AutomationToday

AMÉRICA LATINA • ABRIL / 2014, AÑO 15, Nº 41

Proteja
Programa global
de cooperación
con universidades
y sus resultados
en Brasil

sus Por la sexta

vez Rockwell
Automation

activos
Seguridad de procesos industriales incluye
diversos factores que se complementan e
es una de las
compañías más
éticas del mundo

Un abordaje
holístico para la
seguridad

integran, como sistemas instrumentados de Casos de éxito de

seguridad, redundancia de controladores, clientes en Brasil,
tecnología Fieldbus, dispositivos de campo, Chile, Paraguay y
normas y capacitación de personal Venezuela

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 Carta al
LECTOR
Seguridad
Seguridad es lo que todos queremos, donde quiera que estemos. Sin
embargo, además de querer, es necesario conocer a fondo los diversos
aspectos que están relacionados con este tema, para efectivamente
conseguir promoverlo. Como la seguridad industrial es la temática de esta
edición, abordamos en la portada lo que se puede hacer y lo que no se
puede hacer con respecto a de la seguridad de procesos. Afortunadamente,
quedó atrás el tiempo en que ella era vista como un elemento que
impactaba negativamente sobre la productividad. Con ese cambio de
mentalidad, es natural que también evolucionen las normas del sector. Por
eso, también le traemos, a usted lector, un artículo sobre la creación de la
norma global de seguridad IEC/ISO 17305, que de hecho, puede facilitar la
vida de los fabricantes de máquinas. A través de ella, buscamos motivarlo
para que usted empiece a prepararse para este cambio.
Las informaciones sobre lanzamientos de productos, la cooperación con
universidades y los casos de éxito también se encuentran en esta edición.
Esperamos que agreguen informaciones útiles al desafiante día a día del
mundo industrial, en el que usted pasa la mayor parte del tiempo –
y nosotros, de Rockwell Automation, también.
Disfrute su lectura.

Eliana Freixa
Gerente de Marketing Regional - América Latina

CONTÁCTENOS
Envíe sus comentarios y sugerencias sobre la revista Automation Today y los artículos publicados a esfreixa@
ra.rockwell.com. ¡Su opinión es muy importante! Muchas gracias.

AutomationToday
es una publicación cuatrimestral de Rockwell Automation. Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser
reproducida, total o parcialmente, sin la autorización expresa de Rockwell Automation.

COORDINACIÓN GENERAL
• Eliana Freixa (Gerente de Marketing Regional - América Latina) E-mail: esfreixa@ra.rockwell.com/Tel.: (55 11) 5189.9500

EQUIPO EDITORIAL
• Rebecca Archibald (The Journal Executive Publisher - Rockwell Automation)
• Theresa Houck (Editora Executiva The Journal - Putman Publishing)
• Márcia M. Maia (Periodista responsable y redactora en el Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)

FOTOGRAFÍA
• Archivo Rockwell Automation e shutterstock.com

TRADUCCIÓN
• Steven Avey (Rockwell Automation)

DISEÑO Y PRODUCCIÓN
• Proyecto y diagramación: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: interativa@interativacomunicacao.srv.br
• Circulación: 15,000 ejemplares

OFICINAS REGIONALES
Oficina principal para América Latina : 1-954-306.7900 • Argentina: 54-11-5554-4000 • Brasil: 55-11-5189-9500 • Región del Caribe: 1-787-
300-6200 • Chile: 56-2-290-0700 • Colombia: 57-1-649-9600 • Costa Rica: 506-2201-1500 • México: 52-55-5246-2000 • Perú: 51-1-441-5900
• Venezuela: 58-212-949-0611
Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas.

2 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014

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 Reporte de
PORTADA

Proteja
sus 14
Todas las variables
involucradas en la

activos seguridad de procesos

industriales

4 DESTACADOS Alianza con universidades; Ethisphere;

ferias del sector de envasado

6 PRODUCTOS Primer controlador on-machine;

línea global de disyuntores;
novedades en la línea Micro800
de controladores

8 CUESTIONES
RELACIONADAS
Abordaje holístico de la seguridad

18 CASOS DE ÉXITO Brasil, Chile, Paraguay y Venezuela comparten experiencias exitosas

27 CONTACTOS
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 DESTACADOS

Rockwell Automation aviva alianza con las u

La empresa fortalece en el país su iniciativa global y tiene proyectos en curso en la Universidad de São Paulo

e instituciones de enseñanza industrial. Este punto de vista

superior también tuvo un papel es compartido por el grupo de
relevante para las universidades, al académicos que representan
permitir, a alumnos y profesores, institutos de enseñanza con los que la
la profundización del contenido empresa colabora. En su primer visita
relacionado a la automatización a Automation Fair, en noviembre
industrial, además del contacto con de 2013, cuando se reunieron con
los desa íos cotidianos que enfrentan compañeros de otras universidades
las empresas. Los estudiantes del UPP, ellos conversaron sobre la
Grupo de
académicos que En casi 20 años de ejecución de tienen la posibilidad de interactuar experiencia de esa alianza. Para Leizer
representan su programa global University con profesionales del área y de Schnitman, profesor, investigador
institutos de Partnership Program (UPP) en acceder a un conjunto de equipos y coordinador de proyectos del
enseñanza Brasil, Rockwell Automation y tecnologías de primera. Para los Centro de Capacitación Tecnológica
superior con los realizó convenios con diversas profesores, se abren posibilidades en Automatización Industrial de la
que la empresa instituciones, públicas y privadas, de perfeccionamiento de know-how UFBA, “Rockwell Automation está
mantiene una desarrollando proyectos cientí icos y, a su vez, las empresas se pueden muy abierta a las universidades,
alianza, en de automatización y control, en bene iciar de los proyectos de siempre estimulándonos y no asumió
una visita a
distintas áreas, como distribución de investigación e iniciación cientí ica.
Automation Fair
2013, en Houston, energía, petróleo y gas, ingeniería, Por otra parte, se le ofrece a la “Desde el inicio, los alumnos
EE.UU. siderurgia, petroquímica, biodiesel, sociedad el resultado del desarrollo
tienen la oportunidad de ver cosas
producción de polímeros especiales, de soluciones con mayor calidad,
prácticas. En la UFBA la alianza, de
virtualización, etc. disponibilidad y precios competitivos,
La cercanía entre los mundos así como recursos humanos casi diez años, también permitió
académico y empresarial contribuyó altamente cali icados. que los profesores se actualizaran
a mitigar uno de los obstáculos en tecnológicamente”.
el mercado global de trabajo: la Alianza sin fronteras Antônio Cezar de Castro Lima – profesor
colaborador de la UFBA
capacitación de jóvenes profesionales. Rockwell Automation mantiene el
El esfuerzo en conjunto de industrias University Partnership Program “Como alumno – entré en la
(UPP) con decenas de entidades de UFBA en 2008 – puedo afirmar: el
“El área de control discreto en la UnB era muy enseñanza superior en el mundo. aporte de Rockwell Automation
restricta y Rockwell Automation nos permitió Además de compartir junto a ellas
marcó una gran diferencia en mi
dinamizar esta y otras áreas relacionadas a la tecnología y mejores prácticas, el
formación. Hoy, tengo una maestría
automatización industrial”. programa contempla el apoyo a la
investigación, becas e intercambio en Mecatrónica y soy profesor
Guilherme Caribe de Carvalho, profesor asociado de la UnB de cursos de verano, y observo
entre las instituciones de enseñanza.
“La academia tiene proyectos En Brasil, el UPP se enfoca en la que mi formación fue realmente
independientes, pero la alianza favorece el capacitación y, sobre todo, en el diferenciada, debido a la alianza”.
fortalecimiento de las relaciones entre las fomento de la innovación. Raul Victor Tiago Oliveira Silva, investigador del Centro de
Groszmann, director de Relaciones Capacitación Tecnológica en Automatización
universidades que participan en el programa Industrial de la UFBA
y el fortalecimiento de sus contenidos, Institucionales de Rockwell
así como da subsidio a los proyectos Automation de Brasil, a irma que “La alianza construida entre
“ofrecer soluciones innovadoras es Rockwell Automation y la
académicos”.
uno de los caminos para agregar escuela Politécnica, a través
Marco Reis, coordinador de Brazilian Institute of Robotics – (Senai/BA)
competitividad y productividad a del Convenio de Cooperación
“Ni toda empresa posee la percepción del nuestros clientes, y la alianza con las
Tecnológica y Científica, trajo
valor de una alianza con el medio académico. universidades es una de nuestras
todos los beneficios académicos
Lo más relevante es que la universidad se fuentes de innovación”.
y profesionales en las tres grandes
acerque a la real demanda de las industrias. áreas involucradas: tecnológica,
Bidireccionalidad
Rockwell Automation permite acompañar científica y de gestión, que son
Según él, la empresa también se
la evolución del estado de la técnica y los pilares para el desarrollo de las
bene icia con la diseminación de la
aproximarse a la industria-cliente. Eso permite cultura de la automatización y con actividades de los profesionales
que la universidad esté siempre actualizada y la asociación de su imagen al área vinculados a la Automatización de
resuelva problemas de la industria, lo que es académica. La entidad de enseñanza, Procesos Industriales”.
una prestación de servicio a la comunidad”. a su vez, agrega a su ambiente lo Cícero Couto de Moraes, profesor PEA-EPUSP y
Herman Lepikson, profesor jubilado de la UFBA más moderno en automatización coordinador del Convenio Rockwell Automation-USP

4 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014

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s universidades brasileñas
o (USP), Universidad Federal de Bahía (UFBA), Universidad de Brasilia (UnB) y Universidad Federal de Ceará (UFC)

una postura inmediata: el programa
de colaboración es estructural y se
centra en la durabilidad. También
existen bene icios indirectos, que
generan un efecto catalizador. La
alianza ofrece la posibilidad de
investigación y muestra áreas de
la ingeniería, en donde se aplica
la automatización como elevación
arti icial (caballo mecánico), reactor
de biodiesel, fármacos, etc. Sin ella, tal
vez esas investigaciones no podrían
viabilizarse. Se suma el hecho de
que Rockwell Automation ayuda a
viabilizar proyectos junto al CNPq”.
“El conocimiento generado por
la sinergia entre la experiencia
de Rockwell Automation y el
conocimiento académico es
fantástico. La USP está vinculada con
Rockwell Automation hace 18 años.
Los conocimientos de ambos son
complementarios y eso permite que
toda la teoría emigre a la práctica y
viceversa. Una de las consecuencias
es que participamos en un curso de
MBA en automatización industrial, en
el que se reciben 60 alumnos por año.
Son ingenieros que generalmente
ya están en el mercado, y nosotros
los capacitamos para perfeccionar
la formación profesional. Detalle:
Rockwell Automation no llega a
nosotros con algo especí ico, ella
deja abierto el tema, nos da libertad,
lo que nos permite profundizar
en la investigación, pues el trabajo
no es puntual. En la USP, hace 25
años, el conocimiento académico
en automatización industrial
se estaba iniciando, y la alianza
permitió generar un conocimiento
especializado, con una base sólida
en lo académico y cientí ico”, señaló
Marcos Yukio Yamaguchi, ingeniero
investigador del Centro de Desarrollo
y Capacitación Tecnológica en
Automatización Industrial – USP.

Una de las más éticas del mundo por sexta vez

El Instituto Ethisphere ha nombrado a Rockwell Automation (NYSE: ROK) como una de
las “Empresas más éticas del mundo (WME)”. El Instituto es un centro independiente
de investigaciones que promueve las mejores prácticas en gobernabilidad y ética
corporativa. “Rockwell Automation forma parte de una comunidad dedicada a
impulsar el rendimiento a través de prácticas comerciales destacadas”, sostiene
Timothy Erblich, director general de Ethisphere. “La comunidad de World’s Most
Ethical Companies cree que los clientes, empleados, inversionistas y entes reguladores
asignan un gran valor a la confianza y que la ética y la buena gobernabilidad son
fundamentales para obtenerla”.
“La cultura de integridad de Rockwell Automation se refleja en las decisiones que
tomamos y siento orgullo por nuestros empleados que hacen lo correcto de manera
consistente todos los días”, afirma Keith D. Nosbusch, CEO de Rockwell Automation.
La evaluación se basa en el encuadre del Ethics Quotient del Instituto Ethisphere.
Los puntajes provienen de cinco categorías: ética y programa de cumplimiento
(25%), reputación, liderazgo e innovación (20%),
gobernabilidad (10%), responsabilidad social corporativa
(25%) y cultura de ética (20%). La lista completa de
World’s Most Ethical Companies 2014 está en http://
ethisphere.com/worlds-most-ethical/wme-honorees/.
Rockwell Automation también anunció que su Informe
de responsabilidad corporativa 2013 está disponible. El
informe destaca las actualizaciones en el desempeño
ambiental de la empresa, la seguridad y cultura de Informe de responsabilidad
corporativa 2013
los empleados y los esfuerzos de las relaciones con la
comunidad.
PARA MÁS INFORMACIÓN
http://www.rockwellautomation.com/about-us/
sustainability-ethics/overview.page.

OEMs exhibirán más de 200 máquinas con tecnología Rockwell Automation en Interpack 2014
Máquinas abarcan toda la cadena del sector de envasado, con soluciones de automatización discreta e
integrada, con movimiento, proceso y seguridad
Rockwell
El objetivo oficial de Interpack, en este año, es fomentar una cadena completa de creación de valor, desde la producción y la sofisticación de productos y materiales de Automation
envasado, pasando por el envasado, propiamente dicho, y la distribución, hasta llegar al control de la calidad y a la protección del consumidor. El sector de envasados también estará
es uno de los que más ha exigido máquinas innovadoras, que se integren fácilmente a la infraestructura de toda la fábrica, utilizando equipos flexibles y eficientes para en Fispal 2014,
el evento
el incremento de la agilidad y de la productividad de sus usuarios finales. En este sentido, los fabricantes originales de equipos (OEMs) globales diseñaron máquinas más grande
con soluciones Rockwell Automation, como forma de agregar una ventaja competitiva y ayudar a sus usuarios finales a alcanzar objetivos que incluyen sustentabilidad del sector de
y menor costo total de propiedad. En el stand de Rockwell Automation habrá demostraciones del avance tecnológico que la empresa ofrece, además de presentaciones envasados,
multimedia que muestran esa tecnología en acción en todo el mundo. También habrá expertos del sector disponibles para debatir las necesidades de clientes en todas procesos y
logística de
las etapas de la cadena productiva. Si usted planea visitar Interpack, el sitio web http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/events/interpack/over- Latinoamérica.
view.page lo ayudará a planificar su visita y a identificar las prioridades claves para que, como usuario final, pueda conectarse con los principales OEMs y, como OEM, De 3 a 6 de
pueda presentarse de la manera más atractiva posible a sus clientes. junio, en São
Paulo, Brasil.
Interpack 2014 - del 8 al 14 de mayo en Dusseldorf, Alemania – Rockwell Automation - Hall 06 Stand A61

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 PRODUCTOS

Controlador optimizado para máquina

independiente y aplicaciones remotas de automatización
Nuevo PLC de Rockwell Automation, Micro820, tutoriales incorporados, manuales
de 20 puntos, presenta Ethernet y puertos seriales y asistencia al usuario, y se puede
incorporados, y una ranura para tarjeta microSD. La descargar gratis.
salida con modulación por ancho de pulso (PWM)
y la gestión de recetas, convierten al Micro820 ideal Display
para máquinas pequeñas, como enfardadoras con Un accesorio esencial de Micro820, de máquinas independientes y fuera
película de plástico y controles de compresores. el display de cristal líquido, puede del gabinete, para aplicaciones en
Registro de datos, entradas analógicas y de utilizar hasta ocho líneas de texto transportadores con inversores y E/S
temperatura por termistor son esenciales para las ASCII, con luz de fondo de cuatro distribuidas en distancias más largas.
aplicaciones remotas de automatización, incluyendo colores; posee un teclado con teclas Los autoescán y bloques de función
el control de bomba de agua y las unidades de de función programables y grado de de dispositivos especí icos simpli ican
movimiento de aire. “Vamos a seguir desarrollando protección IP65, para ensamblado en la programación y la con iguración, y
la plataforma Micro800, para brindar a los un puerto de gabinete, al utilizarse facilitan el diagnóstico de la red.
fabricantes de pequeñas máquinas la lexibilidad como una simple interface del El nuevo contador plug-in de alta
para adaptar los proyectos, según sus necesidades operador. Muestra mensajes y textos velocidad de movimiento permite que
de aplicación”, señaló Melkote Srinivasan, gerente personalizados de diagnóstico de las las industrias de máquinas agreguen
de Negocios de Rockwell Automation. “El nuevo aplicaciones. Su menú de sistema, contadores de alta velocidad a
controlador, el display de cristal líquido, los módulos que se encuentra disponible en controladores Micro800 de forma
plug-in y el software Connected Components varios idiomas, permite que las económica. Usado con el eje PTO del
Workbench Release 6.0, poseen recursos y industrias de máquinas visualicen controlador Micro830 o Micro850,
opciones que ayudan a esas industrias a diferenciar y editen directamente una variedad el plug-in provee retroalimentación
sus ofertas y a que sean más competitivas”. de programas y ajusten la dirección de posición a partir de un
Este software simpli ica la con iguración, el Ethernet del controlador. El puerto servoaccionamiento, para comprobar
proyecto y el mantenimiento de Micro820, y su USB incorporado actúa como la posición, o de un encoder, para
última versión ofrece soporte para dispositivos un puerto de programación del monitorear la posición y la velocidad.
adicionales de máquinas, como el nuevo relé de controlador. Soporta un diferencial de 5V en la
seguridad con igurable Guardmaster 440C-CR30 entrada del inversor de hasta 250
y el servoaccionamiento de componentes Kinetix Módulos plug-in kHz, y entrada de 24 VCC de hasta
3. Esta versión también ofrece protección con La nueva opción de escáner 100 kHz.
contraseña para el código de la aplicación y una DeviceNet plug-in soporta hasta
mejor protección de la inversión, por medio de una 20 nodos de inversores de CA PARA MÁS INFORMACIÓN:
herramienta de actualización de controlador, que es PowerFlex o de entradas y salidas http://ab.rockwellautomation.com/
fácil de utilizar, y de sesiones de proyecto múltiple, CompactBlock LDX. Eso reduce los Programmable-Controllers/Micro800
para que trabajen juntos. Para principiantes costos de cableado e instalación • Software Connected Components Workbench:
en fabricación de máquinas, el software ofrece dentro del gabinete de aplicaciones http://www.ab.com/go/ccws

El controlador on-machine simplifica la arquitectura del sistema y economiza el espacio en el panel

Industrias y fabricantes de máquinas intentan, cada vez más, simplifi-
car la arquitectura de sus equipos y reducir el área de instalación de los sistemas.
Con el lanzamiento del controlador de automatización programable (PAC) Armor
GuardLogix, Rockwell Automation pasa a ofrecer un control multidisciplinario de
alto desempeño, en un controlador que se puede instalar directamente en la má-
quina. Armor GuardLogix se une a la creciente cartera de soluciones, que aproxi-
ma a los controles industriales y componentes físicos a las aplicaciones, o a máquinas propiamente
dichas, minimizando la cantidad de componentes en la oficina. Eso reduce el tiempo de cableado
y ayuda a aumentar el tiempo de operación, pues el mantenimiento y los arreglos son hechos más
rápidamente, con sistemas preconfigurados de conexión rápida y con esquemas de cableado sim-
plificados. Armor GuardLogix posee grado de protección IP67. Está clasificado como SIL 3, PL(e)
y CAT 4 con 4 MB de espacio, para almacenamiento del código de la aplicación, y con conexiones
para dos anillos EtherNet/IP a nivel del dispositivo (DLR), con todos los recursos.
“A medida que los sistemas de control de fabricación evolucionen, nuestros clientes migrarán sus
equipos que se vuelven obsoletos a sistemas de control simplificados. La instalación de cables de
conexión rápida agiliza bastante el cableado del sistema, de ese modo, es más fácil de instalar,
reparar y mantener. Esto puede ser esencial, especialmente para las industrias de
máquinas y equipos que buscan mejorar el tiempo de comercialización, las prue-
bas y la puesta en marcha de los productos”, dijo Geoff Sieron, gerente de Con-
troladores GuardLogix de Rockwell Automation. Armor GuardLogix permite un
acceso a la llave de selección de modo del controlador, al puerto USB, a la tarjeta
de memoria no volátil digital (SD) y a la llave de la alimentación de la energía,
además, posee un sistema auxiliar de alimentación de terminales de 24 VCC, para brindar energía
eléctrica a otros dispositivos presentes en la máquina. Este recurso permite que la energía sea dis-
tribuida de un dispositivo o módulo de la máquina a otro, eliminando la necesidad de una fuente
de alimentación individual en cada dispositivo, simplificando la arquitectura general del sistema.
Los innovadores sistemas de conexión se pueden girar vertical u horizontalmente, dándole a los
usuarios la flexibilidad sobre dónde y cómo el producto será instalado. La lógica del controlador
se desarrolla a través del ambiente de proyecto e ingeniería Rockwell Software Studio 5000.
Para obtener más información:
http://embed.vidyard.com/share/1XRJcWF60bNy4dZn5_NS3w

6 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014

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 Nueva línea global de disyuntores
Clientes en todo el mundo ya
pueden aprovechar los bene icios
comerciales de la estandarización de
la nueva línea global de disyuntores
en caja moldeada y de dispositivos
para circuitos de control y protección
de cargas. La nueva línea cumple con
las normas de homologación global,
como CE, CSA, CE y CCC. Todos los
productos cumplen la norma RoHS
y presentan reducción de materiales
nocivos para el medio ambiente.
Gran parte de los productos es
compatible con la norma IEC.
Distribuidores locales en más de 80
países, herramientas avanzadas de
selección y de solicitudes, además de
centros de con iguración regionales,
simpli ican la compra y reducen los
plazos de entrega.
“Estandarizar usando nuestra
nueva línea única de disyuntores
ofrece a los usuarios desempeño,
normas globales y clasi icaciones de
homologaciones, plazos de entrega
más cortos y soporte local. Ahora
ellos se pueden concentrar menos
en almacenar y gestionar múltiples
disyuntores, y competir más de forma
más rentable”, dijo Mike Tarnowski,
gerente de Negocios de Rockwell
Automation.
Los disyuntores Allen-Bradley
140G en caja moldeada protegen
contra condiciones de sobrecarga,
cortocircuito y falla a tierra. Los
ocho tamaños cubren una gama
de corriente de 15 a 3.000 A y una
gama de tensión entre 200 y 690
V. Todos están disponibles en las
versiones de tres y cuatro polos. La
línea presenta más protección contra
cortocircuito con coordinación,
disponible para motores de 0,1 a 630
kW, corrientes de falla de hasta 150
kA y tensiones de operación de hasta
690 V. Permiten una liberación más
rápida de fallas de nivel más alto, en
tensiones más elevadas. El proyecto
modular agrega lexibilidad a la
instalación, con una amplia variedad
de operadores, desde operadores
motorizados a operadores rotativos
con brida. La capacidad de
interrupción de 25 a 150 kA permite
que una única unidad funcione con
múltiples aplicaciones, ayudando
a reducir el stock de productos.
La línea ampliada de accesorios
lexibles incluye contactos de ayuda
y de desarmado de la unidad por
alarma, terminaciones de cableado
y unidades electrónicas de disparo
de 20 a 3.000 A, permitiendo que el
producto cumpla con las exigencias
de aplicaciones de forma global.
La familia de disyuntores en
miniatura Allen-Bradley ofrece
protección de ramales de circuitos,
protección adicional y de fuga a tierra,
además de grado de protección IP20
(seguridad para los dedos), una
amplia variedad de accesorios y un
proyecto versátil de terminales en
jaula doble. Los disyuntores 1489-M
y 1492-SPM tienen corriente nominal
entre 0,5 y 63 A, y están disponibles
globalmente para industrias de
máquinas. Todos ofrecen conexiones
reversibles para la red y las cargas. El
disyuntor miniatura 1489-M ofrece
protección de circuito de ramales
con limitación de corriente y es
adecuado para condiciones extremas.
El disyuntor miniatura 1492-SPM
protege equipos, sistemas y cableados
a través de una interrupción rápida.
El disyuntor miniatura 1492-RCDA
detecta e interrumpe la fuga a tierra,
para proteger a los equipos.
Además, al considerar la protección
necesaria de los circuitos para
las aplicaciones, las industrias de
máquinas pueden determinar más
fácilmente la protección de circuito
necesaria para las aplicaciones,
con herramientas de selección y
de solicitud sencillas de usar. La
herramienta de selección Global
Short Circuit Current Ratings
(SCCR) ofrece soluciones de
circuito de ramales contra alta
falla coordinada, para arranque de
motores, arrancadores suaves y
accionamiento de componentes. La
herramienta genera un certi icado
de conformidad para combinaciones
de productos aprobados. También
se encuentra disponible, online, una
variedad de guías de selección y
de documentaciones técnicas para
industrias de máquinas.
PARA OBTENER MÁS INFORMACIÓN:
• Familia de disyuntores Allen-Bradley:
http://ab.rockwellautomation.com/Circuit-and-
Load-Protection/Circuit-Breakers
• Video sobre disyuntores en caja moldeada Allen-
Bradley 140G:

Novedades en soluciones Modbus para CompactLogix

ProSoft Technology acaba de lanzar soluciones de conectividad Modbus TCP/IP y Modbus Serial con diversas
características nuevas, para PAC CompactLogix, de Rockwell Automation.

Los módulos MVI69 Avanzado y MVI69 Lite ofrecen conectividad remota en Ethernet, lo que permite al usuario configurar y mantener el módulo, sin estar presente en
la planta. Ambos también ofrecen un Add-On Profile, a través del cual el usuario puede rápidamente configurar el módulo, utilizando Studio 5000/RSLogix 5000. Los
módulos MVI69E se desarrollaron para adaptarse a todos los tipos y tamaños de aplicaciones. En cambio, los módulos MVI69L se desarrollaron para aplicaciones más
pequeñas, que necesitan una cierta cantidad de datos para funcionar eficientemente.
PARA MÁS INFORMACIÓN, VISITE: www.prosoft-technology.com/69EL

ABRIL 2014 • AUTOMATION TODAY 7

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 CUESTIONES RELACIONADAS
Una estrategia integral hacia la
T
odo comerciante tiene
como objetivo proveerles
Cómo hace un lugar de trabajo más
la tecnología, las seguro a sus empleados.
Además, necesitan mantener
normas globales y los la productividad de las
sistemas abiertos para instalaciones mientras protegen los
equipos de producción y el entorno.
ayudar a aumentar Incluso, según la cultura corporativa
la productividad y y la ubicación de cada instalación,
un fabricante debe cumplir con
la eficiencia global varios criterios de legislación y
de los equipos responsabilidad social.
8 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014
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¿Qué determina el éxito de un
programa de seguridad? Primero y
principal, la asistencia corporativa.
Esta asistencia debe comenzar con
un compromiso de la gestión hacia
el programa y continuar a través
de la adherencia individual de
cada empleado a la filosofía de “la
seguridad primero”.
Una vez que se asegura la asistencia
corporativa, un programa de
seguridad efectivo incluye varios
factores clave, desde el uso adecuado
4/3/14 11:42 AM
a automatización de la seguridad
de la protección del
ojo y del oído a la
adopción de estrategias
de fabricación
contemporánea a la
utilización de un sistema
de automatización
integrado y muy bien
diseñado. Este informe
se concentrará en este
último.
Visualización histórica
Una gran parte de
las aplicaciones de
fabricación obsoletas
utiliza conocimiento
y tecnología
desactualizados. Algunas
de estas aplicaciones se desarrollaron
sin tener en cuenta la seguridad,
solo dependían de que el técnico
en mantenimiento y operación
estuviera alerta a los peligros. Otras
se implementaron como una idea
secundaria, en respuesta a un
accidente o una nueva norma de
la industria. Utilizaron un enfoque
de “caja negra” hacia la seguridad
donde la solución de seguridad se
separaba por completo del sistema
de automatización. Las limitaciones
de la tecnología de seguridad
también contribuyeron a este
enfoque reactivo y de separación.
Por lo general, estas requerían que
las máquinas pararan por completo
y que estuvieran en un “estado
de seguridad” para repararlas,
mantenerlas o cuando era necesario
el acceso de un operador. Debido
a que este tiempo improductivo (a
causa de un evento de seguridad)
disminuía la productividad, por lo
general, los operadores y el personal
de mantenimiento evitaban los
sistemas de seguridad y ponían en
riesgo su propia seguridad en el
proceso. Incluso otros sistemas
se desarrollaron teniendo en
cuenta la seguridad, pero no
se implementaron de manera
correcta y el equipo no tuvo la
productividad requerida. El uso de
una mentalidad de “compensación”
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dio como resultado que no se
lograra la optimización. Esos tipos
de riesgos ya no son necesarios ni
aceptables, gracias a las normas
globales, obligatorias y progresivas, la
innovación tecnológica significativa
y la gestión de riesgo. Cuando se
implementan de manera apropiada
usando una estrategia integral, los
sistemas de automatización de
seguridad actuales aceptan lo mejor
de ambos mundos, un ambiente
más seguro para los empleados, un
impacto ambiental reducido, mejores
procesos y una productividad
optimizada.
El impacto de las normas
Si bien las normas de seguridad
cambiaron a lo largo de la historia
de la fabricación, la ola más reciente
de revisiones mejora la manera
en que los sistemas de seguridad
de máquina serán diseñados.
Normalmente se las conoce como
normas de seguridad funcionales.
Históricamente prescriptivas por
naturaleza, las normas de seguridad
brindaron orientación sobre
cómo estructurar los sistemas de
control para ayudar a garantizar el
cumplimiento de los requisitos de
seguridad. Estas normas utilizaron
principios de diagnóstico, diversidad
y redundancia, y crearon niveles de
“estructuras” de sistemas de seguridad
para ayudar a asegurar el desempeño
de la función de seguridad. Pero no
se tuvo en cuenta un elemento muy
importante: el tiempo.
El nuevo enfoque de seguridad
funcional en las normal globales
agregó el elemento del tiempo,
conocido como Probability of
Dangerous Failure (Probabilidad de
fallo peligroso), o su inversa, Mean
Time to Dangerous Failure (Tiempo
promedio de fallo peligroso),
para construir bajo el enfoque de
estructura de seguridad existente.
Este elemento del tiempo añade
un factor de confianza en el buen
rendimiento actual y futuro del
sistema de seguridad.
Dos normas importantes, la
ISO13849-1:2006 y la IEC62061:2005,
aplican el elemento del tiempo a los
sistemas de seguridad en el sector de
máquinas. La ISO13849-1:2006 amplía
las “categorías” de estructura de
seguridad, sin embargo, la IEC62061
consolida la base de la estructura,
o lo que se llama “Hadware Fault
Tolerance” (Tolerancia a fallos de
hardware). Un tercer elemento, los
diagnósticos (que no son para nada
nuevos), se agrega a escena para
otorgarle más flexibilidad al diseñador
del sistema de seguridad para que
alcance los requisitos de seguridad.
Juntar estos tres elementos produce
un nivel de integridad en función del
tiempo en un sistema de seguridad.
La IEC62061 emplea el término “nivel
de integridad de seguridad” (SIL). Solo
tres SIL se aplican a los sistemas de
máquinas: SIL1, SIL2 y SIL3.
La ISO13849-1:2006 utiliza el término
“nivel de rendimiento” (PL), y luego
usa el alfabeto, PLa a través de Ple.
Los proveedores de componentes
de seguridad comparten más
responsabilidad de la seguridad
funcional. Cada componente en el
sistema de seguridad debe tener
una probabilidad asignada de fallos
peligrosos o un tiempo promedio
de fallos peligrosos. Actualmente, a
menudo este tipo de información no
está disponible.
De hecho, muchas normas de diseño
de productos se están modificando
para definir los criterios de fallos
peligrosos, requisitos de prueba y
herramientas estadísticas utilizadas
para determinar el tiempo para que
ocurran fallos peligrosos. Una vez que
Si bien las normas de seguridad
cambiaron a lo largo de la historia
de la fabricación, la ola más
reciente de revisiones mejora
la manera en que los sistemas
de seguridad de máquina serán
diseñados. Normalmente se
las conoce como normas de
seguridad funcionales.
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 CUESTIONES RELACIONADAS
Históricamente, la seguridad se ha separado del control estándar, sin importar
si la seguridad se implementara con componentes individuales, como los
relés o contactores de seguridad, o si se usara un controlador de seguridad
dedicado, que requería harward y software diferentes.
esto se obtiene, se necesitan muchos
meses de pruebas para confirmar que
se alcanzó el nivel.
El mundo de la seguridad de
máquinas continúa evolucionando.
Este cambio otorgará flexibilidad para
alcanzar diseños más seguros. Se
requerirá un poco de tiempo para
que se implemente de forma
generalizada, pero está en progreso.
Los proveedores de componentes
de seguridad están trabajando para
ayudar a alcanzar estos requisitos. Y
los proveedores de máquinas deben
ser conscientes de la seguridad
funcional y de cómo aprovechar sus
beneficios.
Expansión de los límites de la
tecnología
Un cambio fundamental en dos áreas
esenciales y relacionadas ayudó a
que este nuevo enfoque funcional
sea lo más seguro posible. La primera
comprende desarrollos importantes
en tecnologías de protección y
control, en particular la aparición
de nuevas tecnologías basadas en
microprocesadores en lugar de
basarse en la electromecánica o el
control de cableado. La segunda
es la evolución de las normas de
seguridad globales para permitir que
estas nuevas tecnologías electrónicas
se incorporen en los sistemas de
seguridad industriales.
Los sistemas de seguridad de
cableado tradicionales pueden no
ser prácticos para resolver problemas,
porque no brindan ninguna
indicación sobre lo que salió mal.
Por ejemplo, en un escenario donde
los paros de emergencia
múltiples están conectados
en cadena y con cables a
un relé de seguridad, un
“circuito abierto” entre dos paros de
emergencia provocará que el relé le
informe al controlador que resulta
en un estado de seguridad. Luego,
el equipo de mantenimiento debe
investigar la razón por la cual el
circuito está abierto, ya sea porque
se activó un paro de emergencia o si
10 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014
AT41_espanol_aprovado.indd 10
el circuito falló por alguna otra razón.
Sin un diagnóstico apropiado, este
proceso puede llevar mucho tiempo,
lo que resulta en una pérdida de
producción.
Los eventos de paro de emergencia
pueden causar aún más problemas
que el simple hecho de ser difíciles
de diagnosticar. Por lo general, se
producen cuando una máquina
está en plena producción, lo que
potencialmente puede generar
problemas de alineamiento de la
máquina, gasto de material, tiempo
para reiniciarse más largo e incluso
un posible daño del equipo con
el paso del tiempo. Estos factores
contribuyeron a incrementar el
tiempo improductivo y los costos,
ya que el trabajo en proceso puede
necesitar que se lo limpie, retire,
restablezca, y que los equipos se
vuelvan a iniciar o inicializar.
Tenga en cuenta, por otro lado,
un escenario donde los paros de
emergencia están conectados
con cables a un bloque de E/S de
seguridad que se conecta a través de
una red de seguridad confiable, como
DeviceNet o EtherNet/IP, al sistema
de automatización programable
de seguridad/norma integradas.
En este caso, la información de
diagnóstico se provee al controlador
y a la interface operador-máquina
(HMI) en un formato de fácil acceso
y el controlador o un operador/
empleado de mantenimiento puede
realizar una acción para remediar
esta situación. La información de
diagnóstico puede revelar que el
operador del tercer turno continúa
presionando el paro de emergencia
para llevar a cabo algunas tareas en
vez de predefinir los pasos para poner
al sistema en un estado de seguridad
o puede definir la existencia de varios
problemas eléctricos que se deben
solucionar. De cualquier manera,
se diagnostica la causa del evento
rápidamente, lo que permite que el
equipo de mantenimiento rectifique
el problema y recupere la producción
en línea más rápido.
El segundo desarrollo más
importante en tecnología de
seguridad fue impulsado por las
mismas dinámicas de mercado
que llevaron a las compañías a
integrar otras disciplinas de control
(secuencial, de movimiento, de
transmisión y de proceso). El
resultado es una nueva variedad
de plataformas de protección y
control de seguridad en las que la
tecnología de seguridad se integra
con productos de automatización
estándar, como los controladores
programables de automatización,
los relés de seguridad programables,
además de la frecuencia variable
y los servovariadores. Además, las
redes de comunicación de seguridad
de alta integridad, que incorporan
redundancias de mensajes,
temporización estricta y verificación,
también están en su sitio, lo que
permite que existan mensajes y
dispositivos estándar y de seguridad
en un medio común.
Históricamente, la seguridad se ha
separado del control estándar, sin
importar si la seguridad
se implementara
con componentes
individuales, como los
relés o contactores de seguridad,
o si se usara un controlador de
seguridad dedicado, que requería
harward y software diferentes.
Muchos fabricantes todavía
aprecian este enfoque, donde el
personal de seguridad dedicado
son los empleados que conocen un
4/3/14 11:42 AM
 hardware y software de seguridad
de planta. En otras palabras, si las
personas no están familiarizadas con
el hardware o software de seguridad,
existe menos riesgo de comprometer
la seguridad, un enfoque sólido, pero
que agrega costos por lo general.
En contraste, la habilidad para
implementar un control de seguridad
dentro de una arquitectura que
puede realizar cuatro tareas
de control principales genera
importantes beneficios. Para
los arrancadores, los costos de
hardware son mínimos porque las
secciones estándar y de seguridad
de la aplicación pueden utilizar los
componentes del sistema. También
se reducen los costos de asistencia
y software, ya que se puede usar el
mismo software y el personal solo
tiene que aprender y mantenerse
al día con una arquitectura de red.
Además, según las demandas de
la aplicación, los usuarios pueden
utilizar y distribuir el hardware
necesario para cumplir con las
demandas de la aplicación, ya sea en
una máquina individual o dentro de
una instalación completa.
Hoy en día, los sistemas de
automatización de seguridad pueden
integrarse por completo con el
sistema de automatización de planta
estándar, lo que produce una única
plataforma para desempeñar funciones
de seguridad definidas, cumplir con
normas de seguridad y operar en la
planta de manera efectiva. En este
escenario, ambas facetas del sistema
de automatización se diseñan para
adaptarse a todas las tareas del ciclo
de vida útil de las máquinas, lo que
incluye el diseño, la puesta en marcha,
la operación y el mantenimiento.
Además, esta estrategia integral puede
contribuir a evitar peligros cuando sea
posible, en función a las evaluaciones
de riesgos detalladas en las etapas
tempranas de cualquier proyecto.
También puede ayudar a acelerar el
proceso de mantenimiento.
Por ejemplo, históricamente los
fabricantes necesitaban que los
empleados extrajeran todas las fuentes
de energía de una máquina para
obtener acceso a la máquina y así
realizar operaciones de mantenimiento,
un proceso conocido como
procedimientos de cierre y etiquetado.
AT41_espanol_aprovado.indd 11
A menudo este procedimiento
demandaba mucho tiempo, lo que
reducía la capacidad general de la
máquina para producir y, debido a
que consumía tiempo, el personal de
mantenimiento de planta lo evitaba.
Con los cambios en las normas de
seguridad y la aparición de un control
de seguridad nuevo y más sofisticado,
los fabricantes pueden crear áreas
de seguridad en la aplicación que
pueden administrarse de manera
independiente en varios escenarios
de mantenimiento y operación. La
flexibilidad del diseño puede ayudar
a reducir el tiempo requerido para
que el personal de planta restablezca
el funcionamiento de la máquina
después de realizar el mantenimiento
necesario y, de ese modo, mejorar la
productividad. También contribuye
a impedir que el operador evada el
sistema de seguridad y, así, mejora la
seguridad de la planta.
Como demuestran estos ejemplos,
los sistemas de seguridad con un
buen diseño generan mejoras en la
producción que pueden justificar sus
implementaciones. Además, como
las normas de seguridad funcionales
evolucionan para adaptarse a los
desarrollos de tecnología, la industria
puede aprovechar las herramientas
nuevas, como los sistemas de
seguridad integrados para mejorar el
rendimiento. Una estrategia integral
basada en las evaluaciones de riesgos
y la tecnología contemporánea ayuda
a asegurar que la tarea de mantener
y operar la máquina se sujete de
forma intrincada en el modo en
que se controla la seguridad. El
sistema de seguridad ya no es más
su propia entidad individual, es un
componente crítico del sistema de
producción y automatización de
planta completo.
También es el lugar donde
los avances en tecnologías de
comunicación y de red ayudan a
hacer estas conexiones.
Conexión de las lagunas de
comunicación
Integrar los sistemas de control de
seguridad para operar con el sistema
de control estándar es una de las
señales de un futuro de soluciones de
seguridad efectivas y flexibles. Otra es
la integración de comunicación con
protocolos abiertos.
La comunicación sin interrupciones en
el pasado era casi imposible, ya que
ninguna red era capaz de integrar la
seguridad y los sistemas de control
estándar y, al mismo tiempo, permitir
el transporte continuo de datos a
través de las múltiples redes físicas
de la planta. Esto ha cambiado con la
Una estrategia integral
basada en las evaluaciones
de riesgos y la tecnología
contemporánea ayuda
a asegurar que la tarea
de mantener y operar la
máquina se sujete de forma
intrincada en el modo en
que se controla la seguridad.
ABRIL 2014 • AUTOMATION TODAY 11
4/3/14 11:42 AM
 CUESTIONES RELACIONADAS
Las medidas de protección dentro de CIP Safety ayudan
a obtener comunicaciones con una gran integridad cuando se combinan
las comunicaciones estándar y de seguridad.
aparición de CIP Safety, un estándar de
redes que permite que los dispositivos
clasificados como seguros se conecten
a la misma red de comunicaciones
como dispositivos de control estándar.
CIP Safety se basa en la norma del
Protocolo industrial común (CIP), un
protocolo de aplicación abierto para
las redes industriales independiente
de la red física.
CIP Safety mejora mucho el nivel
de integración entre las funciones
de control de seguridad y estándar,
lo que incrementa la visibilidad de
la seguridad a través de todo el
sistema. La combinación de celdas de
seguridad local de respuesta rápida y
el encaminamiento entre celdas de los
datos de seguridad crea aplicaciones
de seguridad con tiempos de
respuestas más rápidos. La flexibilidad
adicional también ayuda a acelerar
la configuración, prueba y puesta en
marcha del sistema.
A menudo otro nivel de integración
que se ignora es el uso de los datos
de seguridad en un sistema de
12 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014
AT41_espanol_aprovado.indd 12
información a nivel de toda la planta.
Debido a que los datos de seguridad
están disponibles inmediatamente,
el sistema de información puede
sumarse a la estrategia de
automatización de seguridad. Esto
da como resultado información,
como datos de diagnóstico, razones y
frecuencia de eventos de seguridad,
datos estadísticos para una mayor
cantidad de mejoras de fabricación,
datos de producción, acceso de
seguridad y más.
Tradicionalmente, las redes de
seguridad se aislaron en el piso
de control porque los dispositivos
de seguridad y controladores
necesitaban reaccionar a
distintas velocidades a partir
de sus contrapartes estándar.
Históricamente, el uso de una sola
red para acomodar los sistemas
estándar y de seguridad resultó
ser problemático porque cuanto
más crecía la red, más disminuía el
rendimiento. Sin embargo, con CIP
Safety, cada índice de actualización
del nodo de red se puede establecer
a una velocidad diferente. Esto
permite que cada dispositivo
se desempeñe en el índice más
optimizado para un funcionamiento
seguro, lo que ayuda a ubicar de
manera eficiente el ancho de banda
de red.
La conexión en puente y el
encaminamiento son características
importantes de CIP Safety porque
permiten realizar comunicaciones sin
interrupciones de los datos estándar
y de seguridad a través de varias y
potencialmente diferentes redes
físicas. Esta característica elimina la
necesidad del traslado de datos y
el encaminamiento de la ruta del
mensaje, lo que permite que los datos
fluyan sin dificultad entre las redes
y los dispositivos con un mínimo
esfuerzo por parte del ingeniero
en sistemas. Esta comunicación
sin interrupciones permite que los
fabricantes realicen un monitoreo y
recolección de datos de los sistemas
estándar y de seguridad de cualquier
ubicación autorizada en la instalación.
Las medidas de protección
dentro de CIP Safety
ayudan a obtener
comunicaciones con
una gran integridad
cuando se combinan
las comunicaciones
estándar y de
seguridad. Esto es lo
que permite que los
sensores de seguridad
operen junto a
variadores de velocidad
variable, sensores
estándar, controladores
de seguridad con PLC
estándar e interruptores
de proximidad. Los
usuarios pueden
realizar una amplia
combinación de dispositivos estándar
y de seguridad en la misma red, y se
mantendrá la integridad del lazo de
control de seguridad.
Probablemente, la mejor ventaja
de CIP Safety es la facilidad y
confiabilidad para usar sus funciones,
lo que incluye la conexión en
4/3/14 11:42 AM
 puente y el encaminamiento sin
ningún requiso de programación.
Esto significa capacitación más
eficiente, puesta en marcha más
rápida y capacidades de diagnósticos
mejoradas. Las capacidades de CIP
Safety en DeviceNet y EtherNet/
IP están aprobadas por TÜV con
los productos disponibles hoy en
día en ambas redes de múltiples
proveedores. CIP safety en EtherNet/
IP permite que las redes de seguridad
se integren en la misma arquitectura
de Ethernet utilizadas por los
dispositivos de control estándar,
Internet y el resto de la empresa.
El futuro promete ser radiante ya que
una mayor cantidad de proveedores
de automatización desarrollan
productos compatibles con CIP
Safety que respaldan la integración
entre controladores estándar y de
seguridad, dispositivos y redes.
Gestión de riesgos efectiva
Otro detalle positivo y aspecto
crítico de la estrategia integral de la
seguridad es el aumento del apoyo
por parte de los fabricantes hacia
el análisis de riesgos proactivo.
Un objetivo general del sistema
de seguridad es ayudar a que las
personas, los procesos y las máquinas
estén más seguras sin que disminuya
la productividad. Los fabricantes que
conducen las evaluaciones de riesgos
están varios pasos más adelante de
alcanzar todo lo anterior y, al hacer
eso, ayudan a reducir el riesgo y los
costos asociados.
La definición de los procesos de
evaluación de riesgos formales,
que cubren la identificación,
cuantificación y mitigación de
riesgos, se incluye en muchas normas
internacionales y regionales, incluidas
la IEC61508, ISO13849 y ANSI/B155.1.
Normalmente los procesos de
evaluación de riesgos definidos dentro
de estas normas toman un enfoque
del ciclo de vida para aclarar cómo
implementar un proceso efectivo y, así,
identificar los riesgos relacionados a las
máquinas, como también cuantificar
el nivel de riesgos en términos de
severidad, frecuencia de exposición y
probabilidad de evitarlos. El resultado
se basa en un nivel cuantificado de
riesgo que debe disminuir a través de
medidas de protección.
AT41_espanol_aprovado.indd 13
La evaluación de riesgos le otorga
a los fabricantes un proceso para 1)
identificar peligros específicos en
una máquina, 2) cuantificar el riesgo
de los peligros que se les presentan
a los empleados y 3) evaluar las
prácticas que pueden ayudar a
mitigar el riesgo. Además, el proceso
especificará la arquitectura del
circuito de seguridad más apropiado
necesario para mitigar la clasificación
de riesgo inicial determinada por el
equipo de evaluación.
Una vez que los riesgos se definen
y comprenden por completo,
ellos se deben erradicar o mitigar
de la mejor manera posible. Las
medidas de mitigación de riesgos
mejoran la máquina para reducir
el potencial de daños materiales,
ambientales o físicos. La mitigación
de riesgos se puede lograr a través
de distintas actividades. Un método
efectivo se basa en usar un equipo
de protección, como cortinas
ópticas, relés seguros e interruptores
accionados por cables para ayudar a
reducir el riesgo a los empleados.
Usar un proceso de evaluación de
riesgos también provee el beneficio
de documentar cualquier riesgo
identificable, las medidas proactivas
y de protección implementadas para
mitigarlo y el riesgo residual restante
cuando se han implementado estos
métodos de mitigación. Con la
ilustración de las buenas prácticas
de ingeniería de diligencia debida
para proveer un ambiente de trabajo
seguro, una compañía puede
disminuir de manera potencial los
riesgos de litigación en caso de que
ocurra un accidente.
Luego de implementar y documentar
el proceso, es importante brindar la
capacitación y supervisión adecuadas.
Es fundamental asegurarse de que los
operadores comprendan las medidas
de seguridad, que incluyen el uso
apropiado del equipo de protección
personal. Los operadores deben
capacitarse para hacer funcionar las
máquinas de forma efectiva y llevar a
cabo sus trabajos de manera segura.
Esto también incluye una clara
definición de sus tareas y procesos,
contra aquellas tareas implementadas
por personal de mantenimiento más
especializado y capacitado.
Un amplio programa de seguridad
de máquina puede ayudar a mejorar
las operaciones y productividad
de la planta en todas las áreas. Para
facilitar la vida útil polifacética de
la seguridad de máquina, resulta
importante vincular el análisis de
riesgos, la mitigación de riesgos y la
supervisión/capacitación en conjunto
para evaluar la efectividad del
programa de seguridad de máquina.
Es importante que todo el personal
del piso de la planta se beneficie
de las medidas de seguridad y
capacitación disponibles para
protegerlos.
Obtención de los beneficios de una
estrategia integral hacia la seguridad
Hoy más que nunca, los fabricantes
progresivos se enfocan en soluciones
de automatización de seguridad que
mantienen a las personas seguras,
a las máquinas funcionando y a los
resultados netos fuertes. Gracias
a la estrategia integral para la
automatización de seguridad, que
hace énfasis en las normas globales,
las tecnologías innovadoras, el
personal capacitado y la evaluación
de riesgos en curso (que funcionan
de manera conjunta), los fabricantes
tienen una plantilla de las mejores
prácticas para implementar y lograr
un alto nivel de seguridad.
Hoy más que nunca, los
fabricantes progresivos se
enfocan en soluciones de
automatización de seguridad
que mantienen a las personas
seguras, a las máquinas
funcionando y a los resultados
netos fuertes
ABRIL 2014 • AUTOMATION TODAY 13
4/3/14 11:42 AM
 Artículo de
PORTADA
Proteja
sus
activos
C ambios en la
tecnología generaron una serie de
desarrollos recientes en seguridad de
proceso, con muchos proveedores
lanzando nuevos sistemas
significativamente diferentes a los
sistemas anteriores. Esta lista de qué
hacer y qué no hacer lo ayudará
a elegir el sistema de seguridad
adecuado para el proceso de su
empresa.
14 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014
AT41_espanol_aprovado.indd 14
Saque provecho de los
sistemas escalables
Los primeros controladores lógicos
programables de seguridad (PLCs)
populares, introducidos a mediados
de la década de 1980, poseían una
triple redundancia. Estos sistemas
cuestan, por supuesto, más que los
PLCs de uso general sin redundancia,
y los sistemas distribuidos en
una instalación eran a menudo
considerados costosos.
La implantación más económica de
dichos sistemas era, en general, un
sistema centralizado de gran porte.
Entienda lo que
se puede y lo que
no se puede hacer
en términos de
seguridad de proceso,
incluyendo sistemas
instrumentados de
seguridad, redundancia
de PLCs, tecnología
Fieldbus, dispositivos
de campo, normas
y capacitación de
personas
Un sistema grande de 1000 E/S es
más económico que 10 sistemas más
pequeños con 100 E/S. No obstante,
no todas las aplicaciones necesitaban
más de 1.000 E/S. Por ese motivo,
algunos fabricantes desarrollaron
los PLCs de seguridad adecuados
idealmente para las aplicaciones con
pocas E/S. Aún así, difícilmente una
solución ideal esté compuesta por un
sistema para pequeñas aplicaciones
y un sistema diferente para grandes
aplicaciones en la misma instalación.
Diversos proveedores lanzaron
sistemas que pueden crecer
4/3/14 11:42 AM
 La redundancia no es siempre la respuesta mágica para la seguridad
gradualmente, de unidades pequeñas
e independientes a sistemas de gran
porte y distribuidos, todos usando la
misma plataforma de hardware.
No se conforme con un único
nivel de redundancia
Al igual que los primeros vehículos
Ford modelo T, que eran vendidos en
cualquier color deseado – siempre y
cuando fuera negro –, usted, antes,
podía obtener un sistema de control
de seguridad a través de cualquier
configuración que quisiera – con tal
de que fuera con triple redundancia.
Este nivel de redundancia asegura
que el sistema sea tolerante a las
fallas y que sobreviva a una o más
fallas posibles. Sin embargo, no
todas las partes de un
sistema de seguridad
de procesos requieren
de triple redundancia.
Según el nivel de riesgo
de seguridad, algunas aplicaciones
apenas requieren de redundancia.
Tres proveedores lanzaron los
PLCs de seguridad, que pueden
ser configurados de forma simple,
doble o triple (existe uno que incluso
ofrece redundancia cuádruple). En un
sistema, algunos módulos pueden
ser simples, otros dobles y otros
triples. Una redundancia flexible
permite que el sistema cumpla mejor
con los requisitos de seguridad y
confiabilidad para cada red, de una
forma económica.
No asuma que tener dos
proveedores es mejor que tener
apenas uno
El abordaje tradicional para sistemas
de control y seguridad ha sido
comprar dos plataformas diferentes
de dos proveedores distintos. La
tendencia ahora es tener un único
proveedor para los dos sistemas.
Eso se debe a que los sistemas de
control y seguridad, en general, son
muy semejantes (aunque no sean
intercambiables) y, normalmente, se
programan con el mismo software.
De esta manera, los usuarios
asisten solamente a un curso de
capacitación, y la comunicación entre
los sistemas resulta bien fácil.

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ABRIL 2014 • AUTOMATION TODAY 15

AT41_espanol_aprovado.indd 15 4/3/14 11:42 AM

 Artículo de
PORTADA
Considere el uso de la nueva
tecnología Fieldbus para la
seguridad
Los buses Fieldbus –redes digitales
para la instrumentación de proceso-
permiten que varios dispositivos
de campo sean conectados en un
único par de cables. Los recursos
y beneficios incluyen cableado
reducido, niveles más elevados
de diagnósticos y costos más
bajos. Esos buses Fieldbus ya están
disponibles para aplicaciones
generales de control de proceso
hace varios años, sin embargo,
muchas personas cuestionaron su
uso en sistemas de seguridad. La
preocupación era que un mensaje
digital podría ser corrompido o la
configuración y la funcionalidad
podrían ser alteradas por una
persona no autorizada. Las normas
de seguridad definen que los
buses son aceptables solamente si
cumplen con los requisitos de los
niveles de integridad. Anteriormente,
ningún bus podría cumplir con
tales requisitos, pero eso está
cambiando. Fieldbus Foundation
trabaja en FOUNDATION Fieldbus
para la seguridad (FOUNDATION
Fieldbus SIF) hace varios años,
con un consorcio de usuarios y
fabricantes de PLCs de seguridad y
dispositivos de campo. Los primeros
productos para dispositivos de
campo fueron demostrados en
2008, y los productos finales (tanto
dispositivos de campo como logic
solver) están por lanzarse. El principal
beneficio divulgado por fabricantes
de buses Fieldbus de seguridad
es el diagnóstico: la capacidad
de pronosticar mejor, y aún más
temprano, los problemas, antes que
ellos afecten o incluso detengan
el proceso. ¿Pero cómo un sensor
puede transmitir informaciones
amplias de diagnóstico en un radio
de 4 a 20 mA estándar? Uno de esos
métodos es el uso de un transductor
16 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014
AT41_espanol_aprovado.indd 16
HART (Highway Addressable
Remote Transducer), que
combina informaciones
adicionales – como el
diagnóstico del dispositivo
con la señal de 4 a 20 mA
estándar. Los transductores
HART están disponibles hace
décadas, pero solo recién
algunos CLPs de seguridad
fueron capaces de incorporar
informaciones HART de forma nativa.
Utilice dispositivos de campo
certificados por seguridad
Se puede certificar un controlador
para el uso en aplicaciones SIL 3,
no obstante, eso no significa que
el sistema operará en el nivel SIL 3.
Al igual que una cadena, el sistema
es tan fuerte como su eslabón más
frágil. En la mayoría de los sistemas de
seguridad integrados, los eslabones
más débiles fueron los dispositivos
de campo. Eso se debe a la falta de
redundancia de los dispositivos.
Configuraciones de sensores “uno de
dos” o “dos de tres” y configuraciones
“uno de dos” de elementos finales,
son necesarias, en general, para el
nivel SIL 2. El costo total instalado de
un sensor ya alcanzó los US$10 mil.
Los elementos finales redundantes
son aun más caros. Eso significa que
implantar bucles SIL 2 puede ser muy
oneroso. Sin embargo, la redundancia
no es siempre la respuesta mágica
para la seguridad. Los diagnósticos
también son un factor importante.
Decenas de nuevos dispositivos de
campo, con certificado de seguridad,
están disponibles con niveles mucho
más elevados de diagnósticos
internos que los dispositivos de
antes. Los dispositivos individuales,
con altos niveles de diagnósticos,
generalmente ofrecen un
desempeño de seguridad
semejante a los dispositivos
estándar redundantes, por costos
mucho más bajos.
Un equipo de
trabajo competente
es una defensa
fundamental
contra riesgos
No pase por alto la necesidad de
un certificado del personal
Aunque tener un sistema de
seguridad certificado ayuda,
eso no hace que una instalación
sea, automáticamente, segura.
Lamentablemente, muchos
sistemas no funcionan de forma
eficaz porque fueron especificados
incorrectamente, proyectados,
instalados, operados o mantenidos.
Un equipo de trabajo competente
es una defensa fundamental
contra riesgos. No obstante,
obtener un elevado nivel de
competencia es más fácil de decir
que de hacer. Después de todo,
¿cómo podemos saber si todas
las personas involucradas tienen
el conocimiento y las habilidades
que necesitan? Afortunadamente,
distintas organizaciones ofrecen
programas de certificación y
certificados, que ayudan a garantizar
que las personas entiendan qué es
necesario para mantener una planta
en operación de la manera más
CONTENIDO RELACIONADO
¿Cómo diseñar un sistema de seguridad
de proceso para petróleo y gas?
Examinamos opciones de proyecto y tecnología
disponibles para desarrollar un sistema de
automatización de seguridad que ayude
a minimizar las inactividades y los costos
durante el ciclo de vida. http://goo.gl/LYGUD
¿Cómo justificar la migración de un SDCD?
Aprenda cómo calcular la justificativa
financiera para migrar el antiguo sistema
de control distribuido de su empresa a un
nuevo sistema de automatización.
http://goo.gl/P7UVO
¿Cómo afecta su mundo la virtualización?
Los sistemas operativos no comprenden la
diferencia entre una máquina virtual y una
máquina física, sin embargo, los fabricantes
están visualizando los efectos positivos que
la virtualización presenta en las ganancias.
http://bit.ly/nAI4Jr
4/3/14 11:42 AM
 segura posible. Las organizaciones
como CFSE.org (Certified Functional
Safety Expert) de certificación para
experto en seguridad funcional, la ISA
(International Society of Automation)
y la certificadora TÜV (tanto de
Rheinland como de SÜD) ofrecen
una variedad de programas. Por más
que usted piense que todos sus
empleados son competentes, la mejor
manera de estar seguro es a través
de la certificación. Incluso un único
empleado no certificado representa
un potencial riesgo de seguridad.
Manténgase actualizado
sobre las normas de sistemas
de fuego y gas
Las normas de seguridad actuales,
que abordan sistemas de fuego y
gas, son prescriptivas y se focalizan
en aplicaciones comerciales, como
edificios. Muchas personas en el
sector de proceso creen que se
necesitan normas semejantes para
las aplicaciones industriales. Al
AT41_espanol_aprovado.indd 17
contrario del hardware de sistemas
de seguridad instrumentados, no
obstante, la simple promesa de un
cierto nivel de integridad para el
sistema de fuego y gas no permite
que los usuarios determinen si todo
el sistema alcanzará el nivel deseado
de reducción de riesgos de fuego y
gas. Dos factores tienen un impacto
predominante sobre el desempeño
de la seguridad de sistemas para
fuego y gas, y pueden impedir que
la mayoría de los sistemas nunca
alcance niveles de desempeño SIL 1:
• Área de cobertura del detector: ¿hay
una cantidad suficiente de sensores
instalados estratégicamente para
ver realmente el problema? ¿Los
sensores son comparados, de modo
que se necesite más de un sensor
para detectar un problema, siendo
aún menos probable que múltiples
sensores detecten un problema?
• Eficacia de la mitigación: ¿la
mitigación reducirá eficazmente el
riesgo?
A pesar de esos factores, es posible
aplicar conceptos basados en el
desempeño a sistemas de incendio y
gas. También es posible atribuir metas
de reducción de riesgos para sistemas
de fuego y gas, y aplicar técnicas
cuantitativas en la verificación del
sistema. El comité ISA 84 publicó un
informe técnico en 2010 sobre las
formas de considerar la cobertura de
detectores, la eficacia de la mitigación
y otros factores, permitiendo, así,
un abordaje cuantitativo, basado
en el desempeño para el proyecto
del sistema de fuego y gas. Una vez
que las limitaciones de la cobertura
de los detectores y la eficacia de la
mitigación sean mejor interpretadas
y tratadas, será más pertinente
enfocar la clasificación SIL del
hardware.
Seguridad de proceso
Rockwell Automation
www.rockwellautomation.com/
icstriplex
4/3/14 11:42 AM
 CASOS BRASIL

OJI PAPÉIS ESPECIAIS adopta sistema de control

basado en la arquitectura PlantPAx
OJI PAPÉIS ESPECIAIS es una empresa de origen japonés, especializada en el área
de papeles y productos relacionados, que tiene, como principio, la gestión forestal
sustentable, como forma de proteger y preservar la naturaleza. Su planta en Brasil,
ubicada en la ciudad paulista de Piracicaba, se enfoca en la producción de papeles
especiales, como térmicos, autocopiantes y revestidos para revistas y otras aplicaciones.
se adaptaran a los tipos de papeles funcionamiento, corrigiendo, sin

E
l proyecto hizo enfoque
en la modernización de la Cocina P2,
donde se producen fórmulas (tintas),
a través del tratamiento de productos
químicos, para el revestimiento
superficial del papel producido.
En esa área, se había instalado un
sistema con una solución cerrada.
De ese modo, la gran misión de
Rockwell Automation consistía en
reemplazar ese sistema de control,
por otro que fuera moderno y
abierto. Otro aspecto importante:
también existía la necesidad de
aumentar la flexibilidad de la planta
y así, poder modificar los productos
que se estaban fabricando para que
actualmente demandados por el
mercado. Otro objetivo del proyecto
era promover una integración más
grande entre las diversas cocinas de
la planta, facilitando la operación y el
mantenimiento. Además, existía una
gran preocupación en relación a la
capacidad de Rockwell Automation
en reproducir, en su sistema, las
mismas ecuaciones matemáticas,
encastradas en el sistema cerrado
en funcionamiento, y que estaban
encapsuladas dentro de una ‘caja
negra’. Además, el proveedor
debía proponer una solución que
fuera capaz de utilizar parte de los
equipos existentes en el sistema
en funcionamiento, sin dejar de
entregar, no obstante, los beneficios
de un sistema actualizado y abierto.
Para completar el panorama, los
operadores solicitaron que los
recursos y pantallas de operación
se mantuvieran semejantes a
los existentes en el sistema en
embargo, problemas que existían
hacía mucho tiempo.
Solución
Rockwell Automation implementó
un nuevo sistema de control,
basado en la arquitectura PlantPAx,
haciendo uso de controladores
de la familia Logix y paquetes
de software FactoryTalk, lo que
proporcionó una gran integración
del sistema, con una solución abierta,
para cualquier necesidad futura
de mejoras o expansión. Antes de
implementarse la lógica de control,
Rockwell Automation creó un
simulador, utilizando una planilla
Excel, para reproducir las ecuaciones
matemáticas presentes en el sistema
que estaba en funcionamiento,
dándole tranquilidad al equipo
de OJI PAPÉIS ESPECIAIS, respecto
a la capacidad de la empresa en
reproducir estas ecuaciones en el
nuevo sistema.

18 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014

AT41_espanol_aprovado.indd 18 4/3/14 11:42 AM

 El software de control fue
estructurado siguiendo la norma
ISA S88, que es el estándar
utilizado para el control de lotes.
Las interfaces de operación y de
registro y configuración de recetas se
mantuvieron cercanas a las existentes
en el antiguo sistema de control,
de forma que los operadores no
necesitaran adaptarse a un nuevo
modo de operación.
Rockwell Automation hizo uso de
una interface de comunicación que
le permitió a OJI PAPÉIS ESPECIAIS
mantener parte de los antiguos
módulos de E/S existentes, reduciendo
los costos de implementación del
nuevo sistema. Parte de los módulos
de E/S se cambiaron y los antiguos
módulos, retirados del sistema, pasaron
a ser utilizados como repuestos.
También se implementó una nueva
arquitectura de red Ethernet,
interconectando las cocinas de la
planta en un anillo de fibra óptica,
con velocidad de 1 GB, permitiendo
la integración de las áreas, facilitando
su funcionamiento y mantenimiento.
Para evitar cualquier inconveniente
durante la fase de arranque, se puso
muy a prueba el sistema en el banco,
antes del inicio de la puesta en marcha
en el terreno. Durante los trabajos
de implementación en el terreno,
los equipos técnicos de Rockwell
Automation y de OJI PAPÉIS ESPECIAIS
trabajaron en conjunto, para resolver
cualquier problema que surgiera.
Según Alessandro Rodrigues Frias,
consultor de proyectos de OJI PAPÉIS
ESPECIAIS, algunos criterios técnicos/
comerciales fueron determinantes
para elegir la solución de Rockwell
Automation. Él cita, por ejemplo,
el desarrollo de un simulador
para reproducir las ecuaciones
matemáticas presentes en el
sistema en funcionamiento, antes
de implementar la nueva plataforma
Rockwell Automation. También
destaca el uso de una interface de
comunicación que permitió controlar
módulos de E/S del PLC existente, a
través de una CPU ControLogix. Y la
nueva arquitectura de red Ethernet,
interconectando las cocinas de la
planta en un anillo de fibra óptica,
con velocidad de 1 GB, proporcionó
la integración de las áreas, facilitando
el funcionamiento y mantenimiento.
AT41_espanol_aprovado.indd 19
Resultados
El cambio del sistema de control se
realizó con éxito, dentro de los plazos
estimados por Rockwell Automation
y por OJI PAPÉIS ESPECIAIS. Con el
cambio de una parte de los módulos
de E/S del antiguo sistema, se pasó a
utilizar los módulos retirados
como repuestos para los módulos
que continúan en uso, aumentando
la vida útil y reduciendo el riesgo de
interrupciones prolongadas de la
producción. El nuevo sistema quedó
preparado para futuras ampliaciones,
eliminando las limitaciones del
antiguo sistema. La estructuración
del software, siguiendo las normas
de ISA S88, fue propicia para una
solución abierta, en donde OJI
PAPÉIS ESPECIAIS posee mucha
facilidad para implementar mejoras
y ampliaciones en su proceso, sin
depender de un proveedor exclusivo.
OJI PAPÉIS ESPECIAIS promovió una
reorganización de una parte de
los puntos de E/S en los paneles,
para flexibilizar la separación futura
de parte de la Cocina P2, dando
la flexibilidad necesaria hacia un
cambio en su línea de producción,
adecuándola a la demanda del
mercado. La nueva arquitectura de
red posibilitó una integración de las
cocinas, facilitando el funcionamiento
y mantenimiento.
Con el mantenimiento de las
normas de pantallas del antiguo
sistema, los operadores empezaron
a operar a través del nuevo sistema
inmediatamente después de la
implementación, sin necesidad
de un período de adaptación. Las
ecuaciones matemáticas se replicaron
de forma exacta, retomando el
funcionamiento normal de la
planta, luego de la implementación
y pruebas del nuevo sistema. En
la opinión de Alessandro Frias, la
experiencia que se extrajo del trabajo
en cooperación entre Rockwell
Automation y OJI PAPÉIS ESPECIAIS
fue bastante positiva, principalmente
durante la implementación en el
terreno, donde los equipos técnicos
de ambas empresas
actuaron con total sinergia.
Satisfecho, él confirma que este
aporte faculta a Rockwell Automation
a participar en otros futuros.
“Tendremos otros proyectos, con el
objetivo de garantizar una mejora
continua en nuestros procesos”,
concluye.
DESAFÍOS
• Cambiar el sistema existente por
otro moderno y abierto.
• Reproducir en su sistema las mismas
ecuaciones matemáticas encastradas en el
sistema cerrado en funcionamiento.
• Promover una integración más grande entre
las diversas cocinas de la planta.
SOLUCIÓN
Se instaló un nuevo sistema de control,
basado en la arquitectura PlantPAx,
haciendo uso de controladores de la familia
Logix, paquetes de software FactoryTalk,
sistemas de visualización, sistemas de
gestión de recetas, redes de comunicación,
informes de gestión, etc.
RESULTADOS
El nuevo sistema proporcionó una gran
integración con una solución abierta para
cualquier necesidad futura de mejora o
ampliación. Las intervenciones se realizaron
en interrupciones predeterminadas, de modo
que el sistema se puso en marcha dentro de
los plazos previstos.
ABRIL 2014 • AUTOMATION TODAY 19
4/3/14 11:42 AM
 CASOS CHILE

Enaex instala variadores de frecuencia

PowerFlex 7000 en Complejo Planta Prillex América y logra
reducir considerablemente su consumo energético
Fundada en 1920, esta firma de origen chileno se dedica a la producción y distribución de nitrato de
amonio y una completa gama de explosivos y agentes de voladura, abarcando rubros tales como la
industria minera, obras civiles y prospecciones sísmicas. En los últimos años, Enaex (perteneciente desde
1993 al grupo Sigdo Koppers) ha tenido una creciente proyección tanto a nivel local como internacional,
incrementando la presencia de sus productos en más de 40 países. Su planta de producción Prillex América
implementó una serie de variadores de frecuencia PowerFlex 7000 con el objetivo de lograr un importante
ahorro de energía en el control del flujo de agua de refrigeración. El trabajo conjunto realizado por
Enaex y Rockwell Automation permitió que la planta continuase operando completamente durante la
implementación del proyecto, sin afectar en absoluto el proceso de producción

A
partir del año 2010,
con la entrada en operación de su
cuarta planta, denominada PANNA
4, Enaex S.A. alcanzó una capacidad
de producción anual de 850.000
toneladas de nitrato de amonio
(grado técnico), convirtiéndolo en
el centro productor más grande
del mundo, con volúmenes que
permiten abastecer gran parte del
consumo latinoamericano
y de otros países a nivel global.
Este complejo, ubicado en la
ciudad de Mejillones (II Región
de Chile), se encuentra aledaño
al centro minero más grande de
Sudamérica y próximo al Puerto
de Mejillones. Específicamente, la
Planta Prillex América está localizada
a siete kilómetros de distancia de la
Compañía Portuaria Mejillones S.A.,
conocido como Puerto Angamos,
lo cual facilita la exportación de
nitrato de amonio a más de 40
países en los cinco continentes.
A nivel corporativo, Enaex estableció
un plan estratégico de crecimiento
para el año 2015. Dentro de esta
estrategia, uno de los pilares
fundamentales es la eficiencia
energética. Es por esto que la
compañía identificó una oportunidad
de ahorro de energía en el control
del flujo de agua de refrigeración a
través del manejo de velocidad de
los motores que accionan estas
bombas en dicha planta.
“El costo de energía, es un
componente importante dentro del
costo de cada tonelada producida,
por lo tanto, el impacto de cualquier
ahorro energético dentro de nuestro
proceso productivo siempre es
bienvenido”, explica Alberto Yagnam
Zalaquett, Superintendente de
Ingeniería de Enaex.

20 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014

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EL PRODUCTO
El Nitrato de Amonio Prillex de baja densidad es la principal materia prima
para la fabricación de explosivos de alta calidad y agentes de iniciación,
especialmente el ANFO (Ammonium Nitrate / Fuel oil). Se destaca por alta
capacidad de absorción de petróleo que entrega una óptima sensibilidad
y velocidad de detonación.
Fue por esa razón que la firma
instaló tres variadores de frecuencia
en media tensión PowerFlex 7000,
de la marca Allen-Bradley, provistos
por Rockwell Automation. Estos
sistemas cuentan con 4.16 KV
y 1000 HP cada uno.
“Somos clientes de Rockwell
Automation desde el año 1998. Todos
los variadores de frecuencia de media
tensión que tenemos en planta son
Allen Bradley. Hemos tenido buenos
resultados con estos equipos a lo
largo de los años. Es por esto, y por
un tema de estandarización que
decidimos finalmente realizar el
proyecto con Rockwell Automation”,
aclara Yagnam.
Resultados óptimos
El proyecto se terminó de
implementar en octubre de 2012,
aprovechando una revisión de la
Unidad 3 (PANNA 3), mediante el
cual esta estuvo fuera de servicio
por espacio de un mes. Para alojar
los equipos, la empresa construyó
una sala eléctrica, la cual resulto
bastante económica, ya que el
tamaño y la tecnología Direct
to Drive de los variadores de
frecuencia, permitieron reducir
considerablemente las dimensiones
de la sala. “Adicionalmente, el frame
de los equipos que nos suministraron
en esta oportunidad, para una misma
potencia, también se redujo”, sostiene
el ingeniero.
Antes de implementar este sistema,
la Planta Prillex América no tenía la
capacidad de controlar la velocidad
de los motores de las bombas
para el control del flujo de agua de
refrigeración de la Unidad 3. Este
procedimiento se hacía por medio
de válvulas manuales, por lo que
estos operaban permanentemente a
velocidad nominal, lo cual implicaba
de cierto modo que los motores
estaban consumiendo prácticamente
AT41_espanol_aprovado.indd 21
la potencia nominal.
“La potencia consumida por el
sistema de refrigeración, antes de
efectuar la modificación, era de 1
MW; o sea, contábamos con dos
motores de 746 HP, conectados cada
uno directamente a la línea. Luego,
con la instalación de los variadores
de frecuencia, logramos reducir el
consumo en 500 KW, manteniendo
los mismos flujos de agua de
refrigeración para el proceso”, explica
el ingeniero.
De acuerdo a Yagnam, los indicadores
económicos del proyecto hicieron
que fuese tremendamente atractivo.
“Se realizó una inversión de MMUS$
1,207, y se logró un VAN de MMUS$
2,472, una TIR del 59% y un payback
de 1,7 años. De hecho, al entrar en
régimen de operación, los ahorros
de energía medidos en terreno
superaron los números iniciales del
proyecto”, cuantifica.
De acuerdo al ingeniero, el mayor
desafío como equipo de proyecto
fue, en primer lugar, llegar con todo
lo necesario para aprovechar de
ejecutar dentro de la revisión de la
unidad, y en segundo, terminar la
construcción dentro del mes que
duró la detención.
“En lo personal, me parece un
importante logro, ya que no se
dejó de producir absolutamente
ninguna tonelada por causa de
la implementación del proyecto,
es decir, el impacto de la
implementación del proyecto fue
cero para la producción”, asegura.
Labor de Rockwell Automation
Durante el proyecto, acota el
Superintendente de Ingeniería de
Enaex, la compañía contó de forma
permanente con el apoyo técnico de
Rockwell Automation. “Por ejemplo,
nuestro estándar es respaldar todos
los circuitos de control de nuestros
variadores de frecuencia por medio
de UPSs. Enfrentamos la dificultad
de que los equipos venían de fábrica
con el sistema de control alimentado
directamente desde la línea, por lo
que después de varias propuestas
y conversaciones con los expertos
de Rockwell Automation, logramos
llegar a una solución de respaldo
del sistema de control, sin perder
la garantía de nuestros equipos”,
ejemplifica Yagnam.
El ingeniero asegura que en Rockwell
Automation están constantemente
preocupados de dar soporte frente a
los equipos ya instalados y también
de ser un aporte frente a las nuevas
problemáticas que se van dando
a medida que pasa el tiempo.
“Respecto a los tiempos de respuesta,
ya los hemos probado, y podría decir
que se enmarcan dentro de los plazos
considerados como adecuados”,
agrega.
El profesional evalúa el trabajo
llevado a cabo por Rockwell
Automation como una gestión
completa, con permanente
apoyo e interés previo, durante y
posterior al proyecto. “Tenemos en
carpeta implementar con ellos un
proyecto de menor envergadura,
también referente a la instalación
de variadores de frecuencia en baja
tensión para ahorro de energía en
control de flujos de aire. Esperamos
tenerlo ejecutado con éxito a fin de
año”, concluye.
DESAFÍO
Reducir el costo de la energía eléctrica en
el control del flujo de agua de refrigeración
a través del manejo de velocidad de los
motores que accionan las bombas. El
procedimiento se hacía por medio de
válvulas manuales.
SOLUCIÓN
Implementación de tres variadores de
frecuencia Allen-Bradley PowerFlex 7000 con
4.16 KV y 1000 HP cada uno.
RESULTADOS
Se logró reducir el consumo de energía en
500 KW, equivalente a un 50%, manteniendo
los mismos flujos de agua de refrigeración
para el proceso.
ABRIL 2014 • AUTOMATION TODAY 21
4/3/14 11:42 AM
 CASOS PARAGUAY
La tecnología como aliada de la producción
M
Para optimizar el proceso
industrial, Industria
Paraguay de Alcoholes,
la mayor generadora de
etanol a base de cereales
de América Latina, isión: Control. Así
podría denominarse el proyecto que
invirtió $2.800.000 en Industria Paraguay de Alcoholes (Inpasa),
tres años en tecnología productora de biocombustible, inició
hace tres años para hacer más eficiente
de Rockwell Automation. su proceso productivo.
La compañía, que tiene una planta
Eligió al proveedor basada ubicada en la ciudad de Nueva
en la reputación de la Esperanza -conocida como Capital
del granero- buscaba aumentar
compañía, la robustez de su producción, reducir pérdidas
su oferta y la atención al y obtener información clara y
confiable del proceso de fabricación
cliente. para la toma de decisiones. Para ello,
decidió invertir en la automatización
de su establecimiento, lo que no
solo conllevó optimización industrial
sino también capacitación para el
cambio cultural.
22 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014
AT41_espanol_aprovado.indd 22
Inaugurada en 2006, Inpasa inició
sus actividades en 2008 y hoy
emplea a 750 personas de manera
directa y 3.000 de forma indirecta.
Es la mayor generadora de etanol
a base de cereales (maíz y sorgo)
de América Latina, ya que produce
12.000.000 litros de ese alcohol
etílico por mes. También produce,
por día, 750 toneladas de azúcar,
300.000 kilos de DDGS (referido a
Dried Distillers Grains with Solubles
en inglés o pellets de maíz) y
25.000 litros de aceite de maíz
bruto. Cuenta con 7.000 hectáreas
de plantación propia de caña de
azúcar con una infraestructura que
permite cosechar 120 toneladas por
hectárea. Tiene una caldera de 120
toneladas de vapor por hora y otra
de 80 toneladas vapor por hora y
dos generadores con una capacidad
total de producción de energía
propia de hasta 15.000 Kw por hora.
Toda la producción de Inpasa se
destina a consumo interno en
Paraguay. Entre sus clientes de la
producción azucarera se destacan
dos de las empresas productoras
de bebidas más importantes del
Paraguay y prácticamente todas las
de combustibles.
“Queríamos saber cuánto se producía,
entraba, salía y el historial de las
operaciones porque había muchas
dudas sobre donde surgían los
problema. Si un motor se paraba no se
sabía por qué. ¿Lo paró el operador?
¿Por qué? ¿Se cortó la electricidad?
¿Hubo una falla en el inversor?
¿Qué pasó? No teníamos clara esa
información. Todo esto era muy difícil
de controlar”, explica Itiel Cerkunvis
Gonçalves, gerente de Mantenimiento
e Ingeniería de Inpasa. Otro objetivo
importante se refería a la seguridad
y la posibilidad de reducir accidentes
de trabajo que se podían producir por
mal funcionamiento de las máquinas,
especialmente en lo relacionado con
producción etílica.
Cambio tecnológico
Con la tecnología disponible era
casi imposible controlar la planta
y alcanzar esos objetivos. “Antes
4/3/14 11:42 AM
 teníamos algunos controladores,
pero eran muy limitados. No había
información histórica ni datos serios
para realizar auditorías. Había, en
realidad muy poca producción,
casi no había equipamiento
automatizado”, explica Cerkunvis
Gonçalves. Los controladores que
se usaban no estaban instalados en
todos los sectores de la planta.
En 2009 Inpasa se contactó con
Rockwell Automation para analizar
su oferta y un año después se inició
la implementación. “Las empresas
de automatización destacadas que
podrían atendernos en esta región
son dos, Rockwell y uno de sus
competidores”, señala Cerkunvis
Gonçalves y agrega que la decisión
final se basó en la confianza.
“Varias industrias de Brasil utilizan
Rockwell y verificamos que siempre
ha dado un buen resultado, un
óptimo rendimiento, robusto,
confiable y fácil de manejar. Tenía
muchísimas ventajas con relación al
competidor”, amplía.
La implementación se inició por la
destilería y con el paso del tiempo
se fue llevando a los demás sectores
de la industria. Para los desfibradores
de caña de azúcar se utilizaron dos
motores de 3.000 HP cada uno, con
un tablero de media tensión en 4.1KV
50 Hz conteniendo un PowerFlex7000
y dos contactores para transferencia
sincrónica. Solamente existen tres
aplicaciones de este tipo en América
del Sur. También se están usando el
sistema de control Controllogix, el
software de supervisión FactoryTalk
View y la solución de control mediante
Internet FactoryTalk View Point.
Consultado sobre las dificultades
que debieron afrontar durante la
implementación tecnológica, el
gerente se refirió a la adaptación de
los usuarios. “Esta es una evolución
y no todas las personas logran
adaptarse tranquilamente. No
fue nada grave y hoy no tenemos
problemas en sectores como el
del alcohol. Sí hay sectores nuevos
que todavía están en la etapa de
adaptación”, explica.
Otro inconveniente se relaciona se la
infraestructura regional. La calidad de
la energía en esa zona de Paraguay
no es óptima, lo que genera un
exceso de cortes de energía que
AT41_espanol_aprovado.indd 23
perjudican el trabajo de planta. “Hoy
también tenemos operadores de
energía para auxiliarnos con este
tema”, dice Cerkunvis Gonçalves.
Una empresa informada
Actualmente, la tecnología de
Rockwell permite llevar el control
de todos los motores –en temas
de corriente, consumo de energía,
tensión, variación de tensión y
transmisión de corriente-, realizar
un diagnóstico completo del
equipamiento y detectar anomalías
para hacer mantenimiento
preventivo.
“También alcanzamos la esperada
reducción de accidentes. La
destilería es muy peligrosa por
los temas relacionados al alcohol.
Antes de la automatización tuvimos
unos accidentes y después de la
automatización de la destilería,
completada ya hace dos años, no
tuvimos accidentes con víctimas
fatales”, explica Cerkunvis Gonçalves.
La información disponible gracias a la
automatización de Rockwell permitió
reducir el período de paradas por
mantenimiento, lo que a su vez
mejora la producción continua y
permite transparentar la producción.
Hoy se logra establecer metas, definir
parámetros de trabajo y patrones
de calidad. Y, concretamente, tras la
implementación se pasó de producir
130.000 litros de alcohol anhidro
promedio por día a 450.000 litros.
Con una inversión de U$S2.800.000
desde que se inició el proyecto y
alrededor del 90% de la organización
funcionando con equipos Rockwell,
Inpasa piensa seguir invirtiendo
en esta tecnología. “En el sector
de alcohol ya está todo listo, en la
parte de azúcar también. Pero este
Varias industrias de Brasil utilizan
Rockwell y verificamos que siempre ha
dado un buen resultado, un óptimo
rendimiento, robusto, confiable y fácil
de manejar. Tenía muchísimas ventajas
con relación al competidor
Itiel Cerkunvis Gonçalves, gerente de Mantenimiento
e Ingeniería de Inpasa
año estamos implementando un
nuevo sector en el cual se utiliza
el lino, mediante el cual se genera
alimento para animales. También
vamos a instalar Rockwell”, dice
Cerkunvis Gonçalves y señala que la
automatización de la destilería, que
funciona desde hace tres años, ya
repagó su inversión.
Sobre el trabajo con Rockwell, el
gerente destaca la seriedad de
sus profesionales y la confianza
que brinda. Subraya la robustez,
versatilidad y facilidad de
configuración de su tecnología
y también la atención a todas las
necesidades de los clientes. El equipo
que acompañó a Inpasa durante
todo el proyecto –con asesoría,
visitas a la planta y disponibilidad
permanente- y lo sigue haciendo está
compuesto por un area manager,
un especialista Power y un account
manager para Bolivia & Paraguay de
Rockwell. “La empresa pasó por una
readecuación completa –asegura
Cerkunvis Gonçalves-. Todo el
personal de mantenimiento eléctrico
y automatización recibió capacitación
profesional. No solo automatizamos
sino que también ampliamos la
capacidad de la industria, o sea,
pasamos a producir más pero
como esta todo automatizado no
necesitamos aumentar la mano de
obra. Aún así, la automatización no
fue responsable por el despido de
ningún empleado; solo permitió
producir más con la misma cantidad
de personas que teníamos
en la industria.”
ABRIL 2014 • AUTOMATION TODAY 23
4/3/14 11:42 AM
 CASOS VENEZUELA

Rockwell Automation y LS Innovaciones contribuyen

a aumentar la generación eléctrica de complejo
generador con plataforma PlantPAx
Desde hace varios años, LS Innovaciones es Solution Provider y Recognized System
Integrators for Information de Rockwell Automation. Ambas compañías implementaron
recientemente un sistema de control distribuido (DCS), basado en PlantPAx, en el Complejo
Generador “Josefa Joaquina Sánchez Bastidas”, perteneciente al Estado Venezolano. Uno de
los objetivos fundamentales de este proyecto era optimizar la operación diaria del complejo,
mediante el monitoreo y control de las principales variables de operación. Y es así como una
de las ventajas principales que se ha logrado es que los tiempos de parada disminuyeron,
permitiendo aumentar el porcentaje de generación eléctrica a la red del país.

E
l Complejo Generador
“Josefa Joaquina Sánchez Bastidas”
está ubicado en la población de
Tacoa (Estado de Vargas) y forma
parte de la Corporación Eléctrica
Nacional (Corpoelec). Esta central
termoeléctrica cuenta con una planta
de generación de respuesta rápida
denominada El Picure, ubicada en la
Bahía de Tacoa, que aporta 134 MW
a la capacidad instalada de Josefa
Joaquina Sánchez Bastidas. En total,
este complejo generador consta de
1.444 MW, lo cual representa casi el
70% de la demanda de Caracas.
“Las operaciones en la planta se
desarrollaban de una forma muy
complicada ya que la información no
se encontraba centralizada en la sala
de control. Ante un evento o parada,
se desconocía la causa del problema
y era muy difícil poder diagnosticar
lo que estaba ocurriendo”, explica

24 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014

AT41_espanol_aprovado.indd 24 4/3/14 11:42 AM

 Yenny González, Líder de
Proyectos de LS Innovaciones.
Por tal motivo, la necesidad de
centralizar y mejorar las operaciones
en la planta llevó a la termoeléctrica a
implementar un proyecto D CS con el
propósito de optimizar la operación
diaria del complejo, mediante el
monitoreo y control de las principales
variables de operación.
La implementación de la solución fue
encargada a Rockwell Automation y
su Solution Provider LS Innovaciones,
integrador que estuvo a cargo
de la definición de arquitectura,
instalación de software, desarrollo
y configuración del sistema
supervisorio, así como de las pruebas
de arranque y puesta en marcha
del sistema. “La solución incluyó
la implementación de un sistema
DCS basado en PlantPAx usando las
herramientas que posee FactoryTalk
View y FactoryTalk Historian”, explica
González. “Como sistema de control
elaboramos una aplicación basada en
AT41_espanol_aprovado.indd 25
ControlLogix que está compuesta por
CPU redundantes y chasis remotos
ubicados estratégicamente en la
planta”, agrega.
Máxima información
De acuerdo a la ejecutiva, las
actividades de monitoreo y control
constituyen uno de los aspectos más
importantes en la operación diaria en
una planta o unidad de proceso. “En
los sistemas de control distribuido
estas variables se representan a través
de despliegues ‘esquemáticos’ de
proceso, que no son más que una
representación simplificada de los
diagramas de flujo (PFD) y de tuberías
e instrumentación (DTI´s) de las
unidades de proceso; desplegados
en las consolas o estaciones de
operación donde reside la interface
hombre-máquina”, sostiene.
Adicionalmente, agrega González,
con la funcionalidad propia de los
despliegues de proceso, “el diseño
de los esquemáticos debe ser lo más
sencillo posible para que el operador
obtenga el máximo de información
posible con su utilización”.
Inicialmente el proyecto, que se
implementó entre marzo de 2012 y
enero de 2013, se llevó a cabo en las
instalaciones de LS Innovaciones, donde
se ejecutaron las labores de ingeniería,
procura de equipos, configuración,
programación y ensamblaje de sistema
para realizar las pruebas FAT.
“Unas vez realizadas esta pruebas se
fueron instalando todos los equipos
en la sala de control de la planta Picure
donde se levantó el sistema y uno a uno
se fueron integrando las unidades para
la realización de pruebas de control,
monitoreo y despliegues de alarmas”,
sostiene González.
Una de las razones principales que
llevó a Corpoelec a contratar los
servicios de LS Innovaciones fue su
experiencia en la implementación
y desarrollo de sistemas similares, y
el manejo de los diversos equipos
e integración de terceros a la
ABRIL 2014 • AUTOMATION TODAY 25
4/3/14 11:42 AM
 CASOS VENEZUELA
plataforma de Rockwell Automation.
“Además existía un gran número
de aplicaciones dentro de la planta
automatizados con equipos Rockwell
Automation”, aclara la profesional.
“LS Innovaciones realizó pruebas
pilotos usando equipos Rockwell
Automation, lo cual contribuyó a
que el cliente tendiera al uso de esta
plataforma”, añade.
Ambas compañías realizaron una
DESAFÍO
Necesidad de centralizar y mejorar las
operaciones en la planta; la información no se
encontraba centralizada en la sala de control.
Ante un evento o parada, se desconocía la
causa del problema y era muy difícil poder
diagnosticar lo que estaba ocurriendo.
SOLUCIÓN
Software de supervisión basado en el sistema
PlantPAx de Rockwell Automation. Se incluyó
FactoryTalk View y FactoryTalk Historian. Como
sistema de control se elaboró una aplicación
basada en ControlLogix que está compuesta
por CPU redundantes y chasis remotos.
RESULTADOS
Hoy se puede realizar las operaciones remotas
de cada una de las unidades, arranque y
paros desde la sala de control; la solución
incluyó el desarrollo de los despliegues del
turbogenerador en el sistema garantizando
su total integración; los tiempos de parada
han disminuido permitiendo aumentar el
porcentaje de generación eléctrica.
26 AUTOMATION TODAY • ABRIL 2014
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serie de visitas y presentaciones
demostrando la capacidad y
versatilidad del software para
la implantación del sistema
supervisorio, explica González.
Todo bajo control
El complejo generador está
conformado por 4 turbogeneradores
(2 LM2500 y 2 LM600), 5 compresores
para inyección de gas a los
turbogeneradores, 5 centrifugadoras
para la inyección de diésel a los
turbogeneradores, un área de
desmineralización de agua, y el
paquete de aire. “En este proyecto
las variables de todos los sistemas
mencionados anteriormente se
concentran en un único software
de supervisión basado en el sistema
PlantPAx de Rockwell Automation, el
cual está ubicado en la sala de control
de la planta”, indica González.
A su vez, este software permite utilizar
toda la potencialidad de la interface
gráfica para poder implementar los
nuevos diseños que permiten lograr
una mejor representación de las
condiciones de funcionamiento de
equipos, monitoreo y control de los
procesos. “De tal manera se puede
captar la atención del operador
durante situaciones anormales y
críticas, quien desde la sala de control
monitorea, arranca o para cualquier
unidad en la planta”, añade.
En la sala de control cuentan con
tres estaciones de operación cuyas
características físicas brindan
ergonomía al operador, con un
total de 6 monitores. En el nivel
de supervisión hay dos servidores
redundantes donde se alojan las
aplicaciones asociadas al sistema
supervisorio, así como los software de
datos y comunicación.
Dentro del sistema existe la posibilidad
de conectar un equipo para funciones
de ingeniería; desde este equipo se
pueden realizar modificaciones a
nivel de programación de todos los
controladores de la red, así como
también cambios en el sistema
supervisorio en general.
Beneficios
La gran ventaja de la plataforma se ha
dado a nivel de integración, explica la
profesional. “Una de las exigencias del
cliente era que se pudiera realizar las
operaciones remotas de cada una de
las unidades, arranque y paros, y nuestra
solución ofreció entregarle esto al cliente
frente a los demás competidores que
no lo pudieron ofrecer”.
La solución incluía el desarrollo
de cada uno de los despliegues
del turbogenerador en el sistema
garantizando una integración total de
este. “Desde nuestro DCS el operador
puede hacer las mismas actividades
que realiza en cada una de las consolas
locales”, asegura González. “Una vez
instalado el sistema los tiempos de
parada han disminuido permitiendo
aumentar el porcentaje de generación
eléctrica a la red del país”, enfatiza.
Por otro lado, asegura, los operadores
se encuentran muy cómodos con el
sistema porque ya no necesitan ir a
cada unidad a realizar el respectivo
arranque sino que realizar todas las
maniobras desde la sala de control.
“La recepción del cliente una vez que
el sistema estaba operativo fue muy
buena y cada día ellos preguntan si
puedes agregar nuevas variables al
sistema con el fin de hacer nuevas
ampliaciones al sistema”.
La ejecutiva sostiene que la relación
comercial con Rockwell Automation
ha sido óptima, siempre han contado
con soporte y servicio oportuno. “LS
Innovaciones está muy contento de
trabajar junto a Rockwell Automation
y pensamos que formamos un
excelente equipo; ellos prestando
todo su excelente hardware y
software y nosotros desarrollando
nuestras aplicaciones”, concluye.
4/3/14 11:42 AM
 CONTACTOS
Argentina
Buenos Aires – RACKLATINA SA. – Telf: 54-0237-405-7000
Rosario – RACKLATINA SA. – Telf: 54-341- 456-6644
Bahía Blanca – RACKLATINA SA. – Telf: 54-291-454-6308
Córdoba, La Rioja, San Luis y Catamarca – RACKLATINA SA.
Telf: 54-351- 474-3657, 426-3900, 426-3925, 426-3945
Mendoza, San Luis y San Juan –
RACKLATINA SA. – Telf: 0261-429 8277/ 8211
Neuquén, Sur de la Pampa y Norte de Río Negro –
RACKLATINA SA. – Telf: 0299-443-7170, 0299-155 887317
Bahamas
Nassau – TAYLOR INDUSTRIES Telf: 242-322-8941
Bolivia
La Paz – GRUPO LARCOS INDUSTRIAL Telf: 591-22916263
Santa Cruz – GRUPO LARCOS INDUSTRIAL Telf: 591-33490240
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Colombia
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Barranquilla – MELEXA Telf: 57-5-385-0101
Bucaramanga – MELEXA Telf: 57-7-682-3333
Cali – MELEXA – Telf: 57-2-687-0800
Cartagena – MELEXA Telf: 57-5-669-9024
Medellín – MELEXA Telf: 57-4-354-8090
Neiva – MELEXA Telf: 57-8-870-7843
Pereira – MELEXA Telf: 57-6-330-2077
Costa Rica
San José, Costa Rica – ELVATRON COSTA RICA – Telf: 506-2242-9960
República Dominicana
Santo Domingo – WARREN DEL CARIBE  Telf: 809-567-6086
Santiago – WARREN DEL CARIBE  Telf: 809-530-7070
Ecuador
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Quito – LA LLAVE LTDA – Telf: 593-02-394-9400
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Santo Domingo – LA LLAVE – 593-02-370-3407/370-3408
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Machala – LA LLAVE – 593-07-298-5527
El Salvador
San Salvador, El Salvador – INTEK EL SALVADOR – Telf: 503-2260-8888
Tampico, Tamaulipas – RISOUL TAMPICO – Telf: 52-833-228-0707
Reynosa, Tamaulipas – RISOUL REYNOSA – Telf: 52-899-921-2700
Coatzacoalcos, Veracruz – RISOUL COATZACOALCOS –
Telf: 52-921-215-2157
Orizaba, Veracruz – RISOUL ORIZABA – Telf: 52-272-724-6692
Veracruz, Veracruz – RISOUL VERACRUZ – Telf: 52-229-981-1533
Mérida, Yucatán – RISOUL MÉRIDA – Telf: 52-999-176-5066
Celaya, Guanajuato – HERMOS CELAYA – Telf: 52-461-618-7300
Querétaro, Querétaro – HERMOS QUERÉTARO –Telf: 52-442-196-0300
San Luis Potosí, San Luis Potosí – HERMOS SAN LUIS POTOSÍ –
Telf: 52-444-824-7102
Morelia, Michoacán – HERMOS MORELIA – Telf: 52-443-317-5327
Lázaro Cárdenas, Michoacán – HERMOS LÁZARO CÁRDENAS –
Telf: 52-753-537-3716
Tijuana, Baja California – ONE SOURCE TIJUANA –Telf: 52-664-623-2266
Nicaragua
Managua, Nicaragua – ELVATRON – Telf: 505-2254-4913
Panamá
Panamá, Panamá – MELEXA PANAMÁ – Telf: 507-395-4409/390-
3004/05/06
Perú
Lima – PRECISION PERU – Telf: 51-1-265-6666
Puerto Rico
Caguas – WARREN DEL CARIBE – Telf: 1-787-757-8600
Barceloneta – WARREN DEL CARIBE – Telf: 1-787-652-0270
Carolina – WARREN DEL CARIBE – Telf: 1-787-622-3710
Mayagüez – WARREN DEL CARIBE – Telf: 1-787-652-0270
Ponce – WARREN DEL CARIBE – Telf: 1-787-653-3610
Trinidad
Port of Spain – ECM LIMITED – Telf: 868-625-2580
Point Lisas – ECM LIMITED – Telf: 868-679-0962
Uruguay
Montevideo – RACKLATINA S.A. – Telf: 59826008877
Venezuela
Valencia – IMPORT IMPORT – Telf: 058-02-41-832-5955
Maracay – IMPORT IMPORT – Telf: 058-02-43-269-3112/1853

Guatemala
Guatemala, Guatemala – INTEK GUATEMALA – Telf: 502-2507-0500
Oficinas Regionales Rockwell
Honduras
Automation en América Latina
San Pedro Sula, Honduras – INTEK HONDURAS – Telf: 504-2-559-4748 al 50 • Oficina principal para América Latina: 1-954-306-7900
• Argentina: 54-11-5554-4000
Islas Cayman www.rockwellautomation.com.ar
Cayman Electrical Supply – Building B Highgrove Business Park • Brasil: 55-11-5189-9500
Sparky’s Drive – Grand Cayman – Telf: 1-345-943.2800 www.rockwellautomation.com.br
Jamaica • Región del Caribe: 1-787-300-6200
Kingston – ORCHARD ELECTRICAL MANUF. & DIST. CO. LTD ww.rockwellautomation.com.pr
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México • Colombia: 57-1-649-9600
Hermosillo, Sonora – ABSA SONORA – Telf: 52-662-109-0170
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Chihuahua, Chihuahua – ABSA DEL NORTE – Telf: 52-614-442-5430 • México: 52-55-5246-2000
Juárez, Chihuahua – ABSA JUÁREZ – Telf: 52-656-233-0474 www.rockwellautomation.com.mx
Guadalajara, Guadalajara – ABSA GUADALAJARA – Telf: 52-33-3942-8900 • Perú: 51-1-441-5900
Aguascalientes, Aguascalientes – ABSA AGUASCALIENTES –
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León, Guanajuato – ABSA LEÓN – Telf: 52-477-711-1120 • Venezuela: 58-212-949-0611
Zacatecas, Zacatecas – ABSA ZACATECAS – Telf: 52-492-925-1520 www.rockwellautomation.com.ve
Torreón, Coahuila – RISOUL TORREON – Telf: 52-871-722-1456
Saltillo, Coahuila – RISOUL SALTILLO – Telf: 52-844-439-4930
Monclova, Coahuila – RISOUL MONCLOVA – Telf: 52-866-631-5182
México, Distrito Federal – RISOUL CD. DE MÉXICO – Telf: 52-55-5354-9090
Toluca, Estado de México – RISOUL TOLUCA – Telf: 52-722-235-8510
Cuernavaca, Morelos – RISOUL CUERNAVACA – Telf: 52-777-329-5870
Monterrey, Nuevo León – RISOUL MONTERREY – Telf: 52-81-8158-9600
Puebla, Puebla – RISOUL PUEBLA – Telf: 52-222-246-7930

ABRIL 2014 • AUTOMATION TODAY 27

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