Metodología de Instalación de Malla de Acero Con Anclajes

METODOLOGÍA DE INSTALACIÓN DE MALLA DE ACERO CON ANCLAJES

1. TRABAJOS PREVIOS Y QUICKOFF MEETING

Previamente a la reunión de arranque con el cliente, se llevará a cabo una reunión de arranque interna junto
con nuestros subcontratistas (si existieran) en la que se comprobarán la disposición de equipos y personal
necesarios.

Del mismo modo, antes de la reunión de inicio con el cliente se efectuaran todas las órdenes de compra
internas y requerimientos necesarios para poder iniciar los trabajos, especialmente los EPP, los traslados de
personal y equipos y los exámenes necesarios de salud. Se comprobará la idoneidad del personal propuesto
por el subcontratista, si existe, y se revisará la capacitación específica de cada uno de los trabajadores. Si fuera
necesario, se organizarán cursos de refresco e instrucción.

Coordinación y control del proyecto. Información al cliente

Se designará una persona en la oficina central, en exclusividad, para la tramitación de todos los pases y
permisos de trabajo tanto del personal como de nuestros equipos. Para asegurar la coordinación correcta de
todas las fases del proyecto, la llegada adecuada de equipos y materiales y el control del proyecto en general,
en faena existirá la figura del expeditor, quien tendrá su contraparte en la oficina central. Ambos estarán bajo
la responsabilidad del Ingeniero de Control de Calidad. Entre sus principales responsabilidades será el envío y
control de los informes diarios de avance de las obras, los cuales se entregarán en el siguiente formato y serán
visados diariamente por el Gerente del Proyecto.

Además se considera necesario establecer un programa de reuniones semanales, junto con el cliente, para
verificar la buena marcha del proyecto. Estas podrán ser en terreno pero al menos dos veces al mes, se
celebrarán en las oficinas centrales en Santiago a las que asistirá nuestro Gerente del Proyecto.

Llegada del material a faena

Una vez acordado con el cliente el lugar de instalación de faena, el Administrador de contrato junto con el
Prevencionista de Riesgos y una cuadrilla formada por capataz y 3 ayudantes realizarán la instalación de faenas.
Para ello se coordinará una grúa en la zona de acopio, con rigger autorizado, para la descarga.

Reconocimiento del terreno y cuerdas de vida.

Antes del inicio de los trabajos de perforación la zona se deberá acordonar, marcar y delimitar. Se acordará
con topografía de la ITO el acuerdo de la posición de cada una de las líneas de anclajes. Un equipo
especializado de andinistas formado por 2 personas abrirá las sendas y colocará tanto las líneas de vida, como
las líneas de traslado de equipos y personal. Las primeras serán cables de acero de 6 mm conectados a chapas
de acero ancladas a la roca. Las segundas son líneas verticales para el ascenso y descenso de equipos y
personas, pero no se usarán indistintamente.

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2. INSTALACIÓN DE FAENAS
Se plantea una sencilla instalación de faenas dado la dimensión de la obra a ejecutar consistente en un
container de oficina y un container de bodega, que serán trasladados desde Santiago, junto con el resto de los
equipos y materiales por camión, desde nuestras bodegas a través de nuestro transportista habitual. De igual
modo serán retirados. El material se encuentra en stock por lo que no es necesario fabricar ningún
componente.

Corresponde a la instalación de bodega y oficina, además de todos los equipos, herramientas y materiales que
se emplearán en la obra.

La instalación de faena contará con 2 contenedores estándar de 20 pies, Uno de ellos funcionará como
bodega. El segundo contenedor cumplirá con los estándares de manera pueda ser ocupado como oficina, en el
tendrán sus escritorios el administrador de contrato y el experto en prevención de riesgos además de realizarse
las reuniones de coordinación con el demás personal. Los contenedores tienen las medidas estándar de los de
tipo marítimo, 20 pies (aproximadamente 2,5x6x2,5m)
Existirá un lugar a la intemperie determinado en la cual se acopiara los diferentes componentes de la barrera.
Esta área deberá tener una superficie de al menos 100 m2. También en un sector cuidadosamente señalado se
almacenarán las sustancias peligrosas como aceites y combustibles.
Se fijará un lugar determinado como zona segura en la cual se considera una camilla, chicharra y cuello
ortopédico en caso de accidente. Para el manejo de basura se considera la colocación de 3 tachos para
diferentes residuos, domésticos, industriales y peligrosos.

Para llevar a cabo esta instalación se coordinará con el Cliente la descarga y posicionamiento de todos los
elementos mencionados en el punto anterior. Esta coordinación consiste en la maquinaria y el personal idóneo
para realizar las maniobras respectivas. La instalación de faenas se ubicará a no más de 50m del lugar de
perforación, a un costado del camino de acceso.

El término de la instalación de faena dará paso a la labor siguiente, que consiste en la preparación del equipo,
sistemas de seguridad y maquinarias.

El suministro de agua industrial será por medio de camión aljibe con la frecuencia necesaria. El camión deberá
depositar por la mañana el agua en los recipientes que se encontrarán instalados en el lugar (1000 litros app.)

Todas las actividades que se realicen para llevar a cabo la instalación de faenas deberán regirse por el
procedimiento de trabajo seguro que se confeccionará específicamente para esta labor.


Se han visualizado algunos predios cercanos donde puede celebrarse un contrato de arriendo temporal que
permita la instalación segura de faenas. Las instalaciones contaran con una estación de emergencias,
generador eléctrico y un lugar de acopio para materiales.


Barrera móvil de segregación

Durante las tareas de limpieza de la cara del talud y de perfilado, se mantendrá frente a los puntos donde se
esté trabajando una barrera liviana confeccionada mediante barreras New Jersey plásticas y cuartones de 2x2
pulgadas que servirán para mantener levantada una malla metálica tipo cerco de 2 m de altura. Este sistema es
similar al utilizado por esta empresa en anteriores contratos con resultados muy satisfactorios. Esta barrera se
instalará a primera hora de cada día, retirándose al final de la jornada.

Esquema de barrera móvil
Cuartones de
Malla de acero madera 3x3
para cerco h= 2m
Barrera New
Jersey Plástica

3. REPLANTEO.

Las ubicaciones de las líneas de anclajes, su longitud y la distancia entre ellos en la pendiente la
configuraremos en conformidad con las directrices indicadas en la presente oferta (Recomendaciones). El
propósito básico del replanteo que ejecutaremos es para especificar la ubicación definitiva de los anclajes y su
alcance teniendo en cuenta la formación de la solución y el método de cálculo. Con el fin de simplificar el
replanteo, perforaciones y los trabajos de instalación, trazaremos mediante pintura o cal una línea claramente
visible a lo largo de los taludes.


4. CIRCULACIÓN DEL PERSONAL MOUNTAINTECH

El personal estará equipado con elementos de escalada en roca personales e intrasferibles que serán
comprobados diariamente. Estos serán, al menos:

 Casco andinismo
 Ascendedor (tipo jumar) y descendedor autobloqueante
 Arnés integral
 3 mosquetones
 Calzado de montaña. Se solicitará un permiso al cliente para no utilizar calzado de protección industrial
puesto que hemos comprobado habitualmente que produce dificultades al caminar por la ladera y
posicionar correctamente los pies.
 Ropa de abrigo

El personal solamente podrá circular por las vías de entrada y salida habilitadas con cuerdas de vida. Estas son
cuerdas estáticas de 10mm. Si es necesario usar cintas, estas serán de 3 marcas (1500 kg). Se aplicará
tolerancia cero para los casos de omisión de las prácticas de seguridad y entrenamiento en alta montaña.

Después de la charla de seguridad diaria, el personal se trasladará en camioneta hasta la cota superior de la
senda existente para después subir o bajar según corresponda hasta la postura del día.

5. PRINCIPIOS GENERALES DE ACCESO CON CUERDAS

Doble protección

Los sistemas de acceso con cuerdas para el acuñamiento, perforación e instalación de barreras, consistirán en
un (sub) sistema de acceso y un (sub) sistema de respaldo, los cuales se usan en conjunto. El sistema de acceso
proveerá el soporte primario durante la entrada, la salida y los trabajos. Constará de una línea de trabajo e
instrumentos de ascenso y descenso, los cuales se unirán a ésta y al arnés de nuestro personal técnico. El
sistema de respaldo proveerá seguridad adicional al sistema de acceso, por ejemplo, en caso de falla.
El sistema de respaldo contempla una línea de seguridad y un dispositivo adicional, que asegura el arnés del
técnico a esta línea. Este sistema de doble protección que fue desarrollado por la IRATA internacional, es uno
de los elementos fundamentales de nuestro Sistema de Acceso Seguro.

La Línea de Trabajo y la Línea de Seguridad, se conocen como Líneas de Anclaje. Cada una de ellas será fijada a
su propio punto de anclaje. Para mayor seguridad, conectaremos ambas líneas entre sí, lo que también nos
permitirá poder situarlas entre estas fijaciones, permitiendo distribuir la carga entre ellas.

Este principio de doble protección, también lo aplicaremos a la conexión de nuestros técnicos a través de sus
sistemas, tanto de las líneas de trabajo, seguridad como cualquier otro anclaje existente.


Sistema de anclajes (Anclajes y Líneas)

El sistema de anclaje es de importancia fundamental en este tipo de trabajo y debe ser confiable a toda prueba.
Cuando se seleccione, instale y utilicen anclajes, el principio de la doble protección se utilizará siempre, por lo
tanto se utilizarán siempre al menos 2 anclajes (línea de trabajo y de seguridad).

Para determinar la resistencia mínima necesaria de un anclaje, Mountaintech SpA, utilizará un factor de
seguridad de 2.5. La máxima fuerza de impacto permisible para nuestros trabajadores en el caso de una caída
no excederá nunca los 6KN, por lo tanto, la resistencia estática de todos nuestros anclajes, excepto anclajes
auxiliares, simplemente usados para mantener la posición de las cuerdas, será al menos de 15KN.

Todos nuestros cálculos que incluyan a nuestro personal, se realizará con una masa, incluido equipo de 100kg.
Para los trabajos previstos en este contrato, este valor solamente se excederá en casos excepcionales, bajo la
consideración y aprobación del Administrador del Contrato.
La línea de trabajo y la línea de seguridad, se conectarán usualmente al anclaje contrario para una mayor
seguridad. El ángulo formado por estas cuerdas (el ángulo Y) debe ser tan bajo como sea posible y nunca mayor
de los 90 grados. Este criterio también lo aplicaremos cuando sea necesario el uso de eslingas, las cuales se
usan cuando no existen anclajes adecuados a los que unir las cuerdas directamente.

Respecto de las eslingas hechas con fibra artificial, éstas deben tener una carga de ruptura mínima de 22KN.
Nuestras eslingas hechas de acero tendrán una mínima resistencia a ruptura de 15KN.

Cuando sea necesario re‐anclar una línea, por ejemplo para evitar la abrasión o para producir un cambio en la
dirección, instalaremos los anclajes de manera que todas las caras potenciales sean a cortante. Cuando la
instalación sólo sea posible de manera que las fuerzas sean axiales, tendremos en cuenta la reducción de su
capacidad. Cuando las líneas de anclajes deban ser redirigidas, tendremos en cuenta el ángulo y la carga en el
anclaje de desviación y el equipo de soporte usado, tendrá que ser evaluado previamente junto con lo que
pueda pasar en caso de falla. La falla puede causar un balanceo fuera de control (péndulo), que puede resultar
en heridas al personal de trabajo, a los equipos o a la propiedad.

Cuando sea necesario instalar tirolinas, las fuerzas en el sistema serán calculadas y sometidas a la aprobación
de nuestro cliente, así como cualquier otro chequeo y ajuste necesario para asegurar que el sistema es seguro,
puesto que en estos casos, las líneas de anclaje son tensionadas induciendo fuerzas adicionales al sistema.

Los anclajes se posicionarán de tal manera, que los técnicos podrán mantener su posición de trabajo sin
dificultad y la conexión al sistema se podrá realizar en un área donde no hay riesgo de caída en altura. Cuando
se lleven a cabo trabajos desde plataformas suspendidas, los anclajes de los técnicos y de las líneas de anclajes
serán totalmente separados de los que se usen para la plataforma.

Si los anclajes se instalan para uso permanente, serán claramente etiquetados por el Jefe de Terreno con:

 El nombre del Instalador y detalles de contacto
 Detalles de servicio e inspección, por ej. Fecha de la próxima inspección.
 Carga máxima de trabajo
 Dirección supuesta de carga
 La necesidad de los usuarios de leer las instrucciones de uso


Uso de líneas de anclaje

Nuestros técnicos nunca ascenderán o descenderán ninguna línea, sin la confirmación del supervisor de que es
seguro hacerlo, realizando a continuación el correspondiente chequeo previo. Los TAC, descenderán
verticalmente con la mínima cantidad de oscilación necesaria para minimizar el riesgo de abrasión en la cuerda
o sobrecargarla innecesariamente. Estas líneas serán convenientemente protegidas para evitar cualquier
superficie que las pueda dañar. En este proyecto no se prevén descensos largos (>200m), sin embargo, si fuese
necesario, se utilizarán anclajes laterales adicionales para ayudar a los técnicos a mantener su posición sin ser
desplazados en demasía por el viento.

Durante los trabajos de desquinche y acuñamiento se recogerá el exceso de cuerda en una mochila y se
suspenderá por encima del técnico para evitar que el material desprendido se enrede durante la caída o que le
cause algún daño. Será necesario realizar los trabajos siempre en sentido descendente, teniendo presente la
posibilidad de que el movimiento de la cuerda pueda soltar material que pueda caer sobre el técnico.

Se tomarán las precauciones necesarias para prevenir el daño en las líneas. Siempre que sea posible, éstas se
dispondrán de manera que cuelguen libremente, evitando el contacto con superficies filosas, abrasivas o
calientes. Cuando esto no sea posible, protegeremos las líneas adecuadamente, mediante el uso de roldanas,
mantas protectoras u otro tipo de aislantes. Para una mayor eficacia en los trabajos, estas protecciones se
ajustarán con un nudo Prusik.

Las líneas de anclaje se configurarán de manera que a un técnico le sea imposible descender por debajo del
final de ésta; esto puede conseguirse fácilmente con un simple nudo, en este caso, la parte inferior de la cuerda
debe tener 300mm. Cuando esté en uso, realizaremos inspecciones periódicas para asegurar que el nudo no se
apriete con polvo u otro material. En cuerdas completamente verticales, incluiremos unos discos de parada a la
línea, para evitar descensos incontrolados, puesto que el nudo por sí mismo no es capaz normalmente de
detener una caída.

Para minimizar la longitud de una potencial caída, se insistirá y se revisará en todo momento que la conexión a
la línea de seguridad, será por encima del arnés de seguridad del técnico. Si bien, esto no siempre es posible
con los sistemas de respaldo diseñados para seguir al usuario, los cuales trataremos de no usar. Cuando el
operario no esté en movimiento, el dispositivo de seguridad se posicionará tan alto como sea posible.

Nuestra experiencia nos indica que, el enganche y desenganche a las líneas de altura medias, puede presentar
problemas. Las líneas de anclaje se chequearán cuidadosamente para asegurarnos de que está siempre tensa y
no se producen nudos que puedan deshacerse súbitamente. Este chequeo será visual cuando la totalidad de la
línea se pueda ver. En caso que las líneas no sean visibles por completo, el chequeo será físico,
preferentemente deslizando un descendedor desde la parte superior o agitando la línea desde los extremos. Se
tendrá especial precaución cuando la superficie del terreno no sea regular y las cuerdas no puedan estar
completamente estiradas, puesto que al entrar en carga pueden estirarse por sobre lo esperado induciendo
una caída proporcional a la cantidad de cuerda que no está estirada. Adicionalmente, si la línea de trabajo
fallara, el estiramiento generado en la línea de seguridad podría resultar en una protección insuficiente,
independientemente del tipo de dispositivo de respaldo utilizado. En estos casos, como medida de prevención,
re‐anclaremos ambas líneas para evitar los problemas de la excesiva elongación.


Durante las tareas de acuñamiento en superficies muy rugosas, tendremos especial cuidado de evitar
enganches que posteriormente produzcan movimientos pendulares, que provoquen descensos bruscos del
trabajador. Cuando los trabajos se extiendan por más de un día, en periodos de viento, se recogerán las líneas y
se embolsarán mientras aún están ancladas para prevenir la abrasión o el flameo por el viento, o se
tensionarán al terreno lo suficiente para prevenir la abrasión. Antes de que las líneas sean desmontadas todos
los trabajadores deberán confirmar por escrito que están a salvo y que saben que el retiro de las líneas va a ser
efectuado y cuando se realizará.

Medidas de seguridad adicionales

Nuestros sistemas de acceso con cuerdas, (como los de cualquier otra empresa) están diseñados para prevenir
caídas. Sin embargo, debemos tener en cuenta el improbable evento de una caída, por ejemplo, en el caso de
un uso incorrecto o el fallo de una pieza de un equipo. Alguno de los puntos que se describen a continuación se
mencionará en otras secciones de los procedimientos a entregar, sin embargo, es de suma importancia insistir
en ellos. Nuestros sistemas de accesos con cuerdas se configurarán para asegurar:

 Cualquier potencial distancia de caída en minimizada, por ejemplo, las distensiones en las líneas son
evitadas o minimizadas.
 Existe siempre la suficiente distancia de seguridad, de manera de evitar el impacto del técnico con
algún obstáculo durante la caída, por ejemplo, una distancia que permita la extensión del absorbedor
de energía o la elongación de la línea de seguridad
 Los péndulos se mantienen en el mínimo aceptable
 La máxima fuerza de impacto para el TAC, nunca sea mayor a 6KN
 Las líneas de anclaje y cualquier otro equipo en el sistema son protegidos adecuadamente para evitar
su falla durante el uso o durante una caída su detención por sistema de respaldo
 Los técnicos nunca trabajan en solitario, de modo que en el evento del caso de un accidente, el
procedimiento de rescate de un compañero puede empezar inmediatamente

Existen planes para lidiar con potenciales incidentes, los cuales incluyen:

 Métodos de comunicación
 Equipo apropiado, el cual incluirá dependiendo de la evaluación de riesgos, un sistema de rescate
premontado
 Métodos de contacto de servicios de rescate, que puedan ser requeridos y como serán guiados a la
posición correcta en el lugar del incidente
 Para todos los miembros del equipo, los medios para desplazarse a través de las líneas de anclajes, ser
capaces de llevar a cabo un rescate rápido del compañero

Equipos de trabajo

Debido al lugar y a la naturaleza especial del trabajo, todos nuestros equipos de trabajo serán supervisados
adecuadamente y ser autosuficientes, por ejemplo, respecto del rescate. Nuestros estándares corresponden a
los de la IRATA INTERNATIONAL, frente a la cual se certificará este proyecto y requieren que cada equipo


consista al menos de dos miembros. La adecuada supervisión será provista para cada lugar de trabajo. Pudiera
ser apropiado emplear más de un jefe de terreno o más de un supervisor de escalada, dependiendo de las
circunstancias, como por ejemplo:

 El número de operarios trabajando en un mismo sitio
 Situaciones complejas de trabajo
 Condiciones medioambientales difíciles
 Operaciones simultáneas en más de un sitio de trabajo

El Prevencionista de Riesgo, se asegurará antes de que comiencen los trabajos, que los procedimientos de
rescate son apropiados para esta situación y que todo el personal ha sido adecuadamente informado. Se
dispondrá en todo momento del suficiente personal y recursos para llevar a cabo estos procedimientos en caso
de surgir la necesidad. Cuando el trabajo tenga lugar en un área particularmente peligrosa, el entrenamiento,
habilidad, experiencia y la composición de los equipos, se reevaluaran para asegurarse de que son suficientes
para realizar los trabajos de manera segura.

Chequeo previo del trabajo

No se permitirá la incorporación al trabajo a ninguna persona que presente un aparente estado físico o mental
no apto con el trabajo a desarrollar, o no tenga sus exámenes médicos al día. Si es necesario solicitar y obtener
un permiso general de trabajo, este deberá solicitarse el día anterior.

Al comienzo de cada día, el equipo de trabajo revisará en conjunto los riesgos que puedan afectar la seguridad,
la eficiencia y la efectividad del trabajo. Esta revisión se incluirá en las “charlas de 5 minutos”, en las que
también se mencionará el método de trabajo seguro, la evaluación de riesgos y el plan de rescate preparado,
así como el rol de cada miembro del equipo.

Los TAC, deberán examinar cuidadosamente su propio equipo: arneses, ascendedores, descendedores, etc;
esto es denominado “Chequeo Previo del Equipo”. El experto en Prevención de Riesgos se asegurará de que
esto ocurra y se realizará durante todo el transcurso del trabajo. Adicionalmente habrá un chequeo por otro
miembro del equipo, denominado “Chequeo del Compañero”, para chequear por ejemplo que las argollas de
los arneses están correctamente apretadas y ajustadas y los dispositivos de frenados están ajustados a la
argolla correcta. El “Chequeo del Compañero”, es una buena práctica y debe continuar durante todo el día,
incluyendo:

 Si el técnico se cambia el arnés o ensambla un nuevo equipo
 Cuando el técnico engancha a las líneas de anclaje, en todo momento cuando el técnico se encuentra
realizando maniobras de acceso
 Al principio de cada día de trabajo y siempre que sea apropiado, por ejemplo, cuando las líneas se
cambien de posición, el experto en Prevención de Riesgos o el Supervisor llevarán a cabo un chequeo
previo para asegurar que todos los anclajes, las líneas y las estructuras a las que están conectadas están
en correcto.

Este chequeo incluirá cualquier punto de las líneas donde abrasión u otro daño pudiera haber ocurrido. El
Supervisor será también responsable de chequear la longitud de las líneas y cuando sea necesario que existan
los correspondientes nudos de parada en buen estado.


Zonas de exclusión

Se dispondrán de formas de exclusión para proteger a las personas de caídas o para proteger a las personas de
objetos que caigan por encima del área donde se efectúan los trabajos. En algunas circunstancias el equipo de
trabajo puede requerir miembros adicionales por razones de seguridad, por ejemplo, “Loros” para impedir el
acceso a áreas o Guardias de Seguridad para evitar el robo de equipos u otros (aporte cliente). Estas personas
no requerirán de estar entrenados en técnicas de acceso con cuerdas siempre y cuando no sean consideradas
como miembros del equipo TAC.

Protección de Terceros: Cuando sea requerido se deben tomar las precauciones para evitar que equipamiento
o materiales puedan caer y poner en peligro a otras personas. Métodos para prevenir accidentes incluirán
asegurar las herramientas al técnico o a líneas separadas. Como práctica interna de la empresa, cualquier
herramienta que pese más de 8 kilos será asegurada a una línea separada. Adicionalmente una zona de
exclusión será establecida por debajo del lugar de trabajo.

Cuando sea razonable, la anchura de esta zona de exclusión, será al menos igual a la altura de trabajo, teniendo
en cuenta también la posibilidad que el material se desvíe de una caída directa por rebotes contra la superficie.
Se dispondrán letreros, loros fijos e incluso alarmas para prevenir y desanimar a extraños de entrar en estas
zonas de exclusión e interferir en estas zonas de trabajo.

Área de Acceso Controlado: Se hará un área acordonada al nivel de los anclajes con barreras adecuadas y
señales de peligro, esta área será suficientemente grande para incluir los puntos de anclaje y para proveer
acceso seguro al borde de trabajo. Solamente miembros del equipo de acceso con cuerdas serán admitidos
dentro del área de acceso controlado, salvo que exista una supervisión directa.

Área del Borde de Peligro: Dentro del área de acceso controlada puede ser necesario delimitar otra zona de
exclusión, esto se realizará con barreras físicas con las que se pretende evitar que nadie alcance el borde del
talud. Esta zona se define como cualquier lugar dentro del área de exclusión donde existe el riesgo de caer en
altura. Nadie, ni siquiera los miembros del equipo de trabajo, serán autorizados a entrar en esta área bajo
ningún motivo, a menos que lleven puesto un arnés, un casco y estén sujetos a una línea de seguridad anclada.

Comunicación

Se establecerá un sistema de comunicación eficiente entre todos los técnicos de acceso con cuerdas y terceras
partes, por ejemplo, Loros o Prevención de Riesgos. Ese sistema de comunicación, preferentemente una radio,
se acordará con el cliente, antes del inicio de los trabajos y permanecerá activo durante todo el contrato.

A pesar de que las señales manuales o voces puedan malinterpretarse, se acordará y ensayará un sistema
básico de señales que incluirá la señal de auxilio y que podrá utilizarse en caso que los otros métodos de
comunicación fallen.

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Bienestar

Se instalarán elementos básicos en los que el equipo de trabajo pueda tomarse breves descansos protegidos
del clima y donde puedan obtener agua fresca, guardar ropa limpia y asearse. Se instalarán, en caso de no
existir, baños químicos a una distancia prudente del trabajo.
En el cálculo de los períodos de descanso para los trabajadores, se tendrán en cuenta los efectos de
condiciones climáticas adversas y la exposición o dificultad del acceso a los sitios de trabajo, puestos que éstos
afectan a los niveles de eficacia y a los niveles de cansancio acumulados. Trabajos en altura y en sitios
expuestos, normalmente someten a los técnicos a factores como vientos helados o el azote del viento, que
pueden tener un efecto significativo incluso a bajas velocidades. De igual modo el trabajo con altas
temperaturas puede resultar en fatiga por calor o desmayos. Suplemento continuo de agua es esencial en estas
circunstancias.

En lo posible se evaluarán turnos cortos de trabajo para minimizar el riesgo de los trabajadores en estos
ambientes.

Procedimientos de emergencia

A pesar de todo el cuidado y la atención prestada para un trabajo seguro, los accidentes pueden ocurrir. La
supervivencia de una persona herida o inmovilizada, depende muchas veces de la velocidad del rescate y de los
cuidados de la víctima durante y después del mismo. Consecuentemente, le daremos una gran importancia a
examinar el sitio de trabajo antes y durante el transcurso de cada faena a desarrollarse durante el contrato.
Para considerar todos los posibles escenarios de emergencia y planear cómo debiera llevarse a cabo cualquier
rescate.

En conjunto con el cliente, se programarán ejercicios y simulacros de rescate, al menos, cada 60 días, los cuales
serán obligatorios como parte del entrenamiento básico, continuo de nuestros trabajadores.

Se establecerán procedimientos claros de emergencia como los definidos en el capítulo pertinente a nuestro
plan de aseguramiento de la calidad, que es de obligado conocimiento para todos los miembros del equipo y
será elaborado por los propios miembros de éste, el cual incluirá al menos:

 Un líder claramente definido
 Equipo adecuado
 Técnicos competentes
 Técnicas conocidas y apropiadas al sitio de trabajo
 Una estimación del exceso de carga que involucra un rescate
 Una inducción a la intolerancia a la suspensión (Síncope de Suspensión), sus síntomas y en particular
cómo manejar a alguien que se sospecha que sufre de esa condición durante las fases de suspensión y
post suspensión del rescate
 Provisión de ayuda médica si se requiere
 En cada frente de trabajo, existirá en todo momento un kit de primeros auxilios y alguien con un
entrenamiento básico en procedimientos de emergencia.

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Fin de turno

Al final de cada turno, equipamiento como las líneas de anclaje, herramientas y componentes, se asegurarán y
se almacenarán con seguridad. Cuando realicemos este procedimiento, tendremos especial cuidado de dejar
caer equipos que puedan causar accidentes. El equipamiento personal sólo será retirado cuando el técnico esté
en un lugar seguro. Se realizará una reunión formal de cambio de turno de acuerdo a un procedimiento interno
de trabajo, momento en el cual toda la información relevante será traspasada.

Al término del trabajo, se realizará una limpieza del área y una inspección final antes de la entrega provisoria de
la obra.

6. CONSIDERACIONES GENERALES INSTALACIÓN MALLA

El sistema lo constituye un sistema flexible de estabilización de taludes y laderas. Consiste básicamente en una
membrana flexible constituida por una malla de alambre de acero. La malla es extendida sobre la superficie de
la ladera o corte y es anclada a la zona estable en el interior del terreno. Los empujes recibidos por la malla son
trasmitidos a la cabeza de los anclajes.

En nuestra metodología se plantean anclajes pasivos, lechados, no inyectados. Los anclajes se apretarán para
conseguir poner en tensión el sistema, adosarlo a la superficie del terreno y limitar el desplazamiento del
mismo al entrar en carga, no se plantea por tanto el tensado de los mismos con gato hidráulico.
El replanteo de los anclajes, la perforación y colocación de los mismos puede realizarse antes o después del
extendido de la malla. En el caso de taludes muy pendientes como este y/o con peligro de caída de rocas o
desprendimientos de materiales durante las obras de perforación, es recomendable comenzar la instalación
con el extendido de la malla, la fijación provisional en la coronación y la unión vertical entre paños adyacentes.

Una vez extendida la malla, se realiza la perforación para la colocación y lechado de los anclajes. Cuando no
exista peligro para los operarios de perforación, después del replanteo se pueden realizar la ejecución de los
anclajes previo al extendido de la malla. En cualquier caso si durante la fase de instalación del sistema flexible
de estabilización, aparecen condiciones del terreno o modificaciones que requieran la realización de
actuaciones que difieran del procedimiento o solución estándar y que requieran bajo estas circunstancias un
número importante de adaptaciones o modificaciones no recogidas en el proyecto original, los instaladores
consultaremos a la parte técnica y/o a los autores o responsables del proyecto para que estos cambios sean
evaluados y debidamente aprobados.

7. PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN
El empleo de una membrana flexible como elemento de soporte de las cargas del terreno o de reacción en la
cabeza de los anclajes activos, requiere por tanto de un riguroso procedimiento de instalación del sistema.
En general el orden de instalación en el talud se llevará de acuerdo con la secuencia siguiente:

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1. Señalización y protección del emplazamiento.
2. Preparación del talud y de la zona de trabajo.
3. Replanteo de la zona a tratar y replanteo de los anclajes.
4. Trabajos preparatorios
5. Traslado de equipos
6. Ejecución de los anclajes
7. Extendido de la malla y unión entre paños.
8. Carga de adosado de los anclajes interiores.
9. Revisión y certificación de la instalación.
En los párrafos siguientes, se detallan cada uno de los puntos de la secuencia de montaje. La instalación del
sistema siguiendo el procedimiento anterior garantizará, una vez finalizada, que la membrana se encuentre en
tensión y en contacto directo con la superficie del terreno, los bordes del tratamiento cedidos y en contacto con
la superficie del terreno, consiguiendo así un perfecto funcionamiento del conjunto y una adecuada capacidad
soporte con mínimo desplazamiento de la membrana al incrementarse las cargas sobre el sistema.
7.1. Señalización y protección del emplazamiento
Previo al inicio de los trabajos, la zona donde se va a realizar la actuación será acordonada, protegida y
señalizada convenientemente, atendiendo a la normativa vigente en lo que respecta a las medidas de
seguridad del tránsito y medidas de seguridad en la zona de obras y nuestro reglamento interno de seguridad.
7.2. Preparación del talud y de la zona de trabajo.
Una vez establecida la zona de trabajo y antes de iniciarse las operaciones de instalación, toda la cabecera, en
la superficie de actuación y en las zonas de ocupación durante las labores de instalación y acopio se llevarán a
cabo operaciones para eliminar cualquier obstáculo o material inestable que pueda suponer un peligro al
personal de instalación y/o que obstaculice la instalación del sistema. Estas operaciones previas son las
siguientes:

a) Limpieza y saneo. En caso que sea necesario y previo al inicio de los trabajos, deben eliminarse todos los
elementos inestables tales como rocas, bolos, bolsones de material suelto, etc.

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b) Nivelación. La nivelación o perfilado de la superficie del talud, generalmente no es necesaria en este talud
puesto que es un corte en roca. Esta es una actividad excepcional que se realizará cuanto se han producido
fallos locales del talud y existen salientes o irregularidades inestables que impiden que el tratamiento se adose
a la superficie del terreno.

c) Excavación y medidas de drenaje. Las actividades de excavación son empleadas generalmente en los casos
de modificación del perfil transversal del corte o en obras nuevas. En ambos casos la excavación y anclaje
preceden a las labores de colocación del sistema flexible de soporte. Previo a la colocación de la malla, todas
las medidas de drenaje deben quedar ejecutadas. Las bajantes, cunetas revestidas y otros elementos de
drenaje deben ser tenidos en cuenta en el proceso de instalación para evitar interferencias y para adecuar los
remates del sistema a la presencia de estas construcciones.

Esta actividad no está incluida dentro de las actividades de esta oferta, no obstante si el cliente decide o tiene
ya previsto ejecutarlas debe coordinar con nosotros su ejecución para no ocasionar interferencias.
7.3. Replanteo

a) Replanteo de la zona a tratar. Para facilitar las labores de instalación del sistema, se delimitarán las diferentes zonas de
actuación: bordes y esquinas del tratamiento y localización de la coronación del sistema, utilizando para ello los medios
adecuados (pintura, estacas, clavos, etc). El borde superior del tratamiento se colocará normalmente envolviendo la
arista de coronación y retirado de ésta de 1,0 a 2,0 m.

b) Replanteo de los anclajes interiores. La distancia entre los anclajes depende del diseño del sistema. Los
anclajes interiores se replantean en líneas horizontales separados entre si a la distancia Sx y en posición tal que
queden a tresbolillo entre las diferentes filas. Esto nos ha dado muy buenos resultados especialmente en
taludes rocosos como este pues limita el tamaño de la cuña que puede deslizar.

Las filas se numerarán a partir de la coronación hacia el pie, comenzando a numerar la coronación como la fila
cero. En las filas impares el primer anclaje o bulón se colocará a una distancia igual a Sx/2 del borde del
tratamiento y en las filas pares, el primer anclaje se colocará a una distancia igual a Sx del borde del
tratamiento quedando así la disposición a tresbolillo. En el borde opuesto del tratamiento, la distancia al borde
se ajustarán de acuerdo al criterio anterior y las diferencias se repartirán internamente ajustando la distancia
entre las barras de anclaje.

La distancia entre las filas de anclajes está fijada por Sy y se mide a lo largo de la superficie del terreno sobre el
plano medio de la cara del talud. En determinadas ocasiones es necesario ajustar la posición de los anclajes a
las exigencias del terreno. En zonas irregulares, especialmente, se procurará que la posición de las barras de
anclajes coincida con las zonas deprimidas de la superficie, facilitando así el adosado de la malla, la puesta en
carga y el funcionamiento del sistema del sistema.
Para facilitar el adosado del sistema, se colocarán en caso
que se requieran, los anclajes adicionales que sean necesarios, de acuerdo con ustedes, logrando una mejor
adaptación de la malla a la superficie del terreno.

14

c) Replanteo de los anclajes de coronación. Las cargas a soportar así como el tipo, estado del terreno,
pendiente de la superficie por detrás de la línea de coronación y la maquinaria de perforación a emplear
condicionan la solución que se de en la coronación y la distancia a que se separan los anclajes de la coronación
del talud. La línea de anclajes de coronación se colocará retranqueada del borde superior del tratamiento a un
metro de este según proyecto original.

7.4. Trabajos preparatorios

Antes de la instalación, el área de trazado de las fortificaciones deberá despejarse, a menos que esto se haya
realizado antes del procedimiento de replanteo. Este incluye la eliminación de piedras sueltas, derrames y
escombros. Será responsabilidad del cliente cumplir con esta actividad.

7.5. Traslado de equipos.

Los equipos de perforación propuestos son bastante ligeros (65 Kg máx) lo que permite un traslado bastante
cómodo, dadas las características del terreno. Las unidades hidráulicas se pueden trasportas en la caja de un
pick up modificada para tal efecto. También son bastante compactas (1,6 x 1,1 x 1,1 m) y ligeras (500 Kg) y se
instalarán en los caminos de acceso. De ser necesario su traslado fuera de la senda, se utilizará un huinche
neumático y un cable de acero sobre un montante (pata de cabra) anclado al terreno.

Contingencias:
No prevemos el traslado continuo de otros equipos dadas las dificultades del terreno. En caso de que existan
riesgos por caída de rocas o tronaduras, se habilitará un espacio lo más cerca posible de la postura que se
protegerá con mallas de acero contra caída de rocas.

7.6. Ejecución de los anclajes

Se planea perforar con un bit de 52mm hasta la profundidad requerida, si es necesario se repasará a 61mm
para aumentar la adherencia o disminuir la longitud necesaria de perforación puesto que son inversamente
proporcionales. Las máquinas perforadoras deben ser posicionadas y ancladas a terreno mediante
perforaciones cortas de 0.5‐1m y de este modo garantizar la transmisión de la energía al terreno. Esto se
realizará con una perforadora manual de bencina, (similar a un rompepavimentos) y un cemento ligero con
acelerante. Si bien este proceso es lento, una vez en posición esperamos tener rendimientos de 1 metro cada 4
ó 5 minutos, lo que hace el trabajo eficaz y seguro.

Destacamos que la programación de los trabajos se ha realizado teniendo en cuenta los rendimientos
conseguidos con perforadoras hidráulicas, especialmente preparadas para Mountaintech por la empresa
americana TEI Rock Drills ( http://www.teirockdrills.com ).

Para la ejecución de los anclajes consideraremos las siguientes operaciones:

15

a) Fabricación, transporte y almacenamiento de los anclajes
b) Perforación de los anclajes.
c) Instalación de los anclajes de ambos tipos.
d) Inyección del anclaje (lechado)
e) Tensado del anclaje.

Estas operaciones se detallan a continuación.

a) Fabricación, transporte y almacenamiento de los anclajes

Si se solicita a nuestra empresa la provisión de algún material (anclajes o barreras adicionales), durante su
fabricación y almacenaje, los anclajes y el resto de componentes de los anclajes, deberán conservarse limpios,
sin rastros de corrosión ni daños mecánicos. No deben retorcerse ni doblarse con radios inferiores a los
indicados por el fabricante por lo cual velaremos. Una vez fabricados los anclajes, con sus protecciones y
elementos auxiliares, los almacenaremos en lugar seco y limpio. Durante el transporte mantendremos las
precauciones respecto a la limpieza, daños mecánicos y posible corrosión. Al llegar a obra Mountaintech
facilitará a la ITO del cliente los correspondientes certificados de calidad de los aceros que componen los
anclajes.

b) Perforación de los anclajes

Diámetros

Las perforaciones se efectuarán respetando los diámetros, profundidades y posiciones indicados en los planos
del proyecto a realizar. El diámetro de perforación a realizar, deberá garantizar el recubrimiento mínimo de
lechada todo a lo largo del anclaje.

La perforación de cada anclaje que realizaremos deberá reflejarse en un parte que contenga el diámetro del
mismo, tipo de terreno atravesado, sistema y parámetros de perforación, incidencias ocurridas, pérdidas de
fluido, etc.

Tolerancias

Salvo especificación contraria, nuestro equipo de perforación realizara las perforaciones con las siguientes
tolerancias:
a) El eje de la boca de la perforación no estará desplazado en planta, respecto a lo establecido en los planos,
más de 250 mm, a comprobar incluso con cinta métrica. Esta comprobación se efectuará en todos y cada una
de las perforaciones.
b) Respecto a la posición inicial, el taladro no se desviara más de 10 grados sexagesimales (10º),
comprobándose con clinómetro o con una escuadra graduada en milímetros y su equivalencia en inclinación.
Se efectuará en al menos un 10% de las perforaciones y en no menos de tres de ellos.
c) Respecto al diámetro nominal del bulbo previsto en Proyecto, la posible reducción no será superior a 10 mm,
a comprobar midiendo el útil de perforación con calibre. Se comprobará cada vez que se cambie el útil de
perforación, se observe un desgaste apreciable, y en no menos del 10% de los casos.

16

d) Finalmente la longitud de perforación no se desviará en más de 0,20 m, a comprobar midiendo la longitud
total de los útiles de perforación empleados incluso con cinta métrica. Esta comprobación de efectuará en al
menos el 10% de las perforaciones y en no menos de tres. Los sistemas de medida a utilizar en las
comprobaciones anteriores no deberán tener errores totales mayores del 2% (precisión = 2%).

Sistemas de perforación

Elegiremos el sistema de perforación más adecuado –en función del tipo de terreno–, de cara a la movilización
de la resistencia del anclaje. En este momento nos planteamos el uso de anclajes tipo Saferock de la empresa
Jennmar y Splitset de la misma marca y sistemas de barreras GBE2000 y GBE3000 de Geobrugg AG (anclajes
flexibles).
Los fluidos de perforación no serán nocivos a los anclajes, a las lechadas ni a las protecciones.
Proveeremos con antelación las técnicas necesarias para contrarrestar la presión del agua y los
desmoronamientos bruscos de las perforaciones, tanto durante la propia perforación como durante la
colocación de los anclajes y la realización de la inyección. Tomaremos precauciones especiales al atravesar
niveles artesianos para evitar la salida de agua con arrastres de terreno. El proceso de perforación lo
efectuaremos de forma que cualquier variación significativa del terreno respecto a las características
especificadas en el Proyecto, sea detectada inmediatamente.

Instalación de los anclajes

Durante la manipulación y colocación de los anclajes tendremos especial cuidado en no deformarlos, ni dañar
sus componentes, ni la protección anticorrosión. Antes de su instalación comprobaremos visualmente su
integridad y se dejará constancia escrita del resultado de la misma.

Antes de proceder a la colocación del anclaje, comprobaremos la perforación de forma que se encuentre libre
de obstáculos. La colocación se efectuará de forma controlada para no alterar la posición de ningún elemento
del tirante. El tiempo entre la instalación del tirante y la lechada del anclaje debe ser el menor posible. Los
centradores los dispondremos de manera solidaria con el anclaje y garantizarán el recubrimiento mínimo. Su
número dependerá de la rigidez y peso del anclaje y su separación no será superior a los 3 m, situando al
menos dos de ellos en la zona de bulbo.

Lechada del anclaje

Los objetivos fundamentales de la inyección1 son los siguientes:
a) Constituir la zona de bulbo del anclaje.
b) Proteger el tirante frente a la corrosión.

La lechada del anclaje la realizaremos lo antes posible después de efectuada la perforación.
Salvo que las condiciones del terreno recomienden otra cosa, para el presente proyecto emplearemos, la
inyección única global (IU), la cual se efectuará de fondo a boca de la perforación, manteniéndose de una
forma ininterrumpida hasta que la lechada que rebose por la boca, o por el tubo de purga, sea de las mismas
características (en cuanto a color y consistencia) que la inyectada inicialmente. La salida del útil de inyección

1
No consideramos anclajes inyectados en el sentido estricto de la definición, en su lugar estamos planteando la ejecución de micropilotes,
es decir lechar a baja presión el anclaje en toda su longitud, de forma que aseguramos tensiones mínimas en la cabeza del anclaje y no es
necesario ejecutar un dado de hormigón

17

debe permanecer continuamente sumergida en la lechada. En la composición de las lechadas emplearemos
cementos de clase 42,5 o superiores. Las dosificaciones habituales de las inyecciones de lechada de cemento
(relación agua/cemento) oscilan entre 0,4 y 0,6, para inyecciones en una sola fase (IU). Si fuera necesario
realizar inyecciones en varias fases (tipos IR o IRS), las dosificaciones oscilarán, con la aprobación de la ITO,
entre 0,9 y 1,2, eligiéndose la más adecuada en conjunto con el representante de CDT. La densidad aparente de
las lechadas líquidas se comprobará antes de su inyección, en cualquier caso será superior a 1500 kg/m3.

Si bien es cierto que en este proyecto no consideramos el empleo de anclajes con zona libre, en el caso de que
su uso fuera aconsejable, el proceso de inyección y la configuración de los anclajes, deberá garantizar el libre
alargamiento en la denominada zona libre, así como que no se transmita la fuerza entre terreno y anclaje más
que en la zona del bulbo. En todo caso, hasta que la inyección no alcance la resistencia de proyecto, no se
podrá tensar el anclaje. Sin acelerantes este periodo será de al menos 7 días.

Inyección previa

Si las pérdidas de lechada son elevadas (entendiéndose como tales cuando son superiores a tres veces el
volumen teórico a baja presión) y para garantizar la correcta ejecución del bulbo continuo, antes de procederse
a la lechada o relechadas se debe analizar lo reflejado en el parte de perforación y observado durante la misma,
efectuando en caso necesario una inyección previa.

En el análisis de la perforación tendremos en cuenta la magnitud de las pérdidas de fluido detectadas y sus
posibles causas. Se puede efectuar eventualmente una prueba de inyección de agua bajo carga variable en
rocas, una prueba de pérdida de lechada sin presión (rellenando continuamente la perforación), o inyecciones
a presión (midiendo las perdidas en la zona de bulbo, con obturadores y tubos manguito), pero no está
considerada en el presente presupuesto.

La lechada previa la efectuaremos rellenando toda la perforación con una lechada o mortero de cemento.
Puede que haya de realizarse varias veces, en función de la permeabilidad del terreno. Después de cada
inyección se comprobará el estado del taladro.

En caso de uso de autoperforantes, obviamente lo anteriormente escrito no aplicaría.

Protocolo y partes de trabajo.

Antes de empezar la obra, presentaremos para su aprobación al cliente un protocolo indicando como
pretendemos realizar los anclajes. Dicho protocolo incluirá para cada anclaje, al menos los siguientes aspectos:
a) Nombre de la obra e identificación precisa de cada barrera.
b) Numeración de los anclajes sobre un plano.
c) Sistema de perforación.
d) Diámetro del bulbo y diámetro de la perforación.
e) Longitud de la zona libre y del bulbo
f) Inclinación, con respecto a la horizontal.
g) Procedimientos de inyección (IU, IR, IRS), con número reinyecciones si corresponde y la presión límite del
terreno (volúmenes, caudales y presiones de inyección).
h) Tipos de protección contra la corrosión.

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i) Datos del anclaje empleado: tipo de anclaje (de cables o barra Gewi o autoperforante indicando en todo caso
diámetro, número de elementos utilizados, etc.) y calidad del mismo.
j) Características de la lechada (tipo de aglomerante, dosificación de la mezcla y densidad pre‐ vista).

Además, para cada anclaje, realizaremos un parte de trabajo de instalación que incluirá, al menos, la siguiente
información para cada uno de los anclajes, y que se redactará a partir de lo realmente ejecutado en obra.

a) Nombre de la obra.
b) Persona responsable de cada operación y equipos de perforación e inyección.
c) Número del anclaje referido a planos.
d) Datos de la perforación: longitudes, inclinación, tipo de avance (rotación o percusión), diámetro, fecha de
inicio y terminación, así como descripción cualitativa del terreno y su dureza.
e) Datos del tirante: tipo de tirante y longitudes libre y del bulbo, etc.
f) Datos de la inyección: fechas de inyección y reinyecciones, presiones de inyección, cantidades inyectadas,
dosificación, densidad y viscosidad de la lechada, si se mide.
g) Incidencias de cualquier tipo, acaecidas durante la realización de los trabajos.
h) Conformidad sobre el estado de la perforación y del anclaje en el momento de su instalación

Un equipo de dos personas irá permanentemente lechando los pernos ejecutados con el fin de que no se
tapen. Se utilizará un generador de al menos 10 KVA, puesto que debido a la altura, el rendimiento disminuye
notablemente. (En general esta será una preocupación respecto de todo el resto de los equipos mecánicos)

Contingencias:

Se puede añadir un segundo equipo de lechado en función del ritmo de las perforaciones.

7.7. Extendido de la malla y unión entre paños
Extendido de la malla.

Los rollos se colocarán en la coronación del talud o en una berma intermedia, se fijarán provisionalmente a los
anclajes (o al cable de coronación si se acepta colocar uno) que ya están colocados o a picas metálicas u otro
elemento provisional si los anclajes no están aún ejecutados. Con el borde del rollo asegurado y colocado
cubriendo la línea del borde superior del tratamiento, el mismo se desenrollará hasta el pie cuidando que las
tiradas sean lo más verticales posible. El sobrante del rollo se separará cortando los extremos y eliminando una
espira. Si el material restante no alcanza para cubrir la altura del tratamiento, la parte separada se conectará
con otro rollo o con algún otro tramo de malla. Los paños consecutivos se extenderán de la misma manera
cuidando su alineación respecto al paño adyacente y realizando el mínimo solape posible. El procedimiento de
extendido de la malla dependerá de factores tales como la altura del corte, pendiente de la cara del talud y
accesibilidad a la coronación. La malla se desenrollara preferiblemente desde la coronación aunque puede
hacerse desde el pie. Se emplearán medios auxiliares tales como cuerdas, cabrestantes, o equipos de levante
para el talud inferior.

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En la medida que el rollo se desenreda, los operarios deben ir colocándolo en su posición aproximada. Para
tiradas cortas, el rollo se puede dejar caer desde la coronación y luego llevarlo a su posición.
Unión vertical entre paños adyacentes de malla.
Una vez extendida la malla y fijada temporalmente en la zona de coronación se procederá a la unión vertical
entre paños adyacentes. La costura entre paños adyacentes se realizará mediante costura con cable. Para ello
se utilizará cable de acero galvanizado de alma metálica de 2mm de diámetro como mínimo.
El extremo del cable de costura se puede rematar de dos formas:
Si el cliente decide utilizar un cable de coronación, dándole vuelta por el cable de soporte de la coronación y
pie, se vuelve sobre si mismo y se fija con sujetacables. El cable de costura debe quedar estirado, por lo que es
más sencillo fijarlo en la coronación y tirar hacia abajo por el pie para dejarlo rematado.
En otro caso, dándole vuelta por el último rombo de la malla de acero.
c) Unión horizontal entre paños de malla. En el caso que sea necesario ejecutar uniones horizontales de paños,
estas se realizarán cosiendo un cable de acero galvanizado de alma metálica de diámetro de al menos 2mm que
pase por todos los rombos de las mallas.
7.8. Carga de adosado de los anclajes interiores

En general, el sistema de montaje será tal, que garantice el adosado adecuado de la malla estando esta en
tensión en toda la superficie del terreno al finalizar el montaje. Las placas de acero previamente colocadas en
su posición y acercadas a la superficie del terreno se forzarán hacia el terreno apretando las tuercas de las
cabezas de los anclajes. Esta operación se realizará con llaves. De acuerdo a nuestra experiencia, las estrías de
la rosca de la barra ANI, pueden trabar el alambre e introducir las espiras por dentro del orificio, dañando la
malla, por lo que se prestará especial atención a esta actividad. Los anclajes interiores se apretarán (30 KN)
para lograr el adosado y tensado de la malla.
7.9. Revisión y certificación de la instalación

Una vez dada por concluida la instalación, se realizará la revisión y certificación del sistema. Esta certificación
garantizará que todos los materiales utilizados están de acuerdo con los pliegos de condiciones técnicas del
sistema, así como que la instalación del sistema ha sido realizada en conformidad con las instrucciones de
instalación recogidas en esta metodología

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Metodología de Instalación de Malla de Acero Con Anclajes

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En general el orden de instalación en el talud se llevará de acuerdo con la secuencia siguiente:

1. Señalización y protección del emplazamiento.

2. Preparación del talud y de la zona de trabajo.

3. Replanteo de la zona a tratar y replanteo de los anclajes.

6. Ejecución de los anclajes

7. Extendido de la malla y unión entre paños.

8. Carga de adosado de los anclajes interiores.

9. Revisión y certificación de la instalación.

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