma de sus medidas con un
vernier para verificar que no haya una variación mayor a 5 mm.
 Los especímenes de mortero se sumergieron en agua con cal saturada dentro
del tanque de almacenamiento, construido con material no corrosivo por un
periodo de 28 días a una temperatura oscilante entre 23 ºC y 27 ºC bajo la
norma ASTM C192.
60
3.3.6 Ensayos de mortero en estado endurecido
Se presentan aquí el procedimiento del mortero en su estado endurecido, y con

ello se determinó las propiedades y el comportamiento que este posee conteniendo
los porcentajes de ladrillo reciclado molido utilizados a diferentes tipos de
granulometría. Las técnicas de recolección de información fue clave para la
presente investigación, obtenidas de los ensayos experimentales de laboratorio
con la metodología planteada, cumpliendo con la normas para cada ensayo que
nos ayudó a asegurar un adecuado proceder.
Resistencia a la Compresión (ASTM C109)
 Para la determinación de este ensayo se usó la máquina de compresión de la

marca ELE International, modelo 2000 con una capacidad de 2000 KN
(kilonewton).
 Terminado el curado por 28 días de los cubos de mortero, se procedió a realizar
el ensayo de resistencia a la compresión, para lo cual primero se tuvieron que
secar los cubos con una franela y dejarlos limpios de arena suelta, o
incrustaciones, en las caras que van a estar en contacto con los bloques de la
máquina de ensayo.
 Después se realizó la nivelación de las superficies de los especímenes mediante
una capa de capping de azufre con un espesor de 1 a 3 mm a una temperatura
de 130°C a 145°C, dejándola enfriar durante 1 minuto hasta endurecer.
 Luego se prosiguió a realizar la alineación del espécimen dentro de la máquina
de compresión y posteriormente se le aplicó una carga a una velocidad de 0.9
KN/seg. Cuando se presentó alguna falla en las probetas, se tomó lectura de la
máxima carga de la máquina.
 La recolección de datos de la resistencia a la compresión se realizó mediante
la Tabla 3.15 y su valor se determinó de esta manera:
F
F' c 
A
F’c : Resistencia a compresión (Kg/cm2).

F : Carga axial aplicada (KN).
A : Área de la probeta = Largo x Ancho = 5 cm x 5 cm = 25 cm2.
61
Tabla 3.15: Recolección de datos del ensayo de resistencia a compresión.
Ladrillo Fuerza Resistencia a la

Muestra
reciclado (KN) compresión (kg/cm2)
Patrón 0%
3%
6%
Malla 9%
Nº 30 12 %
15 %
18 %
3%
6%
Malla 9%
Nº 50 12 %
15 %
18 %
3%
6%
Malla 9%
Nº 100 12 %
15 %
18 %
 Finalmente se graficaron los resultados de la resistencia a la compresión con el

porcentaje de escombro de ladrillo que se ha empleado para sustituir a la arena
en la preparación del mortero.
Absorción (ASTM C642)
 Para la determinación de este ensayo, se usó una balanza con capacidad de 2

kg de 0.1 g de sensibilidad, una franela y una estufa de tamaño suficiente capaz
de mantener una temperatura de 110 ± 5°C.
 Se empezó por retirar los especímenes de mortero de 5 cm x 5 cm x 5 cm de la
poza de curado, las cuales estuvieron durante 28 días sumergidas en agua para
esencialmente llenar los poros.
 Luego se prosiguió a remover los especímenes del agua y se secó
superficialmente con una franela, para determinar su masa saturada, este
proceso se realizó en el lapso de 3 a 5 segundos (M).
62
 Después se tomó el peso cuando este se encontraba suspendido en agua, usando

un dispositivo de densidad basado en el principio de Arquímedes (S).
 Se prosiguió a colocar la muestra en la estufa a una temperatura de 100 ± 5°C
durante 24 horas, luego se retiró el espécimen de la estufa y se dejó enfriar
hasta una temperatura confortable para su manejo y se tomó el peso en estado
seco (D).
 La recolección de datos del ensayo de absorción de las probetas de mortero se
realizó de acuerdo a la Tabla 3.16 y su valor se calculó por la siguiente fórmula:
M-D
Absorción  x 100
D
M : Masa de la muestra saturada en agua (g).
D : Masa de la muestra seca al horno (g).
S : Masa de la muestra sumergida (g).
Tabla 3.16: Recolección de datos del ensayo de absorción.
Ladrillo Peso Peso Peso Absorción

Muestra
reciclado saturado (g) sumergido (g) seco (g) (%)
Patrón 0%
3%
6%
Malla 9%
Nº 30 12 %
15 %
18 %
3%
6%
Malla 9%
Nº 50 12 %
15 %
18 %
3%
6%
Malla 9%
Nº 100 12 %
15 %
18 %
63
 Finalmente se graficaron los resultados del ensayo de absorción con el

porcentaje de escombro de ladrillo que se ha empleado para sustituir a la arena
en la preparación del mortero.
Capilaridad (ASTM C1585)
 Para la determinación de este ensayo, se usó una balanza con capacidad de 2

kg de 0.01 g de sensibilidad, una franela, soportes de apoyo (tarugos de 1 cm
de espesor), 5 bandejas de vidrio, un cronómetro y una estufa de tamaño
suficiente capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5°C.
 Se empezó por retirar las probetas de mortero de la poza de curado, las cuales
estuvieron durante 28 días sumergidas en agua y se colocaron en la estufa para
ser secadas durante 24 horas hasta obtener una masa constante.
 Luego se sellaron las superficies laterales de cada probeta y el extremo que no
estará expuesto al agua con una material de sellado adecuado (cinta adhesiva).
 Se midió el peso de la probeta sellada con una aproximación de 0.01 g y se
registra esta como la masa inicial para los cálculos de la capilaridad.
 Se prosiguió a colocar el dispositivo de soporte (tarugos) sobre el fondo de la
bandeja de vidrio y se llenó la misma con agua potable hasta que el nivel de
agua quede de 1 mm a 3 mm arriba del tope del dispositivo de soporte. Durante
el periodo de ensayo se debe mantener el nivel de agua.
 Se puso en marcha el cronómetro e inmediatamente se colocó la probeta con
su superficie de ensayo sobre el dispositivo de soporte (véase en la Fig. 3.3) y
se registró la fecha y hora del contacto inicial con el agua.
50 mm
50 mm
ESPÉCIMEN
2 + 1 mm
Figura 3.3: Esquema del procedimiento del ensayo de capilaridad.

64
 Luego se tomó y se registró la masa a los intervalos indicados después del

primer contacto con el agua.
 Para determinar la masa, se removió la probeta de la bandeja, se detuvo el
cronómetro y si el tiempo de contacto fue menor de 10 min se tuvo que quitar
cualquier agua superficial con la franela. Después de la remoción del exceso
de agua superficial, se invirtió la probeta para que la superficie húmeda del
mismo no haga contacto con la balanza (para evitar tener que secar el plato de
la balanza). Después de 15s de haber removido el espécimen de la bandeja, se
midió su masa con una aproximación de 0.01g. Inmediatamente después se
colocó la probeta sobre su soporte en la bandeja y se reestableció de nuevo el
cronómetro.
 Con los datos obtenido del ensayo se procedió a determinar la absorción capilar
(inicial y secundaria) y la sorptividad de las muestras mediante las siguientes
fórmulas:
mi
I
a .d
mi
Sorptividad (g/mm 2 x h1/2 ) 
A . t 0.5
I : La absorción capilar (mm).

mi : Cambio de masa del espécimen en un tiempo t (g).
d : Densidad del agua (g/mm3).
A : Área de la superficie de la cara inferior del espécimen.
t : Tiempo (min).
Absorción inicial:
1 = Si √𝑡 + b (punto medio hasta 6 horas)
Absorción secundaria:
1 = Ss √t + b (puntos medidos después del primer día)
65
 Posteriormente se completó la Tabla 3.17 para graficar los resultados del

presente ensayo:
Tabla 3.17: Recolección de datos del ensayo de capilaridad.
Tiempo de Prueba Absorción I (mm)

√tiempo
Días Seg. (s𝟏/𝟐 ) Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18%
0 0
60 8
300 17
600 24
1200 35
1800 42
3600 60
7200 85
10800 104
14400 120
18000 134
21600 147
1 86400 294
2 172800 416
3 259200 509
4 345600 588
5 432000 657
6 518400 720
7 604800 778
8 691200 831
Sorptividad
(g/mm2 x h1/2 )
66
3.3.7 Procedimiento de análisis de datos
Para realizar el procedimiento del análisis de datos de los resultados efectuados

en los ensayos, se realizó la clasificación de los resultados obtenidos de cada
ensayo, donde se determinó la desviación estándar y el coeficiente de variación
para eliminar los datos defectuosos que no estén dentro de los límites solicitados.
El coeficiente de variación de control se realizó de acuerdo a cada norma de

ensayo del mortero en su estado endurecido, los cuales fueron para la resistencia
a compresión ASTM C109 de 8.7%, para la absorción ASTM C642 la norma aún
no define un valor de control y para la capilaridad ASTM C1585 de 6.0%; siendo
estos valores estipulados para 3 réplicas de ensayo.
La desviación estándar y el coeficiente de variación se determinaron de la

siguiente manera:
(X i - X promedio ) 2
Desviación estándar (S) 
n -1
S
Coeficiente de variación (%)  x 100
X promedio
Σ : Sumatoria de valores
Xi : Valor de un dato muestral
Xpromedio : Valor de la media o promedio
n : Cantidad de datos
S : Desviación estándar
Para evaluar estadísticamente los resultados se aplicó el análisis de varianza para

verificar si las variables en estudio son significativas en el rango experimental
seleccionado, para tal efecto se considerará un nivel de significancia α = 0,05 que
corresponde a un nivel de confiabilidad del 95%.
67
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
A continuación se presentan los datos obtenidos luego de realizar la caracterización de la

materia prima, análisis de dosificación y los ensayos de resistencia a la compresión,
absorción y capilaridad, a probetas de mortero convencional a base de cemento portland tipo
ICo, arena fina y ladrillo reciclado molido a diferentes porcentajes como 3, 6, 9, 12, 15 y
18%, con tres tamaños granulométricos que pasan las mallas Nº 30, 50 y 100; expresadas en
figuras y análisis de las mismas.
4.1 RESULTADOS
Tabla 4.1: Resultado del análisis granulométrico promedio de la arena fina.
% Peso
Abertura Peso % Peso
Tamiz retenido % Que pasa
(mm) retenido (g) retenido
acumulado
Nº 4 4.763 0.00 0.00 0.00 100
Nº 8 2.381 0.00 0.00 0.00 100
Nº 16 1.191 0.12 0.02 0.02 100
Nº 30 0.595 0.36 0.05 0.06 100
Nº 50 0.296 215.03 26.88 26.94 73
Nº 100 0.149 501.93 62.74 89.68 10
Nº 200 0.074 77.43 9.68 99.36 1
BC Menor de 0.074 5.13 0.64 100.00 0
Total = 800.00 100.00 - -
Tabla 4.2: Resultado promedio de la composición granulométrica, arena fina.
% Grava: 0
% Arena Gruesa: 0
% Arena Media: 0
% Arena Fina: 99
% Limo - Arcilloso: 1
% Total 100
Módulo de Finura (MF) 1.2
68
Nº 4 Nº 8 Nº 16 Nº 30
100
90
80
Nº 50
70
Porcentaje que pasa (%)
60
50
40
30
20
Nº 100
10
Fuente: Elaboración propia. Nº 200
BC
0
10 1 0.1 0.01
Abertura (mm)
Figura 4.1: Curva granulométrica promedio de la arena fina.

Tabla 4.3: Resultados promedios de la caracterización física de las muestras.
Muestras
Ladrillo reciclado molido
Arena
Ensayos Malla Malla Malla
fina
Nº 30 Nº 50 Nº 100
Contenido de humedad (%) 0.2 1.1 0.8 0.3
Peso unitario suelto seco (Kg/m3) 1380 1024 978 886
Peso unitario compacto seco (Kg/m3) 1571 1260 1232 1136
Absorción (%) 0.2 14.5 16.6 17.6
3
Peso específico (g/cm ) 2.64 1.25 1.21 1.18
Superficie específica (cm2/g) : 107 - - -
69
Tabla 4.4: Resultados de la caracterización físico – química de las muestras.
Muestras
Unidad
de Agua Arena
medida potable fina
Nº 30 Nº 50 Nº 100
Salinidad (SAL) % 0.08 0.04 0.05 0.06 0.06
Conductividad
S/cm 2150 811 904 1158 1243
(CON)
Temperatura (Tº) ºC 29.2 29.7 21.9 22 22.1
pH - 7 10 10 10 10
4.1.2 Diseño de mezcla
Determinación de la relación cemento:arena.
Tabla 4.5: Resultado de la relación cemento:arena en el laboratorio.

Proporciones
Material Relación en
En obra Peso (Kg)
laboratorio
Cemento 1 bolsa 42.5 1
Arena 7 latas 126 3
Determinación relación agua:cemento.
Tabla 4.6: Resultado del ensayo de flujo según la relación agua:cemento.
Relación Flujo
agua/cemento (%)
0.65 18
0.70 35
0.75 68
0.80 106
0.85 139
0.90 142
70
Trabajabilidad del mortero con los diferentes porcentajes de ladrillo reciclado.
Tabla 4.7: Resultado del ensayo de flujo del mortero con ladrillo reciclado.
Ladrillo Flujo
Muestra
reciclado (%)
Patrón 0% 106
3% 95
6% 89
Malla 9% 85
Nº 30 12 % 82
15 % 78
18 % 73
3% 94
6% 90
Malla 9% 86
Nº 50 12 % 79
15 % 76
18 % 73
3% 90
6% 80
Malla 9% 76
Nº 100 12 % 74
15 % 67
18 % 65
4.1.3 Ensayos del mortero en estado endurecido
Resistencia máxima a la compresión.
Tabla 4.8: Resultado promedio de la resistencia a la compresión, 28 días.
Resistencia a la
Ladrillo Fuerza
Muestra compresión
reciclado (KN)
(kg/cm2)
Patrón 0% 59.77 244
3% 63.53 259
6% 68.17 278
Malla 9% 71.43 291
Nº 30 12 % 75.43 308
15 % 73.03 298
18 % 72.03 294
71
Resistencia a la
Ladrillo Fuerza
Muestra compresión
reciclado (KN)
(kg/cm2)
3% 65.47 267
6% 68.43 279
Malla 9% 72.20 294
Nº 50 12 % 73.10 298
15 % 75.83 309
18 % 73.80 301
3% 67.90 277
6% 70.97 289
Malla 9% 73.40 299
Nº 100 12 % 74.17 303
15 % 74.80 305
18 % 75.97 310
Absorción.
Tabla 4.9: Resultado promedio del ensayo de absorción.
Ladrillo
Muestra Absorción (%)
reciclado
Patrón 0% 7.2
3% 6.7
6% 5.9
Malla 9% 5.4
Nº 30 12 % 5.2
15 % 5.2
18 % 5.4
3% 6.3
6% 5.8
Malla 9% 5.4
Nº 50 12 % 5.2
15 % 4.8
18 % 5.1
3% 5.8
6% 5.5
Malla 9% 5.3
Nº 100 12 % 5.1
15 % 4.9
18 % 4.7
72
Capilaridad.
Tabla 4.10: Resultado promedio del ensayo de capilaridad, malla Nº 30.

√tiempo
Días Seg. (s𝟏/𝟐 ) Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18%
0 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
60 8 0.35 0.70 0.37 0.38 0.39 0.17 0.38
300 17 0.54 0.86 0.68 0.62 0.59 0.43 0.69
600 24 0.72 1.06 0.89 0.80 0.72 0.55 0.86
1200 35 0.89 1.24 1.16 0.97 0.81 0.68 0.97
1800 42 1.05 1.42 1.45 1.15 0.91 0.93 1.08
3600 60 1.39 1.78 1.76 1.44 1.19 1.11 1.40
7200 85 1.80 2.23 2.25 1.81 1.50 1.45 1.77
10800 104 2.20 2.60 2.60 2.08 1.78 1.71 2.05
14400 120 2.45 2.85 2.90 2.30 2.01 1.93 2.27
18000 134 2.70 3.06 3.15 2.49 2.21 2.12 2.46
21600 147 2.91 3.26 3.37 2.66 2.38 2.30 2.63
1 86400 294 5.06 5.52 5.49 4.52 4.01 4.24 4.31
2 172800 416 6.25 6.33 6.24 5.55 4.80 5.08 5.11
3 259200 509 7.01 6.61 6.49 5.95 5.20 5.37 5.69
4 345600 588 7.05 6.66 6.53 5.99 5.25 5.41 5.74
5 432000 657 7.15 6.73 6.59 6.06 5.29 5.46 5.81
6 518400 720 7.16 6.73 6.61 6.09 5.34 5.48 5.85
7 604800 778 7.18 6.74 6.65 6.12 5.36 5.50 5.87
8 691200 831 7.22 6.78 6.71 6.17 5.42 5.55 5.93

Sorptividad
0.0006 0.0005 0.0005 0.0005 0.0004 0.0004 0.0004
(g/mm2 x h1/2 )
73

√tiempo
Días Seg. (s𝟏/𝟐 ) Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18%
0 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
60 8 0.35 0.47 0.44 0.39 0.35 0.30 0.34
300 17 0.54 0.77 0.59 0.54 0.61 0.47 0.50
600 24 0.72 0.95 0.72 0.67 0.77 0.60 0.60
1200 35 0.89 1.11 0.84 0.78 0.88 0.74 0.73
1800 42 1.05 1.29 0.95 0.88 1.02 0.83 0.82
3600 60 1.39 1.74 1.30 1.20 1.37 1.13 1.11
7200 85 1.80 2.32 1.73 1.62 1.82 1.53 1.50
10800 104 2.20 2.78 2.06 1.94 2.19 1.80 1.79
14400 120 2.45 3.13 2.30 2.15 2.45 1.99 2.02
18000 134 2.70 3.49 2.53 2.39 2.73 2.16 2.23
21600 147 2.91 3.75 2.75 2.59 2.96 2.30 2.41
1 86400 294 5.06 5.93 4.75 4.47 4.88 3.63 4.03
2 172800 416 6.25 6.18 5.30 5.14 5.25 4.18 4.61
3 259200 509 7.01 6.34 5.56 5.38 5.35 4.49 4.97
4 345600 588 7.05 6.38 5.60 5.42 5.38 4.53 5.02
5 432000 657 7.15 6.43 5.65 5.47 5.43 4.60 5.08
6 518400 720 7.16 6.47 5.69 5.50 5.47 4.64 5.13
7 604800 778 7.18 6.48 5.71 5.51 5.48 4.67 5.16
8 691200 831 7.22 6.56 5.75 5.55 5.52 4.71 5.19

Sorptividad
0.0006 0.0005 0.0004 0.0004 0.0004 0.0003 0.0004
(g/mm2 x h1/2 )
74

√tiempo
Días Seg. (s𝟏/𝟐 ) Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18%
0 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
60 8 0.35 0.24 0.14 0.05 0.25 0.25 0.26
300 17 0.54 0.43 0.27 0.11 0.38 0.36 0.35
600 24 0.72 0.60 0.38 0.18 0.49 0.47 0.44
1200 35 0.89 0.77 0.55 0.27 0.69 0.64 0.58
1800 42 1.05 0.95 0.70 0.37 0.81 0.75 0.67
3600 60 1.39 1.25 0.99 0.57 1.09 0.96 0.84
7200 85 1.80 1.65 1.38 0.86 1.41 1.25 1.05
10800 104 2.20 1.97 1.68 1.12 1.67 1.47 1.22
14400 120 2.45 2.20 1.92 1.35 1.84 1.63 1.33
18000 134 2.70 2.42 2.13 1.55 2.00 1.77 1.45
21600 147 2.91 2.61 2.32 1.74 2.15 1.89 1.56
1 86400 294 5.06 4.16 4.11 3.57 3.50 3.01 2.48
2 172800 416 6.25 4.84 4.81 4.30 3.99 3.55 3.00
3 259200 509 7.01 5.05 5.05 4.52 4.34 4.07 3.56
4 345600 588 7.05 5.11 5.10 4.58 4.42 4.16 3.66
5 432000 657 7.15 5.15 5.15 4.63 4.49 4.20 3.75
6 518400 720 7.16 5.22 5.19 4.64 4.54 4.25 3.82
7 604800 778 7.18 5.24 5.21 4.68 4.56 4.27 3.86
8 691200 831 7.22 5.25 5.23 4.68 4.59 4.31 3.91

Sorptividad
0.0006 0.0004 0.0004 0.0004 0.0003 0.0003 0.0003
(g/mm2 x h1/2 )
75
4.2 DISCUSIÓN
A continuación se observa la gráfica de la comparación granulométrica de las tres

muestras de arena fina y su promedio:
Nº 4 Nº 8 Nº 16 Nº 30
100
90
80
Nº 50
70
Porcentaje que pasa (%)
60
50
40
30
20
Nº 100
10
Nº 200
BC
0
10 1 D60 D10 0.1 0.01
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Promedio
Abertura (mm)
Figura 4.2: Curvas granulométricas de las muestras de arena fina.

76
 En la Fig. 4.2, se visualiza un similar comportamiento en cuanto a la

distribución granulométrica de cada una de las muestras, lo que genera que la
curva granulométrica promedio sea del tipo continua debido a que no presenta
picos o tramos horizontales en la parte intermedia de la curva. Una distribución
continua indica una distribución uniforme en los diferentes tamaños para no
generar vacíos dentro de la mezcla del mortero, proporcionando una mejor
trabajabilidad y una menor exposición a la segregación.
 Las muestras de arena fina presentan un coeficiente de uniformidad (Cu) igual
a 1.73 y un coeficiente de curvatura (Cc) igual a 0.90 (ver Pág. 118). De acuerdo
al Sistema Unificado de Clasificación de Suelos (S.U.C.S.) estas muestras al
presentar un Cu < 3 y un Cc < 2 se considerarían del tipo SP (Poorly Graded
Sand) por ser muy uniformes y mal graduadas; es decir, son de apariencia
uniforme o presentan predominio de un margen de tamaños.
 Se observa que a partir de la malla Nº 30 se dan los valores más altos de
retención de arena fina en las mallas Nº 50 y Nº 100 de un 26.88% y 62.74%
respectivamente, por lo cual se optó como variables de estudio el tamaño de las
muestras de ladrillo reciclado molido que pasen por estas tres mallas en
sustitución parcial de la arena fina.
 Se determinó que la composición granulométrica promedio de las tres muestras
de arena fina presenta un límite del 1% (ver tabla Nº 4.2) para el contenido de
arcilla, por lo que se encuentran libre de sustancias deletéreas tales como
partículas friables o livianas, impurezas orgánicas o exceso de arcilla;
cumpliendo con los requisitos de la norma E.070 Albañilería que establece
como máximo un 1%.
 En cuanto al módulo de finura, las tres muestras de arena fina presentan un
valor promedio de 1.2 el cual cumple con los valores de la ingeniera Cinthia
Huamán U. (2015); quien nos indica que el módulo de finura de una arena fina
se debe encontrar entre 0.5 a 1.5.
 La composición granulométrica promedio de la arena fina evidencia que el
100% de las tres muestras presentan un diámetro máximo de 1.5 mm; lo cual
para Manuel Bustillo R. (2008), resultan ser óptimas para su uso en enlucidos
dado que a más grueso sea el grano del mortero, mayor ha de ser el espesor de
la capa (de 3 a 5 veces el tamaño máximo del grano).
77
 El valor de la superficie específica de la arena fina fue de 106.64 g/cm2, lo cual

está dentro de los parámetros establecidos en la investigación de Florencia
Alliaume M. (2007), quien estipula que el valor de la arena fina debe estar
comprendido entre 91 y 227 g/cm2.
En la Tabla 4.3 se puede observar la comparación de la caracterización física entre

la arena fina y el ladrillo reciclado molido, en sus tres tamaños de granulometría
que pasan la malla Nº 30, 50 y 100.
 El contenido de humedad de la arena fina fue menor al del ladrillo reciclado

molido en sus tres tamaños granulométricos, debido a que la arena fina no
estuvo expuesta a condiciones ambientales, solo estuvo almacenada en el
laboratorio a una temperatura ambiente de 29 ± 1 ºC. Por otro lado, el ladrillo
reciclado antes de su proceso de molienda estuvo bajo condiciones
climatológicas húmedas durante la temporada de lluvias por lo que sus granos
retuvieron mayor cantidad de agua en sus poros. Según Enrique Rivva L.
(2000), esto nos quiere decir que los poros de la arena fina estaban parcialmente
secos, lo que significa que nos iba aportar una mínima cantidad de agua a la
mezcla. En tanto si analizamos solo el contenido de humedad para el ladrillo
reciclado molido variando el tamaño granulométrico, observamos que a
medida que se hace más fino, su humedad va disminuyendo; por lo que existe
una relación directamente proporcional entre el tamaño del grano y su
contenido de humedad.
 La capacidad que tienen los materiales de absorber la humedad atmosférica se
le denomina higroscopia, esta agua es retenida por los poros y en la superficie
de los granos por la fuerza de absorción. Su cantidad depende de la porosidad,
del tamaño de los granos, humedad, presión, etc. Según Misty Barton (2014),
la arcilla y el limo tienen una tasa higroscópica muy alta; mientras que la arena
tiene una tasa muy baja.
 El peso unitario suelto seco de la arena es mayor en un 30% en comparación a
la del ladrillo reciclado molido en sus tres tamaños granulométricos, debido a
que la arena presenta un peso específico mayor a la del ladrillo, lo que lo hace
más pesada. Lo mismo sucede si solo vemos la variación de la granulometría
78
del ladrillo reciclado molido, en donde el PUSS de la malla N° 30 a la malla

N° 50 disminuye en un 4% y de la malla N° 50 a la N° 100, decrece en un 9%.
 De acuerdo a la norma técnica peruana NTP N° 400.017 para agregados
normales el peso unitario compacto seco oscila entre 1500 kg/m3 y 1700 kg/m3,
para lo cual el PUCS de la arena fina empleada se encuentra en dicho rango
con un valor de 1571 kg/m3. Sin embargo con el ladrillo reciclado molido en
sus tres tamaños granulométricos esto no cumple debido a que sus valores son
inferiores de 1500 Kg/m3, catalogándolas como un agregado ligero. Para el
peso unitario compacto seco el valor de la arena es mayor en un 25% en
comparación a las muestras del ladrillo reciclado molido. La reducción del
PUCS con respecto al ladrillo se da de la malla N° 30 a la N° 50 en un 2% y de
la malla N° 50 a la N° 100 en un 8%.
 La absorción de la arena fina fue inferior en un 98% con respecto a la del
ladrillo reciclado molido en sus tres tamaños granulométricos, debido a que
presenta menor cantidad de poros. El ladrillo reciclado molido a diferencia de
la arena fina es un material arcilloso y más suelto lo que le permite presentar
una mayor cantidad de espacios en su estructura, haciendo que el agua se
retenga con mayor facilidad. En tanto si solo analizamos el ladrillo reciclado
molido, a medida que el tamaño de partícula disminuye, mayor es la superficie
específica del material; por lo tanto va a requerir mayor cantidad de agua para
el mojado de los granos del árido, lo que hace que su absorción aumente (ver
Fig. 4.3).
Superficie específica
Polvo de ladrillo
Limo
Arena fina
Arena gruesa
Tamaño de partícula
Figura 4.3: Relación entre la superficie específica y el tamaño de

partícula.
79
 El peso específico de la arena resultó de 2.64 g/cm3, lo cual su valor oscila entre
2.50 g/cm3 a 2.75 g/cm3, lo cual este material pasaría a ser catalogado como un
agregado normal. No obstante, los valores del ladrillo reciclado molido en sus
tres tamaños granulométricos resultan inferiores a 2.50 g/cm3, lo que pasaría a
ser considerado como un agregado ligero. Adicionalmente a esto, se observa
que a medida que disminuye el tamaño de la partícula, disminuye su peso
específico.
En la Tabla 4.4 se puede observar la comparación de la caracterización físico-

química entre la arena fina y el ladrillo reciclado molido, en sus tres tamaños de
granulometría que pasan la malla Nº 30, 50 y 100.
 El contenido más alto de cloruros se observa en el ladrillo reciclado molido que

pasa la malla Nº 100 con 0.06 % de salinidad, en comparación con la arena fina
que fue de 0.04 %. Para el ingeniero Manuel Fernandez C. (2011), estos valores
obtenidos en el agua potable, la arena fina y el ladrillo reciclado no resultan
perjudiciales para la mezcla, dado que terminan siendo inferiores a un 0.15%,
lo cual ayuda a que posteriormente no haya presencia de eflorescencias
superficiales en los morteros en su estado endurecido.
 Tanto la arena fina como el ladrillo reciclado molido con sus tres tamaños
granulométricos a una temperatura promedio de 25 ºC se observó que los
valores de su conductividad (CON) se encontraron por debajo de los dos
decisiemens por metro (2 dS/m = 2000 S/cm); lo cual para el ingeniero
Antonio Flores D. (1993), estas muestras se clasificarían como suelos del tipo
no salino cuya presencia de sales no resulta perjudicial. Por otro lado, si solo
analizamos el ladrillo reciclado; observamos una relación directamente
proporcional de la conductividad y la temperatura con el tamaño de grano de
partícula, en donde a medida que mientras más fino es el ladrillo y haya un
aumento de temperatura, el valor de la conductividad aumenta.
 Para el potencial de hidrógeno pH de las muestras, estás estuvieron
influenciadas por su composición y concentración de sales solubles, en donde
se evidencia que tanto para el agua potable, la arena fina y el ladrillo reciclado
molido en sus tres tamaños granulométricos; estos valores fluctúan en un medio
básico al poseer un valor de pH mayor al de 7 (pH neutro). El pH de la arena
80
fina y del ladrillo reciclado molido en sus tres tamaños granulométricos

tuvieron valores elevados debido a que mientras más fina sea la partícula de
grano, mayor es la vulnerabilidad de que su estructura se acople a la materia
orgánica (limos, cenizas, etc.).
4.2.2 Diseño de mezcla
A continuación se observa la figura de comparación de los resultados del ensayo

de flujo variando la relación agua/cemento para obtener el diseño de mezcla patrón
(1 cemento: 3 arena fina) a utilizar en el mortero.
150
143
140
130
110
Porcentaje de Fluidez (%)
106
90
68
70
% DE FLUIDEZ
50
35
30
18
10
0.65 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90
Relación agua/cemento
Figura 4.4: Ensayo de flujo variando la relación agua/cemento.
 En la curva del ensayo de flujo, como se puede observar en la Fig. 4.4, los
resultados de los porcentajes de fluidez aumentan a medida que se incrementa
el contenido de agua; y esto se debe a que la ausencia parcial de cemento en el
mortero en estado fresco genera morteros muchos más ásperos por entrar en
81
fricción con los granos de la arena, resultando difícil para su puesta en obra. Si
por el contrario, la cantidad de cemento es excesiva (baja relación
agua/cemento) ocasionaría en el mortero retracciones y aparición de futuras
fisuras. Cabe mencionar que un exceso de agua en la mezcla haría que se genere
una exudación en la pasta, fenómeno por el que el agua de la parte inferior
asciende y un porcentaje del agregado se deposita en la parte inferior, dando de
por sí una mezcla no homogénea con posibles fallas en sus propiedades finales.
Por tal motivo, optamos a emplear la relación agua/cemento de 0.80 el cual
posee una consistencia plástica y un porcentaje de fluidez de 106%, que según
la norma ASTM C270, este porcentaje se encuentra dentro de lo permisible de
110 ± 5%.
 La relación obtenida agua/cemento de 0.80 es suficiente como para que se
pueda producir una hidratación completa del cemento sin uso de algún aditivo,
debido a que está demostrado que el menor valor de la relación agua/cemento
para que se lleven a cabo las reacciones químicas entre el agua y los
componentes del cemento es de 0.35 a 0.40. Además esta relación produciría
una resistencia del cemento de 140 kg/cm2 teóricamente.
Figura 4.5: Relación a/c y resistencia a la compresión a 28 días.

Fuente: Elizondo, 2013.
Conociendo la relación agua/cemento ideal así como la caracterización de las

propiedades físico – químicas de los agregados (arena y ladrillo reciclado), se
procede a mostrar la curva del ensayo de flujo para analizar la trabajabilidad del
mortero con sus diferentes porcentajes de ladrillo reciclado molido y con sus tres
tamaños granulométricos, en sustitución por la arena fina.
82
130
Fluida
120
Plástica
110
106
Porcentaje de Fluidez (%)
100
90
Seca
80
70
60
0 3 6 9 12 15 18
Patrón Malla Nº 30 Malla Nº 50 Malla Nº 100
Porcentaje de sustitución de ladrillo reciclado (%)
Figura 4.6: Trabajabilidad del mortero con ladrillo reciclado.
 En la Fig. 4.6 se puede observar que la trabajabilidad del mortero en sus tres
tamaños granulométricos va en descenso conforme se le va incrementando el
porcentaje de ladrillo reciclado, viéndose reflejado en sus resultados que
denotan una oscilación entre 95 % a 65 %.
83
 Un factor que interviene en dicha disminución es la forma y textura del árido;

para lo cual, según Fernández Cánovas M. (2013), los áridos procedentes de
machaqueo o trituración presentan una forma angulosa, aristas vivas y
superficies más o menos planas y Niño Hernández J. (2010), nos indica que las
arenas naturales, por su propio origen geológico, suelen ser de forma
redondeada, siempre y cuando no hayan sido obtenidas mediante trituración.
Entonces el ladrillo reciclado al haber sido obtenido por un proceso de
trituración y molienda, presenta una morfología angulosa y de textura
superficial plana; que a comparación de la arena fina natural que es lisa,
ocasiona una mayor área de mojado (mayor superficie específica), lo que
genera que haya una pérdida de fluidez en la mezcla. Otro factor a considerar
es que al reemplazar el peso de la arena fina por el del ladrillo reciclado molido;
al ser este más fino, va a generar mayor cantidad en volumen en la mezcla por
poseer una menor densidad y menor peso específico. Además de acuerdo a los
estudios previos de caracterización, se determinó que el ladrillo reciclado
presenta una mayor capacidad de absorción en comparación al de la arena fina,
el cual puede ser tan alta dependiendo de la materia prima y el proceso de
fabricación por el cual fue elaborada.
 Los resultados de fluidez para las malla Nº 30 y Nº 50 son casi proporcionales;
a diferencia de la malla Nº 100, esta sí presenta una mayor disminución con
respecto a la muestra patrón, las cuales fueron de 16%, 26%, 30%, 35%, 39%
y 41% para el reemplazo del 3%, 6%, 9%, 12%, 15% y 18% de ladrillo
reciclado molido, respectivamente.
 Según la ASTM C270, el flujo debe tener un valor de 110 ± 5%, por motivos
de que presente una adecuada trabajabilidad y así evitar la pérdida de agua de
la mezcla por succión de las unidades de albañilería; sin embargo en nuestro
estudio la mezcla con el nivel más bajo de fluidez (65%) en el que está
incorporada un 18% de ladrillo reciclado de la malla Nº 10, aún posee
suficiente trabajabilidad y buena consolidación como para ser considerada su
puesta en trabajos de enlucidos.
84
4.2.3 Ensayos del mortero en estado endurecido
En el estado endurecido del mortero la resistencia a la compresión de las probetas

a edades de 1, 3, 7 y 28 días expuestas al ambiente y curadas bajo agua, fueron
ensayadas con el propósito de comparar que el valor obtenido con el que se
estableció en el diseño de mezcla, cumplan con efectividad.
Resistencia a la compresión a 1 día.
 Los resultados como se aprecia en la Fig. 4.7 establecieron que los

porcentajes de sustitución de ladrillo reciclado molido tanto para la malla
Nº 30 y Nº 50, superaron al valor de la resistencia a la compresión de la
probeta patrón. Mientras que para la malla Nº 100, sus valores siempre
estuvieron por debajo.
 En la malla Nº 30 se observa un comportamiento similar tanto para las
probetas expuestas al ambiente y las que estuvieron curadas bajo agua,
dando resultados máximos al incorporarles 3% de ladrillo reciclado molido
en sustitución por la arena fina; y a medida que se les incrementaba este
porcentaje de sustitución, sus valores tendían a decrecer. De las probetas
expuestas al ambiente, las probetas con sustitución de ladrillo del 3% le
otorgaron un 55% de resistencia adicional a las probetas patrón de 59
kg/cm2, lo que equivale a un aumento de 33 kg/cm2 en su resistencia.
Mientras que para las probetas que estuvieron curadas bajo agua al mismo
porcentaje de sustitución, le otorgaron un 89% de resistencia adicional a las
probetas patrón de 76 kg/cm2, dando un aumento equivalente de 67 kg/cm2
en la resistencia.
 Para la malla Nº 50 también se observó un comportamiento similar entre las
observando que sus resistencias aumentaban a medida que se les
incrementaba el porcentaje de ladrillo reciclado molido hasta un 12 %, el
cual nos otorgó la resistencia máxima en ambos casos y a partir del cual sus
valores disminuían para los siguiente porcentajes de 15 y 18 %.
85
Con respecto a las probetas que fueron expuestas al ambiente para este
tamaño granulométrico con un 12% de sustitución, solo le otorgaron un 54%
de resistencia adicional a las probetas patrón de 59 kg/cm2, lo que equivale
a un aumento de 32 kg/cm2 en su resistencia. Mientras que para las probetas
que estuvieron curadas bajo agua al mismo porcentaje de sustitución, le
kg/cm2, dando un aumento equivalente de 22 kg/cm2 en la resistencia.
 En contraste con las otras mallas, la malla Nº 100 no logró obtener al menos
un valor que superara a la resistencia de la probeta patrón, donde a medida
que se le iba incrementando el porcentaje de ladrillo reciclado molido,
disminuía su resistencia; pero a partir del 12% las resistencias tendían a
incrementar, sin embargo estos valores fueron inferiores a la resistencia
referencial. Para las probetas expuestas al ambiente y las que estuvieron
curadas bajo agua, el porcentaje de reemplazo menos desfavorable para
ambos casos fue el de 18%.
 Las resistencias a la compresión máximas a 1 día de las probetas que
estuvieron expuestas al ambiente, se obtuvieron de aquellas que contenían
un 3% de ladrillo reciclado molido y bajo un tamaño granulométrico de la
malla Nº 30, el cual tuvo un valor de 92 kg/cm2 ; y de las probetas que
estuvieron curando bajo agua, el valor máximo también se obtuvo de
aquellas que contenían un 3% de ladrillo reciclado molido y bajo el mismo
tamaño granulométrico, el cual tuvo un valor de 143 kg/cm2.
 A continuación se observa la figura de comparación de los resultados del
ensayo de compresión a 1 día variando el porcentaje de sustitución de
ladrillo reciclado molido por arena fina en sus tres tamaños granulométricos
y adicionalmente teniendo en cuenta el medio al cual fueron expuestas a
endurecer (al ambiente y curadas bajo agua).
86
150
140
130
120
110
Resistencia a la compresión kg/cm2
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18% Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Expuestas al ambiente Curado bajo agua
Malla Nº 30 Malla Nº 50 Malla Nº 100
Figura 4.7: Resultados del ensayo de resistencia a la compresión a 1 día.
87
Resistencia a la compresión a 3 días.
 Los resultados como se aprecia en la Fig. 4.8 establecieron que los

Nº 30 y Nº 50, superaron al valor de la resistencia a la compresión de la
probeta patrón. Sin embargo en la malla Nº 100, inicialmente a pesar de que
sus resistencias aumentaban progresivamente, aún sus valores eran
inferiores al valor referencial; hasta que posteriormente lograron
sobrepasarlo.
dando resultados máximos al incorporarles 6% de ladrillo reciclado molido
en sustitución por la arena fina; y a medida que se les incrementaba este
porcentaje de sustitución, sus valores tendían a decrecer. De las probetas
expuestas al ambiente, las probetas con sustitución de ladrillo del 6% le
en la resistencia.
cual nos otorgó la resistencia máxima en ambos casos; y a partir del cual sus
valores disminuían para los porcentajes de15 y 18 %. Con respecto a las
probetas que fueron expuestas al ambiente para este tamaño granulométrico
con un 12% de sustitución, solo le otorgaron un 16% de resistencia adicional
a las probetas patrón de 120 kg/cm2, lo que equivale a un aumento de 19
kg/cm2 en su resistencia. Mientras que para las probetas que estuvieron
curadas bajo agua al mismo porcentaje de sustitución, le otorgaron un 23%
de resistencia adicional a las probetas patrón de 143 kg/cm2, dando un
aumento equivalente de 33 kg/cm2 en la resistencia.
88
 Por otro lado para la malla Nº 100 cuyas probetas expuestas al ambiente y
las que estuvieron curadas bajo agua, no todos los valores fueron superiores
a la resistencia de la probeta patrón, en donde inicialmente el porcentaje de
ladrillo reciclado molido hasta el 9% presentaba valores inferiores; y a partir
del 12% en adelante, las resistencias lograron superarla, siendo la del 18%
la de mayor resistencia. De las probetas expuestas al ambiente, las probetas
con sustitución de ladrillo del 18% le otorgaron un 13% de resistencia
adicional a las probetas patrón de 120 kg/cm2, lo que equivale a un aumento
de 16 kg/cm2 en su resistencia. Mientras que para las probetas que
estuvieron curadas bajo agua al mismo porcentaje de sustitución, le
kg/cm2, dando un aumento equivalente de 21 kg/cm2 en la resistencia.
 Las resistencias a la compresión máximas a 3 días de las probetas que
malla Nº 30, el cual tuvo un valor de 167 kg/cm2; y de las probetas que
estuvieron curando bajo agua, el valor máximo también se obtuvo de
aquellas que contenían un 6% de ladrillo reciclado molido y bajo el mismo
tamaño granulométrico, el cual tuvo un valor de 187 kg/cm2.
ensayo de compresión a 3 días variando el porcentaje de sustitución de
89
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18% Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Figura 4.8: Resultados del ensayo de resistencia a la compresión a 3 días.
90
 Los resultados como se aprecia en la Fig. 4.9 establecieron que todos los
Nº 30, Nº 50 y Nº 100, superaron el valor de la resistencia a la compresión
de la probeta patrón. Los valores cumplen con lo establecido por Jesús Soto
L. (2004), donde las resistencias a 7 días deben alcanzar un orden entre el
60 y 70% de lo que se obtiene a 28 días.
probetas expuestas al ambiente y las que estuvieron curadas bajo agua, en
donde inicialmente sus resistencias aumentaban a media que se le añadía
más porcentaje de ladrillo reciclado molido, siendo la del 12% la de mayor
resistencia; y a partir de este en adelante, las resistencias comenzaban a
decrecer. De las probetas expuestas al ambiente, las probetas con sustitución
de ladrillo del 12% le otorgaron un 25% de resistencia adicional a las
probetas patrón de 151 kg/cm2, lo que equivale a un aumento de 37 kg/cm2
en su resistencia. Mientras que para las probetas que estuvieron curadas bajo
agua al mismo porcentaje de sustitución, le otorgaron un 26% de resistencia
adicional a las probetas patrón de 166 kg/cm2, dando un aumento
equivalente de 43 kg/cm2 en la resistencia.
cual nos otorgó la resistencia máxima en ambos casos; y a partir del cual su
valor disminuyó para el del 18%. Con respecto a las probetas que fueron
expuestas al ambiente para este tamaño granulométrico con un 15% de
sustitución, solo le otorgaron un 28% de resistencia adicional a las probetas
patrón de 151 kg/cm2, lo que equivale a un aumento de 19 kg/cm2 en su
resistencia. Mientras que para las probetas que estuvieron curadas bajo agua
al mismo porcentaje de sustitución, le otorgaron un 23% de resistencia
adicional a las probetas patrón de 166 kg/cm2, dando un aumento
equivalente de 33 kg/cm2 en la resistencia.
91
 De igual manera para la malla Nº 100, todas las probetas expuestas al

ambiente y las que estuvieron curadas bajo agua, tuvieron valores superiores
a la resistencia de la probeta patrón; lo cual esto no ocurría en anteriores
ocasiones donde las probetas ensayadas a 1 y 3 días, no todas brindaban
altas resistencias. Para ambos casos, el comportamiento de sus resistencias
aumentaba directamente proporcional cuando se incrementaba el porcentaje
de sustitución de ladrillo reciclado, siendo la del 18% la de mayor
resistencia. De las probetas expuestas al ambiente, las probetas con
sustitución de ladrillo del 18% le otorgaron un 19% de resistencia adicional
a las probetas patrón de 151 kg/cm2, lo que equivale a un aumento de 28
kg/cm2 en su resistencia. Mientras que para las probetas que estuvieron
curadas bajo agua al mismo porcentaje de sustitución, le otorgaron un 27%
de resistencia adicional a las probetas patrón de 166 kg/cm2, dando un
aumento equivalente de 45 kg/cm2 en la resistencia.
estuvieron curando bajo agua, el valor máximo se obtuvo de aquellas que
contenían un 18% de ladrillo reciclado molido con un tamaño
granulométrico de la malla Nº 100, el cual logró adquirir un valor de 211
kg/cm2.
92
240
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18% Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18%
93
 Los resultados como se aprecia en la Fig. 4.10 al igual que las probetas
ensayadas a 7 días, todos los valores de la resistencia a la compresión
superaron a los de la probeta patrón. Según la norma española UNE-EN
998-1 (2010), todas estas al superar los 6 N/mm2 (61,183 kg/cm2) se les
categoriza del tipo CS IV para un mortero a emplear en revocos o enlucidos.
probetas expuestas al ambiente y las que estuvieron curadas bajo agua, en
donde inicialmente sus resistencias iban aumentando a medida que se le
incorporaba más porcentaje de ladrillo reciclado molido, siendo el
porcentaje del 12% la de mayor resistencia; y a partir de este en adelante,
las resistencias comenzaban a decrecer. De las probetas expuestas al
ambiente, las probetas con sustitución de ladrillo del 12% le otorgaron un
24% de resistencia adicional a las probetas patrón de 223 kg/cm2, lo que
equivale a un aumento de 53 kg/cm2 en su resistencia. Mientras que para las
probetas que estuvieron curadas bajo agua al mismo porcentaje de
sustitución, le otorgaron un 26% de resistencia adicional a las probetas
patrón de 244 kg/cm2, dando un aumento equivalente de 64 kg/cm2 en la
resistencia.
observando que sus resistencias iban aumentando a medida que se le
incorporaba más porcentaje de ladrillo reciclado molido hasta un máximo
del 15 %, el cual nos otorgó la resistencia máxima en ambos casos; y a partir
de este porcentaje su valor de resistencia disminuyó para el 18% de
reemplazo. Con respecto a las probetas que fueron expuestas al ambiente
para este tamaño granulométrico con un 15% de sustitución, solo le
en la resistencia.
94
 De igual manera para la malla Nº 100, todas las probetas expuestas al

ambiente y las que estuvieron curadas bajo agua, tuvieron valores superiores
a la resistencia de la probeta patrón. Para ambos casos, el comportamiento
de sus resistencias aumentaba directamente proporcional cuando se iba
incrementando el porcentaje de sustitución de ladrillo reciclado, siendo el
porcentaje del 18% el que nos otorgó las mayores resistencias. De las
probetas expuestas al ambiente, las probetas con sustitución de ladrillo del
18% le otorgaron un 18% de resistencia adicional a las probetas patrón de
223 kg/cm2, lo que equivale a un aumento de 41 kg/cm2 en su resistencia.
en la resistencia.
estuvieron curando bajo agua, el valor máximo se obtuvo de aquellas que
contenían un 18% de ladrillo reciclado molido con un tamaño
granulométrico de la malla Nº 100, el cual logró adquirir un valor de 310
kg/cm2.
95
350
300
250
200
150
100
50
0
Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18% Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18%
96
Análisis:
 Las resistencias a 28 días y curadas bajo agua resultaron siendo las más altas
debido a que se les permitió incrementar su periodo de hidratación, logrando
ser las más óptimas para un análisis en laboratorio. Sin embargo, en las
construcciones de albañilería confinada los trabajos para enlucidos no se
acostumbran a realizar un curado prolongado. Según Niño Hernández J.
(2010), el mortero puede perder suficiente agua en tres días para reducir su
porcentaje de humedad al 80%, un secado prematuro puede afectar la
calidad de la mampostería, curar el mortero con la adición considerable de
agua a la unidad de mampostería podría resultar menos eficiente que el
curado el mortero por retención del agua en el sistema. Debido a esto se
procedió a analizar las resistencias iniciales también a 1, 3 y 7 días para
observar la variación que estas adquirían.
 El aumento de la resistencia a la comprensión en los distintos estudios se
debe a diversos factores, siendo uno de ellos que el ladrillo reciclado molido
en sus tres tamaños granulométricos presenta una morfología angular con
superficie áspera, permitiéndole alcanzar una mayor capacidad de
adherencia entre sus partículas internas, debido a sus aristas; las cuales
presentan esquinas que hacen que sea difícil el deslizamientos entre
partículas e impidiendo que se pueda llegar a quebrar el mortero,
volviéndolo más compacto. Otros factores a considerar en el mejoramiento
de esta propiedad se le atribuyen a la buena gradación y tamaño
granulométrico de la partícula que posee el ladrillo reciclado molido a
medida que está se hace más fino. De acuerdo al estudio de investigación
hecha por Hassan, et al., (2013) denominado “Utilization of crushed clay
brick in concrete industry” se observó que el uso del agregado reciclado
(ladrillo de arcilla) mejoraba sus propiedades mecánicas a un 25% de
reemplazo a medida que este era utilizado como agregado fino en el
concreto, no ocurriendo lo mismo cuando este era utilizado con un tamaño
de partícula mayor (agregado grueso). Esto se debió a que el agregado
reciclado siendo más fino ayudó como ligante en la mezcla gracias a que
existe una mayor cohesión entre sus componentes, por lo que se lograron
valores óptimos. De lo mencionado, se evidencia que existe una estrecha
97
relación entre la resistencia a la compresión y el tamaño granulométrico. Por

tal motivo en nuestro estudio se observó que las probetas a 28 días con un
tamaño granulométrico pasante por la malla Nº 100 y con un porcentaje de
sustitución del 18% de ladrillo reciclado molido, resultaron siendo las más
altas con un valor de 310 kg/cm2, seguida por los de la malla Nº 50 a un
porcentaje de sustitución de 15% con un valor de 309 kg/cm2 y finalmente
el de la malla Nº 30 con un 12% de reemplazo con una resistencia de 308
kg/cm2; siendo todas superiores en un 27% más de resistencia en
comparación del valor de la probeta patrón de 244 kg/cm2.
 Adicionalmente de las propiedades físicas (morfología, textura y
granulometría) del ladrillo reciclado, es posible considerar que el aumento
de resistencia en los morteros a los cuales se les incorporó ladrillo se debió
a la temperatura de cocción que estuvo sometido el ladrillo en su proceso de
fabricación entre 850° y 1000°C. Esto de acuerdo a la investigación hecha
por el Ing. Urbina Tirado C. (2015) en donde estudió la influencia de la
temperatura de cocción en ladrillos de arcilla, determinó que a una
temperatura de cocción de 850°C, los ladrillos alcanzaban mejores
propiedades resistentes en comparación de una de temperatura de 700°C,
debido a que existe mejor formación de silicatos por reacción de los óxidos,
un mejor crecimiento del grano, se reduce el área superficial y hay una
disminución en la porosidad.
 Todas las probetas de mortero que contenían ladrillo reciclado molido
obtuvieron mayores resistencias a 28 días con respecto a las probetas de
mortero convencional debido a que el ladrillo ayudó a reducir la fluidez al
tener menor cantidad de agua en la mezcla, esta ocuparía menos volumen,
haciendo que después de las reacciones de hidratación hallan menos
espacios vacíos o poros en el mortero permitiendo que el mortero no se
debilite y mejorando su resistencia a la compresión. Es por este motivo que
existe una relación inversamente proporcional de la fluidez de la mezcla con
respecto a la resistencia a la compresión ya que, al aumentar la cantidad de
ladrillo reciclado en sustitución a la arena, la fluidez iba decreciendo
mientras que la resistencia aumentaba.
98
 Describiendo el comportamiento de la malla Nº 30 en función de los días de

ensayo, se observa que esta adquiere resistencias máximas iniciales a 1 y 3
días cuando su porcentaje de sustitución es del 3 y 6% respectivamente, y a
partir del séptimo día la resistencia más alta se alcanza con un 12% de
remplazo al igual que a los 28 días. Para el caso de la malla Nº 50, a 1 y 3
días las resistencias más altas se obtuvieron con un 12% de reemplazo de
ladrillo; mientras que para 7 y 28 días fueron con un 15%.
 Para la malla Nº 100 a 1 día se observa que a medida que se le aumentaba
el porcentaje de ladrillo reciclado molido hasta un 12%, disminuía su
resistencia; y a partir de esta, las resistencias de los porcentajes restantes al
15 y 18% tendían a incrementar, pero no siendo lo suficiente para sobrepasar
el valor de la probeta patrón debido a que la pasta aún no completaba
adecuadamente el proceso de hidratación del cemento. En el caso de 3 días
no todos los valores fueron superiores a la resistencia de la probeta patrón,
en donde inicialmente el porcentaje de ladrillo reciclado molido hasta el 9%
presentaba valores inferiores; y a partir del 12% en adelante, las resistencias
lograron superarla, siendo la del 18% la de mayor resistencia. En cambio, a
partir de los 7 y 28 días, las probetas con ladrillo de la malla Nº 100 a medida
que incrementaban su porcentaje de sustitución de ladrillo reciclado molido
en la mezcla, generaban cambios en la relación agua/cemento por ser un
material menos denso. Por consiguiente, al ser reemplazado en función del
peso de esta misma, provocó una mayor cantidad en la mezcla, la cual
generó una pasta cada vez más seca, por ende, las partículas de cemento
estuvieron menos dispersas y alcanzaron una mayor adherencia cuando se
realizó el crecimiento de sus hidratos (etringita), a diferencia de la mezcla
patrón que sus partículas de cemento estaban más dispersas por presentar
mayor cantidad de agua de amasado en la mezcla. Debido a este
comportamiento se generó un aumento de esta propiedad.
 El crecimiento de la resistencia a la compresión también se debió a la
reacción puzolánica que se produjo en la mezcla de mortero, porque el
ladrillo reciclado molido presenta en su composición química un alto
contenido de sílice 71.18% y aluminio en un 10.89%, y se asume que esta
reacción se produjo al juntarse con el óxido de calcio del cemento ICo en
presencia de la humedad, provocando una formación con compuestos
99
estables, poco solubles en el agua, que poseen características cementantes,

es decir son capaces de desarrollar resistencia por endurecimiento
hidráulico. Según Hassan, et al., (2013) la presencia del polvo de ladrillo de
arcilla triturada de partículas muy finas en la mezcla de morteros, cubren los
espacios con los agregados y, por lo tanto mejoran la zona de transición
entre agregados y pasta de cemento. Entonces la utilización del ladrillo
reciclado molido en la mezcla de mortero, permite tener una mayor
adherencia con las unidades de albañilería, como consecuencia de la
reacción puzolánica, la cual genera mayor cantidad cementante.
 Se observa que no hubo mucha diferencia entre las resistencias de las
probetas que fueron curadas bajo agua y las que estuvieron expuestas al
ambiente; dado que, según Solís-Carcaño (2013) en las regiones geográficas
con clima húmedo (Trujillo) se ha observado que es posible que se produzca
un curado natural, sin necesidad de realizar acciones especiales si la
humedad relativa del medio ambiente es superior al 80% durante la mayor
parte del día, lo cual podría evitar el movimiento del agua hacia el exterior,
siendo por este motivo que las resistencias de las probetas a 28 días que
estuvieron curadas bajo agua, solo resultaron superiores en un 8% con
respecto a las probetas que estuvieron expuestas al ambiente.
 Según las tablas de la norma ASTM C270 (ver Tabla N° 2.7 y Tabla Nº 2.9),
los morteros realizados en esta investigación con ladrillo reciclado molido
en sustitución parcial a la arena fina a 28 días, se clasifican del tipo M ya
que todas las probetas superaron el valor de 176 kg/cm², y pueden ser
empleados para muros de carga expuestos al exterior o interior, estructuras
en contacto con el suelo tales como cimentaciones, muros de contención,
aceras, tuberías de agua servidas y pozos.
 Los resultados de la resistencia a la compresión cumplieron con el
coeficiente de variación estipulados por la norma ASTM C109 para tres
réplicas, los cuales resultaron menores a 8.7% (ver Apéndice C).
100
Absorción
A continuación se observa la figura de comparación de los resultados del ensayo

de absorción variando el porcentaje de sustitución de ladrillo reciclado molido
para cada tipo de tamaño granulométrico.
8.0
7.0
Absorción (%)
6.0
5.0
4.0
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Figura 4.11: Resultados del ensayo de absorción.

 En la Fig. 4.11 inicialmente se observa porcentajes altos de absorción, pero a

medida que se iba incrementando el porcentaje de sustitución del ladrillo
reciclado molido y su tamaño de grano se hace más fino, la absorción tiende a
decrecer.
 Esto se debe a que el ladrillo reciclado molido al presentarse en mayor
porcentaje en la mezcla y al poseer una morfología angular con superficie
áspera, generó un mayor anclaje entre las partículas del mortero, disminuyendo
la cantidad de vacíos y así evitando la entrada de líquidos a estos mismos.
101
La explicación de este comportamiento también se puede sustentar gracias a la

investigación de Hassan, et al., (2013), en donde determinaron que a medida
que disminuía la cantidad de cemento en la mezcla, su absorción aumentaba.
Entonces al considerar al ladrillo reciclado molido como un material que
genera una reacción puzolánica, este va a aumentar la cantidad de material
cementante en el mortero, por lo cual la absorción en el mortero disminuye.
 Comparando con la muestra patrón, el menor valor de absorción para la malla
Nº 30 se dio con el 12% y 15% de reemplazo de ladrillo reciclado por arena
fina, reduciéndose en un 28% en comparación con la mezcla patrón que tuvo
un valor de 7.2%. Para el caso de la malla Nº 50 el menor valor de absorción
ocurrió al 15% de reemplazo de ladrillo reciclado, lográndose una reducción
del 34% en comparación del valor referencial. Para la malla Nº 100 se dio al
18% de reemplazo, reduciéndose en un 35%. La importancia de obtener valores
bajos de absorción radica en poder evitar la aparición de humedades por
filtración, así como evitar que se trasmita hacia el interior partículas o
componentes no deseables para la durabilidad del conjunto constructivo, como
es el caso de las eflorescencias.
 Finalmente podemos apreciar la brecha relación que existe entre el ensayo de
resistencia a la compresión con el de absorción; donde el valor más alto de la
resistencia que se dio para el ladrillo reciclado molido a un 18% de contenido
sustituyente por la arena fina y con un tamaño granulométrico pasante por la
malla Nº 100, genera el mínimo valor de 4.7% para el ensayo de absorción.
Esto se produce a que mientras menor sea el valor de absorción del mortero en
su estado endurecido, este va a presentar una menor cantidad de espacios libres
internos en la mezcla; por lo que su resistencia tiende a aumentar.
 La desviación estándar de los resultados de absorción no superaron el 1%, lo
cual nos indica que los datos obtenidos por las muestras no se encontraron
dispersos respecto a su media, por lo que se puede concluir que se realizó un
adecuado procedimiento de este ensayo. De esta manera se verificó que los
datos obtenidos en el presente estudio no son aleatorios.
102
Capilaridad
La velocidad de absorción de los morteros se determinó por el ensayo de

capilaridad, donde el comportamiento de ascenso de agua fue graficada como se
observa en la Fig. 4.12, 4.13 y 4.14 según la variación de masas por unidad de
área, masas que fueron incrementándose conforme el mortero tendía a absorber
mayor capacidad de agua por capilaridad, en función a la raíz cuadrada del tiempo.
Capilaridad para la malla Nº 30.
6
Absorción Capilar I ( g/mm2 )
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Tiempo (s1/2 )
Figura 4.12: Resultados del ensayo de capilaridad para la malla Nº 30.

 Se observa que para la Fig. 4.12, la muestra patrón con 7 gramos por
milímetro cuadrado a los 509 seg0.5 alcanzó su máxima pendiente de
capilaridad, no lográndose verse después mayores incrementos de masa
103
debido a que la muestra estaba en un estado de pseudo saturación. Para ese

mismo tiempo, todas las muestras con sustitución de porcentaje de ladrillo
molido alcanzaron también su máxima pendiente de saturación pero con
distintas y marcadas diferencias de masas por unidad de área. Por ejemplo
para el 3% de sustitución se alcanzó la pendiente máxima a los 6.61 g/mm2,
para el 6% fue a los 6.48 g/mm2, 9% a los 5.95 g/mm2, 12% a los 5.20
g/mm2, 15% a los 5.37 g/mm2 y 18% a los 5.69 g/mm2.
 A medida que se incrementa el porcentaje de sustitución del ladrillo
reciclado por la arena fina, la curva de capilaridad tiende a decrecer, siendo
el del 12 % quien permite que haya una menor absorción capilar.
6
Absorción Capilar I (g/mm2)
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Tiempo (s1/2 )

104
 Se observa que para la Fig. 4.13, las muestras con sustitución de ladrillo
molido alcanzaron su máxima pendiente de capilaridad a los 300 seg 0.5,
debido a que a ese punto llegaron a un estado de pseudo saturación. En
cambio para las muestras patrón, esto ocurrió a los 509 seg 0.5.
 Todos los porcentajes de sustitución de ladrillo reciclado presentan curvas
de capilaridad inferiores al de la muestra patrón, siendo al 15% de
sustitución la curva que alcanza la menor absorción capilar.
6
Absorción Capilar I ( g/mm2 )
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Tiempo (s1/2 )

 Se observa que para la Fig. 4.14, las muestras con sustitución de ladrillo
molido al igual que en la malla Nº 30, alcanzaron su máximo punto de
pseudo saturación a los 509 seg0.5.
105
 A medida que se incrementaba el porcentaje de sustitución de ladrillo

reciclado por arena fina, las curvas de absorción capilar tendían a decrecer,
siendo el mínimo valor al 18% de reemplazo.
Análisis:
 La absorción capilar midió los coeficientes de capilaridad o sorptividad para

los distintos porcentajes de sustituciones de ladrillo reciclado molido y su
tamaño granulométrico, como se muestra en la Fig. 4.15.
 Los valores de los coeficientes de absorción capilar o sorptividad mostraron
que se logró una disminución de este parámetro a medida que se
reemplazaba la arena fina por el ladrillo reciclado molido a distintos
porcentajes.
0.00080
0.00070
0.00060
Sorptividad (g/mm2xh1/2)
0.00050
0.00040
0.00030
0.00020
0.00010
0.00000
Patrón 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Porcentaje de sustitución de ladrillo recicldo (%)
Figura 4.15: Comparación de los coeficientes de sorptividad.

 Con una sustitución del 18% de ladrillo reciclado y tamaño granulométrico

pasante a la malla Nº 100, se logró reducir en un 48.36% la velocidad de
absorción capilar con respecto a la muestra patrón. El obtener valores bajos
en capilaridad resulta importante, dado que evitará la absorción y trasmisión
de agua a su masa por succión capilar, así como impedir la trasmisión hacia
106
el interior de partículas no deseables que en un futuro afectarían

negativamente la durabilidad del mortero.
 Otro punto a analizar es que a medida que se le incorporó el ladrillo
reciclado molido a la mezcla, este fue ocupando más la cantidad de espacios
libres internos; por consiguiente su porcentaje de porosidad disminuyó
logrando que el ascenso de agua por los capilares del mortero se vea
disminuida y ayudando a conseguir mejores propiedades mecánicas. Esto se
debe a que el ladrillo reciclado actúa como un material puzolánico en la
reacción de los componentes, aumentando más la capacidad cementante de
la mezcla, obteniendo una microestructura densa con una red de poros
discontinua que impide el paso de ciertos líquidos. Las puzolanas presentan
una contribución mucho más considerable en la reducción de la capilaridad,
que en el aumento de la resistencia. Esto se debe a que los productos de
hidratación de las puzolanas naturales contribuyen principalmente a reducir
la interconectividad en la estructura de poros, dificultando el transporte al
interior de la microestructura del mortero. Las puzolanas aportan ventajas
significativas a los cementos, morteros y hormigones; a ellas se deben el
bajo calor de hidratación en relación con el cemento Pórtland ordinario, las
mayores resistencias normales a edades cercanas y superiores a los 28 días,
las reacciones hidráulicas más lentas que facilita la hidratación completa de
los silicatos bicálcicos, así como los curados más duraderos.
 El ensayo de absorción capilar entrega resultados consistentes que reflejan
de buena manera el decrecimiento en la ínterconectividad de poros que
ocurre a medida que las puzolanas se hidratan.
 Según la tabla de la norma UNE-EN 998-1 los morteros realizados en esta
investigación, tanto para la malla Nº 30, Nº 50 y Nº 100 a 28 días, se
clasifican del tipo W2 dado que todas los valores de sorptividad resultaron
siendo inferiores al valor de 0.20 kg/m² x min0.5, pudiendo ser empleados
para el enlucido de muros interiores y exteriores, impidiendo la presencia
de manchas de humedad y condensaciones.
 Los resultados de la sorptividad no cumplieron en su mayoría con el
coeficiente de variación estipulado por la norma ATM C1585 para tres
réplicas, los cuales resultaron mayores a 6.0% (ver Apéndice C).
107
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
 Se evaluó la influencia de la granulometría y porcentaje de reemplazo de ladrillo

reciclado sobre la resistencia a la comprensión, absorción y capilaridad en la
fabricación de morteros para enlucidos de albañilería, concluyéndose que se brinda
mejoras en cuanto a sus propiedades permitiendo que la resistencia a la compresión
aumente hasta en un 28% con respecto al mortero convencional, la absorción y
capilaridad se reduzcan hasta en un 35% y 48% respectivamente; sin embargo se
pierde la trabajabilidad a medida que se incorpora mayores cantidades de ladrillo
reciclado en sustitución por la arena fina, reduciendo la fluidez hasta en un 41%.
 Se realizó los ensayos de caracterización física a la arena fina y al ladrillo reciclado

en sus tres tamaños granulométricos, presentándose los valores más bajos para el
ladrillo reciclado a medida que se disminuyó su tamaño granulométrico. En los
ensayos de contenido de humedad, peso unitario suelto seco, peso unitario compacto
seco y peso específico, los valores de la arena fina fueron mayores en un 70%, 30%,
25% y 50% respectivamente con respecto a los valores del ladrillo reciclado molido;
mientras que, para los ensayos de absorción y demás ensayos de análisis físicos –
químicos, los valores de la arena fina fueron menores en un 98% y 30%
respectivamente en comparación a los valores obtenidos del ladrillo reciclado.
 Se determinó que para la proporción de estudio cemento:arena 1:3 la relación óptima

de agua:cemento es de 0.80, presentando un porcentaje de fluidez de 106%, lo cual
se encontró dentro del rango de 110 ± 5%, según lo establecido por la norma ASTM
C270 para poseer una consistencia plástica.
108
 Se evaluó la trabajabilidad de la mezcla de los morteros en los diferentes porcentajes

y con los tres tamaños granulométricos de ladrillo reciclado en sustitución por la
arena fina, observándose que a medida que se le incrementó el porcentaje y se
disminuyó el tamaño granulométrico del ladrillo; la trabajabilidad iba disminuyendo
y se obtuvieron valores entre 95% a 65% de fluidez siendo inferiores a lo establecido
por la norma ASTM C270, pero aun así resultando trabajables para su puesta en obra.
 Se analizó el comportamiento de la resistencia a la compresión a 1, 3, 7 y 28 días de

las probetas de morteros que fueron curadas bajo agua y a condiciones ambientales,
en donde a medida que avanzó el tiempo de endurecimiento para ambos casos y se
incorporó en mayor porcentaje el ladrillo reciclado, se incrementó de manera lineal
las resistencias. Para el tamaño granulométrico de la malla Nº 30, las resistencias más
altas se obtuvieron con un 12% de reemplazo de ladrillo, logrando tener una
resistencia a 28 días de 276 kg/cm2 para las probetas expuestas al ambiente y 308
kg/cm2 para las que estuvieron curadas; para la malla Nº 50 las resistencias más altas
fueron al 15% de reemplazo, con una resistencia de 309 kg/cm2 para las probetas
curadas, además se obtuvo la mayor resistencia a la compresión a 28 días en
condiciones ambientales con un valor de 286 kg/cm2 (28% más sobre la resistencia
patrón); mientras que para la malla Nº 100 siempre se obtuvo un valor máximo al
18% de reemplazo, donde las probetas expuestas al ambiente obtuvieron una
resistencia de 264 kg/cm2, además aquí se registró la mayor resistencia a la
compresión a 28 días de curado con un valor de 310 kg/cm2 (27% más sobre la
resistencia patrón).
 Se determinó la absorción de los morteros en su estado endurecido a 28 días,

observándose que a medida que se incrementó el porcentaje y disminuyó el tamaño
granulométrico, la absorción decreció; obteniéndose los mínimos valores de
absorción para la malla Nº 30 al 12% de reemplazo de 5.2%, 4.8% para la malla Nº
50 con un reemplazo del 15% y un 4.7% para la malla Nº 100 con un reemplazo del
18%.
109
 Se determinó el ensayo de capilaridad de los morteros en su estado endurecido a 28

días, presentándose un comportamiento similar al ensayo de absorción; obteniéndose
los mínimos valores de sorptividad para la malla Nº 30 al 12% de reemplazo de
0.0004 g/mm2 x h1/2, 0.0003 g/mm2 x h1/2 para la malla Nº 50 con un reemplazo del
15% y un 0.0003 g/mm2 x h1/2 para la malla Nº 100 con un reemplazo del 18%.
 Se evaluó estadísticamente los valores obtenidos de los ensayos mediante el método

estadístico de Fisher, obteniéndose que los Fisher teóricos resultaron mayores a los
establecidos en las tablas, por lo que se concluye una interacción entre los dos
factores analizados (tamaño granulométrico y porcentaje de ladrillo recilado). Es
decir, estos dos factores influyen sobre las propiedades evaluadas del mortero.
 Se determinó que, para conseguir buenas propiedades en estado endurecido del

mortero para enlucidos, el diseño óptimo con ladrillo reciclado debe contener un 18%
de reemplazo con un tamaño de granulometría pasante la malla N° 100.
 Se comparó la viabilidad económica entre el diseño más óptimo del mortero con
ladrillo reciclado y un mortero convencional en su puesta en obra, obteniéndose un
ahorro de S/. 0.05 por cada m2 de área de tarrajeo que se realice.
110
5.2 RECOMENDACIONES
 Se recomienda almacenar a los agregados y el cemento en bolsas herméticas, para

evitar variaciones en las propiedades físicas de estos materiales ocasionadas por las
condiciones climatológicas.
 Analizar la degradación del mortero en estado endurecido por ataque químico, por
sulfatos, cloruros y por carbonatación y establecer cómo afecta químicamente estos
agentes directamente al mortero conteniendo ladrillo reciclado.
 Evaluar la resistencia a la compresión a edades mayores de 28 días, para poder

estudiar si esta propiedad mecánica aumenta o disminuye con un mayor tiempo de
curado. Además establecer un análisis de cómo influye la temperatura de curado con
el mortero endurecido.
 Realizar estudios posteriores en ensayos como adherencia, retención de agua y

contenido de aire para las dosificaciones estudiadas, con la finalidad de evaluar mejor
el estudio de durabilidad del mortero con ladrillo reciclado.
 Ampliar el estudio de la relación de componentes realizado en esta investigación,

reemplazando el ladrillo reciclado respecto a la cantidad de cemento, buscando el
porcentaje adecuado como posible alternativa económica debido a las buenas
propiedades que esté adquirió en la mezcla tradicional.
 Se recomienda emplear el ladrillo reciclado en otros campos de la construcción,

mediante la realización de investigaciones.
111
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Aliabdo A.; Abd-Elmoaty M. & Hassan H. (2014). Utilization of crushed clay brick in
cellular concrete production. Alexandria Engineering Journal, 53 (1110-0168), 119-
130. doi: 10.1016/j.aej.2013.12.003
2. Arriola, J. (2009) Diseño de Morteros con cementos hidráulicos para la construcción de
muros con elementos de mampostería. (Tesis de Licenciatura). Universidad de San
Carlos, Guatemala.
3. Bartolomé, A. (2008). Manual de construcción, estructuración y predimensionamiento
en albañiléria armada hecha con bloques de concreto vibrado. Perú: Pontificia
Universidad Católica del Perú. pp. 11.
4. Barton, M. (2014). ¿Cuál es el significado de higroscopia? eHow en español. [On line].
Disponible en: http://www.ehowenespanol.com/significado-higroscopia-sobre_83158/
5. Bektas, F.; Wang, K. & Ceylan, H. (2009). Effects of crushed clay brick aggregate on
mortar durability. Civil and Environmental Engineering, 23 (5), 1909-1914. doi:
10.1016/j.conbuildmat.2008.09.006
6. Bustillo, M. (2008). Hormigones y Morteros. Madrid, Fueyo Editores. ISBN: 978-84-
935279-1-4.
7. Cabrera, F.; Gómez, J.; Almaral, J.; Arredondo, S. & Corral, R. (2015) Mechanical
properties of mortars containing recycled ceramic as a fine aggregate replacement.
Revista de la construcción, 14 (3), 22-29.
8. Caldarone, M. (2009). High-Strength Concrete: A practical guide. Edit. Taylor &
Francis. New Yok-USA. pp. 26.
9. Castañeda, J. (2013). Análisis de las propiedades mecánicas de morteros sustituyendo
agregado fino por plástico reciclado de baja densidad. (Tesis de licenciatura).
Universidad Rafael Urdaneta, Venezuela.
10. Clua, J. (2014). Comparación analítica de las capacidades físicas y mecánicas entre:
mortero de arena de sílice estandarizada y mortero con sustitución de agregado de
ladrillo rojo cerámico. (Tesis de licenciatura). Universidad Politécnica de Cataluña,
España.
11. Elizondo, G. (2013). Resistencia vs. relación a/c del concreto a tres edades y con dos
tipos de cemento (UG – MP – AR). Instituto Tecnológico de Costa Rica, Costa Rica.
112
12. European Thematic Network (2000). Use of recycled materials as aggregates in the
construction industry. ETN Recycling in construction, 2 (3 & 4), 1.
13. Florentín M. & Granada R. (2009). Patologías constructivas en los edificios.
Prevenciones y soluciones. Paraguay: Universidad Nacional de Asunción. pp. 27.
14. Gilpin R.; Menzie D. & Hyun H. (2004). Recycling of construction debris as aggregate
in the Mid-Atlantic Region, USA. Resources, Conservation and Recycling, 42 (3), 275-
294.
15. Huamán, C. (2015). Influencia del porcentaje de agregado fino y módulo de finura sobre
la resistencia a la compresión y absorción en morteros para la construcción. (Tesis de
licenciatura). Universidad Nacional de Trujillo, Perú.
16. Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI), Perú.
17. La Libertad – Inmobiliario y Construcción (2010). [On line]. Disponible en:
http://perueconomico.com/ediciones/44/articulos/613.
18. Larbi, B.; Harbi, R. & Boukor, S. (2016). Effects of crushed waste aggregate from the
manufacture of clay bricks on rendering cement mortar performance. World Academy
of Science, Engineering and Technology, 10 (3), 353-357.
19. Mazumder, A.; Kabir, A. & Yazdani, N. (2006) Performance of Overburnt Distorted
Bricks as Aggregates in Pavement Works. ASCE LIBRARY – Journal of Materials in
Civil Engineering, 6 (6), [On line] Recuperado de:
http://ascelibrary.org/doi/10.1061/%28ASCE%290899-
1561%282006%2918%3A6%28777%29
20. Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento (2010). E- learning: PBI de
construcción. [On line]. Disponible en: http://www.vivienda.gob.pe/ [Consultado el 2
de mayo del 2017].
21. Moriconi G.; Corinaldesi V. & Antonucci R. (2003). Environmentally-friendly mortars:
a way to improve bond between mortar and brick. Materials and Structures, 36 (702-
708), 703.
22. Norma del Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) vigente E.070.
23. Norma Española UNE-EN 998-1 (2010). Especificaciones de los morteros para
albañilería. Parte 1: Morteros para revoco y enlucido.
24. Norma Técnica Peruana. (2003). Ladrillos de arcilla usados en albañilería. Requisitos.
(NTP 331.017:2003). Lima: INDECOPI.
113
25. Pérez, J.; Álvarez, S.; Borrull J.; Sarabia J.; Colegio Oficial de Aparejadores y
Arquitectos Técnicos de la Región de Murcia; Colegio Oficial de Arquitectos de la
Región de Murcia & Weber Cemarksa S.A. (2007). Manual básico: Prevención de fallos
en revestimientos con morteros monocapa. España: Consejería de Obras Públicas,
Vivienda y Transporte de la Comunidad Autónoma de la Región de Murcia.
26. Perez, M. (2008). Caracterización de morteros con adición de combinaciones de
microsílice y nanosílice. (Tesis de Grado). Universidad Austral de Chile, Chile.
27. Rivva, E. (2000). Naturaleza y materiales del concreto. Perú: ACI PERU.
28. Rojas, A. (2012). Uso de Triturado de ladrillo reciclado como agregado grueso en la
elaboración de concreto. Cali, Colombia. pp.116 -125.
29. Saiz, P. (2015). Utilización de arenas procedentes de residuos de construcción y
demolición, RCD, en la fabricación de morteros de albañilería. (Tesis doctoral).
Universidad Politécnica de Madrid, España.
30. Sánchez, D. & Burgos, L. (2012). Influencia del porcentaje y granulometría de vidrio
sódico cálcico reciclado sobre la resistencia a la compresión, permeabilidad y
reactividad álcali sílice en concretos a base de cemento portland tipo I. (Tesis de Grado).
Universidad Nacional de Trujillo, Perú.
31. Servicio de Gestión Ambiental de Trujillo SEGAT (2013). Plan de Gestión de Residuos
de construcción y demolición depositados en espacios públicos y de obras menores del
distrito de Trujillo 2014-2017. La Libertad, Perú. pp. 14.
32. Solís-Guzmán, J., Marrero, M., Montes, M.V., & Ramírez, A. (2009). A Spanish model
for quantification and management of construction waste. Waste Management, 29 (9),
2542-2548.
33. Soto, J. (2004). Estudio de las características de los morteros y su aplicación en la región
selva, con cemento Portland tipo I. (Tesis de Grado). Universidad Nacional de
Ingeniería, Perú.
34. Tovar, G. (2011). Estudio de morteros de árido reciclado fino en matrices con cemento
portland y en matrices de escoria de horno alto activada alcalinamente. (Tesis final de
máster). Universidad Politécnica de Catalunya, España.
35. Urbina, C. (2015). Influencia de la temperatura de cocción sobre la contracción,
absorción y resistencia a la compresión en ladrillos de arcilla cocidos. Trujillo, Perú.
36. Valderas, X. (2011). La construcción es lo más parecido al arte de la guerra. El maestro
de obras Xavier Valderas. [On line]. Disponible en:
http://elmaestrodecasas.blogspot.pe/2011/06/las-eflorescencias.html
114
APÉNDICE
115
APÉNDICE A
Caracterización de la materia prima
I. Ensayo de Granulometría de la área fina (ASTM C136)
Muestra Nº 1
Tabla A.1: Análisis granulométrico de la muestra Nº 1, arena fina.
Abertura Peso retenido % Peso % Peso retenido % Que

Tamiz
(mm) (g) retenido acumulado pasa
Nº 4 4.763 0.00 0.00 0.00 100
Nº 8 2.381 0.00 0.00 0.00 100
Nº 16 1.191 0.00 0.00 0.00 100
Nº 30 0.595 0.36 0.05 0.05 100
Nº 50 0.296 160.79 20.10 20.14 80
Nº 100 0.149 558.19 69.77 89.92 10
Nº 200 0.074 75.25 9.41 99.32 1
BC Menor de 0.074 5.41 0.68 100.00 0
Total = 800.00 100.00 - -
 Porcentaje de peso retenido:
Peso del material retenido en el tamiz

% Peso retenido  x 100
Peso total de la muestra
160.79
% Peso retenido (Malla Nº 50)  x 100
800.00
% Peso retenido (Malla Nº 50)  20.10%
 Porcentaje de peso retenido acumulado:
- % Peso retenido acumulado Nº 4 = % Peso retenido Nº 4

% Peso retenido acumulado Nº 4 = 0.00%
- % Peso retenido acumulado Nº 8 = % Peso retenido Nº 8 + % Peso retenido
acumulado Nº 4
% Peso retenido acumulado Nº 8 = 0.00 + 0.00 = 0.00%
116

acumulado Nº 8
acumulado Nº 16
 Porcentaje que pasa por cada malla :
% Que pasa = 100 % - % Peso retenido acumulado

% Que pasa (Malla Nº 50) = 100% – 20.14%
% Que pasa (Malla Nº 50) = 80%
Tabla A.2: Composición granulométrica de la muestra Nº 1, arena fina.
% Grava: 0
% Arena gruesa: 0
% Arena media: 0
% Arena fina: 99
% Limo - arcilloso: 1
 Módulo de finura:
 Peso retenido acumulado hasta la malla Nº 100

MF 
100
0.00  0.00  0.00  0.05  20.14  89.92
MF 
100
MF  1.1
 Composición granulométrica:
- % Arena gruesa = % Peso retenido en la malla Nº 4 y Nº 8

% Arena gruesa = 0.00 + 0.00 = 0%
- % Arena media = % Peso retenido en la malla Nº 16 y Nº 30
% Arena media = 0.00 + 0.05 = 0%
117
- % Arena fina = % Peso retenido en la malla Nº 50. Nº 100 y Nº 200

% Arena fina = 20.10 + 69.77 + 9.41 = 99%
- % Limo - arcilloso = % Peso retenido en la banda ciego
% Limo – arcilloso = 0%
 En la figura 4.2 (ver Pág. 76), de la curva granulométrica podemos lograr obtener el
coeficiente de uniformidad y coeficiente de curvatura:
Coeficiente de Uniformidad Coeficiente de curvatura
D 60 (D 30 ) 2
CU  CC 
D10 D 60 x D10
0.26 (0.19) 2
CU  CU 
0.15 0.26 x 0.15
C U  1.73 C C  0.90
Muestra Nº 2

Tamiz
Nº 4 4.763 0.00 0.00 0.00 100
Nº 8 2.381 0.00 0.00 0.00 100
Nº 16 1.191 0.27 0.03 0.03 100
Nº 30 0.595 0.36 0.05 0.08 100
Nº 50 0.296 230.57 28.82 28.90 71
Nº 100 0.149 483.25 60.41 89.31 11
Nº 200 0.074 80.30 10.04 99.34 1
BC Menor de 0.074 5.25 0.66 100.00 0
Total = 800.00 100.00 - -
118
% Grava: 0
% Arena gruesa: 0
% Arena media: 0
% Arena fina: 99
Muestra Nº 3

Tamiz
Nº 4 4.763 0.00 0.00 0.00 100
Nº 8 2.381 0.00 0.00 0.00 100
Nº 16 1.191 0.10 0.01 0.01 100
Nº 30 0.595 0.37 0.05 0.06 100
Nº 50 0.296 253.72 31.72 31.77 68
Nº 100 0.149 464.34 58.04 89.82 10
Nº 200 0.074 76.73 9.59 99.41 1
BC Menor de 0.074 4.74 0.59 100.00 0.00
Total = 800.00 100.00 - -
% Grava: 0
% Arena gruesa: 0
% Arena media: 0
% Arena fina: 99
119
II. Contenido de humedad (ASTM C566)
Arena fina
Tabla A.7: Contenido de humedad de la arena fina.
T: 110 +/- 5 ºC,

24 hrs
Peso del recipiente + Peso del recipiente +
Peso del
Muestra
peso de la muestra peso de la muestra % Humedad

recipiente (g)
húmeda (g) seca (g)
WR WR+H WR+S P
1 35.86 115.05 114.91 0.2

2 41.30 125.86 125.73 0.2
3 41.77 105.32 105.23 0.1
Promedio = 0.2
Ladrillo reciclado
Tabla A.8: Contenido de humedad del ladrillo reciclado.
T: 110 +/- 5 ºC, 24 hrs

Peso del
Peso del Peso del recipiente +
recipiente + peso
Muestra
Ladrillo
recipiente peso de la muestra % Humedad

de la muestra
(g) seca (g)
húmeda (g)
WR WR+H WR+S P
1 47.94 72.41 72.09 1.3
Malla 2 44.66 71.82 71.54 1.0
Nº 30 3 30.80 60.44 60.18 0.9
Promedio = 1.1
1 28.81 49.83 49.67 0.8
Malla 2 67.32 105.77 105.5 0.7
Nº 50 3 27.05 50.52 50.32 0.9
Promedio = 0.8
1 29.68 52.54 52.43 0.5
Malla 2 77.50 132.25 132.10 0.3
Nº100 3 25.70 67.10 67.00 0.2
Promedio = 0.3
120
 Porcentaje de contenido de humedad para las muestras:
( WR H  WR S )
% Humedad  x 100
( WR S  WR )
( 115.05  114.91 )
% Humedad  x 100
( 114.91  35.86)
% Humedad  0.20%
III. Peso unitario suelto y compacto seco (ASTM C29)
Tabla A.9: Volumen del recipiente para el peso unitario.
WM WM+A WA Factor de agua Volumen del

Muestra
(Kg) (Kg) (Kg) a 23 ºC (Kg/m3) recipiente (m3)
1 6.10 8.13 2.03 0.0021
2 6.10 8.13 2.03 997.5 0.0021
3 6.10 8.11 2.01 0.0021
Promedio = 0.0021
 Volumen del recipiente:

Peso del agua contenida en el recipiente
Factor del agua a 23º C
2.030
997.5
Volumen del recipiente  0.0021 m3
Peso unitario suelto seco
Tabla A.10: Peso unitario suelto seco de la arena fina.
T GS V PUSS
Muestra
(Kg) (Kg) (m3) (Kg/m3)
1 6.099 9.014 0.0021 1388
2 6.099 9.001 0.0021 1382
3 6.099 9.014 0.0021 1388
Promedio : 1386
121
Tabla A.11: Peso unitario suelto seco del ladrillo reciclado.
T GS V PUSS
Ladrillo Muestra
(Kg) (Kg) (m3) (kg/m3)
1 6.030 8.198 0.0021 1032
Malla 2 6.030 8.166 0.0021 1017
Nº 30 3 6.030 8.180 0.0021 1024
Promedio = 1024
1 6.030 8.076 0.0021 974
Malla 2 6.030 8.092 0.0021 982
Nº 50 3 6.030 8.082 0.0021 977
Promedio = 978
1 6.030 7.940 0.0021 910
Malla 2 6.030 7.886 0.0021 884
Nº 100 3 6.030 7.846 0.0021 865
Promedio = 886
 Peso unitario suelto y compacto seco de las muestras:

GS - T Gc - T
PUSS  PUCS 
V V
9.014 - 6.099 9.397 - 6.099
PUSS  PUCS 
0.0021 0.0021
PUSS  1308 Kg/m3 PUCS  1570 Kg/m 3
Peso unitario compacto seco
Tabla A.12: Peso unitario compacto seco de la arena fina.
T GC V PUCS
Muestra
(Kg) (Kg) (m3) (Kg/m3)
1 6.099 9.397 0.0021 1570
2 6.099 9.406 0.0021 1575
3 6.099 9.391 0.0021 1568
Promedio = 1571
122
Tabla A.13: Peso unitario compacto seco del ladrillo reciclado.
T GC V PUCS
Ladrillo Muestra
(Kg) (Kg) (m3) (Kg/m3)
1 6.030 8.658 0.0021 1251

Malla 2 6.030 8.692 0.0021 1268
Nº 30 3 6.030 8.680 0.0021 1262
Promedio = 1260
1 6.030 8.606 0.0021 1227
Malla 2 6.030 8.614 0.0021 1230
Nº 50 3 6.030 8.630 0.0021 1238
Promedio = 1232
1 6.030 8.436 0.0021 1146
Malla 2 6.030 8.442 0.0021 1149
Nº 100 3 6.030 8.368 0.0021 1113
Promedio = 1136
IV. Peso específico y absorción (ASTM C128)
Tabla A.14: Peso específico y absorción de la arena fina.
Muestra Muestra Muestra

1 2 3
Masa de la muestra en estado saturado
405.71 408.35 406.59
superficialmente seco, g (S)
Masa del picnómetro más agua hasta
687.41 1267.44 1273.56
marca de calibración, g. (B)
Masa del picnómetro más muestra,
más agua hasta marca de calibración, 938.40 1522.73 1527.33
g (C )
Masa de la muestra seca en la estufa,
404.82 407.49 405.61 Promedio
g (A)
Densidad relativa seca (g/cm3) 2.61 2.66 2.65 2.64
Absorción (%) 0.2 0.2 0.2 0.2
123
Tabla A.15: Peso específico y absorción del ladrillo reciclado.
Malla Malla Malla

Nº 30 Nº 50 Nº 100
Masa de la muestra en estado saturado
332.40 328.16 321.37
superficialmente seco, g (S)
Masa del picnómetro más agua hasta marca de
653.42 673.92 1268.13
calibración, g. (B)
Masa del picnómetro más muestra, más agua hasta

753.63 769.45 1358.28
marca de calibración, g (C )
Masa de la muestra seca en la estufa, gr (A) 290.43 281.54 273.29
Densidad relativa seca (g/cm3) 1.25 1.21 1.18
Absorción (%) 14.5 16.6 17.6
 Peso específico:
A
(B  S  C)
407.49
(1267.44  408.35  1522.73)
Densidad relativa seca (g/cm3 )  2.66
 Absorción:
(S - A)
(A)
(405.71 - 404.82)
(404.82)
Absorción (%)  0.20
124
V. Superficie específica (ASTM C204-55)
Tabla A.16: Ensayo de superficie específica de la arena fina.
Diámetro
Abertura % Peso retenido - Pi (g)
Tamiz promedio - Pi / Di
(mm)
Di (cm) M1 M2 M3 Promedio
Nº 4 4.763 0.71 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Nº 8 2.381 0.36 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Nº 16 1.191 0.18 0.00 0.03 0.02 0.02 0.09
Nº 30 0.595 0.09 0.05 0.05 0.05 0.05 0.50
Nº 50 0.296 0.05 20.10 28.82 26.88 25.27 505.32
Nº 100 0.149 0.02 69.77 60.41 62.74 64.31 3215.35
Nº 200 0.074 0.01 9.41 10.04 9.68 9.71 970.74
Total = 4692.00
Superficie específica (cm2/gr) = 107
0.06 Pi 0.06
Se  x  x (4692)  107 cm 2 /g
Pe Di 2.64
VI. Ensayo de salinidad, conductividad y pH
Tabla A.17: Análisis físico – químico del agua y agregados.
Muestra
Unidad
de Agua Agua Arena
medida potable destilada fina
Nº 30 Nº 50 Nº 100
Salinidad (SAL) % 0.08 0.00 0.04 0.05 0.06 0.06
Conductividad
S/cm 2150 38300 811 904 1158 1243
(CON)
Temperatura (T º) ºC 29.2 30.5 29.7 21.9 22 22.1
pH - 7 7 10 10 10 10
125
APÉNDICE B
Diseño de mezcla
I. Determinación de la relación agua:cemento (ASTM C1437)
Tabla B.1: Ensayo de flujo según relación agua: cemento
Relación Ø
Ø inicial Ø1 Ø2 Ø3 Ø4 Flujo
agua / promedio
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (%)
cemento (mm)
0.65 100 114 120 119 118 117.75 18
0.70 100 137 134 133 136 135 35
0.75 100 167 171 166 168 168 68
0.80 100 208 209 207 199 205.75 106
0.85 100 238 243 235 241 239.25 139
0.90 100 240 247 239 243 242.25 142
 Ensayo de fluidez para calcular relación agua:cemento óptima:
Relación 0.65 Relación 0.90
Ø promedio - Øinicial Ø promedio - Øinicial

Fluidez  x 100 Fluidez  x 100
Øinicial Øinicial
117.75 - 100 242.25 - 100

Fluidez  x 100 Fluidez  x 100
100 100
Fluidez  18% Fluidez  142%
126
II. Trabajabilidad del mortero con diferentes porcentajes de ladrillo reciclado
Tabla B.2: Ensayo de fluidez al mortero con ladrillo reciclado.
% ladrillo Ø inicial Ø 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 Ø promedio Flujo

Muestra
reciclado (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (%)
Patrón 0 100 208 209 207 199 205.75 106
3 100 194 195 197 195 195.25 95
6 100 188 189 190 190 189.25 89
9 100 187 183 186 183 184.75 85

Malla
Nº 30
12 100 184 183 178 183 182.00 82
15 100 177 181 178 177 178.25 78
18 100 170 174 172 174 172.50 73
3 100 194 193 193 192 193.00 94
6 100 188 190 186 185 187.25 90
Malla 9 100 179 186 183 185 183.25 86

Nº 50
12 100 182 179 184 172 179.25 79
15 100 179 173 171 177 175.00 76
18 100 171 172 173 169 171.25 73
3 100 189 190 190 189 189.50 90
6 100 177 182 179 181 179.75 80
Malla 9 100 175 174 175 178 175.50 76

Nº 100 12 100 176 171 176 173 174.00 74
15 100 168 167 164 169 167.00 67
18 100 168 165 167 161 165.25 65
127
APÉNDICE C
Ensayos del mortero en estado endurecido
I. Resistencia a la compresión (ASTM C109)
Resistencia a 1 día de ensayo
Tabla C.1: Ensayo de compresión a 1 día, malla Nº 30.
Expuestas al ambiente Expuestas a curado

Código Código
Ladrillo Fuerza RC Fuerza RC
Muestra de de
reciclado (KN) (Kg/cm2) (KN) (Kg/cm2)
Probeta Probeta
P1 – U1 15.0 61 P4 – U4 17.90 73
0% P2 – U2 14.3 58 P5 – U5 19.30 79
Patrón P3 – U3 14.5 58 P6 – U6 18.60 76
Desviación estándar = 1.8 - 2.8
Coeficiente de varianza (%) = 3.0 - 3.7
a1b1 – U1 21.9 89 a1b1 – U4 36.70 150
3% a1b1 – U2 23.6 96 a1b1 – U5 35.00 143
a1b1 – U3 21.9 89 a1b1 – U6 33.70 137
a1b2 – U1 19.8 81 a1b2 – U4 29.40 120
6% a1b2 – U2 22.0 90 a1b2 – U5 31.60 129
a1b2 – U3 21.7 89 a1b2 – U6 30.00 122
Malla Coeficiente de varianza (%) = 5.6 - 3.7
N° 30 a1b3 – U1 19.1 78 a1b3 – U4 26.50 108
9% a1b3 – U2 18.7 76 a1b3 – U5 26.10 106
a1b3 – U3 20.1 82 a1b3 – U6 25.20 103
a1b4 – U1 18.6 76 a1b4 – U4 25.00 102
12% a1b4 – U2 17.6 72 a1b4 – U5 22.60 92
a1b4 – U3 16.8 69 a1b4 – U6 23.10 94
Nota: RC = Resistencia a la compresión (Kg/cm2)
128

Código Código
Muestra de de
Probeta Probeta
a1b5 – U1 14.9 61 a1b5 – U4 21.90 89
15% a1b5 – U2 16.6 68 a1b5 – U5 22.70 93
a1b5 – U3 15.3 62 a1b5 – U6 23.10 94
N° 30 a1b6 – U1 14.9 61 a1b6 – U4 17.20 83
18% a1b6 – U2 15.8 65 a1b6 – U5 23.80 97
a1b6 – U3 13.1 53 a1b6 – U6 22.00 90
Probeta patrón:
 Cálculo del promedio de resistencias de las probetas:
X1  X 2  X 3
X promedio 
n
61  58  58
X promedio 
3
X promedio  59
 Ecuación para calcular la desviación estándar:
(X i - X promedio ) 2
Desviavión estándar (S) 
n -1
(61 - 59) 2  (58 - 59) 2  (58 - 59) 2
Desviavión estándar (S) 
3 -1
Desviavión estándar (S)  1.8
 Ecuación para calcular la desviación estándar:
S
X promedio
1.8
59
Coeficiente de variación (%)  3.0
129

Ladrillo Código de Fuerza RC Código de Fuerza RC
Muestra 2
reciclado Probeta (KN) (Kg/cm ) Probeta (KN) (Kg/cm2)
P1 – U1 15.0 61 P4 – U4 17.90 73
0% P2 – U2 14.3 58 P5 – U5 19.30 79
Patrón P3 – U3 14.5 58 P6 – U6 18.60 76
a2b1 – U1 18.7 76 a2b1 – U4 21.40 87
3% a2b1 – U2 19.8 81 a2b1 – U5 21.10 86
a2b1 – U3 18.5 75 a2b1 – U6 22.50 92
a2b2 – U1 19.8 81 a2b2 – U4 22.70 93
6% a2b2 – U2 22.0 75 a2b2 – U5 22.60 92
a2b2 – U3 21.7 83 a2b2 – U6 22.80 93
a2b3 – U1 19.6 80 a2b3 – U4 22.30 91
9% a2b3 – U2 22.0 90 a2b3 – U5 24.80 101
a2b3 – U3 21.0 86 a2b3 – U6 22.50 92
N° 50 a2b4 – U1 23.1 94 a2b4 – U4 24.10 98
12% a2b4 – U2 21.6 86 a2b4 – U5 23.60 96
a2b4 – U3 22.4 91 a2b4 – U6 24.70 101
a2b5 – U1 21.4 87 a2b5 – U4 23.90 97
15% a2b5 – U2 21.1 86 a2b5 – U5 22.70 93
a2b5 – U3 22.0 91 a2b5 – U6 24.00 98
a2b6 – U1 15.3 87 a2b6 – U4 21.30 87
18% a2b6 – U2 16.5 67 a2b6 – U5 18.20 74
a2b6 – U3 17.2 70 a2b6 – U6 20.20 82
130

Muestra 2
P1 – U1 15.0 61 P4 – U4 17.90 73
0% P2 – U2 14.3 58 P5 – U5 19.30 79
Patrón P3 – U3 14.5 58 P6 – U6 18.60 76
a3b1 – U1 10.8 43 a3b1 – U4 15.00 61
3% a3b1 – U2 9.9 40 a3b1 – U5 14.80 60
a3b1 – U3 10.1 41 a3b1 – U6 13.90 57
a3b2 – U1 9.4 38 a3b2 – U4 13.80 56
6% a3b2 – U2 10.2 42 a3b2 – U5 13.30 54
a3b2 – U3 9.5 39 a3b2 – U6 13.70 56
a3b3 – U1 9.7 40 a3b3 – U4 14.10 58
9% a3b3 – U2 10.7 41 a3b3 – U5 13.80 56
a3b3 – U3 9.3 38 a3b3 – U6 12.20 50
N° 100 a3b4 – U1 9.9 40 a3b4 – U4 14.60 60
12% a3b4 – U2 7.9 32 a3b4 – U5 11.60 47
a3b4 – U3 10.2 42 a3b4 – U6 13.50 55
a3b5 – U1 11.4 47 a3b5 – U4 13.80 56
15% a3b5 – U2 12.0 49 a3b5 – U5 12.80 52
a3b5 – U3 9.8 40 a3b5 – U6 13.60 55
a3b6 – U1 13.8 56 a3b6 – U4 15.30 62
18% a3b6 – U2 11.8 48 a3b6 – U5 14.70 60
a3b6 – U3 13.0 53 a3b6 – U6 16.10 66
131
100.00
(Kg/cm2) 90.00
80.00
70.00
Malla Nº 30
60.00
50.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Porcenaje de sustitución de ladrillo reciclado (%)
100.00
90.00
(Kg/cm2)
80.00
70.00
Malla Nº 50
60.00
50.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
70.00
60.00
Malla Nº 100
(Kg/cm2)
50.00
40.00
30.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Figura C.1: Media y deviación estándar de 1 día de ensayo al ambiente.
132
160.00
130.00
(Kg/cm2)
Malla Nº 30
100.00
70.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
110.00
100.00
(Kg/cm2)
90.00
Malla Nº 50
80.00
70.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
90.00
80.00
Malla Nº 100
(Kg/cm2)
70.00
60.00
50.00
40.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Figura C.2: Media y deviación estándar de 1 día de ensayo a curado.
133
Resistencia a 3 días de ensayo
Tabla C.4: Ensayo de compresión a 3 días, malla Nº 30.

Muestra 2
P1 – T 1 28.3 115 P4 – T 4 36.00 147
0% P2 – T 2 29.9 122 P5 – T 5 35.50 145
Patrón P3 – T 3 30.0 122 P6 – T 6 33.40 136
a1b1 – T1 38.5 157 a1b1 – T4 43.50 177
3% a1b1 – T2 37.1 151 a1b1 – T5 44.80 183
a1b1 – T3 38.2 156 a1b1 – T6 43.90 179
a1b2 – T1 39.4 161 a1b2 – T4 44.80 183
6% a1b2 – T2 42.3 173 a1b2 – T5 45.80 187
a1b2 – T3 41.0 167 a1b2 – T6 46.60 190
a1b3 – T1 39.1 159 a1b3 – T4 41.10 168
9% a1b3 – T2 38.8 158 a1b3 – T5 39.70 162
a1b3 – T3 37.2 152 a1b3 – T6 45.70 186
N° 30 a1b4 – T1 35.4 144 a1b4 – T4 39.90 163
12% a1b4 – T2 33.5 137 a1b4 – T5 39.30 160
a1b4 – T3 37.7 154 a1b4 – T6 38.90 159
a1b5 – T1 34.1 139 a1b5 – T4 37.80 154
15% a1b5 – T2 33.2 135 a1b5 – T5 38.00 155
a1b5 – T3 34.4 140 a1b5 – T6 37.70 154
a1b6 – T1 30.8 126 a1b6 – T4 36.50 149
18% a1b6 – T2 31.2 127 a1b6 – T5 37.10 151
a1b6 – T3 31.4 128 a1b6 – T6 32.80 134
134

Muestra 2
P1 – T 1 28.3 115 P4 – T 4 36.00 147
0% P2 – T 2 29.9 122 P5 – T 5 35.50 145
Patrón P3 – T 3 30.0 122 P6 – T 6 33.40 136
a2b1 – T1 29.6 121 a2b1 – T4 36.30 148
3% a2b1 – T2 30.2 123 a2b1 – T5 37.10 151
a2b1 – T3 30.7 125 a2b1 – T6 36.80 150
a2b2 – T1 31.4 128 a2b2 – T4 38.30 156
6% a2b2 – T2 31.3 128 a2b2 – T5 38.50 157
a2b2 – T3 30.7 126 a2b2 – T6 37.70 154
a2b3 – T1 33.6 137 a2b3 – T4 40.50 165
9% a2b3 – T2 32.3 132 a2b3 – T5 40.20 164
a2b3 – T3 32.2 131 a2b3 – T6 39.50 161
N° 50 a2b4 – T1 33.6 137 a2b4 – T4 43.30 177
12% a2b4 – T2 34.2 140 a2b4 – T5 41.50 169
a2b4 – T3 34.4 140 a2b4 – T6 44.30 181
a2b5 – T1 33.1 135 a2b5 – T4 40.30 164
15% a2b5 – T2 33.0 135 a2b5 – T5 39.90 163
a2b5 – T3 33.6 137 a2b5 – T6 40.70 166
a2b6 – T1 32.9 134 a2b6 – T4 39.30 160
18% a2b6 – T2 31.4 128 a2b6 – T5 38.50 157
a2b6 – T3 31.2 127 a2b6 – T6 39.00 159
135

Muestra 2
P1 – T 1 28.3 115 P4 – T 4 36.00 147
0% P2 – T 2 29.9 122 P5 – T 5 35.50 145
Patrón P3 – T 3 30.0 122 P6 – T 6 33.40 136
a3b1 – T1 25.2 103 a3b1 – T4 30.10 123
3% a3b1 – T2 24.6 100 a3b1 – T5 31.70 129
a3b1 – T3 25.7 105 a3b1 – T6 32.90 134
a3b2 – T1 26.9 110 a3b2 – T4 33.10 135
6% a3b2 – T2 24.7 101 a3b2 – T5 32.50 133
a3b2 – T3 28.2 115 a3b2 – T6 32.70 133
a3b3 – T1 28.2 115 a3b3 – T4 33.70 137
9% a3b3 – T2 29.9 122 a3b3 – T5 35.30 144
a3b3 – T3 29.3 120 a3b3 – T6 34.40 140
N° 100 a3b4 – T1 30.8 126 a3b4 – T4 36.10 147
12% a3b4 – T2 29.1 119 a3b4 – T5 35.50 145
a3b4 – T3 31.4 128 a3b4 – T6 35.70 146
a3b5 – T1 32.1 131 a3b5 – T4 37.70 154
15% a3b5 – T2 31.4 128 a3b5 – T5 38.30 156
a3b5 – T3 30.2 123 a3b5 – T6 36.40 148
a3b6 – T1 33.5 137 a3b6 – T4 39.40 164
18% a3b6 – T2 33.1 135 a3b6 – T5 39.80 162
a3b6 – T3 33.7 137 a3b6 – T6 41.40 169
136
190.00
170.00
Malla Nº 30
(Kg/cm2)
150.00
130.00
110.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
150.00
140.00
Malla Nº 50
(Kg/cm2)
130.00
120.00
110.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
150.00
140.00
130.00
(Kg/cm2)
Malla Nº 100
120.00
110.00
100.00
90.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Figura C.3: Media y deviación estándar de 3 días de ensayo al ambiente.
137
200.00
180.00
(Kg/cm2)
160.00
Malla Nº 30
140.00
120.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
190.00
180.00
170.00
(Kg/cm2)
Malla Nº 50
160.00
150.00
140.00
130.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
170.00
160.00
(Kg/cm2)
150.00
Malla Nº 100
140.00
130.00
120.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Figura C.4: Media y deviación estándar de 3 días de ensayo a curado.
138

Muestra 2
P1 – S1 37.8 154 P4 – S4 41.07 168
0% P2 – S2 36.9 151 P5 – S5 40.12 164
Patrón P3 – S3 36.6 149 P6 – S6 40.73 166
a1b1 – S1 39.9 163 a1b1 – S4 43.79 179
3% a1b1 – S2 38.3 156 a1b1 – S5 42.50 173
a1b1 – S3 38.8 158 a1b1 – S6 43.32 177
a1b2 – S1 40.9 167 a1b2 – S4 45.08 184
6% a1b2 – S2 39.5 161 a1b2 – S5 46.65 190
a1b2 – S3 40.1 164 a1b2 – S6 47.33 193
a1b3 – S1 41.8 170 a1b3 – S4 48.35 197
9% a1b3 – S2 41.5 169 a1b3 – S5 49.30 201
a1b3 – S3 42.7 174 a1b3 – S6 48.08 196
N° 30 a1b4 – S1 46.2 188 a1b4 – S4 50.93 208
12% a1b4 – S2 45.8 187 a1b4 – S5 51.20 209
a1b4 – S3 46.3 189 a1b4 – S6 51.75 211
a1b5 – S1 44.3 181 a1b5 – S4 49.44 202
15% a1b5 – S2 43.7 178 a1b5 – S5 50.25 205
a1b5 – S3 43.8 179 a1b5 – S6 49.30 201
a1b6 – S1 42.1 172 a1b6 – S4 49.16 201
18% a1b6 – S2 43.6 178 a1b6 – S5 48.69 199
a1b6 – S3 43.3 177 a1b6 – S6 49.10 200
139

Muestra 2
P1 – S1 37.8 154 P3 – S4 41.07 168
0% P2 – S2 36.9 151 P4 – S5 40.12 164
Patrón P3 – S3 36.6 149 P5 – S6 40.73 166
a2b1 – S1 40.0 163 a2b1 – S4 44.40 181
3% a2b1 – S2 38.7 158 a2b1 – S5 44.88 183
a2b1 – S3 40.2 164 a2b1 – S6 44.27 181
a2b2 – S1 43.0 176 a2b2 – S4 47.06 192
6% a2b2 – S2 42.8 174 a2b2 – S5 45.50 186
a2b2 – S3 43.6 178 a2b2 – S6 46.04 188
a2b3 – S1 44.8 183 a2b3 – S4 48.69 199
9% a2b3 – S2 44.5 182 a2b3 – S5 49.10 200
a2b3 – S3 45.5 186 a2b3 – S6 49.50 202
N° 50 a2b4 – S1 46.3 189 a2b4 – S4 50.25 205
12% a2b4 – S2 45.8 187 a2b4 – S5 49.30 201
a2b4 – S3 45.5 186 a2b4 – S6 49.57 202
a2b5 – S1 47.9 195 a2b5 – S4 51.68 211
15% a2b5 – S2 47.6 194 a2b5 – S5 51.82 211
a2b5 – S3 47.5 194 a2b5 – S6 51.20 209
a2b6 – S1 44.2 180 a2b6 – S4 50.05 204
18% a2b6 – S2 43.3 176 a2b6 – S5 50.66 207
a2b6 – S3 43.9 179 a2b6 – S6 49.84 203
140

Muestra 2
P1 – S1 37.8 154 P4 – S4 41.07 168
0% P2 – S2 36.9 151 P5 – S5 40.12 164
Patrón P3 – S3 36.6 149 P6 – S6 40.73 166
a3b1 – S1 37.2 152 a3b1 – S4 45.76 187
3% a3b1 – S2 37.9 155 a3b1 – S5 46.44 189
a3b1 – S3 38.7 158 a3b1 – S6 46.31 189
a3b2 – S1 39.4 161 a3b2 – S4 47.53 194
6% a3b2 – S2 39.2 160 a3b2 – S5 48.69 199
a3b2 – S3 38.6 157 a3b2 – S6 48.55 198
a3b3 – S1 39.9 163 a3b3 – S4 49.78 203
9% a3b3 – S2 39.1 159 a3b3 – S5 50.39 206
a3b3 – S3 39.4 161 a3b3 – S6 49.57 202
N° 100 a3b4 – S1 40.6 166 a3b4 – S4 50.80 207
12% a3b4 – S2 41.2 168 a3b4 – S5 50.05 204
a3b4 – S3 40.9 167 a3b4 – S6 50.46 206
a3b5 – S1 41.3 169 a3b5 – S4 50.73 207
15% a3b5 – S2 42.5 173 a3b5 – S5 49.98 204
a3b5 – S3 41.8 170 a3b5 – S6 51.88 212
a3b6 – S1 44.3 181 a3b6 – S4 51.95 212
18% a3b6 – S2 44.1 180 a3b6 – S5 51.34 209
a3b6 – S3 43.5 177 a3b6 – S6 51.68 211
141
200.00
190.00
Malla Nº 30
180.00
(Kg/cm2)
170.00
160.00
150.00
140.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
200.00
190.00
180.00
(Kg/cm2)
170.00
Malla Nº 50
160.00
150.00
140.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
190.00
180.00
Malla Nº 100
(Kg/cm2)
170.00
160.00
150.00
140.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
142
220.00
200.00
(Kg/cm2)
Malla Nº 30
180.00
160.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
220.00
210.00
200.00
(Kg/cm2)
190.00
Malla Nº 50
180.00
170.00
160.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
220.00
200.00
(Kg/cm2)
Malla Nº 100
180.00
160.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%

143

Código Código
Muestra de de
Probeta Probeta
P1 – V1 55.6 227 P4 – V4 60.40 246
0% P2 – V2 54.3 221 P5 – V5 59.00 241
Patrón P3 – V3 53.8 219 P6 – V6 59.90 244
a1b1 – V1 58.7 239 a1b1 – V4 64.40 263
3% a1b1 – V2 56.3 230 a1b1 – V5 62.50 255
a1b1 – V3 57.1 233 a1b1 – V6 63.70 260
a1b2 – V1 60.1 245 a1b2 – V4 66.30 270
6% a1b2 – V2 58.1 237 a1b2 – V5 68.60 280
a1b2 – V3 59.0 241 a1b2 – V6 69.60 284
a1b3 – V1 61.4 250 a1b3 – V4 71.10 290
9% a1b3 – V2 61.1 249 a1b3 – V5 72.50 296
a1b3 – V3 62.8 256 a1b3 – V6 70.70 288
N° 30 a1b4 – V1 67.9 277 a1b4 – V4 74.90 306
12% a1b4 – V2 67.3 275 a1b4 – V5 75.30 307
a1b4 – V3 68.1 278 a1b4 – V6 76.10 310
a1b5 – V1 65.1 266 a1b5 – V4 72.70 297
15% a1b5 – V2 64.2 262 a1b5 – V5 73.90 301
a1b5 – V3 64.4 263 a1b5 – V6 72.50 296
a1b6 – V1 61.9 252 a1b6 – V4 72.30 295
18% a1b6 – V2 64.1 261 a1b6 – V5 71.60 292
a1b6 – V3 63.7 260 a1b6 – V6 72.20 294
144

Código Código
Muestra de de
Probeta Probeta
P1 – V1 55.6 227 P4 – V4 60.40 246
0% P2 – V2 54.3 221 P5 – V5 59.00 241
Patrón P3 – V3 53.8 219 P6 – V6 59.90 244
a2b1 – V1 60.3 246 a2b1 – U4 65.30 266
3% a2b1 – V2 61.3 250 a2b1 – U5 66.00 269
a2b1 – V3 62.0 253 a2b1 – U6 65.10 266
a2b2 – V1 63.3 258 a2b2 – U4 69.20 282
6% a2b2 – V2 62.9 257 a2b2 – U5 68.40 279
a2b2 – V3 64.1 261 a2b2 – U6 67.70 276
a2b3 – V1 65.9 269 a2b3 – U4 71.60 292
9% a2b3 – V2 65.5 267 a2b3 – U5 72.20 294
a2b3 – V3 66.9 273 a2b3 – U6 72.80 297
N° 50 a2b4 – V1 68.1 278 a2b4 – U4 73.90 301
12% a2b4 – V2 67.3 275 a2b4 – U5 72.50 296
a2b4 – V3 66.9 273 a2b4 – U6 72.90 297
a2b5 – V1 70.4 287 a2b5 – U4 76.00 310
15% a b
2 5 – V2 70.0 286 a2b5 – U5 76.20 311
a2b5 – V3 69.8 285 a2b5 – U6 75.30 307
a2b6 – V1 65.0 265 a2b6 – U4 73.60 300
18% a2b6 – V2 63.7 260 a2b6 – U5 74.50 304
a2b6 – V3 64.6 263 a2b6 – U6 73.30 299
145

Código Código
Muestra de de
Probeta Probeta
P1 – S1 55.6 227 P4 – S4 60.40 246
0% P2 – S2 54.3 221 P5 – S5 59.00 241
Patrón P3 – S3 53.8 219 P6 – S6 59.90 244
a3b1 – S1 56.2 229 a3b1 – S4 67.30 275
3% a3b1 – S2 55.8 228 a3b1 – S5 68.30 279
a3b1 – S3 56.9 232 a3b1 – S6 68.10 278
a3b2 – S1 57.9 236 a3b2 – S4 69.90 285
6% a3b2 – S2 57.6 235 a3b2 – S5 71.60 292
a3b2 – S3 56.7 231 a3b2 – S6 71.40 291
a3b3 – S1 58.7 239 a3b3 – S4 73.20 299
9% a3b3 – S2 57.5 235 a3b3 – S5 74.10 302
a3b3 – S3 57.9 236 a3b3 – S6 72.90 297
N° 100 a3b4 – S1 59.7 244 a3b4 – S4 74.70 305
12% a3b4 – S2 60.6 247 a3b4 – S5 73.60 300
a3b4 – S3 60.1 245 a3b4 – S6 74.20 303
a3b5 – S1 60.8 248 a3b5 – S4 74.60 304
15% a b
3 5 – S 2 62.5 255 a3b5 – S5 73.50 300
a3b5 – S3 61.4 250 a3b5 – S6 76.30 311
a3b6 – S1 65.2 266 a3b6 – S4 76.40 312
18% a3b6 – S2 64.8 264 a3b6 – S5 75.50 308
a3b6 – S3 63.9 261 a3b6 – S6 76.00 310
146
300.00
280.00
Malla Nº 30
(Kg/cm2)
260.00
240.00
220.00
200.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
310.00
290.00
(Kg/cm2)
270.00
250.00
Malla Nº 50
230.00
210.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
270.00
260.00
250.00
(Kg/cm2)
Malla Nº 100
240.00
230.00
220.00
210.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
147
320.00
(Kg/cm2) 300.00
280.00
260.00
Malla Nº 30
240.00
220.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
330.00
310.00
(Kg/cm2)
290.00
270.00
Malla Nº 50
250.00
230.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
320.00
300.00
(Kg/cm2)
280.00
Malla Nº 100
260.00
240.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
148
II. Ensayo de absorción (ASTM C109)
Tabla C.13: Ensayo de absorción de la malla Nº 30.
Código Peso Peso

Ladrillo Peso seco Absorción
Muestra de saturado sumergido
reciclado (g) (%)
Probeta (g) (g)
P1 288.90 157.39 269.80 7.1
Patrón 0% P2 286.95 155.55 267.68 7.2
P3 290.69 158.55 270.66 7.4
Desviación estándar = 0.2
Coeficiente de varianza (%) = 2.2
a1b1 – I 273.43 147.99 256.99 6.4
3% a1b1 –II 279.96 149.40 262.38 6.7
a1b1 – III 274.04 148.59 256.59 6.8
a1b2 – I 271.68 147.21 256.54 5.9
6% a1b2 –II 273.61 147.86 258.12 6.0
a1b2– III 275.61 149.39 260.75 5.7
a1b3 – I 288.15 154.60 273.13 5.5
9% a1b3 –II 292.21 156.81 276.72 5.6
a1b3– III 293.01 158.60 278.26 5.3
Malla Desviación estándar = 0.2
Nº 30 Coeficiente de varianza (%) = 2.8
a1b4 – I 298.52 161.11 283.77 5.2
12% a1b4 –II 284.95 152.88 271.12 5.1
a1b4 – III 293.29 156.43 278.53 5.3
a1b5 – I 295.74 158.85 281.52 5.1
15% a1b5 –II 293.28 156.44 278.25 5.4
a1b5 – III 292.82 156.89 278.35 5.2
a1b6 – I 291.11 156.21 276.20 5.4
18% a1b6 –II 295.27 157.97 280.41 5.3
a1b6 – III 296.58 158.81 280.85 5.6
149
Código Peso Peso

reciclado (g) (%)
Probeta (g) (g)
P1 288.90 157.39 269.80 7.1
Patrón 0% P2 286.95 155.55 267.68 7.2
P3 290.69 158.55 270.66 7.4
a2b1 – I 287.35 157.60 270.58 6.2
3% a2b1 –II 285.06 154.27 268.42 6.2
a2b1 – III 282.10 155.12 265.13 6.4
a2b2 – I 276.50 145.65 260.85 6.0
6% a2b2 –II 289.86 156.16 273.97 5.8
a2b2 – III 281.20 152.32 266.04 5.7
a2b3 – I 279.47 151.07 264.77 5.6
9% a2b3 –II 278.82 150.91 264.53 5.4
a2b3 – III 301.03 164.29 286.15 5.2
a2b4 – I 294.06 158.82 279.26 5.3
12% a2b4 –II 295.52 159.69 281.05 5.2
a2b4 – III 291.28 158.52 276.62 5.3
a2b5 – I 300.69 163.21 287.46 4.6
15% a2b5 –II 293.97 154.49 279.97 5.0
a2b5 – III 292.16 155.02 278.78 4.8
a2b6 – I 297.42 157.99 282.72 5.2
18% a2b6 –II 297.41 160.05 283.24 5.0
a2b6 – III 303.17 161.75 288.46 5.1
150
Código Peso Peso

reciclado (g) (%)
Probeta (g) (g)
P1 288.90 157.39 269.80 7.1
Patrón 0% P2 286.95 155.55 267.68 7.2
P3 290.69 158.55 270.66 7.4
a3b1 – I 274.87 148.14 260.05 5.7
3% a3b1 –II 285.85 154.81 270.18 5.8
a3b1 – III 284.19 153.82 268.10 6.0
a3b2 – I 301.20 158.10 285.23 5.6
6% a3b2 –II 273.95 147.05 259.91 5.4
a3b2 – III 291.53 151.47 276.33 5.5
a3b3 – I 296.00 159.08 281.37 5.2
9% a3b3 –II 295.39 159.69 280.79 5.2
a3b3 – III 296.73 158.95 281.53 5.4
a3b4 – I 293.82 157.68 279.29 5.2
12% a3b4 –II 294.73 157.27 280.69 5.0
a3b4 – III 286.03 151.40 272.41 5.0
a3b5 – I 276.40 141.69 263.49 4.9
15% a3b5 –II 286.99 151.42 273.85 4.8
a3b5 – III 293.36 153.68 279.66 4.9
a3b6 – I 282.70 151.05 270.01 4.7
18% a3b6 –II 270.97 140.08 258.81 4.7
a3b6 – III 269.35 136.32 257.51 4.6
151
8.00
7.00
Absorción (%)
Malla Nº 30
6.00
5.00
4.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
8.00
7.00
Malla Nº 50
Absorción (%)
6.00
5.00
4.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
8.00
7.00
Absorción (%)
Malla Nº 100
6.00
5.00
4.00
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Figura C.9: Media y deviación estándar de las muestras de absorción.

152
III. Ensayo de capilaridad (ASTM C1585)
Tabla C.16: Ensayo de capilaridad de la probeta patrón.

Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3
Tiempo Masa ∆ ∆ Masa/Área/Densidad Masa ∆ ∆ Masa/Área/Densidad del Masa ∆ ∆ Masa/Área/Densidad del
(s) √s inicial Masa del agua = inicial Masa agua = inicial Masa agua =
(g) (g) I (mm) (g) (g) I (mm) (g) (g) I (mm)
0 0 270.96 0.00 0.00 271.60 0.00 0.00 271.43 0.00 0.00
60 8 272.39 1.43 0.57 272.13 0.53 0.21 272.09 0.66 0.26
300 17 273.12 2.16 0.86 272.41 0.81 0.32 272.48 1.05 0.42
600 24 273.92 2.96 1.18 272.61 1.01 0.40 272.85 1.42 0.57
1200 35 274.6 3.64 1.46 272.88 1.28 0.51 273.16 1.73 0.69
1800 42 275.28 4.32 1.73 273.08 1.48 0.59 273.47 2.04 0.82
3600 60 276.74 5.78 2.31 273.51 1.91 0.76 274.19 2.76 1.10
7200 85 278.44 7.48 2.99 274.05 2.45 0.98 275.02 3.59 1.44
10800 104 280.09 9.13 3.65 274.56 2.96 1.18 275.82 4.39 1.76
14400 120 281.1 10.14 4.06 274.94 3.34 1.34 276.30 4.87 1.95
18000 134 282.06 11.10 4.44 275.32 3.72 1.49 276.85 5.42 2.17
21600 147 282.95 11.99 4.80 275.61 4.01 1.60 277.26 5.83 2.33
86400 294 288.38 17.42 6.97 279.56 7.96 3.18 284.00 12.57 5.03
172800 416 288.66 17.70 7.08 283.09 11.49 4.60 289.09 17.66 7.06
259200 509 289.15 18.19 7.28 286.68 15.08 6.03 290.70 19.27 7.71
345600 588 289.25 18.29 7.32 286.79 15.19 6.08 290.80 19.37 7.75
432000 657 289.45 18.49 7.40 287.06 15.46 6.18 291.08 19.65 7.86
518400 720 289.54 18.58 7.43 287.08 15.48 6.19 291.10 19.67 7.87
604800 778 289.61 18.65 7.46 287.09 15.49 6.20 291.12 19.69 7.88
691200 831 289.69 18.73 7.49 287.19 15.59 6.24 291.25 19.82 7.93
153
Tabla C.17: Ensayo de capilaridad al 3%, malla Nº 30.

0 0 258.57 0.00 0.00 265.02 0.00 0.00 255.77 0.00 0.00
60 8 259.65 1.08 0.43 266 0.98 0.39 258.97 3.20 1.28
300 17 260.03 1.46 0.58 266.26 1.24 0.50 259.55 3.78 1.51
600 24 260.44 1.87 0.75 266.68 1.66 0.66 260.21 4.44 1.78
1200 35 260.84 2.27 0.91 267.05 2.03 0.81 260.77 5.00 2.00
1800 42 261.32 2.75 1.10 267.38 2.36 0.94 261.34 5.57 2.23
3600 60 262.02 3.45 1.38 268.15 3.13 1.25 262.52 6.75 2.70
7200 85 263.06 4.49 1.80 269.05 4.03 1.61 263.94 8.17 3.27
10800 104 263.97 5.40 2.16 269.77 4.75 1.90 265.12 9.35 3.74
14400 120 264.52 5.95 2.38 270.26 5.24 2.10 265.92 10.15 4.06
18000 134 265.03 6.46 2.58 270.74 5.72 2.29 266.57 10.80 4.32
21600 147 265.49 6.92 2.77 271.13 6.11 2.44 267.18 11.41 4.56
86400 294 271.13 12.56 5.02 275.86 10.84 4.34 273.74 17.97 7.19
172800 416 273.14 14.57 5.83 279.09 14.07 5.63 274.64 18.87 7.55
259200 509 273.83 15.26 6.10 280.08 15.06 6.02 275.06 19.29 7.72
345600 588 273.92 15.35 6.14 280.28 15.26 6.10 275.13 19.36 7.74
432000 657 274.13 15.56 6.22 280.39 15.37 6.15 275.28 19.51 7.80
518400 720 274.18 15.61 6.24 280.4 15.38 6.15 275.29 19.52 7.81
604800 778 274.20 15.63 6.25 280.44 15.42 6.17 275.3 19.53 7.81
691200 831 274.33 15.76 6.30 280.54 15.52 6.21 275.37 19.60 7.84
154

0 0 272.11 0.00 0.00 275.33 0.00 0.00 276.38 0.00 0.00
60 8 273.22 1.11 0.44 276.07 0.74 0.30 277.28 0.90 0.36
300 17 274.03 1.92 0.77 276.80 1.47 0.59 278.07 1.69 0.68
600 24 274.49 2.38 0.95 277.30 1.97 0.79 278.74 2.36 0.94
1200 35 275.00 2.89 1.16 277.99 2.66 1.06 279.51 3.13 1.25
1800 42 275.86 3.75 1.50 278.56 3.23 1.29 280.24 3.86 1.54
3600 60 276.49 4.38 1.75 279.38 4.05 1.62 281.17 4.79 1.92
7200 85 277.64 5.53 2.21 280.53 5.20 2.08 282.52 6.14 2.46
10800 104 278.48 6.37 2.55 281.38 6.05 2.42 283.48 7.10 2.84
14400 120 279.19 7.08 2.83 282.09 6.76 2.70 284.30 7.92 3.17
18000 134 279.78 7.67 3.07 282.67 7.34 2.94 284.97 8.59 3.44
21600 147 280.31 8.20 3.28 283.20 7.87 3.15 285.56 9.18 3.67
86400 294 285.51 13.40 5.36 288.59 13.26 5.30 290.89 14.51 5.80
172800 416 287.31 15.20 6.08 291.20 15.87 6.35 292.11 15.73 6.29
259200 509 287.91 15.80 6.32 291.95 16.62 6.65 292.63 16.25 6.50
345600 588 288.00 15.89 6.36 292.05 16.72 6.69 292.73 16.35 6.54
432000 657 288.15 16.04 6.42 292.22 16.89 6.76 292.88 16.50 6.60
518400 720 288.19 16.08 6.43 292.28 16.95 6.78 292.94 16.56 6.62
604800 778 288.31 16.20 6.48 292.35 17.02 6.81 293.02 16.64 6.66
691200 831 288.49 16.38 6.55 292.49 17.16 6.86 293.16 16.78 6.71
155

0 0 284.70 0.00 0.00 268.06 0.00 0.00 278.38 0.00 0.00
60 8 285.59 0.89 0.36 269.15 1.09 0.44 279.26 0.88 0.35
300 17 286.14 1.44 0.58 269.84 1.78 0.71 279.84 1.46 0.58
600 24 286.51 1.81 0.72 270.46 2.40 0.96 280.18 1.80 0.72
1200 35 286.90 2.20 0.88 271.12 3.06 1.22 280.39 2.01 0.80
1800 42 287.33 2.63 1.05 271.81 3.75 1.50 280.66 2.28 0.91
3600 60 287.86 3.16 1.26 272.73 4.67 1.87 281.36 2.98 1.19
7200 85 288.59 3.89 1.56 274.01 5.95 2.38 282.11 3.73 1.49
10800 104 289.14 4.44 1.78 274.92 6.86 2.74 282.71 4.33 1.73
14400 120 289.58 4.88 1.95 275.60 7.54 3.02 283.18 4.80 1.92
18000 134 289.97 5.27 2.11 276.21 8.15 3.26 283.64 5.26 2.10
21600 147 290.31 5.61 2.24 276.70 8.64 3.46 284.05 5.67 2.27
86400 294 294.39 9.69 3.88 281.79 13.73 5.49 288.83 10.45 4.18
172800 416 297.17 12.47 4.99 284.09 16.03 6.41 291.54 13.16 5.26
259200 509 298.16 13.46 5.38 284.77 16.71 6.68 292.85 14.47 5.79
345600 588 298.22 13.52 5.41 284.90 16.84 6.74 292.96 14.58 5.83
432000 657 298.37 13.67 5.47 285.10 17.04 6.82 293.12 14.74 5.90
518400 720 298.41 13.71 5.48 285.17 17.11 6.84 293.24 14.86 5.94
604800 778 298.49 13.79 5.52 285.27 17.21 6.88 293.30 14.92 5.97
691200 831 298.60 13.90 5.56 285.40 17.34 6.94 293.45 15.07 6.03
156

0 0 277.67 0.00 0.00 283.12 0.00 0.00 280.96 0.00 0.00
60 8 278.12 0.45 0.18 283.98 0.86 0.34 282.59 1.63 0.65
300 17 278.51 0.84 0.34 284.50 1.38 0.55 283.16 2.20 0.88
600 24 278.81 1.14 0.456 284.82 1.70 0.68 283.53 2.57 1.03
1200 35 278.98 1.31 0.52 285.08 1.96 0.78 283.80 2.84 1.14
1800 42 279.18 1.51 0.60 285.33 2.21 0.88 284.03 3.07 1.23
3600 60 279.71 2.04 0.82 286.10 2.98 1.19 284.87 3.91 1.56
7200 85 280.26 2.59 1.04 286.99 3.87 1.54 285.74 4.78 1.91
10800 104 280.79 3.12 1.25 287.81 4.69 1.88 286.49 5.53 2.21
14400 120 281.20 3.53 1.41 288.54 5.42 2.17 287.06 6.10 2.44
18000 134 281.57 3.90 1.56 289.15 6.03 2.41 287.57 6.61 2.64
21600 147 281.91 4.24 1.70 289.64 6.52 2.61 288.03 7.07 2.83
86400 294 285.93 8.26 3.30 292.56 9.44 3.78 293.34 12.38 4.95
172800 416 288.78 11.11 4.44 293.40 10.28 4.11 295.55 14.59 5.84
259200 509 290.39 12.72 5.09 294.19 11.07 4.43 296.17 15.21 6.08
345600 588 290.55 12.88 5.15 294.29 11.17 4.47 296.27 15.31 6.12
432000 657 290.66 12.99 5.20 294.41 11.29 4.52 296.37 15.41 6.16
518400 720 290.74 13.07 5.23 294.58 11.46 4.58 296.49 15.53 6.21
604800 778 290.78 13.11 5.24 294.61 11.49 4.60 296.54 15.58 6.23
691200 831 290.98 13.31 5.32 294.78 11.66 4.66 296.66 15.70 6.28
157

0 0 257.44 0.00 0.00 260.47 0.00 0.00 262.39 0.00 0.00
60 8 257.85 0.41 0.16 260.96 0.49 0.20 262.75 0.36 0.14
300 17 258.55 1.11 0.44 261.60 1.13 0.45 263.36 0.97 0.39
600 24 258.88 1.44 0.58 261.92 1.45 0.58 263.62 1.23 0.49
1200 35 259.21 1.77 0.71 262.26 1.79 0.72 263.96 1.57 0.63
1800 42 259.77 2.33 0.93 262.94 2.47 0.99 264.59 2.2 0.88
3600 60 260.24 2.80 1.12 263.40 2.93 1.17 264.96 2.57 1.03
7200 85 261.09 3.65 1.46 264.36 3.89 1.56 265.74 3.35 1.34
10800 104 261.77 4.33 1.73 265.04 4.57 1.83 266.35 3.96 1.58
14400 120 262.35 4.91 1.96 265.63 5.16 2.06 266.83 4.44 1.78
18000 134 262.86 5.42 2.17 266.14 5.67 2.27 267.22 4.83 1.93
21600 147 263.29 5.85 2.34 266.62 6.15 2.46 267.63 5.24 2.10
86400 294 268.35 10.91 4.36 271.75 11.28 4.51 272 9.61 3.84
172800 416 270.80 13.36 5.34 273.29 12.82 5.13 274.28 11.89 4.76
259200 509 271.46 14.02 5.61 273.63 13.16 5.26 275.5 13.11 5.24
345600 588 271.56 14.12 5.65 273.72 13.25 5.30 275.57 13.18 5.27
432000 657 271.70 14.26 5.70 273.87 13.40 5.36 275.66 13.27 5.31
518400 720 271.80 14.36 5.74 273.89 13.42 5.37 275.73 13.34 5.34
604800 778 271.84 14.40 5.76 273.94 13.47 5.39 275.78 13.39 5.36
691200 831 271.93 14.49 5.80 274.17 13.70 5.48 275.85 13.46 5.38
158

0 0 281.46 0.00 0.00 276.99 0.00 0.00 279.12 0.00 0.00
60 8 282.56 1.10 0.44 277.84 0.85 0.34 280.05 0.93 0.37
300 17 283.18 1.72 0.69 278.75 1.76 0.70 280.79 1.67 0.67
600 24 283.56 2.10 0.84 279.21 2.22 0.89 281.27 2.15 0.86
1200 35 283.76 2.30 0.92 279.52 2.53 1.01 281.55 2.43 0.97
1800 42 283.99 2.53 1.01 279.84 2.85 1.14 281.84 2.72 1.09
3600 60 284.61 3.15 1.26 280.76 3.77 1.51 282.72 3.60 1.44
7200 85 285.30 3.84 1.54 281.84 4.85 1.94 283.68 4.56 1.82
10800 104 285.81 4.35 1.74 282.64 5.65 2.26 284.49 5.37 2.15
14400 120 286.24 4.78 1.91 283.22 6.23 2.49 285.10 5.98 2.39
18000 134 286.56 5.10 2.04 283.73 6.74 2.70 285.71 6.59 2.64
21600 147 286.88 5.42 2.17 284.22 7.23 2.89 286.22 7.10 2.84
86400 294 290.37 8.91 3.56 289.31 12.32 4.93 290.19 11.07 4.43
172800 416 292.63 11.17 4.47 291.79 14.80 5.92 291.45 12.33 4.93
259200 509 295.03 13.57 5.43 292.97 15.98 6.39 292.28 13.16 5.26
345600 588 295.17 13.71 5.48 293.05 16.06 6.42 292.38 13.26 5.30
432000 657 295.39 13.93 5.57 293.24 16.25 6.50 292.51 13.39 5.36
518400 720 295.46 14.00 5.60 293.37 16.38 6.55 292.63 13.51 5.40
604800 778 295.50 14.04 5.62 293.41 16.42 6.57 292.70 13.58 5.43
691200 831 295.64 14.18 5.67 293.55 16.56 6.62 292.82 13.70 5.48
159

0 0 262.54 0.00 0.00 272.52 0.00 0.00 264.30 0.00 0.00
60 8 263.04 0.50 0.20 274.14 1.62 0.65 265.70 1.40 0.56
300 17 263.65 1.11 0.44 274.90 2.38 0.95 266.56 2.26 0.90
600 24 263.99 1.45 0.58 275.41 2.89 1.16 267.12 2.82 1.13
1200 35 264.30 1.76 0.70 275.82 3.30 1.32 267.54 3.24 1.30
1800 42 264.65 2.11 0.84 276.36 3.84 1.54 268.04 3.74 1.50
3600 60 265.41 2.87 1.15 277.64 5.12 2.05 269.38 5.08 2.03
7200 85 266.59 4.05 1.62 279.21 6.69 2.68 270.98 6.68 2.67
10800 104 267.53 4.99 2.00 280.47 7.95 3.18 272.23 7.93 3.17
14400 120 268.25 5.71 2.28 281.43 8.91 3.56 273.19 8.89 3.56
18000 134 269.00 6.46 2.58 282.38 9.86 3.94 274.16 9.86 3.94
21600 147 269.24 6.70 2.68 283.26 10.74 4.30 274.97 10.67 4.27
86400 294 274.80 12.26 4.90 288.85 16.33 6.53 280.18 15.88 6.35
172800 416 275.99 13.45 5.38 289.21 16.69 6.68 280.51 16.21 6.48
259200 509 276.29 13.75 5.50 289.66 17.14 6.86 280.97 16.67 6.67
345600 588 276.34 13.80 5.52 289.76 17.24 6.90 281.09 16.79 6.72
432000 657 276.48 13.94 5.58 289.90 17.38 6.95 281.24 16.94 6.78
518400 720 276.52 13.98 5.59 290.04 17.52 7.01 281.34 17.04 6.82
604800 778 276.57 14.03 5.61 290.06 17.54 7.02 281.36 17.06 6.82
691200 831 276.69 14.15 5.66 290.26 17.74 7.10 281.59 17.29 6.92
160

0 0 280.29 0.00 0.00 282.51 0.00 0.00 275.32 0.00 0.00
60 8 281.36 1.07 0.43 283.36 0.85 0.34 276.67 1.35 0.54
300 17 281.76 1.47 0.59 283.74 1.23 0.49 277.08 1.76 0.70
600 24 282.07 1.78 0.71 284.02 1.51 0.60 277.46 2.14 0.86
1200 35 282.36 2.07 0.83 284.27 1.76 0.70 277.76 2.44 0.98
1800 42 282.65 2.36 0.94 284.51 2.00 0.80 278.07 2.75 1.10
3600 60 283.43 3.14 1.26 285.32 2.81 1.12 279.10 3.78 1.51
7200 85 284.38 4.09 1.64 286.41 3.90 1.56 280.31 4.99 2.00
10800 104 285.20 4.91 1.96 287.14 4.63 1.85 281.26 5.94 2.38
14400 120 285.75 5.46 2.18 287.63 5.12 2.05 282.02 6.70 2.68
18000 134 286.32 6.03 2.41 288.09 5.58 2.23 282.72 7.40 2.96
21600 147 286.86 6.57 2.63 288.53 6.02 2.41 283.34 8.02 3.21
86400 294 291.23 10.94 4.38 292.66 10.15 4.06 289.89 14.57 5.83
172800 416 292.67 12.38 4.95 294.41 11.90 4.76 290.79 15.47 6.19
259200 509 293.48 13.19 5.28 295.20 12.69 5.08 291.17 15.85 6.34
345600 588 293.55 13.26 5.30 295.29 12.78 5.11 291.30 15.98 6.39
432000 657 293.70 13.41 5.36 295.37 12.86 5.14 291.39 16.07 6.43
518400 720 293.82 13.53 5.41 295.47 12.96 5.18 291.51 16.19 6.48
604800 778 293.88 13.59 5.44 295.56 13.05 5.22 291.54 16.22 6.49
691200 831 293.94 13.65 5.46 295.66 13.15 5.26 291.66 16.34 6.54
161

0 0 264.65 0.00 0.00 265.73 0.00 0.00 287.57 0.00 0.00
60 8 265.30 0.65 0.26 266.68 0.95 0.38 288.87 1.30 0.52
300 17 265.69 1.04 0.42 267.07 1.34 0.54 289.23 1.66 0.66
600 24 265.98 1.33 0.53 267.38 1.65 0.66 289.58 2.01 0.80
1200 35 266.24 1.59 0.64 267.68 1.95 0.78 289.86 2.29 0.92
1800 42 266.53 1.88 0.75 267.93 2.20 0.88 290.12 2.55 1.02
3600 60 267.39 2.74 1.10 268.63 2.90 1.16 290.91 3.34 1.34
7200 85 268.52 3.87 1.55 269.64 3.91 1.56 291.94 4.37 1.75
10800 104 269.42 4.77 1.91 270.39 4.66 1.86 292.68 5.11 2.04
14400 120 270.07 5.42 2.17 270.89 5.16 2.06 293.14 5.57 2.23
18000 134 270.76 6.11 2.44 271.47 5.74 2.30 293.66 6.09 2.44
21600 147 271.35 6.70 2.68 271.94 6.21 2.48 294.09 6.52 2.61
86400 294 277.32 12.67 5.07 276.05 10.32 4.13 298.13 10.56 4.22
172800 416 278.68 14.03 5.61 277.92 12.19 4.88 299.88 12.31 4.92
259200 509 279.02 14.37 5.75 278.43 12.70 5.08 300.82 13.25 5.30
345600 588 279.12 14.47 5.79 278.51 12.78 5.11 300.95 13.38 5.35
432000 657 279.23 14.58 5.83 278.65 12.92 5.17 301.08 13.51 5.40
518400 720 279.36 14.71 5.88 278.70 12.97 5.19 301.16 13.59 5.44
604800 778 279.38 14.73 5.89 278.75 13.02 5.21 301.16 13.59 5.44
691200 831 279.48 14.83 5.93 278.83 13.10 5.24 301.30 13.73 5.49
162

0 0 273.37 0.00 0.00 270.84 0.00 0.00 269.28 0.00 0.00
60 8 274.26 0.89 0.36 271.75 0.91 0.36 270.14 0.86 0.34
300 17 274.86 1.49 0.60 272.47 1.63 0.65 270.73 1.45 0.58
600 24 275.20 1.83 0.73 272.91 2.07 0.83 271.14 1.86 0.74
1200 35 275.44 2.07 0.83 273.18 2.34 0.94 271.46 2.18 0.87
1800 42 275.72 2.35 0.94 273.55 2.71 1.08 271.84 2.56 1.02
3600 60 276.54 3.17 1.27 274.45 3.61 1.44 272.75 3.47 1.39
7200 85 277.55 4.18 1.67 275.66 4.82 1.93 273.95 4.67 1.87
10800 104 278.41 5.04 2.02 276.58 5.74 2.30 274.91 5.63 2.25
14400 120 278.99 5.62 2.25 277.25 6.41 2.56 275.63 6.35 2.54
18000 134 279.61 6.24 2.50 277.96 7.12 2.85 276.40 7.12 2.85
21600 147 280.13 6.76 2.70 278.54 7.70 3.08 277.00 7.72 3.09
86400 294 285.43 12.06 4.82 283.44 12.60 5.04 281.24 11.96 4.78
172800 416 286.71 13.34 5.34 284.49 13.65 5.46 281.64 12.36 4.94
259200 509 286.97 13.60 5.44 284.73 13.89 5.56 281.94 12.66 5.06
345600 588 287.09 13.72 5.49 284.81 13.97 5.59 281.96 12.68 5.07
432000 657 287.19 13.82 5.53 284.93 14.09 5.64 282.07 12.79 5.12
518400 720 287.30 13.93 5.57 285.04 14.20 5.68 282.19 12.91 5.16
604800 778 287.31 13.94 5.58 285.05 14.21 5.68 282.22 12.94 5.18
691200 831 287.45 14.08 5.63 285.14 14.30 5.72 282.33 13.05 5.22
163

0 0 288.84 0.00 0.00 282.22 0.00 0.00 280.23 0.00 0.00
60 8 289.56 0.72 0.29 283.42 1.20 0.48 280.59 0.36 0.14
300 17 290.08 1.24 0.50 283.89 1.67 0.67 280.83 0.60 0.24
600 24 290.48 1.64 0.66 284.26 2.04 0.82 281.04 0.81 0.32
1200 35 290.84 2.00 0.80 284.66 2.44 0.98 281.36 1.13 0.45
1800 42 291.07 2.23 0.89 284.94 2.72 1.09 281.54 1.31 0.52
3600 60 291.79 2.95 1.18 285.76 3.54 1.42 282.24 2.01 0.80
7200 85 293.05 4.21 1.68 286.67 4.45 1.78 283.07 2.84 1.14
10800 104 293.80 4.96 1.98 287.29 5.07 2.03 283.71 3.48 1.39
14400 120 294.30 5.46 2.18 287.71 5.49 2.20 284.17 3.94 1.58
18000 134 294.76 5.92 2.37 288.14 5.92 2.37 284.59 4.36 1.74
21600 147 295.09 6.25 2.50 288.48 6.26 2.50 284.99 4.76 1.90
86400 294 297.83 8.99 3.60 291.34 9.12 3.65 289.37 9.14 3.66
172800 416 298.90 10.06 4.02 292.74 10.52 4.21 291.01 10.78 4.31
259200 509 299.63 10.79 4.32 293.55 11.33 4.53 291.82 11.59 4.64
345600 588 299.78 10.94 4.38 293.65 11.43 4.57 291.87 11.64 4.66
432000 657 299.98 11.14 4.46 293.78 11.56 4.62 292.01 11.78 4.71
518400 720 300.13 11.29 4.52 293.84 11.62 4.65 292.15 11.92 4.77
604800 778 300.17 11.33 4.53 293.91 11.69 4.68 292.25 12.02 4.81
691200 831 300.30 11.46 4.58 294.02 11.80 4.72 292.33 12.10 4.84
164

0 0 285.64 0.00 0.00 282.11 0.00 0.00 291.47 0.00 0.00
60 8 285.85 0.21 0.08 283.46 1.35 0.54 292.48 1.01 0.40
300 17 286.08 0.44 0.18 284.13 2.02 0.81 292.79 1.32 0.53
600 24 286.21 0.57 0.23 284.52 2.41 0.96 292.99 1.52 0.61
1200 35 286.45 0.81 0.32 285.03 2.92 1.17 293.22 1.75 0.70
1800 42 286.59 0.95 0.38 285.41 3.30 1.32 293.35 1.88 0.75
3600 60 287.05 1.41 0.56 286.68 4.57 1.83 293.82 2.35 0.94
7200 85 287.76 2.12 0.85 288.27 6.16 2.46 294.43 2.96 1.18
10800 104 288.34 2.70 1.08 289.49 7.38 2.95 294.83 3.36 1.34
14400 120 288.73 3.09 1.24 290.48 8.37 3.35 295.19 3.72 1.49
18000 134 289.23 3.59 1.44 291.26 9.15 3.66 295.47 4.00 1.60
21600 147 289.68 4.04 1.62 291.83 9.72 3.89 295.80 4.33 1.73
86400 294 294.25 8.61 3.44 295.88 13.77 5.51 299.35 7.88 3.15
172800 416 296.11 10.47 4.19 296.66 14.55 5.82 301.05 9.58 3.83
259200 509 296.87 11.23 4.49 297.09 14.98 5.99 302.52 11.05 4.42
345600 588 296.97 11.33 4.53 297.17 15.06 6.02 302.72 11.25 4.50
432000 657 297.19 11.55 4.62 297.30 15.19 6.08 302.86 11.39 4.56
518400 720 297.25 11.61 4.64 297.43 15.32 6.13 302.99 11.52 4.61
604800 778 297.35 11.71 4.68 297.47 15.36 6.14 303.09 11.62 4.65
691200 831 297.44 11.80 4.72 297.55 15.44 6.18 303.15 11.68 4.67
165

0 0 282.98 0.00 0.00 282.76 0.00 0.00 283.19 0.00 0.00
60 8 283.10 0.12 0.05 283.32 0.56 0.22 284.32 1.13 0.45
300 17 283.82 0.84 0.34 283.53 0.77 0.31 284.77 1.58 0.63
600 24 284.35 1.37 0.55 283.82 1.06 0.42 285.27 2.08 0.83
1200 35 284.59 1.61 0.64 284.22 1.46 0.58 285.87 2.68 1.07
1800 42 284.96 1.98 0.79 284.71 1.95 0.78 286.38 3.19 1.28
3600 60 285.54 2.56 1.02 285.44 2.68 1.07 287.34 4.15 1.66
7200 85 286.32 3.34 1.34 286.55 3.79 1.52 288.42 5.23 2.09
10800 104 286.92 3.94 1.58 287.46 4.70 1.88 289.29 6.10 2.44
14400 120 287.41 4.43 1.77 288.18 5.42 2.17 289.87 6.68 2.67
18000 134 287.85 4.87 1.95 288.83 6.07 2.43 290.42 7.23 2.89
21600 147 288.24 5.26 2.10 289.37 6.61 2.64 290.88 7.69 3.08
86400 294 292.28 9.30 3.72 293.55 10.79 4.32 294.29 11.10 4.44
172800 416 294.76 11.78 4.71 294.70 11.94 4.78 295.77 12.58 5.03
259200 509 295.46 12.48 4.99 295.02 12.26 4.90 296.29 13.10 5.24
345600 588 295.61 12.63 5.05 295.16 12.40 4.96 296.48 13.29 5.32
432000 657 295.69 12.71 5.08 295.25 12.49 5.00 296.64 13.45 5.38
518400 720 295.87 12.89 5.16 295.46 12.70 5.08 296.72 13.53 5.41
604800 778 295.93 12.95 5.18 295.50 12.74 5.10 296.78 13.59 5.44
691200 831 295.90 12.92 5.17 295.53 12.77 5.11 296.85 13.66 5.46
166

0 0 261.71 0.00 0.00 271.98 0.00 0.00 272.85 0.00 0.00
60 8 262.18 0.47 0.19 272.38 0.40 0.16 273.02 0.17 0.07
300 17 262.60 0.89 0.36 272.74 0.76 0.30 273.23 0.38 0.15
600 24 262.86 1.15 0.46 273.07 1.09 0.44 273.45 0.60 0.24
1200 35 263.29 1.58 0.63 273.60 1.62 0.65 273.75 0.90 0.36
1800 42 263.65 1.94 0.78 274.02 2.04 0.82 274.09 1.24 0.50
3600 60 264.41 2.70 1.08 274.91 2.93 1.17 274.68 1.83 0.73
7200 85 265.32 3.61 1.44 276.07 4.09 1.64 275.52 2.67 1.07
10800 104 266.00 4.29 1.72 276.97 4.99 2.00 276.18 3.33 1.33
14400 120 266.60 4.89 1.96 277.66 5.68 2.27 276.70 3.85 1.54
18000 134 267.11 5.40 2.16 278.26 6.28 2.51 277.15 4.30 1.72
21600 147 267.61 5.90 2.36 278.80 6.82 2.73 277.56 4.71 1.88
86400 294 272.37 10.66 4.26 283.65 11.67 4.67 281.37 8.52 3.41
172800 416 274.24 12.53 5.01 285.28 13.30 5.32 283.09 10.24 4.10
259200 509 274.71 13.00 5.20 285.69 13.71 5.48 284.00 11.15 4.46
345600 588 274.80 13.09 5.24 285.80 13.82 5.53 284.17 11.32 4.53
432000 657 274.97 13.26 5.30 285.93 13.95 5.58 284.23 11.38 4.55
518400 720 275.06 13.35 5.34 286.05 14.07 5.63 284.39 11.54 4.62
604800 778 275.09 13.38 5.35 286.09 14.11 5.64 284.43 11.58 4.63
691200 831 275.18 13.47 5.39 286.13 14.15 5.66 284.48 11.63 4.65
167

0 0 289.15 0.00 0.00 262.56 0.00 0.00 279.13 0.00 0.00
60 8 289.23 0.08 0.03 262.63 0.07 0.03 279.35 0.22 0.09
300 17 289.39 0.24 0.10 262.72 0.16 0.06 279.53 0.40 0.16
600 24 289.56 0.41 0.16 262.86 0.30 0.12 279.74 0.61 0.24
1200 35 289.81 0.66 0.26 263.06 0.50 0.20 280.01 0.88 0.35
1800 42 290.03 0.88 0.35 263.25 0.69 0.28 280.34 1.21 0.48
3600 60 290.47 1.32 0.53 263.69 1.13 0.45 280.92 1.79 0.72
7200 85 291.13 1.98 0.79 264.42 1.86 0.74 281.72 2.59 1.04
10800 104 291.72 2.57 1.03 265.07 2.51 1.00 282.46 3.33 1.33
14400 120 292.21 3.06 1.22 265.68 3.12 1.25 283.04 3.91 1.56
18000 134 292.67 3.52 1.41 266.24 3.68 1.47 283.57 4.44 1.78
21600 147 293.13 3.98 1.59 266.72 4.16 1.66 284.05 4.92 1.97
86400 294 297.97 8.82 3.53 270.95 8.39 3.36 288.71 9.58 3.83
172800 416 299.94 10.79 4.32 272.90 10.34 4.14 290.26 11.13 4.45
259200 509 300.47 11.32 4.53 273.46 10.90 4.36 290.82 11.69 4.68
345600 588 300.54 11.39 4.56 273.65 11.09 4.44 290.97 11.84 4.74
432000 657 300.65 11.50 4.60 273.75 11.19 4.48 291.13 12.00 4.80
518400 720 300.71 11.56 4.62 273.73 11.17 4.47 291.21 12.08 4.83
604800 778 300.85 11.70 4.68 273.82 11.26 4.50 291.25 12.12 4.85
691200 831 300.86 11.71 4.68 273.84 11.28 4.51 291.27 12.14 4.86
168

0 0 267.63 0.00 0.00 275.72 0.00 0.00 278.74 0.00 0.00
60 8 268.02 0.39 0.16 276.32 0.60 0.24 279.64 0.90 0.36
300 17 268.14 0.51 0.20 276.58 0.86 0.34 280.19 1.45 0.58
600 24 268.33 0.70 0.28 276.85 1.13 0.45 280.56 1.82 0.73
1200 35 268.62 0.99 0.40 277.31 1.59 0.64 281.30 2.56 1.02
1800 42 268.82 1.19 0.48 277.58 1.86 0.74 281.80 3.06 1.22
3600 60 269.17 1.54 0.62 278.13 2.41 0.96 282.93 4.19 1.68
7200 85 269.64 2.01 0.80 278.74 3.02 1.21 284.31 5.57 2.23
10800 104 270.05 2.42 0.97 279.33 3.61 1.44 285.26 6.52 2.61
14400 120 270.29 2.66 1.06 279.61 3.89 1.56 286.00 7.26 2.90
18000 134 270.54 2.91 1.16 279.96 4.24 1.70 286.62 7.88 3.15
21600 147 270.76 3.13 1.25 280.30 4.58 1.83 287.18 8.44 3.38
86400 294 272.87 5.24 2.10 283.71 7.99 3.20 291.73 12.99 5.20
172800 416 274.09 6.46 2.58 285.16 9.44 3.78 292.74 14.00 5.60
259200 509 275.28 7.65 3.06 286.22 10.50 4.20 293.16 14.42 5.77
345600 588 275.50 7.87 3.15 286.44 10.72 4.29 293.30 14.56 5.82
432000 657 275.67 8.04 3.22 286.58 10.86 4.34 293.51 14.77 5.91
518400 720 275.79 8.16 3.26 286.81 11.09 4.44 293.56 14.82 5.93
604800 778 275.88 8.25 3.30 286.83 11.11 4.44 293.57 14.83 5.93
691200 831 275.93 8.30 3.32 286.88 11.16 4.46 293.72 14.98 5.99
169

0 0 283.81 0.00 0.00 281.93 0.00 0.00 275.50 0.00 0.00
60 8 284.24 0.43 0.17 282.85 0.92 0.37 276.06 0.56 0.22
300 17 284.46 0.65 0.26 283.21 1.28 0.51 276.28 0.78 0.31
600 24 284.63 0.82 0.33 283.57 1.64 0.66 276.53 1.03 0.41
1200 35 285.06 1.25 0.50 284.08 2.15 0.86 276.90 1.40 0.56
1800 42 285.35 1.54 0.62 284.41 2.48 0.99 277.14 1.64 0.66
3600 60 285.84 2.03 0.81 284.96 3.03 1.21 277.64 2.14 0.86
7200 85 286.57 2.76 1.10 285.64 3.71 1.48 278.44 2.94 1.18
10800 104 287.12 3.31 1.32 286.14 4.21 1.68 279.03 3.53 1.41
14400 120 287.46 3.65 1.46 286.53 4.60 1.84 279.46 3.96 1.58
18000 134 287.78 3.97 1.59 286.86 4.93 1.97 279.85 4.35 1.74
21600 147 288.07 4.26 1.70 287.17 5.24 2.10 280.19 4.69 1.88
86400 294 290.51 6.70 2.68 290.27 8.34 3.34 283.02 7.52 3.01
172800 416 291.73 7.92 3.17 292.06 10.13 4.05 284.10 8.60 3.44
259200 509 292.78 8.97 3.59 293.93 12.00 4.80 285.09 9.59 3.84
345600 588 292.99 9.18 3.67 294.15 12.22 4.89 285.28 9.78 3.91
432000 657 293.11 9.30 3.72 294.26 12.33 4.93 285.40 9.90 3.96
518400 720 293.27 9.46 3.78 294.36 12.43 4.97 285.52 10.02 4.01
604800 778 293.31 9.50 3.80 294.41 12.48 4.99 285.58 10.08 4.03
691200 831 293.43 9.62 3.85 294.49 12.56 5.02 285.66 10.16 4.06
170
Tabla
TablaC.34:
C.24:Ensayo
Ensayodedecapilaridad
capilaridadalal18%,
6%, malla Nº 100.
50.

0 0 272.94 0.00 0.00 260.98 0.00 0.00 258.96 0.00 0.00
60 8 273.39 0.45 0.18 261.73 0.75 0.30 259.73 0.77 0.31
300 17 273.59 0.65 0.26 261.99 1.01 0.40 259.96 1.00 0.40
600 24 273.77 0.83 0.33 262.24 1.26 0.50 260.19 1.23 0.49
1200 35 274.06 1.12 0.45 262.60 1.62 0.65 260.58 1.62 0.65
1800 42 274.30 1.36 0.54 262.79 1.81 0.72 260.83 1.87 0.75
3600 60 274.65 1.71 0.68 263.21 2.23 0.89 261.29 2.33 0.93
7200 85 275.25 2.31 0.92 263.70 2.72 1.09 261.83 2.87 1.15
10800 104 275.68 2.74 1.10 264.09 3.11 1.24 262.25 3.29 1.32
14400 120 275.98 3.04 1.22 264.32 3.34 1.34 262.58 3.62 1.45
18000 134 276.32 3.38 1.35 264.60 3.62 1.45 262.86 3.90 1.56
21600 147 276.62 3.68 1.47 264.81 3.83 1.53 263.12 4.16 1.66
86400 294 279.26 6.32 2.53 266.74 5.76 2.30 265.46 6.50 2.60
172800 416 280.57 7.63 3.05 268.07 7.09 2.84 266.75 7.79 3.12
259200 509 281.74 8.80 3.52 269.70 8.72 3.49 268.13 9.17 3.67
345600 588 281.92 8.98 3.59 270.00 9.02 3.61 268.44 9.48 3.79
432000 657 282.09 9.15 3.66 270.29 9.31 3.72 268.63 9.67 3.87
518400 720 282.20 9.26 3.70 270.49 9.51 3.80 268.82 9.86 3.94
604800 778 282.26 9.32 3.73 270.62 9.64 3.86 268.94 9.98 3.99
691200 831 282.38 9.44 3.78 270.79 9.81 3.92 269.04 10.08 4.03
171
Tabla C.35: Coeficientes de sorptividad de la malla Nº 30.
Velocidad Velocidad
Ladrillo Código de Sorptividad
Muestra inicial final
reciclado probeta 1/2 (g/mm x h1/2)
(mm/s ) (mm/s1/2)
P1 0.0304 0.0010 0.0005
0% P2 0.0099 0.0052 0.0005
Patrón P3 0.0148 0.0044 0.0006
a1b1 – I 0.0170 0.0020 0.0005
3% a1b1 – II 0.0150 0.0028 0.0005
a1b1 – III 0.0238 0.0011 0.0005
a1b2 – I 0.0197 0.0018 0.0005
6% a1b2 – II 0.0199 0.0024 0.0005
a1b2 – III 0.0232 0.0015 0.0005
a1b3 – I 0.0130 0.0026 0.0004
9% a1b3 – II 0.0214 0.0022 0.0005
a1b3 – III 0.0132 0.0029 0.0005
Malla Coeficiente de varianza (%) = 9.0
N° 30 a1b4 – I 0.0105 0.0032 0.0004
12% a1b4 – II 0.0160 0.0015 0.0003
a1b4 – III 0.0153 0.0020 0.0005
a1b5 – I 0.0149 0.0022 0.0004
15% a1b5 – II 0.0157 0.0014 0.0004
a1b5 – III 0.0134 0.0024 0.0004
a1b6 – I 0.0118 0.0036 0.0004
18% a1b6 – II 0.0175 0.0027 0.0005
a1b6 – III 0.0170 0.0018 0.0004
172
Velocidad Velocidad
reciclado probeta 1/2 (g/mm x h1/2)
(mm/s ) (mm/s1/2)
P1 0.0304 0.0010 0.0005
0% P2 0.0099 0.0052 0.0005
Patrón P3 0.0148 0.0044 0.0006
a2b1 – I 0.0181 0.0012 0.0004
3% a2b1 – II 0.0259 0.0010 0.0005
a2b1 – III 0.0263 0.0010 0.0005
a2b2 – I 0.0158 0.0018 0.0004
6% a2b2 – II 0.0152 0.0019 0.0004
a2b2 – III 0.0194 0.0012 0.0005
a2b3 – I 0.0175 0.0013 0.0005
9% a2b3 – II 0.0151 0.0017 0.0004
a2b3 – III 0.0152 0.0020 0.0004
N° 50 a2b4 – I 0.0166 0.0012 0.0004
12% a2b4 – II 0.0191 0.0011 0.0004
a2b4 – III 0.0195 0.0007 0.0004
a2b5 – I 0.0161 0.0017 0.0003
15% a2b5 – II 0.0145 0.0017 0.0003
a2b5 – III 0.0130 0.0019 0.0004
a2b6 – I 0.0109 0.0020 0.0004
18% a2b6 – II 0.0246 0.0011 0.0004
a2b6 – III 0.0094 0.0026 0.0003
173
Velocidad Velocidad
reciclado probeta (g/mm x h1/2)
(mm/s1/2) (mm/s1/2)
P1 0.0304 0.0010 0.0005
0% P2 0.0099 0.0052 0.0005
Patrón P3 0.0148 0.0044 0.0006
a3b1 – I 0.0138 0.0023 0.0004
3% a3b1 – II 0.0179 0.0013 0.0004
a3b1 – III 0.0190 0.0017 0.0004
a3b2 – I 0.0155 0.0017 0.0004
6% a3b2 – II 0.0188 0.0016 0.0004
a3b2 – III 0.0134 0.0020 0.0004
a3b3 – I 0.0112 0.0018 0.0004
9% a3b3 – II 0.0120 0.0018 0.0004
a3b3 – III 0.0138 0.0017 0.0004
N° 50 a3b4 – I 0.0080 0.0022 0.0003
12% a3b4 – II 0.0114 0.0022 0.0003
a3b4 – III 0.0220 0.0013 0.0004
a3b5 – I 0.0113 0.0020 0.0003
15% a3b5 – II 0.0122 0.0029 0.0004
a3b5 – III 0.0121 0.0018 0.0003
a3b6 – I 0.0093 0.0022 0.0003
18% a3b6 – II 0.0087 0.0029 0.0003
a3b6 – III 0.0097 0.0026 0.0003
174
0.00060
Sorptividad ( g/mm2 x h1/2 ) 0.00055
Malla Nº 30
0.00050
0.00045
0.00040
0.00035
0.00030
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
0.00060
Sorptividad ( g/mm2 x h1/2 )
0.00055
Malla Nº 50
0.00050
0.00045
0.00040
0.00035
0.00030
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
0.00060
Sorptividad ( g/mm2 x h1/2 )
0.00055
0.00050
Malla Nº 100
0.00045
0.00040
0.00035
0.00030
0.00025
0.00020
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18%
Figura C.10: Media y deviación estándar de las muestras de capilaridad.
175
APÉNDICE D
Análisis estadístico de datos
I. Pautas para el análisis estadístico
 Nivel de significancia: 95% de confianza (α = 0.05)

 Criterio de rechazo = Sí Fexp > Fα; (a-1); (a(r-1)) se acepta la hipótesis alterna.
II. Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de resistencia a la

compresión
Tabla D.1: Datos estadísticos para el ensayo de resistencia a la compresión.
Factor B: Porcentaje de ladrillo reciclado (%)

3 6 9 12 15 18
262.68 270.43 290.01 305.51 296.53 294.90
Factor A: Granulometría de
30 254.93 279.81 295.72 307.14 301.43 292.05

ladrillo reciclado (#)
259.82 283.89 288.38 310.40 295.72 294.50

266.35 282.26 292.05 301.43 309.99 300.21
50 269.21 279.00 294.50 295.72 310.81 303.88
265.54 276.14 296.94 297.35 307.14 298.98
274.51 285.11 298.57 304.69 304.28 311.63
100 278.59 292.05 302.25 300.21 299.80 307.96
277.77 291.23 297.35 302.65 311.22 309.99
 Grados de libertad:
a= 3, b= 6 y n (número de réplicas) = 3
 Grados de libertad de AB:

(a - 1) x (b - 1) = 10
 Grados de libertad del error:

(a x b) x (n - 1) = 36
176
Tabla D.2: Cálculos para el análisis de varianza, resistencia a la compresión.

3 6 9 12 15 18 Yi Yi2
Factor A: Granulometría
de ladrillo reciclado (#)
30 259.1 278.0 291.3 307.7 297.9 293.8 288.0 82939.2
50 267.0 279.1 294.5 298.2 309.3 301.0 291.5 84987.8
100 277.0 289.4 299.4 302.5 305.1 309.9 297.2 88336.4
Yj 267.7 282.2 295.1 302.8 304.1 301.6 292.2
Yj2 71668.6 79644.2 87075.1 91681.1 92478.6 90941.8
 Cálculo de la suma de cuadrados para el factor A (Tamaño Granulométrico):
𝑎 𝑎
2
𝑆𝐶𝐴 = 𝑏𝑛 ∑(𝑦̅𝑗 − 𝑦̅) = 𝑏𝑛 ∑ 𝑦̅𝑗 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2
𝑗=1 𝑗=1
𝑆𝐶𝐴 = (6𝑥3)(82939.2 + 84987.8 + 88336.4) − (3𝑥6𝑥3)(292.22 )
𝑆𝐶𝐴 = 779.43
 Cálculo de la suma de cuadrados para el factor B (Porcentaje de ladrillo

reciclado):
𝑏 𝑏
2
𝑆𝐶𝐵 = 𝑎𝑛 ∑(𝑦̅𝑗 − 𝑦̅) = 𝑎𝑛 ∑ 𝑦̅𝑗 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2
𝑗=1 𝑗=1
𝑆𝐶𝐵 = (3𝑥3)(71668.6 + 79644.2 + 87075.1 + 91681.1 + 92478.6

+ 90941.8) − (3𝑥6𝑥3)(292.22 )
𝑆𝐶𝐵 = 9443.94
177
 Cálculo de la suma de cuadrados subtotales:
𝑎 𝑏 𝑛
𝑌𝑖𝑗 2 𝑌𝑇 2
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = ∑ ∑ ∑ −
𝑛 𝑎𝑥𝑏𝑥𝑛
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 4622943.21 − 4611961.09
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 10982.12
 Cálculo de la suma de cuadrados de la interacción de factores (AXB):
𝑆𝑆𝐴 𝑋 𝐵 = 𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 − 𝑆𝑆𝐴 − 𝑆𝑆𝐵
𝑆𝑆𝐴 𝑋𝐵 = 758.74
 Cálculo de la suma de cuadrados totales:
𝑎 𝑏 𝑛
2 𝑌𝑇 2
𝑆𝑆𝑇 = ∑ ∑ ∑ 𝑌𝑖𝑗𝑘 −
𝑎𝑥𝑏𝑥𝑛
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1
𝑆𝑆𝑇 = 4623345.12 − 4611961.09
𝑆𝑆𝑇 = 11384.03
 Cálculo de cuadrados del error:
𝑆𝐶𝐸 = 𝑆𝑆𝑇 − 𝑆𝐶𝐴 − 𝑆𝐶𝐵 − 𝑆𝐶𝐴𝑋𝐵
𝑆𝐶𝐸 = 11384.03 − 779.43 − 9443.94 − 758.74
𝑆𝐶𝐸 = 401.91
178
Tabla D.3: Tabla del análisis de varianza para el diseño de dos factores
Factor de Grados de Suma de Medida de

F0
variación libertad Cuadrados Cuadrados
SCA SC A MS A
A a-1 MS A  F0 
a 1 MS E
SCB SCB MS B
B b-1 MSB  F0 
b 1 MS E
Interacción AB (a-1)(b-1) SCAB SC AB MS AB

MS AB  F0 
(a  1)(b  1) MS E
Error ab(n-1) SSE SS E

MSAB 
ab(n  1)
SST
Total abn-1
Tabla D.4: Resultados ANAVA al 95% en la resistencia a la compresión.

Fo F tabular
variación libertad cuadrados cuadrados
A 2 779.43 389.72 34.91 3.29
B 5 9443.94 1888.79 169.18 2.48
Interacción AB 10 758.74 75.87 6.80 2.11
Error 36 401.91 11.16
Total 53 11384.03 2365.54
Se observa que Fo > FTABULAR; por lo que concluimos que si existe una
interacción entre los dos factores analizados (tamaño granulométrico y
porcentaje); así mismo cada uno de los factores por sí mismo afecta la resistencia
compresiva del mortero; todo esto es debido a que los Fisher experimentales
hallados son mucho más grandes que los Fisher teóricos de la tabla.
179
III. Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de absorción
Tabla D.5: Datos estadísticos para el ensayo de absorción.

3 6 9 12 15 18
6.40 5.90 5.50 5.20 5.05 5.40
6.70 6.00 5.60 5.10 5.40 5.30

30
Factor A: Granulometría de
6.80 5.70 5.30 5.30 5.20 5.60

ladrillo reciclado (#)
6.20 6.00 5.55 5.30 4.60 5.20
6.20 5.80 5.40 5.15 5.00 5.00

50
6.40 5.70 5.20 5.30 4.80 5.10
5.70 5.60 5.20 5.20 4.90 4.70
5.80 5.40 5.20 5.00 4.80 4.70

100
6.00 5.50 5.40 5.00 4.90 4.60

(a - 1) x (b - 1) = 10

(a x b) x (n - 1) = 36
180
Tabla D.6: Cálculos para el análisis de varianza, absorción.
3 6 9 12 15 18 Yi Yi2
30 6.63 5.87 5.47 5.20 5.22 5.43 5.64 31.77
50 6.27 5.83 5.38 5.25 4.80 5.10 5.44 29.58
100 5.83 5.50 5.27 5.07 4.87 4.67 5.20 27.04
Yj 6.24 5.73 5.37 5.17 4.96 5.07 5.43
Yj2 38.99 32.87 28.86 26.75 24.61 25.67
𝑎 𝑎
2
𝑆𝐶𝐴 = 𝑏𝑛 ∑(𝑦̅𝑗 − 𝑦̅) = 𝑏𝑛 ∑ 𝑦̅𝑗 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2
𝑗=1 𝑗=1
𝑆𝐶𝐴 = (6𝑥3)(31.77 + 29.58 + 27.04) − (3𝑥6𝑥3)(5.432 )
𝑆𝐶𝐴 = 1.72

reciclado):
𝑏 𝑏
2
𝑆𝐶𝐵 = 𝑎𝑛 ∑(𝑦̅𝑗 − 𝑦̅) = 𝑎𝑛 ∑ 𝑦̅𝑗 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2
𝑗=1 𝑗=1
𝑆𝐶𝐵 = (3𝑥3)(38.99 + 32.87 + 28.86 + 26.75 + 24.61

+25.67) − (3𝑥6𝑥3)(5.432 )
𝑆𝐶𝐵 = 10.59
181
𝑎 𝑏 𝑛
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = ∑ ∑ ∑ −
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 1602.36 − 1589.25
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 13.10
𝑆𝑆𝐴 𝑋 𝐵 = 0.79
𝑎 𝑏 𝑛
2 𝑌𝑇 2
𝑆𝑆𝑇 = ∑ ∑ ∑ 𝑌𝑖𝑗𝑘 −
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1
𝑆𝑆𝑇 = 1603.05 − 1589.25
𝑆𝑆𝑇 = 13.79
𝑆𝐶𝐸 = 13.79 − 1.72 − 10.59 − 0.79
𝑆𝐶𝐸 = 0.69
182
Tabla D.7: Resultados ANAVA al 95% en la absorción.

Fo F tabular
A 2 1.72 0.86 44.68 3.29
B 5 10.59 2.12 110.25 2.48

Interacción
10 0.79 0.08 4.13 2.11
AB
Error 36 0.69 0.02
Total 53 13.79 3.08
porcentaje); así mismo cada uno de los factores por sí mismo afecta a la
absorción del mortero; todo esto es debido a que los Fisher experimentales
IV. Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de capilaridad
Tabla D.8: Datos estadísticos para el ensayo de capilaridad.

3 6 9 12 15 18
4.7E-04 4.6E-04 4.1E-04 4.2E-04 4.5E-04 4.2E-04
30 4.7E-04 5.1E-04 4.9E-04 3.3E-04 4.1E-04 4.9E-04

5.1E-04 4.7E-04 4.6E-04 4.5E-04 4.2E-04 3.9E-04

4.3E-04 4.0E-04 4.5E-04 4.1E-04 3.2E-04 3.8E-04
50 4.9E-04 3.9E-04 3.9E-04 4.1E-04 3.2E-04 4.2E-04
4.7E-04 4.8E-04 4.0E-04 3.7E-04 3.8E-04 3.5E-04
4.0E-04 4.1E-04 3.9E-04 2.5E-04 2.8E-04 2.9E-04
100 3.8E-04 4.3E-04 3.7E-04 3.3E-04 3.7E-04 2.8E-04
3.8E-04 3.7E-04 3.9E-04 4.2E-04 3.0E-04 2.9E-04
183

(a - 1) x (b - 1) = 10

(a x b) x (n - 1) = 36
Tabla D.9: Cálculos para el análisis de varianza, capilaridad.

3 6 9 12 15 18 Yi Yi2
30 4.9E-04 4.8E-04 4.6E-04 4.0E-04 4.2E-04 4.3E-04 4.5E-04 2.0E-07
50 4.6E-04 4.2E-04 4.1E-04 4.0E-04 3.4E-04 3.8E-04 4.0E-04 1.6E-07
100 3.9E-04 4.0E-04 3.8E-04 3.4E-04 3.2E-04 2.9E-04 3.5E-04 1.2E-07
Yj 4.4E-04 4.4E-04 4.2E-04 3.8E-04 3.6E-04 3.7E-04 4.0E-04
Yj2 2.0E-07 1.9E-07 1.7E-07 1.4E-07 1.3E-07 1.3E-07
𝑎 𝑎
2
𝑆𝐶𝐴 = 𝑏𝑛 ∑(𝑦̅𝑗 − 𝑦̅) = 𝑏𝑛 ∑ 𝑦̅𝑗 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2
𝑗=1 𝑗=1
𝑆𝐶𝐴 = (6𝑥3)(2.0E − 07 + 1.6E − 07 + 1.2E − 07) − (3𝑥6𝑥3)(4.0E − 042 )
𝑆𝐶𝐴 = 8.1E − 08
184

reciclado):
𝑏 𝑏
2
𝑆𝐶𝐵 = 𝑎𝑛 ∑(𝑦̅𝑗 − 𝑦̅) = 𝑎𝑛 ∑ 𝑦̅𝑗 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2
𝑗=1 𝑗=1
𝑆𝐶𝐵 = (3𝑥3)(2.0E − 07 + 1.9E − 07 + 1.7E − 07 + 1.4E − 07 + 1.3E − 07

+ 1.3E − 07) − (3𝑥6𝑥3)(4.0E − 042 )
𝑆𝐶𝐵 = 6.0E − 08
𝑎 𝑏 𝑛
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = ∑∑∑ −
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = (8.8E − 06) − (8.6E − 06)
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 1.5E − 07
𝑆𝑆𝐴 𝑋 𝐵 = 1.3E − 08
𝑎 𝑏 𝑛
2 𝑌𝑇 2
𝑆𝑆𝑇 = ∑ ∑ ∑ 𝑌𝑖𝑗𝑘 −
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1
𝑆𝑆𝑇 = (8.9E − 06) − (8.6E − 06)
𝑆𝑆𝑇 = 2.1E − 07
185
𝑆𝐶𝐸 = 5.7E − 08
Tabla D.10: Resultados ANAVA al 95% en la capilaridad.

Fo F tabular
A 2 8.1E-08 4.0E-08 25.55 3.29
B 5 6.0E-08 1.2E-08 7.60 2.48
Interacción
10 1.3E-08 1.3E-09 0.85 2.11
AB
Error 36 5.7E-08 1.6E-09
Total 53 2.1E-07 5.5E-08
porcentaje); así mismo cada uno de los factores por sí mismo afecta a la
capilaridad del mortero; todo esto es debido a que los Fisher experimentales
186
APÉNDICE E
Costo aproximado del ladrillo reciclado molido en el sector construcción

y su influencia en el costo por m2 de enlucido con la dosificación óptima
de ladrillo molido obtenida en la investigación
Los rendimientos se tomaron de acuerdo a proyectos realizados en la ciudad de

Trujillo, la mano de obra, equipos y materiales de acuerdo a los trabajos que se
realizan y los precios de la revista Costos, como también de cotizaciones.
 Costo aproximado del ladrillo reciclado molido para un m3
1.01 TRANSPORTE DE LOS RESIDUOS DEL LADRILLO PARA SU REUTILIZACION
Rendimiento m3/Día M.O.180.00 E.Q.180.00
Precio Parcial
Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad
S/. S/.
Mano de obra
1 CAPATAZ hh 0.1000 0.0044 20.60 0.09
2 OPERARIO hh 2.0000 0.0889 17.17 1.53
1.62
Equipos
3 HERRAMIENTAS MANUALES %MO 3.0000 1.89 0.06
3
4 CARGADOR SOBRE LLANTAS 125 HP 2.5 YD hm 0.0900 0.0040 150.6 0.60
3
5 CAMION VOLQUETE 8 m hm 1.0000 0.0444 196.73 8.73
9.39
Costo por m3 = S/. 11.01
187
1.02 CHANCADO Y ZARANDEO DEL LADRILLO
Precio Parcial
S/. S/.
Mano de obra
1 CAPATAZ hh 0.1000 0.0033 20.60 0.07
2 OPERARIO hh 1.0000 0.0333 17.17 0.57
3 PEON hh 3.0000 0.1000 13.11 1.31
1.95
Equipos

5 CHANCADORA CONICA+ZARANDA 200 HP hm 1.0000 0.0333 219.88 7.32
6 GRUPO ELECTROGENO 230 HP 150 KW hm 1.0000 0.0333 143.15 4.77
3
7 CARGADOR SOBRE LLANTAS 125 HP 2.5 YD hm 1.0000 0.0333 150.6 5.01
17.24
Costo por m3 = S/. 19.19
El costo aproximado total del ladrillo reciclado molido para un m³ es: S/. 30.20
60
Precio de los agregados (S/.)
S/.49.90
50
40
S/30.20
30
20
10
0
Arena fina Ladrillo reciclado molido
Figura E.1: Comparación del precio de la arena fina y el ladrillo reciclado molido
Fuente: Elaboración propia
188
Como se aprecia en la Fig. E.1, el precio de un m³ de arena fina es superior al precio

de un m³ de ladrillo reciclado molido en S/. 19.70, lográndose una reducción de
costos por cada m³ en agregados del 39.50%.
 Aporte unitario de materiales de construcción en un m2 de mortero para enlucido

con un espesor de 1.50 cm.
Figura E.2: Dimensiones del muro para un m2
Fuente: Elaboración propia
Para el cálculo del área de tarrajeo se multiplicó las dimensiones del muro
especificadas en la Fig. E.2, obteniéndose:
AT = L x H = 1 x 1 = 1 m2
Donde:
AT: Área de tarrajeo (m2).
L: Largo del muro (m).
H: Altura del muro (m).
Posteriormente se calculó la cantidad de mortero en m3 de enlucido para un área de

tarrajeo de 1 m2 con un espesor de 1.5 cm (0.015 m), la cual se obtuvo multiplicando
ambas variables de la siguiente manera:
189
Cantidad de mortero (m3/m2) = 1 x 0.015
Cantidad de mortero (m3/m2) = 0.015 m3/m2
 Costos aproximados de la incidencia del mortero con ladrillo reciclado molido en

un m2 de mortero para enlucido con espesor de 1.50 cm
1.03 ENLUCIDO MEZCLA C:A 1:3 CON 0% DE LADRILLO RECICLADO MOLIDO
Total S/.
18.76
Precio Parcial
S/. S/.
Mano de obra
1 CAPATAZ hh 0.1000 0.0533 20.60 1.10
2 OPERARIO hh 1.0000 0.5333 17.17 9.16
3 PEON hh 0.5000 0.2667 13.11 3.50
13.75
Materiales
4 ARENA FINA m3 0.0146 49.9 0.73
3
5 LADRILLO RECICLADO MOLIDO m 0.0000 30.20 0.00
6 CEMENTO PORTLAND TIPO ICo (Bls: 42.5 kg) bls 0.1190 22.3 2.65
3
7 AGUA m 0.0043 5.68 0.02
3.40
Equipos
2
9 MADERA ANDAMIAJE p 0.4030 3.50 0.01
1.61
190
1.04 ENLUCIDO MEZCLA C:A 1:3 CON 18% DE LADRILLO RECICLADO MOLIDO
Total S/.
18.71
Precio Parcial
S/. S/.
Mano de obra
1 CAPATAZ hh 0.1000 0.0533 20.60 1.10
2 OPERARIO hh 1.0000 0.5333 17.17 9.16
3 PEON hh 0.5000 0.2667 13.11 3.50
13.75
Materiales
4 ARENA FINA m3 0.0119 49.9 0.60
5 LADRILLO RECICLADO MOLIDO m3 0.0026 30.20 0.08
6 CEMENTO PORTLAND TIPO ICo (Bls: 42.5 kg) bls 0.1190 22.3 2.65
3
7 AGUA m 0.0043 5.68 0.02
3.35
Equipos
2
9 MADERA ANDAMIAJE p 0.4030 3.50 0.01
1.61
El costo total por m2 para una mezcla de enlucido convencional con 1cemento:3arena
resultó ser de S/.18.76, mientras que para la mezcla con 18% de ladrillo reciclado en
sustitución a la arena fina el costo se redujo a S/.18.71. Por lo tanto, habría un ahorro
de S/. 0.05 por cada m2 de enlucido.
191
ANEXOS
192
ANEXO A: Fotos de materiales e insumos .
Figura A.I: Arena fina extraído de la distribuidora DINO.

Figura A.II: Selección del ladrillo industrial reciclado.

Figura A.III: Cemento Pacasmayo tipo ICo. Figura A.IV: Agua de la localidad.
Fuente: Cementos Pacasmayo. Fuente: Elaboración propia.
193
ANEXO B: Fotos de obtención de ladrillo reciclado.
Figura B.I: Trituración y molienda del ladrillo reciclado.

Figura B.II: Ladrillo reciclado molido en sus tres tamaños granulométricos.

194
ANEXO C: Fotos de caracterización de agregados.
(b) Pesaje del peso retenido en los

tamices.
(a) Equipo de granulometría y vibrado

de la muestra.
Figura C.I: Ensayo de Granulometría (a-b).

Fuente: Elaboración Propia.
195
(a) Pesaje de los recipientes (b) Pesaje de los recipientes metálicos

metálicos. con muestra húmeda.
(c) Secado de las muestras en la estufa.
(d) Pesaje de los recipientes

metálicos con las muestras secas.
Figura C.II: Ensayo de Contenido de Humedad (a-d).

196
(a) Secado de las muestras a la estufa. (b) Pesaje del molde a emplear en el
ensayo.
(c) Compactación de la muestra con la (d) Pesaje de la muestra con el molde

varilla metálica. metálico.
Figura C.III: Ensayo de Peso Unitario Suelto y Compacto Seco (a-d).

197
(a) Secado de la muestra en cocina

eléctrica.
(b) Desmoronamiento del ladrillo (c) Desmoronamiento de la arena fina

reciclado superficialmente seco. superficialmente seco.
198
(d) Pesaje de la fiola más agua (e) Pesaje de la fiola más agua,
hasta la marca de calibración. más la muestra.
(f) Vaciado de la muestra de la fiola en un

recipiente metálico.
(g) Pesaje de la muestra en seco.
Figura C.IV: Ensayo de Absorción y Peso Específico (a-g).

199
(a) Pesaje de la muestra con (b) Sellado de los vasos de precipitación con las
agua. muestras.
(c) Medición de las propiedades físico-

químicas de las muestras con el
conductímetro.
(d) Medición del pH de las muestras

con el pH-metro.
Figura C.V: Ensayo de Salinidad, Conductividad y pH (a-d).

200
ANEXO D: Fotos de ensayo en estado fresco.
(a) Compactación del mortero en (b) Muestra enrasada en la mesa de

estado fresco con el apisonador. flujo.
(c) Ejecución del ensayo en la (d) Mezcla del mortero en estado

mesa de flujo. fresco después del ensayo.
Figura D.I: Ensayo de Fluidez (a-d).
201
ANEXO E: Mezcla, conformación, codificación y curado de probetas
(a) Materiales usados para la mezcla del

mortero.
(b) Mezclado del mortero.
(d) Embolsado de las probetas

recién conformadas.
(c) Conformado de las probetas de

mortero.
Figura E.I: Conformado de probetas (a-d).

202
(a) Codificación de las probetas de

mortero.
(b) Curado de las probetas en agua

y cal.
(c) Probetas expuestas al ambiente.
Figura E.II: Codificación y curado de las probetas (a-c).
203
ANEXO F: Ensayo del mortero en estado endurecido
(a) Proceso de capeado de las (b) Probetas capeadas.

probetas.
(c) Ensayo de las probetas en el equipo de compresión.
Figura F.I: Ensayo de compresión de las probetas (a-c).

204
(b) Peso suspendido de la probeta.

(a) Peso saturado de la probeta.
(d) Peso seco de las probetas.

(c) Secado en estufa de las probetas
Figura F.II: Ensayo de absorción de las probetas (a-d).

205
(a) Dispositivo para el ensayo de

capilaridad
(b) Peso de las probetas en el ensayo

de capilaridad
Figura F.III: Ensayo de capilaridad de las probetas (a-b).

206
ANEXO G: Ficha técnica del cemento Pacasmayo tipo ICo
207
ANEXO H: Certificado de trituración y molienda del ladrillo reciclado
208
ANEXO H: Normas de los ensayos
209
210
211

Bocanegra Mariños, Jahir Andreé Espejo Valdez, Yeyson Antony

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Bocanegra Mariños, Jahir Andreé Espejo Valdez, Yeyson Antony

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

“INFLUENCIA DE LA GRANULOMETRÍA Y EL PORCENTAJE DE

PARA OPTAR EL TÍTULO DE

Bach. ESPEJO VALDEZ, Yeyson Antony

Mg. Alex Fabián, DÍAZ DÍAZ

Ing. Felix Gilberto, PERRIGO SARMIENTO

Ing. Iván Eugenio, VÁSQUEZ ALFARO

A mi mamá, Ana Mariños Vega, por

darme siempre su apoyo para poder

seguir adelante, además de darme ánimos

para no darme por vencido.

A mi papá, Armando Bocanegra

A toda mi familia, por estar siempre

Bach. Jahir Andreé Bocanegra Mariños

A Dios y a la Virgen de la Puerta por darme una

A mis padres Joni y Edita, por su total e

A mis tíos y abuelos por sus sabios consejos

A todos las personas amigas que me han

Bach. Yeyson Antony Espejo Valdez

A la Escuela y Departamento Académico Profesional de Ingeniería de Materiales por

Y nuestra sincera gratitud a toda la familia de la Escuela Profesional de Ingeniería

En la presente investigación se evalúa la influencia de la granulometría y el porcentaje de

El propósito de la investigación fue determinar el tamaño granulométrico óptimo y

Para el conformado y el ensayo de resistencia a la compresión del mortero se utilizaron cubos

3.2 MÉTODO ..........................................................................................................44

Tabla 2.1: Compuestos principales en el cemento Portland.............................................. 15

Tabla 4.11: Resultado promedio del ensayo de capilaridad, malla Nº 50.......................... 74

Tabla C.24: Ensayo de capilaridad al 6%, malla N° 50 .................................................. 161

Figura 1.1: Pérdida en el ladrillo por fabricación defectuosa ............................................. 1

1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA

Figura 1.1: Pérdida en el ladrillo por fabricación defectuosa.

En toda Europa, los escombros de demoliciones de edificios y autopistas se reciclan;

En el Perú el sector de la construcción se redujo 5,9% durante el 2015. Para el 2016 se

En nuestro medio, constructoras de trayectoria como KVC, BECKTEL, ARTECO,

Construcción, 2010). Considerando la tasa de crecimiento del último periodo

En los últimos años ha crecido en un 30% la construcción de edificios mayores a 4 pisos

Figura 1.2: Ingreso diario de residuos sólidos al Botadero El Milagro.

Fuente: SEGAT, 2013.

Estos desmontes de construcción que se producen en las obras son generados

No obstante, las empresas ladrilleras y sus distribuidoras también contribuyen a que se

Paralelo a esto, a medida que se requiera edificar nuevas construcciones, el uso de

Figura 1.3: Presencia de eflorescencias en los enlucidos.

El presente trabajo de investigación busca mejorar las propiedades mecánicas y físicas,

Para el desarrollo de la investigación se debe determinar la cantidad adecuada de

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿En qué medida influye la granulometría y el porcentaje de reemplazo de ladrillo

Granulometría del ladrillo % de reemplazo de

Cemento Portland - Resistencia a la

Figura 1.4: Representación esquemática del problema de investigación.

A medida que aumentará la finura granulométrica y el porcentaje de reemplazo de

La presente investigación surge de la idea de conseguir un modelo de construcción más

Adicionalmente el presente estudio, contribuirá con el Decreto Legislativo que aprueba

1.5.1 Objetivo general

 Evaluar la influencia de la granulometría y porcentaje de reemplazo de ladrillo

1.5.2 Objetivos específicos

 Realizar el control de calidad físico – química a la arena fina y al ladrillo

Larbi, Harbi y Boukor (2016), en su investigación titulada “Effects of crushed waste

Cabrera, Gómez, Almaral, Arredondo y Corral (2015), en su investigación titulada

Aliabdo, Abd-Elmoaty y Hassan (2014), en su investigación titulada “Utilization of

Clua (2014), en su publicación titulada “Comparación analítica de las capacidades

cemento:arena de 1:3.25, sustituyendo el agregado natural con un módulo de finura de