Guía Didáctica Mecanismos BB3

INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO
CARLOS CISNEROS
CARRERA DE TECNOLOGÍA SUPERIOR EN MECÁNICA INDUSTRIAL
MODALIDAD HÍBRIDA
GUÍA DIDÁCTICA
MECANISMOS
SEMESTRE: TERCERO
PARALELO: A
JORNADA: MATUTINA
DOCENTE: BYRON BERMEO
JUNIO – OCTUBRE 2020

"CARLOS CISNEROS"
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PRESENTACIÓN-ENMARCACIÓN ....................................................................................................................... 4
A. PERFIL DEL PROFESOR ................................................................................................................................ 4

B. PRESENTACIÓN DE LA ASIGNATURA....................................................................................................... 5
DESCRIPCIÓN DE LA ASIGNATURA ............................................................................................................................................. 5
COMPETENCIAS DE LA ASIGNATURA QUE APORTA AL PERFIL PROFESIONAL ..................................................................... 5
OBJETIVOS DE LA ASIGNATURA .................................................................................................................................................. 6
PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO ..................................................................................................... 7
UNIDAD 3: TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES. .............................................................................................. 7

METODOLOGÍA: ........................................................................................................................................................... 7
PONDERACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DEL ESTUDIANTE: ......................................................................................... 8
DESARROLLO DE LA UNIDAD ............................................................................................................................ 8
3.1 INTRODUCCIÓN. ................................................................................................................................................. 8

3.1.1 GENERALIDADES. ........................................................................................................................................... 8
3.1.2 GEOMETRÍA DEL DIENTE. ........................................................................................................................... 10
3.2 PARÁMETROS DE DISEÑO,.............................................................................................................................. 15
3.2.1 CONDICIÓN DE ENGRANE. ........................................................................................................................... 15
3.2.2 RELACIÓN DE TRANSMISIÓN....................................................................................................................... 16
3.2.3 COEFICIENTE DE RECUBRIMIENTO. ............................................................................................................ 18
3.3 MATERIALES EMPLEADOS PARA ENGRANAJES. ............................................................................................ 19
3.3.1 GENERALIDADES. ........................................................................................................................................ 19
3.3.2 PROPIEDADES MECÁNICAS DE ACEROS. ..................................................................................................... 20
3.3.3 PROPIEDADES MECÁNICAS DE ACEROS DE ALTA RESISTENCIA. ............................................................... 21
3.3.4 PROPIEDADES MECÁNICAS DE ACEROS INOXIDABLES FORJADOS. ........................................................... 22
3.3.5 PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS. .................................................... 23
3.3.6 PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALEACIONES DE ALUMINIO FUNDIDAS. .................................................... 24
3.3.7 PROPIEDADES MECÁNICAS DE FUNDICIÓN GRIS........................................................................................ 24
3.3.8 PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALEACIONES BASE COBRE. ........................................................................ 25
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Dir.: Av. La paz 07-56 y México itscarloscisneros@hotmail.com
Pág.: www.itscarloscisneros.com.ec
Correo: itscarloscisneros@hotmail.com @itsccisneros
Tel: 032 944 818 itscarloscisneros
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3.3.9 PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALEACIONES DE MAGNESIO. ..................................................................... 26

3.4 RUEDAS DENTADAS DE DIENTES RECTOS. .................................................................................................... 26
3.5 RUEDAS DENTADAS HELICOIDALES. .............................................................................................................. 27
3.6 TORNILLO SIN FIN........................................................................................................................................... 28
3.7 SISTEMA DE PIÑÓN Y CREMALLERA. .............................................................................................................. 28
3.8 TREN DE ENGRANAJES. ................................................................................................................................... 29
3.8.1 SISTEMA REDUCTOR. .................................................................................................................................. 29
3.8.2 SISTEMA AMPLIFICADOR. ........................................................................................................................... 30
3.9 APLICACIÓN DE RUEDAS DENTADAS. ............................................................................................................ 30
3.9.1 SELECCIÓN PREVIA DE LOS MATERIALES DE LOS ENGRANAJES. ............................................................... 31
3.9.2 ESTIMACIÓN DE LOS ESFUERZOS ADMISIBLES SF ...................................................................................... 31
3.9.3 ESTIMACIÓN DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS. ..................................................................................... 32
3.9.4 ELECCIÓN DEL MÓDULO. ............................................................................................................................. 33
3.9.5 ESTIMACIÓN DEL NÚMERO DE DIENTES. .................................................................................................... 33
3.9.6 PRECISIÓN DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS. ........................................................................................ 33
3.9.7 DIÁMETROS PRIMITIVOS. ........................................................................................................................... 33
ACTIVIDADES 2.................................................................................................................................................... 35
ACTIVIDAD 1: PREGUNTAS...................................................................................................................................... 35
ACTIVIDAD 2: EJERCICIOS ....................................................................................................................................... 35
ACTIVIDAD 3: AUTOEVALUACIÓN. .......................................................................................................................... 38
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................................................... 45
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PRESENTACIÓN-ENMARCACIÓN
A. PERFIL DEL PROFESOR
DATOS DEL PROFESOR(A)

Foto
actualizada
Nombres y apellidos Byron Hernán Bermeo Jiménez

Título de tercer nivel (información
Ingeniero Mecánico
registrada en la SENESCYT)
Título de cuarto nivel (información
registrada en la SENESCYT)
Teléfonos de contacto (móvil, fijo) 0983499676
Correos electrónicos de contacto bbermeo@institutos.gob.ec
(institucional y personal) byronbermeo_88@hotmail.com
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B. PRESENTACIÓN DE LA ASIGNATURA
Descripción de la asignatura
La materia de Mecanismos es una ciencia aplicada que sirve para comprender las relaciones entre
la geometría y los movimientos de las piezas de una máquina o mecanismo y las fuerzas que
generen tales movimientos.
El diseño y análisis cinemático de los mecanismos permite comprender el funcionamiento de las
máquinas con la finalidad de optimizar las operaciones productivas; el estudio de los movimientos
en los sistemas de transformación y transmisión de movimientos conllevan a determinar por medio
de métodos gráficos y computacionales los esfuerzos a que los elementos están sometidos, esto
permite determinar con anterioridad el comportamiento de las máquinas y equipos donde se
encuentran dichos sistemas y así generar trabajo.
Competencias de la asignatura que aporta al perfil profesional
Al concluir su formación, el Tecnólogo en Mecánica Industrial será competente para desempeñar

labores diseño y selección de movimientos en las máquinas a través del empleo de mecanismos de
transformación o transmisión basado en el análisis dinámico y cinemático de los mismos.
El Tecnólogo Superior en Mecánica Industrial estará en capacidad de realizar las siguientes tareas.
 Verificar magnitudes mecánicas y físicas de acuerdo a normas preestablecidas en el ámbito
de su profesión.
 Fabricar componentes y elementos de máquina mediante métodos manuales y mecánicos
aplicando conocimientos de resistencia de materiales y teoría de movimientos
 Evaluar elementos de máquinas y dispositivos mecánicos con criterio analítico en el
funcionamiento de cada uno de ellos.
 Dibujar y entender el comportamiento de los elementos en movimiento
 Montar y desmontar elementos, máquinas, aparatos, equipos mecánicos y eléctricos de
acuerdo a procedimiento operativo establecido por las cadenas cinemáticas.
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 Poner en marcha sistemas y equipos mecánicos, hidráulicos, neumáticos bajo

procedimientos establecidos por la industria cumpliendo normas de seguridad, salud y
medio ambiente.
 Realizar trabajos de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo a maquinaria
mecánica y equipo pesado aplicando programas computarizados vigentes en.
Objetivos de la asignatura
Al finalizar el curso, los estudiantes estarán en la capacidad de:

Representar los trabajos físicos y mecánicos en aplicaciones de la praxis diaria logrando el manejo
de sistemas elaborados para aplicaciones mecánicas neumáticas e hidráulicas y definiendo los
componentes básicos que integran un mecanismo.
De modo progresivo, los/las estudiantes desarrollarán habilidades y destrezas para:
 Diseñar y Analizar el comportamiento de las máquinas herramientas y equipos mediante
el estudio de los movimientos
 Seleccionar sistemas adecuados de movilidad de y transmisión de movimientos para la
generación de trabajo en las operaciones productivas.
 Elaborar mecanismos que permitan la transformación y transmisión de movimientos
simples o complejos
 Comprender el funcionamiento de los mecanismos y su aplicación en la industria.
 Interpretar esquemas cinemáticos de las maquinas representadas gráficamente.
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PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO
UNIDAD 3: TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES.
Conoce las características, ángulos y cálculo de los elementos de una

rueda dentada.
Resultados de Conoce la forma correcta de montaje de ruedas dentadas en las
aprendizaje: máquinas herramientas.
Determina mediante calculo los parámetros constructivos de los
sistemas de engranaje.
Actividades de aprendizaje
Contenidos de la Horas/ Actividades Actividades
Actividades
unidad 3 Semana de aplicación de trabajo
de docencia
/ Prácticas autónomo
3.1 Ruedas dentadas de
Conferencia relacionada
dientes rectos.
al cálculo de Simulación y
3.2 Rueda dentadas Consultas
transmisión por ejercicios
helicoidales. Foros
engranajes. referente
3.3 Tornillo sin fin. 24 horas Chats
Aplicaciones de cálculo de
3.4 Sistema de piñón y 4 semanas Blogs
transmisión por transmisión
cremallera. Cuestionario
engranajes. por
3.5 Tren de engranajes.
Tutorías personalizadas engranajes.
3.6 Aplicación de
ruedas dentadas.
Metodología:
ESTRATEGIA METODOLÓGICA RECURSOS

DIDÁCTICOS
Constructivista-Participativa Aula Virtual
Clase magistral Guía didáctica
Resolución de ejercicios y problemas Guía didáctica
Aprendizaje basado en problemas Diapositivas
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Ponderación para la evaluación del estudiante:
CRITERIOS DE EVALUCIÓN: Se analiza el desempeño del estudiante al

comprobar los conocimientos alcanzados a través de las actividades de aprendizaje
planteadas
MÉTODOS: DIAGNÓSTICA FORMATIVA SUMATIVA
TÉCNICAS: Observación Pruebas escritas Pruebas escritas
Documentación Ejercicios prácticos Ejercicios prácticos
INSTRUMENTOS Encuesta Exposiciones Cuestionario
Cuestionario Informes
Cuestionario
PONDERACIÓN N/A 65% 35%
DESARROLLO DE LA UNIDAD
3.1 Introducción.
3.1.1 Generalidades.
La principal ventaja de las transmisiones por engranajes mediante ruedas dentadas es la

gran exactitud en la relación de transmisión que se puede alcanzar frente a otros tipos de
transmisiones, lo que permite, entre otras aplicaciones, su uso en maquinaria de precisión.
Por otro lado, el empleo de materiales con gran dureza superficial y rigidez (por ejemplo,
aceros templados sometidos a un tratamiento de cementación superficial), permiten
transmitir pares elevados de fuerza a velocidades de giro elevadas, conservando a la vez
constante la relación de transmisión.
En general, en una transmisión por engranajes se puede distinguir entre rueda conductora
solidaria al eje de entrada (input o eje motor) y la rueda conducida a la que se transmite el
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movimiento y que es solidaria al eje de salida (output). La rueda conductora girará a una
velocidad de giro (ω1), mientras que la rueda conducida podrá girar a otra velocidad de giro
(ω2) distinta. La relación entre ambas velocidades de giro es lo que se llama, y se verá con
más detalle posteriormente, relación de transmisión /
Figura 1. Tipos de engranajes.

Fuente: (Ingemecánica, 2020)
Los engranajes rectos son de gran aplicación cuando se requiere transmitir el movimiento
de un eje a otro paralelo y cercano. Cuando lo que se requiere es un funcionamiento más
silencioso, que transmita menores cargas dinámicas a los cojinetes de apoyo, y puedan
funcionar a mayores rangos de velocidad, lo ideal es utilizar engranajes helicoidales. En este
caso los dientes son como hélices cilíndricas, de manera que cuando una pareja de dientes
entra en contacto siempre hay otros conectados, con lo que se consigue que la conexión se
realice gradualmente, sin impactos ni ruidos. Por otro lado, si el movimiento a transmitir es
entre ejes cruzados o perpendiculares, entonces lo recomendable es usar engranajes cónicos.
Como contrapartida, al basarse la transmisión por engranajes en el contacto directo entre
superficies de los dientes de la rueda conductora y la conducida, esto ocasiona que se
generen pérdidas por rozamiento en forma de calor (el engranaje se calienta), por lo que se
hace necesario emplear lubricantes que envuelvan el contacto entre los dientes. De esta
manera, empleando el lubricante adecuado se reduce el rozamiento entre superficies,
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además de servir como medio para evacuar el calor generado. Una buena lubricación puede
suponer que las pérdidas por rozamiento no superen el 1-2% de la potencia transmitida.
3.1.2 Geometría del diente.
La definición de una transmisión por engranajes pasa por el conocimiento de las variables
que definen la geometría del diente que se talla en la rueda. A continuación, se definen dichas
variables:
Paso (p): también llamado paso circular o circunferencial (en adelante simplemente paso)
es la distancia medida sobre la circunferencia primitiva (circunferencia que definiría la
superficie por la cual el engranaje rueda sin deslizar) entre puntos homólogos de dos dientes
consecutivos. Según se aprecia en la figura siguiente el paso es igual a la suma del grueso del
diente y el ancho entre dientes consecutivos.
Figura 2. Paso circular o circunferencial.

Matemáticamente el paso se define por la siguiente relación:
Siendo:
p, el paso del diente (en mm);
d, el valor del diámetro primitivo (en mm);
Z, el número de dientes.
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Módulo (m): es la relación que existe entre el diámetro primitivo del engranaje y el número
de dientes (Z) que contiene la rueda, (concretamente el cociente entre el diámetro primitivo
y el número de dientes, m = d/Z). Para que dos engranajes puedan engranar deben tener el
mismo módulo, m. Paso (p) y módulo (m) están relacionados a través de la siguiente
expresión:
El módulo se mide en milímetros, al igual que el paso. En la siguiente tabla se incluyen los
valores de paso y módulo normalizados, junto con los valores de espaciado entre dientes, y
de espesor y profundidad de dientes:
Tabla 1
Medidas normalizadas en dientes.

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Paso Diametral o Diametral Pitch (dp): en el sistema inglés de unidades se emplea como
unidad la pulgada (inch) y en el cálculo de engranajes se utiliza el llamado diametral pitch
(dp). El diametral pitch o paso diametral es el cociente entre el número de dientes (Z) y el
diámetro primitivo (d), expresado en pulgadas.
Obsérvese que entre el paso (p) y el diametral pitch (dp) se cumple la relación siguiente:
Por otro lado, la relación entre el paso diametral o diametral pitch (dp) y el módulo (m) es el
siguiente:
25.4
Circunferencia de cabeza (Ra): es la circunferencia que limita a los dientes exteriormente.

Circunferencia de pie (Rf): es la circunferencia que limita el hueco entre dientes por su
parte inferior.
Adendo o altura de cabeza (ha): es la distancia radial entre la circunferencia primitiva y la
cabeza del diente. Para un perfil de referencia normalizado, ha = m.
Dedendo o altura de pie (hf): es la distancia radial entre la raíz del diente y la
circunferencia primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, hf = 1,25 · m.
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Figura 3. Nomenclatura usada en engranajes.

Altura total (h): es igual a la suma de las alturas de cabeza y de pie. Para un perfil de
referencia normalizado, h = 2,25 · m.
Holgura o juego lateral: es el espacio que queda libre al engranar una pareja de dientes.
Esta holgura siempre será necesaria para permitir una cierta deformación o deflexión que se
produce en los dientes, además de para permitir el paso del lubricante o para la expansión
térmica que sufre el metal del engranaje al calentarse.
Juego en cabeza o tolerancia (c): es el espacio que queda entre la cabeza de un diente y el
fondo del espacio interdental de la rueda con que engrana. Suele tomar un valor, c = 0,25 m.
Altura de trabajo o activa (hw): es la diferencia entre la altura total del diente y el juego,
hw = h - c. Para un perfil de referencia normalizado, hw = 2 · m.
Espesor del diente (s): el espesor del diente es el que viene medido sobre la circunferencia
primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, s = m · π /2.
Hueco (e): es el hueco entre dientes medido sobre la circunferencia primitiva. Para un perfil
de referencia normalizado, e = m · π /2.
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Cara del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la circunferencia
primitiva y la de cabeza.
Flanco del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la circunferencia
primitiva y la de pie.
Anchura de flanco (b): es la anchura del diente medida en dirección paralela al eje.
Ángulo de presión (α): es el ángulo que forma la línea de presión (que es la línea normal a
la superficie del diente en el punto de contacto entre dos engranajes) con la tangente a ambas
circunferencias primitivas.
Figura 4. Ángulo de presión, α.

La relación geométrica entre el ángulo de presión (α) y los radios de la circunferencia base
(Rb) y circunferencia primitiva (Rp), es la siguiente:
cos ∝
Los valores del ángulo de presión están en función del número de dientes, siendo algunos de
sus valores los siguientes:
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Tabla 2
Valores del ángulo de presión.
N° de dientes, (Z) Ángulo de presión, (α)
8 25°
10 22°30’
15 20°
20 17°30’
25 15°
30 14°30’
3.2 Parámetros de diseño,
3.2.1 Condición de engrane.
El principio fundamental o condición de engrane entre dos dientes se basa en que el perfil
de éstos debe ser tal que la normal trazada por el punto de contacto entre los dos dientes
pase siempre por un punto O que se sitúa en la línea que une los dos centros de rotación de
los engranajes, y que las distancias entre dicho punto O y los respectivos centros, coincida
con sus correspondientes radios primitivos.
Figura 5. Plano de la sección transversal.

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Para que la relación de transmisión permanezca constante es necesario que el centro de

rotación sea un punto fijo, es decir, que la normal a la superficie de los dientes en su punto
de contacto, o sea, la línea de presión, pase en cualquier posición por un punto fijo de la línea
de centros. A los perfiles que cumplen esta condición se les dicen que son perfiles conjugados
y cumplen con la condición de engrane.
Además, existe una condición geométrica que establece el tamaño de los dientes. Para que
dos ruedas dentadas puedan engranar deben tener el mismo paso "p" o lo que es lo mismo,
el mismo módulo "m", ya que p = m · π.
3.2.2 Relación de transmisión.
Sea una transmisión de engranajes 1 y 2 conectados, siendo 1 la rueda conductora o, de

entrada, y 2 la rueda conducida o de salida del movimiento. Se denomina relación de
transmisión (rt) a la relación que existe entre las velocidades de rotación de los dos
engranajes, concretamente es el cociente entre la velocidad de salida y la velocidad de
entrada (rt = ω2 / ω1). De esta forma se tiene que:
 si rt < 1, el sistema se denomina reductor;
 si rt > 1, el sistema se denomina multiplicador.
Figura 6. Transmisión de engranajes.

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Matemáticamente, la relación de transmisión puede ser expresada de múltiples maneras,

según las siguientes expresiones:
,ó ; ,ó ; ,ó ;
siendo,
 ω2 y ω1, las velocidades angulares (en rad/s) de los engranajes de salida y de entrada,
respectivamente;
 n2 y n1, las velocidades de giro (en r.p.m.) de los engranajes de salida y de entrada,
respectivamente;
 d2 y d1, los diámetros primitivos (en mm) de los engranajes de salida y de entrada,
respectivamente;
 Z2 y Z1, los números de dientes de los engranajes de salida y de entrada,
respectivamente.
Por otro lado, según la magnitud de la relación de transmisión que se pretenda conseguir,
puede que sea necesario emplear una transmisión por engranajes constituida por más de
una etapa.
Figura 7. Transmisión por engranajes multi – etapas.

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En la tabla siguiente se muestra el número de etapas que hay que emplear en una
transmisión por engranajes, según sea la relación de transmisión total que se pretenda
alcanzar entre los ejes de entrada y de salida:
Tabla 3
Número de etapas en transmisión por engranajes.
Relación Relación
N° de Etapas Relación Normal
Extendida Extrema
1 etapa 6 8 20
2 etapa 30 45 100
3 etapa 150 200 300
3.2.3 Coeficiente de recubrimiento.
El coeficiente o grado de recubrimiento (ε), también llamado relación de contacto, es un

parámetro que mide el promedio de dientes que están siempre en contacto. Como norma
general, se tratará que ε > 1,2. Con ello se garantizará una mayor capacidad del engranaje de
transmitir cargas más elevada, proporcionará una mayor rigidez a la transmisión, a la vez
que se conseguirá un funcionamiento más uniforme y menos ruidoso.
Figura 8. Coeficiente de recubrimiento.

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Como se indica en la figura anterior, A marca el punto de contacto inicial, mientras que B el
final. El arco AP recibe el nombre de arco de aproximación (qa), mientras que el PB es el arco
de retroceso (qb). La suma de ambos se denomina arco de acción (qt).
! !" # !
El coeficiente de recubrimiento (ε) se va a definir como el cociente entre el arco de acción y
el paso base, es decir,
!
$
Cuando el arco de acción es ligeramente mayor que el paso circular (p), significa que cuando
un par de dientes entran en contacto, el par de dientes anterior que estaba engranado no
habrán llegado aún al punto B, por lo que durante un periodo de tiempo los dos pares estarán
en contacto. Con ello se consigue una transmisión más uniforme y suave, a la vez que más
rígida. Como norma general interesará siempre que ε > 1,2.
3.3 Materiales empleados para engranajes.
3.3.1 Generalidades.
Para la fabricación de engranajes se emplean materiales de los más diversos. Además del
acero, se emplean engranajes fabricados en fundición, aleaciones ligeras como aluminio, etc.
Sin embargo, cuando los esfuerzos a transmitir son importantes, y las exigencias de
durabilidad y resistencia al desgaste elevadas, se suele emplear engranajes hechos en acero
sometido a un tratamiento de templado, con un proceso posterior de cementación que
incremente aún más su dureza superficial.
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3.3.2 Propiedades mecánicas de aceros.
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de los aceros, según

denominación AISI:
Figura 9. Propiedades mecánicas de aceros, denominación AISI.

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3.3.3 Propiedades mecánicas de aceros de alta resistencia.
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de los aceros de alta resistencia,
según denominación AISI:
Figura 10. Propiedades mecánicas de aceros de alta resistencia, denominación AISI.

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3.3.4 Propiedades mecánicas de aceros inoxidables forjados.
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de aceros inoxidable forjados:
Figura 11. Propiedades mecánicas de aceros inoxidables forjados.

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3.3.5 Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio forjadas.
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio

forjadas:
Figura 12. Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio forjados.

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3.3.6 Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio fundidas.
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio

fundidas:
Figura 13. Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio fundidas.

3.3.7 Propiedades mecánicas de fundición gris.
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de fundición gris, según

denominación ASTM:
Figura 14. Propiedades mecánicas de aleaciones de fundición gris.

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3.3.8 Propiedades mecánicas de aleaciones base cobre.
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de algunas aleaciones a base de

cobre:
Figura 15. Propiedades mecánicas de aleaciones a base de cobre.

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3.3.9 Propiedades mecánicas de aleaciones de magnesio.
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas típicas de aleaciones de magnesio:
Figura 16. Propiedades mecánicas de aleaciones de magnesio.

3.4 Ruedas dentadas de dientes rectos.
Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y corriente que existe.
Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes velocidades, si no
son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la
velocidad de giro que tengan.
Figura 17. Engranaje de ruedas de dientes rectos.

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3.5 Ruedas dentadas helicoidales.
Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal se caracterizan por su dentado oblicuo con
relación al eje de rotación. En estos engranajes el movimiento se transmite de modo igual
que en los cilíndricos de dentado recto, pero con mayores ventajas. Los ejes de los engranajes
helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90°. Para eliminar el empuje
axial el dentado puede hacerse doble helicoidal.
Figura 18. Engranaje de ruedas dentadas helicoidales.

Los engranajes cilíndricos de dientes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más
potencia que los rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y
más duraderos. De sus inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los rectos,
son más caros de fabricar y necesitan generalmente más engrase que los rectos.
Figura 19. Engranaje de ruedas dentadas helicoidales.

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3.6 Tornillo sin fin.
Es un engrane helicoidal y eje roscado. Se utiliza para reducciones grandes de velocidad en

áreas pequeñas.
Figura 20. Tornillo sin fin.

3.7 Sistema de piñón y cremallera.
Este mecanismo está conformado por un piñón recto sobre un eje, que se hace engranar en
un engrane recto y plano. Se utilizan para convertir movimiento giratorio en movimiento
lineal. El mecanismo de cremallera aplicado a los engranajes lo constituyen una barra con
dientes la cual es considerada como un engranaje de diámetro infinito y un engranaje de
diente recto de menor diámetro, y sirve para transformar un movimiento de rotación del
piñón en un movimiento lineal de la cremallera
Figura 21. Sistema de piñón y cremallera.

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3.8 Tren de engranajes.
Un parámetro fundamental para el diseño de un sistema de engranajes es la relación de

transmisión, que para el caso del sistema de trasmisión por engranajes se define como el
cociente entre el número de dientes de la rueda conducida y el número de dientes de la
rueda conductora. La relación de trasmisión también se puede expresar en términos de la
velocidad de rotación de las ruedas.
Figura 22. Tren de engranajes.

3.8.1 Sistema reductor.
En este sistema el piñón es el engranaje motriz y la rueda es el engranaje conducido,

por lo que la velocidad de rotación de la rueda conducida será menor que la velocidad
de rotación del piñón conductor. Esta condición hace que la velocidad de salida del
sistema sea menor que la velocidad de entrada.
Figura 23. Sistema reductor.

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3.8.2 Sistema amplificador.
En este sistema el piñón será el engranaje conducido y la rueda el elemento motriz, por lo
que la velocidad de rotación del piñón conducido será mayor que la velocidad de rotación de
la rueda conductora. Esta condición hace que la velocidad de salida sea mayor que la
velocidad de entrada.
Figura 24. Sistema amplificador.

3.9 Aplicación de ruedas dentadas.
El diseño de una trasmisión por engranajes suele ser complejo e incluir varias iteraciones
con el objetivo de obtener el mejor resultado. Este diseño tiene por objetivo establecer los
parámetros que permiten definir geométricamente las ruedas dentadas del engranaje.
El diseño de una trasmisión por engranajes debe basarse en los estándares definidos por la
AGMA (American Gear Manufacturers Association) e inicia determinando las características
de los materiales con los que se construirán las ruedas, es decir los esfuerzos superficiales
permisibles para flexión y para el contacto.
Para estructurar el diseño se asignará un numeral a cada paso del diseño.
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3.9.1 Selección previa de los materiales de los engranajes.
Los materiales más usados en engranajes son los aceros, el hierro fundido, bronces y
materiales termoplásticos. Siendo los aceros los más empleados dado que proporcionan
mayor resistencia, mientras que los materiales termoplásticos se limitan a transmisiones de
muy baja potencia.
La selección de los aceros y de sus durezas depende de las velocidades de las ruedas. Para
velocidades bajas se requieren durezas del orden de 350 HB o menores, mientras que para
velocidades altas se prefieren durezas mayores de 350 HB, ya que se requiere mayor
resistencia superficial.
Esta condición implica que como variables iníciales de cálculo se deben definir la velocidad
de rotación tanto de la rueda como del piñón y hacer una elección previa de materiales que
satisfagan las durezas, según la velocidad de las ruedas. Es decir, se deben establecer las
propiedades de dureza de los materiales.
En la práctica los fabricantes de aceros establecen las características de sus aceros o

simplemente como valores de referencia, se pueden emplear tablas de diseño donde se
incluyen las propiedades de los materiales, entre ellos los aceros.
3.9.2 Estimación de los esfuerzos admisibles Sf
Para determinar los esfuerzos superficiales admisibles a la flexión Sff y al contacto Sfc en
función de la dureza del material podemos emplear gráficas que relacionan estas variables.
Como ejemplo se suministran las gráficas de la AGMA.
31
"CARLOS CISNEROS"
_______________________________________________________________________________________________________
Figura 25. Gráfica de esfuerzos superficiales.

3.9.3 Estimación de la distancia entre centros.
Para estimar un valor previo de la distancia entre centros se puede emplear la siguiente
ecuación.
8 340000 1 4 6
% & ' # 1) *+ 2 1 1 1
./0 1 3 5 7
Donde:
L= distancia entre centros (cm).
i= relación de transmisión.
./0 .9: ;<= . > .: 9 ? =>=>?< @=?@< >= : ='AB9/? )
4
9=?@< !: >=. ?= B=. á ?=. D >= ?< ? @ =? ó .9: ;<., '1.3 D 1.5)
3 ?< 9 ? @ = ?ℎ: = >= : =, > ?:=> . @< = @ 0.2 D 0.6
C=coeficiente que tiene en cuenta el mayor rendimiento de las ruedas helicoidales, y oscila
entre 1.15 y 1.35 para ésta, C=1,para ruedas cilíndricas de dientes rectos.
P= es la potencia (Kw). La potencia se calcula por separado por separado para cada rueda en
función del torque y la velocidad de rotación y se toma el mayor valor.
32
"CARLOS CISNEROS"
_______________________________________________________________________________________________________
n=es la velocidad de rotación de la rueda conducida (rpm).
3.9.4 Elección del módulo.
El criterio para seleccionar el módulo es el siguiente:

0.01% G G 0.02%
Se recomienda tomar un valor normalizado que puede asumir los siguientes valores: 1; 1.25;
1.5; 2; 2.5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25mm.
3.9.5 Estimación del número de dientes.
Para determinar el número de dientes tanto del piñón como de la rueda podemos emplear
las siguientes ecuaciones.
2% cos H
D #
Como no se conoce el número de dientes de ninguna de las ruedas se remplaza Z2 en función

de la relación de trasmisión de la segunda ecuación y se obtiene Z1.
Si los valores del número de dientes no son enteros se redondean y se recalcula la relación
de transmisión.
3.9.6 Precisión de la distancia entre centros.
Conocidos los valores enteros del número de dientes de cada rueda, se debe recalcular el
valor de la distancia entre centros.
#
% 1
2 cos H
3.9.7 Diámetros primitivos.
Los diámetros primitivos están dados por:
33
"CARLOS CISNEROS"
_______________________________________________________________________________________________________
1 1
I D I
cos H cos H
Una vez determinados los valores básicos de los engranajes se pueden obtener los demás
valores de diámetros externos, internos, paso diametral, altura de cabeza, altura de pie, entre
otros, que permiten determinar geométrica y dimensionalmente los engranajes, dichos
valores se obtienen con relaciones básicas.
Como ejemplo se suministra la siguiente tabla:
Figura 26. Tabla de formulas.

Como paso adicional se debe probar los engranajes por resistencia a la fatiga superficial y
por resistencia la flexión y en ambos casos se debe verificar los factores de seguridad.
Estos permitirán determinar si las ruedas dentadas proporcionan la resistencia necesaria o
si por el contrario es posible que fallen, con lo que se deberá realizar un recálculo de todas
las variables, empezando por seleccionar un material que proporcione unas mejores
características de resistencia
34

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INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO

CARRERA DE TECNOLOGÍA SUPERIOR EN MECÁNICA INDUSTRIAL

DOCENTE: BYRON BERMEO

JUNIO – OCTUBRE 2020

A. PERFIL DEL PROFESOR ................................................................................................................................ 4

PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO ..................................................................................................... 7

UNIDAD 3: TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES. .............................................................................................. 7

DESARROLLO DE LA UNIDAD ............................................................................................................................ 8

3.1 INTRODUCCIÓN. ................................................................................................................................................. 8

3.3.9 PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALEACIONES DE MAGNESIO. ..................................................................... 26

A. PERFIL DEL PROFESOR

DATOS DEL PROFESOR(A)

Nombres y apellidos Byron Hernán Bermeo Jiménez

Competencias de la asignatura que aporta al perfil profesional

Al concluir su formación, el Tecnólogo en Mecánica Industrial será competente para desempeñar

 Poner en marcha sistemas y equipos mecánicos, hidráulicos, neumáticos bajo

Al finalizar el curso, los estudiantes estarán en la capacidad de:

PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO

UNIDAD 3: TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES.

Conoce las características, ángulos y cálculo de los elementos de una

ESTRATEGIA METODOLÓGICA RECURSOS

Ponderación para la evaluación del estudiante:

CRITERIOS DE EVALUCIÓN: Se analiza el desempeño del estudiante al

La principal ventaja de las transmisiones por engranajes mediante ruedas dentadas es la

Figura 1. Tipos de engranajes.

3.1.2 Geometría del diente.

Figura 2. Paso circular o circunferencial.

Fuente: (Ingemecánica, 2020)

Circunferencia de cabeza (Ra): es la circunferencia que limita a los dientes exteriormente.

Figura 3. Nomenclatura usada en engranajes.

Figura 4. Ángulo de presión, α.

3.2 Parámetros de diseño,

3.2.1 Condición de engrane.

Figura 5. Plano de la sección transversal.

Para que la relación de transmisión permanezca constante es necesario que el centro de

3.2.2 Relación de transmisión.

Sea una transmisión de engranajes 1 y 2 conectados, siendo 1 la rueda conductora o, de

Figura 6. Transmisión de engranajes.

Matemáticamente, la relación de transmisión puede ser expresada de múltiples maneras,

Figura 7. Transmisión por engranajes multi – etapas.

3.2.3 Coeficiente de recubrimiento.

El coeficiente o grado de recubrimiento (ε), también llamado relación de contacto, es un

Figura 8. Coeficiente de recubrimiento.

3.3 Materiales empleados para engranajes.

3.3.2 Propiedades mecánicas de aceros.

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de los aceros, según

Figura 9. Propiedades mecánicas de aceros, denominación AISI.

3.3.3 Propiedades mecánicas de aceros de alta resistencia.

Figura 10. Propiedades mecánicas de aceros de alta resistencia, denominación AISI.

3.3.4 Propiedades mecánicas de aceros inoxidables forjados.

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de aceros inoxidable forjados:

Figura 11. Propiedades mecánicas de aceros inoxidables forjados.

3.3.5 Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio forjadas.

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio

Figura 12. Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio forjados.

3.3.6 Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio fundidas.

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio

Figura 13. Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio fundidas.

3.3.7 Propiedades mecánicas de fundición gris.

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de fundición gris, según

Figura 14. Propiedades mecánicas de aleaciones de fundición gris.

3.3.8 Propiedades mecánicas de aleaciones base cobre.

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de algunas aleaciones a base de

Figura 15. Propiedades mecánicas de aleaciones a base de cobre.