Ejemplo de fabricación (Pistón)

El pistón es un cilindro abierto por su base inferior, cerrado por en la superior y sujeto a
la biela en su parte intermedia. El movimiento del pistón es hacia arriba y abajo en el
interior del cilindro, comprime la mezcla, transmite la presión de la combustión al
cigüeñal a través de la biela, fuerza la salida de los gases resultantes de la combustión
en la carrera de escape y produce un vacío en el cilindro que “aspira” la mezcla en la
carrera de aspiración.

Los pistones forjados, se fabrican con el típico método de forjado de espadas, es decir,
calentando la aleación a muy altas temperaturas y enfriándolo lo más rápido posible.
Las partículas del metal de un pistón forjado están mucho más comprimidas. Esto es lo
que hace que los pistones forjados sean tres veces más fuertes y livianos que los
demás.
Los pistones forjados están fabricados con aleaciones de aluminio y como
mencionamos con anterioridad el material tiene una densidad muy alta, esa mayor
densidad en el material permite disipar con mayor rapidez la alta temperatura del
proceso de combustión en el mismo tiempo que un pistón original.
Otra ventaja muy importante es que los pistones forjados son un más livianos que los
pistones originales, esto es gracias a que el fabricante puede construir pistones con
una pared de menor espesor, pero logrando conseguir la misma resistencia o mayor a
la de un pistón convencional.
El proceso para la fabricación por forjado en general cuenta con los siguientes pasos:
I. Corte en discos.
El proceso de fabricación inicia con una barra de aluminio de 3 metros de largo, el
aluminio es ideal porque es ligero y resistente a la corrosión, además que es ligero de
cortar. Una sierra corta la barra en discos según el tamaño y relación con el pistón.
 II. Precalentado en horno.
El horno se precalienta a 426 °C, la temperatura necesaria para forjar los discos. Los
discos se ponen a la misma temperatura en el horno.

III. Forjado.
La perforadora (o punzón) aplica 200 toneladas de fuerza para darle la forma inicial al
pistón, se sumerge 1 de cada 10 piezas en agua para buscar imperfecciones. Para que
la forja sea más sencilla se lubrican los discos antes de calentarlos. La perforadora solo
necesita dos segundos para realizar este trabajo, la forja se hace a una temperatura
muy alta, a lo que deben enfriarse por lo menos una hora antes de pasar al siguiente
paso.
Los operarios calientan el metal dos veces más; la primera a alta temperatura para
endurecerlo y la segunda a temperatura amas baja para estabilizarlo.
IV. Mecanizado.
El pistón se inserta en un torno para darle la forma correcta y para que las maquinas lo
puedan manejar más tarde. Otro torno reduce el diámetro en 3 mm, la misma maquina
hace tres hendiduras, donde 2 son para los anillos de compresión y otra para el anillo
de control del aceite; esos anillos ayudan al pistón a deslizarse y le dan un sellado a
prueba de aire