Universidad de Santiago de Chile Facultad de Ingeniera Departamento de Ingeniera Elctrica

Informe N 2

Manejo de PLC digital: Lgica combinacional

Integrantes: Bruno Dapueto Constanza Pea Juan Vivar Asignatura: Laboratorio de Control y Microcontroladores Profesor: Felipe Santander Fecha: 25 de Abril de 2011

ndice
Introduccin ........................................................................................................................... 3 Objetivos ................................................................................................................................. 3 Objetivo principal de la experiencia................................................................................ 3 Objetivos especficos de la experiencia .......................................................................... 3 Materiales ............................................................................................................................... 3 Presentacin del Problema .................................................................................................... 4 Desarrollo Experimental ......................................................................................................... 6 1. Tabla de estados.......................................................................................................... 6 2. Diagrama de Pulsos ..................................................................................................... 7 3. Diagrama de flujo Lgico ............................................................................................. 9 4. Diagrama Ladder ....................................................................................................... 10 5. Esquema de cableado para controladores Compactos ............................................ 13 Conclusin ............................................................................................................................ 14

Introduccion
La experiencia consiste en dar solucin a un problema por medio de la programacin del PLC TSX Twido y aplicar los conocimientos adquiridos en la primera experiencia referentes a este equipo electrnico. A lo largo del informe se explica el problema a resolver y la solucin que se encontr detallando paso a paso el proceso que se debi seguir para esto. Se incluyen las respectivas tablas, estados y diagramas utilizados.

Objetivos
Objetivo principal de la experiencia

Conocer y manejar la programacin de los puertos digitales de un PLC para realizar tareas de lgica combinacional.

Objetivos especficos de la experiencia

Conocer y manejar el PLC TSX Twido, en particular, sus puertos digitales. Conocer y manejar la programacin bsica referente a la lgica combinacional del PLC TSX Twido. Realizar un trabajo en equipo ordenado, eficiente y organizado.

Materiales
PLC TSX Twido CAA24DRF Cable comunicacin Protoboard Cortante-perillero Alambre Pulsadores

Presentacion del Problema

En la figura 1, se muestra el esquema de una planta de llenado de recipientes con un lquido cualquiera.

Figura 1. Esquema de planta de llenado de recipientes. La planta funciona de la siguiente manera: 1. Existe un botn controlado por un operario que funciona como permiso de inicio de llenado de tanque (HS-01), cuando este permiso es accionado una vez significa que un nuevo llenado de tanque debe comenzar siempre y cuando ningn proceso se encuentre activo. 2. La planta consta de una correa que es accionada a travs de un motor, cuando el proceso comienza la correa debe iniciar su funcionamiento hasta que el sensor de posicin PS-1 indique que el tanque se encuentra en posicin de recibir el lquido. 3. El contenedor que suministra el lquido para llenado, para efectos de la actividad, se supondr que tiene lquido infinito. Cuando la seal del sensor de posicin se encuentre activa se debe detener la correa transportadora y comenzar el llenado del tanque con el lquido que se encuentra en el contenedor, hasta que el sensor de nivel (LSH) indique que el tanque se encuentra con suficiente lquido. 4. Una vez finalizado el llenado del tanque, se debe accionar la correa transportadora hasta que el sensor de posicin (PS-2) indique que el tanque se encuentre en posicin.
4

5. La planta posee un cilindro hidrulico, el cual una vez accionado realiza el sellado del tanque colocando una tapa a presin. De manera que cuando se encuentra el sensor PS-2 activo se debe accionar el cilindro hidrulico, este ser activado hasta que el operador accione el permiso de CONTINUAR _PROCESO (HS-02). 6. Una vez colocada la tapa al tanque, se debe accionar la correa transportadora para llevar el tanque al final de la correa donde ser embalado por personal, de manera que cuando ste se encuentre en el final de la correa, indicado por PS-3, se debe accionar una luz de aviso que indica FIN_PROCESO. Cuando se termina un proceso de llenado, si se volviera a presionar el permiso INICIO_DE_PROCESO un nuevo proceso debe comenzar.

Desarrollo Experimental
1. Tabla de estados Para comenzar se separan las variables en entradas y salidas y se les da una direccin a cada una de ellas. Esto se muestra en la tabla 1.

Entradas Tag HS-01 PS-1 LSH PS-2 HS-02 PS-3 Direccin Estado I0.0 1 I0.1 1 I0.2 1 I0.3 1 I0.4 1 I0.5 1 Tipo Pulsador NA Switch de nivel de carrera-NA Pulsador NA switch de fin de carrera-NA Pulsador NA switch de fin de carrera-NA Etiqueta PERMISO_DE_INICIO Tanque en posicin de llenado tanque lleno tanque en posicin de sellado CONTINUAR_PROCESO FIN_PROCESO

Tag Direccin Estado Motor Q0.0 1 VS-01 Q0.1 1 Cilindro Q0.2 1 Luz Q0.3 1

Salidas Tipo Motor CC Vlvula ON/OFF Electrovlvula de 2 posiciones Luz

Etiqueta Correa transportadora activa Llenado Tanque Sellado Tanque Proceso Finalizado

Tabla 1: Entradas y Salidas.

2. Diagrama de Pulsos

Figura 2. Esquema del diagrama de pulsos. Para comenzar el proceso (M0) donde se pone en funcionamiento la correa transportadora se debe presionar un botn de permiso de inicio llamado HS-01 con direccin (I0.0). Si este botn no es presionado no ocurre nada; En cambio cuando se d el pulso comenzar a moverse la correa direccionada como (Q0.0) llevando el tanque hasta la posicin PS-01 direccionada como (I0.1). Una vez puesto el tanque en esta posicin termina el proceso (M0) y comienza (M1). En (M1) comienza el proceso de llenado del tanque con el lquido del contenedor; Para ello debe abrirse la vlvula (Q0.1) dejando salir el fluido. Durante este proceso se encuentra activo (I0.1) indicando que el tanque se encuentra siempre sobre el switch PS01. El proceso termina cuando se activa el switch LSH que indica que el tanque est lleno.
7

Activado este switch se procede al inicio de (M2) donde nuevamente se activa la correa transportadora (Q0.0) llevando el tanque hasta la posicin PS-2 direccionado como (I0.3) para llevar a cabo el proceso de sellado del tanque (M3). En (M3) el tanque se encuentra constantemente sobre el switch PS-02 (I0.3) y se activa el cilindro que corresponde a una electrovlvula de dos posiciones que realiza el sellado del tanque. Este estado se prolonga hasta que el operador accione el pulsador correspondiente al permiso de continuar el proceso (I0.4). Activado el permiso (I0.4), nuevamente se activa la correa (Q0.0) comenzando el estado (M4), donde el tanque es llevado hasta la posicin PS-03. Una vez puesto el tanque en la posicin PS-03 direccionada como (I0.5) comienza el estado (M5) donde se indica que ha terminado el proceso; Para dar cuenta de esto se activa la luz (Q0.3), ambos se encuentran activos hasta que el operario retire el tanque de la correa transportadora, donde se lleva a un tiempo de espera hasta que comience un nuevo proceso.
Estado M0 M1 M2 M3 M4 M5 Espera Entrada I0.0 M10 I0.1 M0 I0.2 M1 I0.3 M2 I0.4 M3 I0.5 M4 I0.5=0 M5 Activa Q0.0 Q0.1 Q0.0 Q0.2 Q0.0 Q0.3 Salida I0.1 M0 I0.2 M1 I0.3 M2 I0.4 M3 I0.5 M4 I0.5=0 M5 I0.0 M10

Tabla 2. Tabla de estados, entradas y actuadores del proceso.

3. Diagrama de flujo Lgico

Inicio A
?

I0.0 = 1 Q0.0 = 1

Q0.2 = 0 Q0.0 = 1

I0.5 = 1
Q0.0 = 0 Q0.3 = 1

I0.1 = 1 Q0.0 = 0 Q0.1 = 1

?

I0.5 = 0

I0.2 = 1 Q0.3 = 0 Q0.1 = 0 Q0.0 = 1

FIN

I0.3 = 1 Q0.0 = 0 Q0.2 = 1 I0.4 = 1

1: activado (ON) 0: desactivado (OFF)

4. Diagrama Ladder

Figura 3. Programacin usando lenguaje Ladder.

10

El Diagrama Ladder puede ser interpretado a partir de su equivalencia elctrica. En cuanto a esto, es posible imaginar que la lnea vertical de la izquierda representa el terminal de alimentacin, mientras que la lnea vertical de la derecha representa el terminal de tierra (de potencial cero). El orden de ejecucin es generalmente de arriba a bajo y de izquierda a derecha, primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a stas ya se conoce el valor de los contactos y se activan si ese es el caso. El Diagrama Ladder de la Figura 3 Corresponde al lenguaje de programacin que se utiliz para el proceso de control del ejemplo de la planta de llenado de recipientes, cuya explicacin es la siguiente: Con respecto a las Entradas: Primeramente, en la Fila 0 es posible apreciar que mientras I0.0 (que corresponde a un contacto normal abierto) esta desactivado (no hay seal de permiso de inicio del proceso), la bobina que corresponde a la activacin del estado M0 se encuentra desactivada, por lo tanto el PLC est en estado de espera hasta que se activa la seal de entrada I0.0. Cuando se activa I0.0 y ya que el contacto M10 correspondiente a la proteccin se encuentra activada, se activa el estado M0 por medio de una bobina SET, que solo es desactivada cuando se le aplica RESET sin importar si se desactiva el contacto I0.0 anteriormente. La Fila 1 corresponde a la espera del proceso en que el recipiente llegue hasta la posicin en que comienza el llenado, cuando I0.1 se activa (recipiente lleg a la posicin de comienzo de llenado) y estando M0 activado el estado M1 se activa con SET y M0 es desactivado por medio de una bobina RESET. En la Fila 2 cuando I0.2 se activa y estando M1 activo, se activa M2 por medio de una bobina SET y se desactiva el estado M1 con RESET. En la Fila 3 cuando I0.3 se activa y estando M2 activo, se activa M3 por medio de una bobina SET y se desactiva el estado M2 con RESET. En la Fila 4 cuando I0.4 se activa y estando M3 activo, se activa M4 por medio de una bobina SET y se desactiva el estado M3 con RESET. En la Fila 5 cuando I0.5 se activa y estando M4 activo, se activa M5 por medio de una bobina SET y se desactiva el estado M4 con RESET.
11

Para finalizar el proceso de las entradas, en la Fila 6 el estado M5 se encuentra activo mientras no se desactive la seal de entrada I0.5 por ser un contacto normal cerrado. Cuando se desactiva la seal de entrada I0.5, M5 se desactiva por medio de una bobina RESET y el proceso queda en espera nuevamente.

Con respecto a las Salidas: A partir de la Fila 7 comienza la programacin de las salidas del PLC, en las que mientras M0 o M2 o M4 cualquiera de estos se encuentren activo, la salida Q0.0 se activa, produciendo el movimiento de la correa transportadora en el ejemplo. Cuando ninguno de los tres estados (M0, M2 y M4) se encuentren activos, la salida Q0.0 se desactiva automticamente. En la Fila 8 mientras M1 se encuentre activo, tambin lo estar la salida Q0.1 que corresponde al llenado del estanque, hasta que M1 se desactive. En la Fila 9 mientras M3 se encuentre activo, tambin lo estar la salida Q0.2 que corresponde al sellado del estanque, hasta que M3 se desactive. En la Fila 10 mientras M5 se encuentre activa, tambin lo estar la salida Q0.3 que corresponde al encendido de la luz que indica el final del proceso, hasta que M5 se desactive.

Con respecto a la Proteccin:

En la Fila 11, cuando el estado M5 se desactiva, y teniendo en cuenta que ya todos los estados anteriores se encuentran desactivados, al ser todos estos estados representados por contactos normal cerrados, al estar todos desactivados la proteccin M10 se activa y el proceso que estaba finalizado queda en estado de espera. Esta espera es desactivada cuando nuevamente se inicia el proceso con la seal de permiso de inicio del proceso.

12

5. Esquema de cableado para controladores Compactos

Para el control de la Planta de llenado de recipientes anteriormente analizada y

programada, es necesario llevar ese control a la prctica, por lo que se deben realizar las conexiones trabajando con las entradas del PLC y ver el comportamiento de sus salidas.
La figura 4 muestra el esquema circuital realizado en el laboratorio, cuyas entradas CC son comunes positivas por lo que a los terminales de entrada del PLC se le asigna la tensin cero si los interruptores, que estn conectados a las entradas del autmata por medio del protoboard, se encuentran abiertos. Cuando los interruptores se cierran las entradas del PLC quedan con tensin positiva, provocando que el autmata active ciertas salidas y as cumplir con ciertas tareas especficas de control.

Figura 4. Esquema de Entrada CC de comn positivo. La figura 5 y figura 6 muestran las conexiones realizadas en el PLC y Protoboard.

Figura 5. Conexiones en el PLC.

Figura 6. Interruptores en el protoboard.

13

Conclusion
La experiencia que este informe acaba de presentar, ayud al manejo de los conceptos bsicos de la operacin de un PLC real. El esquema compacto del Twido CAA24DRF result de gran utilidad para conocer y trabajar en el desarrollo de la experiencia. Junto con eso, el uso de software para la simulacin del proceso industrial de llenado de botellas, result didctico e ilustrativo, en cuando a cmo debera operar un PLC en condiciones reales de funcionamiento. Esta experiencia sirvi adems de comienzo para la familiarizarse con el programa TwidoSoft, la configuracin del equipo, el uso y programacin Ladder, el tipo de conexiones existentes en el PLC, uso de los puertos, tanto para alimentacin y cableado elctrico como los puertos de datos conectados a un PC y el manejo de manuales y otra bibliografa para el uso de cualquier otro dispositivo lgico. Los conocimientos adquiridos en esta experiencia servirn de base para los futuros laboratorios y para uso general de un autmata en cualquier rea de la ingeniera elctrica.

14