ACERO

El acero es normalmente conocido como un

metal pero en realidad, el mismo es una
aleación de un metal (el hierro) y un
metaloide (el carbono) que puede aparecer
en diferentes proporciones pero nunca
superiores al 2% del total del peso del
producto final.

El acero, debido a sus propiedades, es una de las alineaciones

más utilizadas por el hombre en diferentes circunstancias, tanto
en la construcción como en la industria automotriz y en muchas
otras. Al mismo tiempo, los materiales que lo componen son
muy abundantes en el planeta a diferencia de otros metales que
son mucho más escasos y difíciles de conseguir.
Por lo tanto, la generación de acero es mucho más accesible en
términos de costos que otros metales o aleaciones.
 EL HIERRO – ELEMENTO METÁLICO
El Hierro, es un elemento metálico, magnético, maleable y
de color blanco plateado.
Es uno de los elementos metálicos más abundantes en el
planeta. Constituye aproximadamente el 4.5% de la corteza
terrestre.
Generalmente es encontrado en forma de óxido de magnetita
(Fe304), hermatita (Fe203), limonita, u óxidos hidratados
(Fe203 + NH20)
También existen pequeñas cantidades de hierro combinadas
con aguas naturales, en las plantas, y además es un
componente de la sangre.
Posee una densidad media de 7,86 g/ml con puntos de fusión
y ebullición respectivos de 1808 K (1535ºC) y 3023 K (2750ºC)
HISTORIA DEL HIERRO

El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado

como adorno y para fabricar armas. El objeto más antiguo
existente, es un grupo de cuentas oxidadas encontrado
en Egipto, y data del 4000 a.C. El término arqueológico edad
del hierro se aplica sólo al periodo en el que se extiende la
utilización y el trabajo del hierro. El procesado moderno del
hierro comenzó en Europa central hasta la mitad del siglo XIV.
Los metales férricos son los derivados de hierro. El hierro es
muy abundante en la naturaleza (forma parte del núcleo de la
corteza terrestre) y es el metal más utilizado.
Estos minerales suelen estar formados por un compuesto
llamado óxido, por lo tanto no es el único componente, sino que
este se encuentra combinado con oxígeno y otras impurezas.
SIDERURGIA.
Es la tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en especial
las que contienen un pequeño porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes
tipos de acero. A veces, las diferencias entre las distintas clases de hierro y acero
resultan confusas por la nomenclatura empleada.
En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen añadirse
otros elementos. Algunas aleaciones denominadas `hierros' contienen más carbono
que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol abierto y el hierro forjado
contienen un porcentaje de carbono de sólo unas centésimas. Los distintos tipos de
acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono.
El hierro colado, el hierro colado maleable y el arrabio contienen entre un 2 y un 4%
de carbono. Hay una forma especial de hierro maleable que no contiene casi carbono
alguno. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial de
aleaciones de hierro denominadas ferro aleaciones, que contienen entre un 20 y un
80% del elemento de aleación, que puede ser manganeso, silicio o cromo.
PRODUCTOS SIDERÚRGICOS.

Los productos siderúrgicos, que conocemos con la denominación de hierro, atendiendo a su proporción de
Carbono son los siguientes:

 Hierro puro: con una cantidad menor al 0,02% de Carbono. Es un material

sin utilidad industrial, blando, maleable y no soldable.

 Acero: el Carbono está entre el 0,02% y el 2%, presenta gran dureza y tiene distintas
aplicaciones en función de la cantidad de Carbono. Además, se puede mejorar
añadiéndole Cromo, Níquel.

 Fundición: su cantidad de Carbono es mayor del 2% (entre el 2% y el 4%) No es

soldable y solamente se usa industrialmente mediante moldeo. No se puede trabajar
por medios mecánicos.
PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACERO
Para empezar, las materias primas (o bien mineral de hierro o bien chatarra férrea,
según el proceso) son convertidas en acero fundido.

El proceso a base de mineral de hierro utiliza un alto horno (que consiste en un espacio
cerrado, de albañilería o de metal, en el que se consigue una temperatura elevada por
medio de algún combustible) y el proceso con la chatarra férrea recurre a un horno de
arco eléctrico

Esquema de alto horno Esquema de horno de arco eléctrico

CHATARRA FÉRREA

Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia fábrica. Se
trata de una chatarra de excelente calidad.
Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y componentes de
acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.).
Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acería y
procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales, barcos,
automóviles, electrodomésticos, etc.
El hierro recién colado en los altos hornos se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido, pero aún
contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso
y fósforo) como para ser útil, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente
refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la
remoción del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino
también la remoción o reducción de las impurezas que
contiene.
A alta temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el
hierro fundido se combinan con el oxígeno para producir
monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el
carbono mediante el proceso de oxidación.

A continuación, el arrabio se solidifica mediante moldeo en

una máquina de colada contínua. Se obtiene así lo que se
conoce como productos semi-acabados. Pueden ser
desbastes, si presentan un corte transversal rectangular, o
blooms o palanquillas, si tienen un corte transversal
cuadrado. Son los formatos que se utilizan para formar
el producto acabado.
Por último, estos productos semi-
acabados se transforman, o
"laminan" en productos acabados.
Algunos reciben un tratamiento
térmico, conocido como "laminado
en caliente". Más de la mitad de
las chapas finas laminadas en
caliente vuelven a ser laminadas a
temperaturas ambientes (proceso
"laminado en frío"). Posteriormente
pueden ser recubiertas con un
material protector anticorrosión.

Presentar video proceso de fabricación del acero

PROCESO DE ACABADO.

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas, tubos, rieles de
ferrocarril o perfiles en H o en T. estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas
laminando con lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo.

El acabado del acero mejora también

su calidad al refinar su estructura cristalina y
aumentar su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se
conoce como laminado en caliente. En este
proceso, el lingote colado se calienta al rojo
vivo en un horno denominado foso de
termodifusión y a continuación se hace pasar
entre una serie de rodillos metálicos
colocados en pares que lo aplastan hasta
darle la forma y tamaño deseados. La
distancia entre los rodillos va disminuyendo a
medida que se reduce el espesor del acero.
Para metal en hojas, el acero laminado se enrolla en rollos y se deja enfriar. Para otras formas, como
barras o placas, los materiales se dividen y se empacan.

El acero se encoge un poco mientras se enfría. Dado que el acero laminado en caliente se enfría después
del procesamiento, hay menos control sobre su forma final, haciéndolo menos adecuado para
aplicaciones de precisión. El acero laminado en caliente con frecuencia se utiliza en aplicaciones donde
las dimensiones minuciosamente específicas no son cruciales. Las vías férreas y los proyectos de
construcción con frecuencia utilizan acero laminado en caliente.

El acero laminado en caliente con frecuencia puede ser identificado por las siguientes características:

•Una superficie rugosa—un remanente del enfriamiento desde temperaturas extremas

•Bordes y esquinas ligeramente redondeadas para productos de barras y placas (debido al encogimiento y
menor acabado)
•Distorsiones ligeras, donde el enfriamiento puede resultar en formas ligeramente trapezoidales, a
diferencia de ángulos perfectamente cuadrados
 CLASIFICACIÓN DEL ACERO.
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados,
aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

 Aceros al carbono.
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,6% de
silicio y el 0,6% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías
de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de
buques y horquillas o pasadores para el pelo.
El acero al carbono
Conserva las características metálicas del hierro en estado
puro, pero la adición de carbono y de otros elementos tanto
metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-
químicas. Estos aceros contienen diversas cantidades de
carbono, entre el 0,02% y el 2%
El acero al carbono o denominado también acero forjado o
acero de construcción, es maleable, es decir es flexible y puede
tomar cualquier forma. El acero al carbón en bruto se vierte en
bloques que son laminados en caliente en la forma deseada y
luego el carbono permite que el compuesto se endurezca.
El acero al carbono se caracteriza como de alta resistencia y
baja aleación de metal, según su contenido de carbono se
clasifica en bajo, medio o alto contenido.
Bajo contenido entre el 0,05 y 0,25%, es fácil de formar y
soldar.
Alto contenido entre el 0,6 y el 1,67%, se caracteriza por
elevada resistencia, dureza y fragilidad; baja ductilidad, no apto
a la deformación plástica.
Aplicación, en herramientas de corte, resortes, alambres,
tensores etc.
Cabe aclarar que en este concepto de acero de
construcción se pueden englobar tanto los aceros para
construcción civil como para construcción mecánica.
Históricamente un 90% de la producción total producida
mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10%
restante son aceros aleados. Sin embargo, la tendencia es
hacia un crecimiento de la proporción de los aceros aleados
en desmedro de los aceros al carbono.

En esta tendencia tiene importancia la necesidad de

aligerar pesos tanto para el caso de las estructuras (con
el consiguiente ahorro en las fundaciones) como los
requerimientos de menor consumo por peso en los
automóviles, unido en este caso a la necesidad de
reforzar la seguridad ante impactos sin incrementar el
peso de los vehículos.

Estadio nacional de Pekín, China, conocido como el

“Nido del pájaro”
 Aceros aleados.
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los
aceros al carbono normales.
Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores,
patines o cuchillos de corte.
Aceros de baja aleación Ultrarresistentes.
Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases
de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que
los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación.
Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una
resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.

Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con

aceros de baja aleación pueden transportar cargas más
grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que
sería necesario en cada caso de emplear acero al carbono.

Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan

menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad
se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de
baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin
disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior
en los edificios.
 Aceros Inoxidables.
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros
elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros
inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y
mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes,
en arquitecturase emplean muchas veces con fines decorativos.
El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de
refinerías de petróleo ´plantas químicas, para los fuselajes de los
aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar
instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir
huesos rotos, ya que resisten a la acción de fluidos corporales.
En cocinas y zonas de preparación de alimentos, los utensilios
son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurezca los
alimentos y puede limpiarse con facilidad.
 Aceros de Herramientas.
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de
máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación.
Contiene volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporciona mayor resistencia, dureza y
durabilidad.
Características mecánicas y tecnológicas del acero
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero
debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos
tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden
conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para
infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de acero.
• Su densidad media es de 7850 kg/m³.
 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en general la temperatura
necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono
y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra
parte el acero rápido funde a 1650 °C
• Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C
• Es un material muy tenaz, La tenacidad se define como la energía requerida para que
se presente la falla del metal por fractura. Una fractura frágil requiere una energía
menor, en tanto que una fractura dúctil requiere una energía apreciablemente mayor,
en este último caso la energía es consumida durante la deformación plástica hasta
lograr la separación de átomos a lo largo de la fractura.
 • Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos
delgados llamados alambres

• Es maleable. Se pueden obtener láminas

delgadas llamadas hojalata. La hojalata es
una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm
de espesor, recubierta, generalmente de
forma electrolítica, por estaño.

• Permite una buena mecanización en máquinas o herramientas antes de recibir un

tratamiento térmico.
• Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman
al sobrepasar su límite elástico.
• La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con
alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
Aceros típicos con un alto grado de dureza
superficial son los que se emplean en las
herramientas de mecanizado, denominado aceros
rápidos que contienen cantidades significativas
de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio.

• Se puede soldar con facilidad.

 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad
incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de
la oxidación hasta que se consume la pieza por completo.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales
diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros
de construcción aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
En la industria existe una solución, lo más inmediata posible para evitar la
corrosión en el acero consistente en aislar el acero por medio de recubrimientos
metálicos u orgánicos, por ejemplo las pinturas, que además aportan color y un
cierto acabado. Sin embargo, la eficacia de esta protección está limitada a la
durabilidad del revestimiento.
Es por ello que desde hace mucho tiempo se pretende una protección del hierro
automática, y esto es lo que aporta un proceso que hoy en día está muy extendido en la
fabricación de todo tipo de productos metálicos como los chasis o las carrocerías de los
automóviles, se trata de la galvanización en caliente por inmersión o la electro galvanización
en continuo.

El proceso de galvanización aporta al acero un ánodo de sacrificio, es decir un metal con

menor potencial electroquímico como el zinc, cuyo fin es que se oxide de manera
preferente al acero.

Se trata de promover procesos que creen una capa protectora y por lo tanto un aislamiento
del acero. El zincado o galvanizado es hoy en día un proceso incorporado en todo tipo de
producción de elementos metálicos. Incluso como acabado final.

El galvanizado es una protección auto regulable que aporta el óxido de zinc. Lo ideal es que
fuese el propio acero el que realizará el mismo óxido de acero, al igual que sucede con el
aluminio anodizado, que forma una capa estable. Sin embargo el acero forma escamas que
se desprenden lo que hace que sea muy molesto para distintas aplicaciones en los
productos industriales.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de 3 X 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan
con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste
último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la
torres y optimizar el coste de la instalación.
 Se utiliza para la fabricación de Imanes permanentes artificiales, ya que una
pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta
temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o
mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable,
al acero inoxidable ferrítico se le pega el imán, pero al acero inoxidable
austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como
austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10 % además de
algunos aleantes en menor proporción.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. Este
aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo α el coeficiente de dilatación, que
para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012).

Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas, pero si esta dilatación está impedida en mayor o
menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que
tener en cuenta.

El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón ,
por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se denomina
hormigón armado.

El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales
se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un
incendio.

JUNTA DE DILATACIN DE PUENTE DE ACERO

Acero corrugado
El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente
en construcción, para emplearlo en hormigón armado. Se trata de barras de
acero que presentan resaltos o «corrugas» que mejoran la adherencia con el
hormigón. Está dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de
cortar y doblar no sufra daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para
que estas operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.

Las barras de acero corrugado están normalizadas. Por ejemplo, en Ecuador las regulan las normas: NTE
INEN 0102 (2011) (Spanish): Varillas corrugadas de acero al carbono laminadas en caliente para hormigón
armado.
Requisitos
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40 mm, en la que
se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg.
Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos, para
diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.
Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir, para asegurar el
cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado.
Entre las características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante el ensayo de
tracción:
 límite elástico Re (Mpa)
 carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
 alargamiento de rotura A5 (%)
 alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
 relación entre cargas Rm/Re
 módulo de Young E
Varillas de acero grado A28 a las de fluencia mínima 27,5 daN/mm2 (28 kg/mm2 )

Varillas de acero grado A42 a las de fluencia mínima 41,2 daN/mm2 (42 kg/mm2 )