Matricería I

FAMILIA PROFESIONAL DE FABRICACIÓN MECÁNICA
CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO EN MECANIZADO
MÓDULO PROFESIONAL : PROCESOS DE MECANIZADO (PM)

CÓDIGO 0001
PROFESOR: JUAN MANUEL BERNAL LOZANO
Introducción a
la matricería
(I)
INTRODUCCIÓN A LA MATRICERÍA CURSO: 2010-2011 Página 1 de 20


CÓDIGO 0001
1. MATRICERÍA
La Matricería es una rama de la Mecánica que estudia y desarrolla las técnicas de fabricación
de utillajes adecuados para obtener piezas en serie, generalmente de chapa metálica, sin
arranque de viruta.
Por extensión, se les llama procesos de matricería a aquellos procedimientos de corte o

deformación de la chapa sin arranque de viruta, que se llevan a cabo mediante uno o varios
utillajes llamados matrices o troqueles.
Al mecánico ajustador que interviene en la fabricación y montaje de los útiles específicos para
desarrollar estos procesos se le llama ajustador matricero o, simplemente, matricero.
El ajustador matricero también participa en la determinación, en la organización y en la

coordinación de los procesos mecánicos, en la preparación y puesta a punto de las máquinas-
herramienta, y en la construcción y reparación de los utillajes.
1.1. Ventajas y desventajas de la matricería
A diferencia de otros procedimientos, tales como el mecanizado por arranque de viruta o la

soldadura, se puede afirmar sin reservas que la matricería es una tecnología cuya aplicación
en procesos de fabricación de pieza única no resulta viable. El empleo de utillajes muy
costosos, de esmerado proyecto y de gran precisión en cuanto a construcción y funcionamiento
se refiere, hace que la matricería sea sólo aconsejable para procesos de fabricación de
grandes series de piezas.
De ese modo y en la inmensa mayoría de los casos, la amortización repercute mínimamente en

el coste final del producto matrizado, y más, si se tiene en cuenta que cada utillaje solamente
sirve para un modelo de pieza determinado (admitiendo pequeñas variaciones).
Dependiendo del tamaño y de la complejidad geométrica de la pieza, y según los procesos a

desarrollar sobre la misma, la producción por matricería es sumamente rápida. El número de
piezas producidas puede llegar a más de 1000 piezas por minuto.
Los procedimientos de deformación sin arranque de viruta garantizan el procesado de la chapa

bajo tolerancias dimensionales y geométricas cuyos valores son mínimos, comparados con
otros procedimientos de fabricación. Además, en las operaciones de matrizado prácticamente
no se altera el acabado superficial de las piezas fabricadas. Considerando que la chapa
laminada empleada en los procesos de matricería posee unos valores mínimos de rugosidad,
se puede afirmar que la calidad superficial de los productos matrizados es, cuando menos,
excelente.
La resistencia mecánica de las piezas de chapa en comparación a su ligereza, supone otra

ventaja a tener en cuenta en la elección del método de fabricación más adecuado.


CÓDIGO 0001
Otro aspecto a destacar en la producción de piezas por matricería es el bajo volumen de

desechos generado (chatarra o desperdicio de material), considerado como óptimo cuando el
aprovechamiento del material ronda en torno al 75-80 % del volumen inicial de la chapa.
Como conclusión se puede afirmar que, salvo excepciones, la matricería representa un sistema
de fabricación de piezas de chapa metálica insustituible, cuyos resultados superan con creces
los obtenidos mediante otros procedimientos.
En Matricería se utilizan con cierta frecuencia los términos "corte y conformado" para referirse
de manera genérica a los procesos de transformación de la chapa metálica, aunque tratando el
tema con mayor propiedad, es preciso clasificar en diferentes grupos los procedimientos
anteriormente citados.
2. CORTE Y PUNZONADO
Las operaciones que habitualmente reconoceremos en el corte y punzonado son las siguientes:


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2.1. Fundamento del corte y punzonado
La herramienta se compone de un punzón cuya sección tiene la forma de la pieza a recortar y

de una plataforma llamada matriz que permite el paso del punzón y de las piezas recortadas.
Para el corte, el punzón aprieta la tira de metal contra la matriz y empuja a la pieza que
queremos recortar dentro del hueco. Se originan deformaciones plásticas en una y otra parte
del plano de corte, y se inician grietas de rotura. Con ello se producen, en ambas caras
opuestas, unos desgarros, que al llegar a juntarse, provocan la separación de la pieza.
2.2. Fenómenos que se advierten en el corte
Al observar un corte por punzonado, primeramente el material se comprime, deformándose las

fibras del material. Más, cuando la presión ejercida llega a ser mayor que la resistencia del
material a la cizalladura hasta que se rompe por desgarramiento.
Cuando se ha terminado de cortar el material, las fibras deformadas tienden, por elasticidad, a
recobrar su posición inicial adhiriéndose fuertemente, cada uno de los trozos, al punzón y a la
matriz, respectivamente. Por ello, obtenemos un agujero de dimensiones idénticamente iguales
al punzón y una pieza cortada idénticamente igual a la matriz por existir juego entre el punzón y
la matriz.
Examinando la sección cizallada de la pieza se observa:
- Una porción brillante b unida a la superficie por un redondeo.
- Una porción rugosa r que forma arista viva (rebaba) con la otra superficie.


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La altura de la porción brillante indica la penetración del punzón en el metal antes de los inicios
de las roturas. La regularidad de estas porciones depende del ajuste de los punzones en el
hueco de la matriz.
2.3. Posición de la rebaba
La rebaba será apreciable en la parte superior del borde de la pieza cortada y en la parte
inferior del recorte o espesor del material.
Este fenómeno deberá tenerse muy en cuenta en piezas que por su aplicación no puedan
presentar ningún tipo de arista afilada o cortante y mucho menos cuando le precedan otras
operaciones como doblado, en el que deberá tenerse mucho cuidado de que la rebaba no
quede en la parte exterior del arrollado dificultando su proceso.
Como hemos estudiado, una matriz, con un corte deficiente, podrá producir arrastres de
material, generando finas virutas que discurrirán a lo largo de todo su proceso. Llegando a
embotar y obstruir orificios y cavidades pudiendo provocar roturas de elementos. Este hecho
suele ocurrir bastante a menudo por el lógico desgaste del útil, por lo que conviene tenerlo en
cuenta en el momento de diseñar la matriz.


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2.4. Juego entre punzón y matriz
Para obtener una misma alineación de los puntos de rotura de cada fibra, es necesario ajustar
el punzón con un cierto juego.
Diversos autores dan valores diferentes entre ellos, aunque poco distantes y que dependerán
principalmente del estado del material cortado.
Para obtener el juego total óptimo aplicamos las siguientes fórmulas, dando el espesor y el
juego en mm:
- Latón y acero suave 0,05 · e

- Acero semi-duro 0,062· e
- Acero duro 0,072· e
- Aluminio 0,1· e
NOTA: Recordemos que se trata del juego total y no por lado.


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2.5. Fuerzas que intervienen en el corte y punzonado
A considerar:
- Fuerza de corte: La fuerza necesaria para cizallar el material.
- Fuerza de extracción: La fuerza necesaria para extraer el punzón del recorte.
- Fuerza de expulsión: La fuerza de expulsión de la pieza del hueco de la matriz.

Estas fuerzas deberán tenerse en cuenta para la elección de la prensa en la que se deberá
montar la matriz
Fuerza de corte (Fc)
Es la necesaria para vencer la resistencia a la rotura por cizallado que dependerá del material a
cortar, de sus dimensiones y el espesor.
Su cálculo viene dado por la fórmula:
Fc = δ z ⋅ e ⋅ p
Debe tenerse en cuenta sólo el perímetro en el que se produce corte.
Siendo:
Fc = Fuerza de corte
δz = Resistencia a la cizalladura en Kgf/mm2
p = Perímetro total a cortar en mm
e = Espesor del material a cortar en mm
Los valores de δz para los materiales más corrientes vienen dados en la tabla. En caso de
desconocer su valor, con suficiente seguridad, puede adoptarse el valor de la resistencia a la
tracción del material.


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Fuerza de extracción (Fext)
Se llama fuerza de extracción a la fuerza necesaria para separar el metal sujeto al punzón una
vez producido el corte. Esta sujeción es tanto más importante cuanto mayor es la sección
cizallada y cuanta más cantidad de material sobrante quede alrededor del punzón. Por lo que la
fuerza de extracción del fleje se da en función de la dimensión del material sobrante y en tanto
por ciento relativo a la fuerza de corte.
Así pues, reconocemos tres casos:
Fext = 7 % Fc cuando el recortado es en plena chapa y queda mucho material alrededor;

Fext = 4 % Fc cuando el recorte es solo importante por algunos lados o si la pieza presenta en-
trantes.
Fext = 2 % Fc cuando el recorte no supera el doble del espesor de la chapa.


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Fuerza de expulsión (Fexp)
Se llama fuerza de expulsión a la fuerza necesaria para hacer salir la pieza cortada del hueco
de la matriz.
Generalmente, se admite como su valor máximo al 1,5 % de la fuerza de corte total, teniendo
en cuenta que en matrices de doble corte se tendrá en cuenta la extracción de todos los cortes
implicados.
La capacidad de la prensa que se emplee no debe ser exactamente igual a la fuerza de corte
(Fc), sino que debe haber cierto margen de seguridad, en razón de demás esfuerzos por
rozamientos y resistencias pasivas. En los casos en los que el conjunto matriz disponga de
elementos de expulsión o extracción como muelles, deberá tenerse en cuenta la necesidad de
vencer la resistencia que pueden originar y sumarlas al resto de esfuerzos.
2.6. Cálculo de los elementos de una matriz
2.6.1. Punzones
La longitud máxima de un punzón para que no rompa en la acción del corte, vendrá dada por la
siguiente fórmula:
π2 ⋅E⋅I
Lmáx =
Fc
Donde:
E = módulo de elasticidad en kgf/mm²(dato del material).

I = momento de inercia de la sección del punzón en mm4 (ver tabla).
Fc = fuerza de corte en kgf.


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Los momentos de inercia típicos para estos casos, en los que se considera que el punzón
permanece empotrado en la parte superior, y considerando que no debe rozar ni sujetarse en
la placa de extracción son:
La fuerza de corte se puede reducir si se escalona la acción de los diferentes punzones o bien,
cuando se pueda, inclinando la superficie de corte.
El decalaje de los punzones, tal y como se muestra en la figura, será 1/3 del espesor de la
chapa y con este recurso se pueden conseguir reducciones de la fuerza de corte de hasta un
50 %. Aunque esto no afectará a la potencia de la prensa a emplear, sí será beneficioso de
cara al diseño, de los restantes elementos del útil de corte que, como se verá más adelante,
dependen todos directamente de esta fuerza.


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Decalaje
También dando forma a la superficie de corte del punzón, se puede reducir la fuerza de corte
hasta en un 33 %. Esto no siempre es posible y se debe hacer conforme se indica en la figura.
R=2e
En cuanto a las dimensiones de la sección, éstas vienen dadas por las siguientes expresiones:
En agujeros redondos
δz
φ =e3
35
En formas con aristas rectas, el menor de los lados será:
δz
L = 0,8 e 3
35

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2.6.2. Placas sufrideras
Estudiados los esfuerzos a los que son sometidos los punzones y dependiendo de sus formas,
convendrá tener en cuenta la posibilidad de que los punzones se claven y penetren en las
superficies sobre las que se apoyan, por lo que cabe plantearse la posibilidades utilizar placas
auxiliares de mayor resistencia y que se les llama placas sufrideras.
Tendremos en cuenta la resistencia del material sobre el que se apoya, la fuerza aplicada en
su superficie y la superficie de apoyo. Por lo general se suele utilizar placas de acero templado
de 60 Kgf/mm2.
En punzones o machos de sección mediana o grande no será necesario el empleo de placas

sufrideras dado que el esfuerzo será repartido en mayor superficie reduciendo el esfuerzo por
unidad de superficie. En los que sea necesaria un sección pequeña, se podrán utilizar camisas.
2.6.3. Placa matriz
El espesor mínimo expresado en mm de la placa matriz (E) será el resultado de aplicar esta
fórmula empírica:
E = 0,6 3 Fc
Obsérvese que se ha simbolizado este espesor con E mayúscula a los efectos de no
confundirlo con el espesor de la chapa que se simboliza con e minúscula.
Por otra parte, se entiende que, según la producción que se pretenda hacer con la matriz, ésta
perderá filo y, por tanto, habrá que rectificar su superficie para volverla a afilar. Se supone que
una matriz en buenas condiciones y bien diseñada, puede cortar entre 30000 y 50000 piezas
sin necesidad de afilarse. Para establecer lo que se llama el plano de vida, se utilizará la
siguiente expresión:
0,15 N
H =
n
Siendo:
N = número de piezas que se piensa cortar

n = número de piezas que se corta entre cada afilado
H = altura del plano de vida o altura del perfil constante


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Lógicamente, la altura calculada tendrá que sumarse a E para calcular el espesor real que
tendrá la matriz.
E' = E + H
Siendo E’ el citado espesor real.
En cuanto a la salida de la pieza se pueden realizar de distintas formas:
- Salida cónica. Habitualmente de entre 1º a 3º(En algunos casos se eleva la conicidad hasta el
plano de corte, por lo que no se dará una conicidad mayor de 0,5º).
- Salida con escalón. Muy útil para dar salida a agujeros y muy utilizado dado su fácil
mecanizado comparado con el mecanizado cónico.(En este caso, el incremento de dimensión
debe ser el mínimo aconsejado y que estará en función del espesor de la chapa a cortar para
evitar que se encaje en las paredes ante una probable colocación oblicua de la pieza en su
caída).
3. DISPOSICIÓN DE LAS PIEZAS Y ELECCIÓN DEL MATERIAL DE PARTIDA
En el desarrollo de una matriz, hay que tener en cuenta, desde un primer momento, la
disposición y el orden en que se realizarán los orificios sobre el fleje de partida con el fin de
garantizar su viabilidad mecánica y la obtención final de la pieza proyectada con las
condiciones exigidas y al menor costo. Por tanto, es necesario plantearse todas las
posibilidades aprovechando al máximo el material de partida (fleje) sin poner en riesgo las
características mecánicas exigibles.


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En la elección del material de partida o fleje se tendrán en cuenta varios aspectos.
- La importancia de la serie (número de piezas a producir).

- Separación entre piezas.
- Forma de la pieza y su colocación en el fleje.
- Distancia de los extremos de pieza al borde exterior del fleje.
- El paso o distancia desde una pieza a otra consecutiva.
- Colocación idónea para sucesivos procesos en matrices progresivas.
Normalmente, el fleje se introducirá en la matriz por un lateral de forma manual o automática

procedente de una bobina de grandes dimensiones o de tiras que garanticen su fácil manejo.
En el caso de su introducción manual deben ser lo más largas posibles dado que cada vez que
se inicia y finaliza un ciclo completo de corte perderemos una porción de material y piezas. En
el caso de las bobinas ocurrirá lo mismo, pero solo cada vez que tengamos que cambiar la
bobina y su longitud vendrá determinada por los proveedores y las características de las
devanadoras empleadas.
El tipo de material empleado será el necesario para que la pieza a obtener cumpla con sus
requisitos, así como su espesor. Sin embargo no sucede lo mismo con el ancho y, como
observaremos más adelante, éste dependerá de cómo se haya diseñado la matriz.
Disposición normal
Se emplea cuando hay que cortar piezas, cuya forma exterior se puede inscribir más o menos
en un paralelogramo rectángulo. Como el caso de la figura.
Véanse los casos ABCD de disposición normal en la figura de la página siguiente.


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Disposición oblicua
Se emplea, preferentemente, cuando la pieza a obtener tiene poca anchura

y se puede inscribir en un triangulo rectángulo.
En esta posición las piezas deben ir inclinadas, con relación a las caras
paralelas del fleje; por tanto, se desperdiciarán los extremos a todo lo largo
del fleje, lo que resulta antieconómico para piezas de mucha anchura como
se observa en la figura, por lo que en estos casos se aconsejará la
disposición invertida para compensar estas perdidas. Sin embargo, en casos
excepcionales como el de la figura no será necesario plantear otra
disposición.
Disposición invertida
La disposición invertida nos permite aprovechar mejor la chapa y en la mayoría de los casos
aumentará la producción debido a que podremos realizar dos cortes en la misma tira de chapa
obteniendo dos piezas por golpe de prensa e incluso más.
En caso de cortes simples tendremos que tener en cuenta que no debemos colocar los
punzones de corte en posiciones correlativas, en la mayoría de los casos se aconsejará dejar


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un salto en vacío para de esta forma no debilitar la placa matriz en demasía, tal y como se
observa en la figura y los gráficos A B C y D siguientes:
3.1. Disposición de las piezas según la importancia de la serie
Disposición múltiple
Como hemos visto en los casos anteriores, la disposición de las piezas en la tira de chapa no
solo debe ser tenida en cuenta solo por el aprovechamiento de la chapa, sino que, en
ocasiones, debe ser tenido en cuenta que podemos realizar una disposición que aumente la
producción, por ende, el número de piezas obtenidas por cada golpe de la prensa. Cuando esto
se plantea, el número de piezas a insertar en la tira de chapa dependerá de:
a) La complejidad de la matriz
En algunos casos, realizar una matriz con cortes múltiples, puede suponer un encarecimiento
innecesario y especialmente cuando se trate de matrices progresivas que conlleven procesos
complejos de doblado y/o embutición pueden poner en riesgo el correcto funcionamiento de la
matriz y en ocasiones, complicar excesivamente la obtención de las piezas deseadas con la
calidad requerida.


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b) Las posibilidades productivas
Deberá tenerse en cuenta que la matriz será considerablemente mayor y los esfuerzos de corte
serán el doble como mínimo y quizás no dispongamos de las prensas adecuadas. El precio
unitario de las piezas.
Quizás este sea el aspecto más importante y codiciado ya que, mediante este método, puede
reducirse extraordinariamente el costo por pieza obtenida.
El ejemplo más claro es el llamado de tresbolillo que se utiliza cuando las piezas que van a ser
troqueladas presentan una forma circular o poligonal regular.
3.2. Separación entre piezas
Para decidir y realizar los cálculos sobre la disposición de las piezas hay que tener en cuenta el
mínimo necesario de separación entre figuras para evitar cortes defectuosos, atascos o roturas
de matrices por debilidad.
Para evitar roturas separaremos los cortes dejando un salto en vacío y para asegurar un corte
adecuado daremos una separación entre cortes (recorte entre piezas) igual al espesor de la
chapa y nunca menor a 1 mm.
En el caso del recorte que debemos dejar en el exterior de la chapa y teniendo en cuenta que
esta porción asume el esfuerzo de avance aumentamos su recorte a 1,5 veces el espesor de la
chapa a cortar.


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3.3. El paso de una matriz
Se denomina paso o salto de una matriz al avance que hace la tira o banda de chapa en cada
golpe de prensa, en cada pieza o grupo de piezas cortadas, o también a la distancia que hay
entre dos puntos homólogos de dos piezas consecutivas.
Podemos decir que en disposiciones de figuras paralelas y perpendiculares a la tira, el paso

será el ancho de la pieza mínimo más el recorte.
Observemos los siguientes ejemplos:
3.3.1. Determinación del paso en una matriz
El paso o salto en una matriz vendrá determinado por la disposición de las piezas y el recorte
aplicado para su correcto funcionamiento. En función del tipo de disposición empleado desde
un punto de vista funcional y económico obtendremos un salto diferente que una vez decidido y
conocido nos podrá dar una estimación de optimización de la chapa en cada caso.
En todo caso, para calcular el salto de una matriz, simplemente se sumará la distancia entre
puntos homólogos de piezas consecutivas, supuesto que no se guarda distancia de seguridad
y la distancia de seguridad que se ha explicado antes que hay que guardar entre piezas.


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3.4. Anchura del fleje
Análogamente a lo explicado para el paso, la anchura del fleje se calculará sumando a la

distancia entre los puntos de la figura más extremos en línea recta transversal a la dirección de
la tira, la distancia de seguridad.
4. DIMENSIONES DE LA PLACA MATRIZ
Para calcular las dimensiones de la placa matriz, hay que tener en cuenta que la distancia
mínima entre aristas de corte o entre éstas y los bordes de la placa, serán 1,5 E. Por tanto,
sumando 3 E a la anchura de la figura exterior o marco y 3E a la disposición longitudinal de las
figuras, se obtendrán las dimensiones de la placa matriz.
El frecuente empleo de portamatrices hace que, de todas formas, las dimensiones de la placa
se redondeen a las dimensiones de éstos.
5. SITUACIÓN DEL VÁSTAGO. CENTRO DE GRAVEDAD
Supongamos que hay que recortar una figura de un fleje mediante la fuerza de corte aportada
por una prensa. Está claro que queremos que el corte se produzca de forma homogénea en
todo el perímetro de la figura, habrá que aplicar la fuerza en un punto tal que se reparta en la
misma cantidad a lo largo de todos los puntos de conforman el perímetro de la figura a recortar.
Ese punto se llama Centro de Gravedad de la figura (cdg) y su situación exacta desde
cualquier punto conocido debe ser calculada. Para ello, tomaremos un punto conocido (por
ejemplo una esquina, el punto central, etc.) de la figura y tomándolo como origen de
coordenadas, calculamos las cartesianas del cdg.
La fórmula general para calcular la coordenada será:
ΣF ⋅ dx ΣF ⋅ dy
Lx = y Ly =
Fc Fc
La fórmula anterior se interpreta como que cada coordenada se obtiene sumando todos los
momentos y dividiendo por la fuerza de corte total necesaria para la figura. El momento será el
producto de la fuerza de corte en una línea del perímetro multiplicada por la distancia del centro
de gravedad de esa línea al eje en cuestión.
Como todas las fuerzas de corte son para el mismo material y la chapa tiene espesor
constante, se pueden simplificar los factores “e” y “δz” y las fórmulas anteriores quedarían
solamente en función de las longitudes de cada línea y el perímetro total de la figura.


CÓDIGO 0001
En el caso de las líneas rectas, se considera que el centro de gravedad está en el centro
geométrico de la línea y es por tanto muy sencillo saber a qué distancia de cada eje está ese
punto. Ahora bien, cuando se trata de líneas curvas, de arcos de circunferencia, el centro de
gravedad se encuentra en un punto fuera de la propia línea a una distancia X del centro de la
circunferencia.
Esa distancia se calcula según la siguiente expresión:
S
X =R
L
Donde:
R= radio de la circunferencia
S= cuerda del arco
L = longitud del arco
El alumno entenderá mejor todo lo expuesto con los ejercicios prácticos que se resuelvan en
clase.
Bibliografía:
www.matriceriaymoldes.es
Iniciación al corte y punzonado – Manuel Rico Esteve

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2.1. Fundamento del corte y punzonado

La herramienta se compone de un punzón cuya sección tiene la forma de la pieza a recortar y

2.2. Fenómenos que se advierten en el corte

Al observar un corte por punzonado, primeramente el material se comprime, deformándose las

Examinando la sección cizallada de la pieza se observa:

- Una porción brillante b unida a la superficie por un redondeo.

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2.3. Posición de la rebaba

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2.4. Juego entre punzón y matriz

- Latón y acero suave 0,05 · e

NOTA: Recordemos que se trata del juego total y no por lado.

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2.5. Fuerzas que intervienen en el corte y punzonado

- Fuerza de corte: La fuerza necesaria para cizallar el material.

- Fuerza de extracción: La fuerza necesaria para extraer el punzón del recorte.

- Fuerza de expulsión: La fuerza de expulsión de la pieza del hueco de la matriz.

Fuerza de corte (Fc)

Su cálculo viene dado por la fórmula:

δz = Resistencia a la cizalladura en Kgf/mm2

p = Perímetro total a cortar en mm

e = Espesor del material a cortar en mm

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Fuerza de extracción (Fext)

Así pues, reconocemos tres casos:

Fext = 7 % Fc cuando el recortado es en plena chapa y queda mucho material alrededor;

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Fuerza de expulsión (Fexp)

2.6. Cálculo de los elementos de una matriz

E = módulo de elasticidad en kgf/mm²(dato del material).

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2.6.2. Placas sufrideras

En punzones o machos de sección mediana o grande no será necesario el empleo de placas

2.6.3. Placa matriz

N = número de piezas que se piensa cortar

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