CAPITULO III

TRABAJOS ESPECÍFICOS REALIZADOS:

LABORATORIO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD:

1. Determinación del índice de Fluidez(MFl)
2. Recepción de Tintas.
3. Determinación del tamaño de granulo y uniformidad.
4. Prueba de Resistencia y Elongación.
5. Análisis de Muestra.
6. Control de peso de aditivos.
7. Control de Fardos.
8. Ensayo de resistencia al impacto
 3.1. DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE FLUIDEZ (MFI)

Este trabajo se realiza en el laboratorio con la finalidad de evaluar el índice de fluidez

(MFI) que va a tiene la materia prima, antes de ser extruida; tales parámetros deben
quedar dentro de los rangos establecidos en el laboratorio de aseguramiento de la
calidad, caso contrario el material será devuelto al proveedor.
El MFI indica la masa de la muestra que es presionada a través de una tobera en un
tiempo determinado y en las condiciones fijadas. La determinación del MFI sirve para
evaluar el comportamiento de flujo de materiales termoplásticos en ciertas
condiciones respecto a presión y temperatura. La combinación de masa y temperatura
de prueba que debe ser aplicada será acordada o establecida en las normas de
producto.

a) Elementos de entrada:
- Material a Evaluar (Polipropileno, Polietileno , aditivos)

b) Materiales y equipos:
- Plastómetro
- Balanza de precisión electrónica.
- Paleta
- Cinta
- Vasos descartables de plástico
- Cronómetro digital.

c) PROCEDIMIENTO
- Como primer paso acondicionaremos el plastómetro, y luego
seleccionaremos las condiciones de ensayo en base al tipo de material que
utilizaremos, según el cuadro N° 1:
 Cuadro Nº 1: Condiciones de ensayo de acuerdo al material
Material Cantidad Temperatura Pesa
(g) (°C) (Kp)
PP rafia 5 230 2.16
PP Coating 6 230 2.16
LDPE 5 190 2.16
CaC03 6  230 °C para 2.16
Anti UV 6 materiales en base 2.16
MB Blanco 6 PP. 2.16
MB Colores 6  190 °C para 2.16
materiales en base
MB Negro 6 2.16
PE

1. Limpieza del plastómetro: Esta actividad se realiza al cambiar de tipo de

material a analizar y cuando las paredes del cilindro presentan
carbonizaciones, procediéndose de la siguiente manera:
 Se retira la pesa y se limpian las paredes del cilindro con una espátula.
 Se pesan 5g. de CaCO3 y se introduce el material en el cilindro del
plastómetro.
 Finalmente se extruye el CaCO3 , se sigue con este paso hasta que el
material salga blanquecino.

Figura Nº: Plastómetro

2. Precalentamiento y purga
 Asegurarse que el cilindro del plastómetro esté alineado en dirección
vertical, lo que indica una correcta caída del termoplástico.
  Mantener el equipo montado (plastómetro, pesa y pistón dentro del
cilindro) a temperatura de ensayo por 15 minutos aproximadamente.
 Se pesa la cantidad del material que escogimos según las condiciones de
ensayo.
 Retiramos el pistón y la pesa, y procedemos a hacer la siguiente evaluación:

Cuadro Nº 2: Procedimiento de precalentamiento y purga

MFI <10 MFI>10
Se introduce la cantidad de material a analizar y se empieza a cronometrar el
tiempo de precalentamiento.
Se coloca la pesa correspondiente y el pistón.
Se coloca el soporte a un costado de Se coloca el soporte entre la pesa y el
la pesa, para verificar el momento en cilindro y se retira a los 6 minutos.
que la pesa llegue al nivel de inicio.
Cuando la pesa haya llegado al nivel de inicio (deberá haber transcurrido de 6 a 8
minutos), se cortara el material purgado, se vuelve a colocar el cronometro en
cero y se inicia a cronometrar el tiempo de extrusión.
Si el tiempo de llegada excede a los 8 Si el tiempo de llegada excede a los 8
minutos, entonces se aplicara minutos, entonces se aplicara presión
presión manual durante los primeros manual durante los primeros 4 minutos
4 minutos de precalentamiento, de de precalentamiento, de tal manera que
tal manera que el tiempo de llegada el tiempo de llegada a la marca de inicio
a la marca de inicio este entre 6 y 8 este entre 6 y 8 minutos.
minutos.

3. Extrusión y medición del MFI

 Se debe haber elegido previamente un intervalo de tiempo de acuerdo
a la fluidez del material, según el siguiente cuadro N° 2:

Cuadro Nº 3: Intervalos de tiempo para materiales

MATERIAL INTERVALO DE TIEMPO
Material con MFI 11 10 60 seg.
Material con MFI > 10 15 ó 30 seg.
 Transcurrido el precalentamiento y cortado el material, se inicia a
cronometrar el proceso de extrusión.
 Por cada intervalo de tiempo transcurrido se cortará una sección de
material extruído, cortando un mínimo de 3 secciones.
 Las secciones cortadas deberán estar libres de impurezas y no contener
burbujas de aire en su interior, caso contrario la prueba es no válida.
 La extrusión de las secciones cortadas tiene q realizarse en el cilindro el cual
tiene una marca de inicio y una marca de fin , luego de haber pasado un
periodo de precalentamiento de 6 a 8 minutos, en caso contrario se tendrá
que repetir el ensayo.
 Se debe esperar a que se enfríen las secciones cortadas a temperatura
ambiente por aproximadamente 5 segundos.
 Pesar cada sección cortada en la balanza de precisión.
 3.2. RECEPCIÓN DE TINTAS
ELEMENTOS DE ENTRADA:
 Nuevo lote de tintas.
 Hoja de información del nuevo lote de tintas

MATERIALES Y EQUIPOS:
 Copa Zahn
 Alcohol: Ester
 Tijeras
 Saco Cristal laminado de segunda sin impresión.
 Paleta Pantone
 Trapos
 Guantes
 Cronómetro

PROCEDIMIENTO:
 El encargado del almacén de suministros diversos comunica al jefe de
aseguramiento de calidad, la llegada de un nuevo lote de tintas.
 Las tintas son evaluadas mediante las siguientes pruebas:

VISCOSIDAD:
  Verificar si la tinta se encuentra gelada.
 Proceder a la agitación de la siguiente forma:
 Agitar vigorosamente la galonera de tinta virgen, por un espacio mínimo de 1
minuto tanto de posición normal como de boca abajo.
 Retirar una muestra de aproximadamente 200 gr la muestra debe de ocupar
aproximadamente la mitad del depósito.
 Tapar y agitar el depósito por espacio de 30 segundos.
 Limpiar la copa Zahn y llenarla hasta su capacidad máxima, obstruyendo el
orificio con el dedo momentáneamente.
 Ajustar el cronómetro en cero e iniciar el conteo al dejar que la tinta fluya,
cuidando de que la tinta no caiga por los bordes.
 Parar el cronómetro cuando la tinta haya dejado de fluir. El valor cronometrado
(segundos) nos dará la viscosidad de la tinta, contrastarla con la especificación
correspondiente.
 Realizar 2 ensayos mas para una mayor confiabilidad y registrar los resultados.

Figura Nº: Copa Zahn

SOLUBILIDAD:
 Se obtiene una mezcla 80:20 alcohol:ester y se vacía en un recipiente
transparente limpio hasta la mitad de llenado.
 Se vacía una gota de tinta en el recipiente.
  Se espera que la gota de tinta se vaya disolviendo en el solvente, observando la
forma en que esta se va disolviendo.
 Si los pigmentos precipitan quiere decir que no hubo una buena solubilización
de la resina y que la tinta no es compatible con el solvente.
 Si por el contrario los pigmentos colorean el solvente y se disuelven
en su totalidad no precipitándose en lo absoluto, hay compatibilidad
tinta solvente y califica esta prueba.

TONO DE COLOR Y BRILLO:

 Agitar vigorosamente la tinta virgen hasta obtener una consistencia uniforme.
 Esparcir un poco de tinta virgen sobre un pedazo de saco cristal.
 Comparar visualmente el tono de color de la tinta, colocando la muestra en una
superficie blanca y comparándola con el tono pantone correspondiente.
 Evaluar brillo y calificar de aceptable o no, registrando los resultados.

Figura Nº: Paleta Pantone

SECADO:
 Sobre la muestra de color obtenido, el personal de calidad revisa el
secado de la tinta colocando la yema de los dedos al minuto de
obtener la muestra. Este resultado será aceptable si la tinta no
repinta los dedos.

ELEMENTOS DE SALIDA:
 Tintas evaluadas
 3.3. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE GRANULO Y UNIFORMIDAD

ELEMENTOS DE ENTRADA:
 Polipropileno
 Polietileno
 Aditivos

PROCEDIMIENTO:
a) TOMA DE MUESTRA:
 Se recolectan muestras del almacén de materia prima de
aproximadamente 4g/bolsa de un mínimo de 3 bolsas.
b) TAMAÑO DE GRANULO:
 De una muestra pesar 4g. del material utilizando la balanza de precisión.
 Contar el número de gránulos(n) que hay en los 4g pesados de dicho material.
 Promediar el resultado de las muestras y comparar el resultado con la
especificación de calidad.
c) UNIFORMIDAD:
 Escoger los 10 granulos más grandes de 4g de cada muestra y pesar los (Gm)
utilizando la balanza de precisión.
 Escoger los 10 granulos más pequeños de los 4g de cada muestra y pesarlos
(Gm) utilizando la balanza de precisión.
 Promediar el resultado de las muestras y comparar el resultado con la
especificación de calidad.

ELEMENTOS DE SALIDA:
 Hallar el tamaño de granulo y la uniformidad del material evaluado.
 3.4. PRUEBA DE RESISTENCIA Y ELONGACIÓN DE CINTAS

ELEMENTOS DE ENTRADA:
 Muestras de cinta.

MATERIALES Y EQUIPOS:
 Wincha
 Tensiómetro
 Devanadora
 Balanza de precisión
 Navaja
 Lupa

PROCEDIMIENTO:
 Se toman 2 muestras de las bobinas utilizadas para la medición del denier de
cada línea de extrusión (una bobina por lado embobinador).
 Se llevan las cintas (bobinas) a la devanadora donde se hace girar la cinta hasta
tener 100 metros.
 Luego son cortadas y son pesadas (De esta operación sale el denier que es el
peso de la cinta por cada 100 metros).
 Se realizan 3 ensayos por cada bobina.
 En caso el tensiómetro no este acondicionado para cinta, se procederá de la
siguiente forma:
 Regular la velocidad del tensiómetro a 250mm/min.
 Regular la perilla de sensibilidad al nivel señalado.
 Pulsar la tecla "Opción" del tablero de control.
 Seleccionar 2: Special Test.
 En linear density, ingresar el denier de la bobina muestra (esto sirve
para el calculo de la tenacidad, y se varia para cada bobina muestra),
pulsar tecla enter.
 En Gauge Longht, ingresar distancia = 500 mm, pulsar tecla enter.
 En Auto Return, pulsar "Y" para autoretorno.
 Si la distancia entre las mordazas, es diferente al valor ingresado
(500mm), colocar el soporte en la marca señalada para ese valor y
fijarlo; luego bajar la mordaza hasta que el soporte detenga la mordaza
superior y de ser necesario verificar con una wincha que la distancia
entre las mordazas sea 500 mm.
 En caso de que el tensiómetro este registrando algún valor de carga, pulsar la
tecla "Tare" y verificar que la lectura registre "0".
 Colocar una muestra en el tensiómetro y sujetarla mediante las mordazas,
debiendo quedar ligeramente templada y sin doblarse.
 Accionar el tensiómetro.
 En caso de que el tensiómetro no se detenga cuando la cinta se rompe, o se
detenga antes; se deberá detener el tensiómetro manualmente cuando la cinta
se rompa.
 Se toman directamente de la pantalla del tensiómetro los siguientes valores:
U
Resistencia (kgf) = L" en pantalla.
Elongación (%) = *St" en pantalla.
Tenacidad (gf/denier)= "T" en pantalla.
 La tenacidad es calculada de la siguiente forma:
  La razón de estiraje (R.E) y la temperatura del horno son tomadas de las
condiciones de operación de la extrusora durante la producción de la cinta.
 Por ultimo se registra los resultados y se compara con las especificaciones, para
luego informarle al Jefe de Aseguramiento de Calidad.

RESULTADOS:
 El Auxiliar de Calidad compara los resultados con las especificaciones. Si esta
fuera de la especificación informar al jefe aseguramiento de calidad y proseguir
de acuerdo al procedimiento control de productos no conformes.

ELEMENTOS DE SALIDA:
 Informe de resistencia y elongación de cintas
 3.5. ANÁLISIS DE MUESTRA

ELEMENTOS DE ENTRADA:
 Muestras de cinta

MATERIALES Y EQUIPOS:
 Lupa de medición
 Medidor de espesores
 Devanadora
 Balanza de precisión
 Lupa
 Regla graduada.

PROCEDIMIENTO:
ANCHO DE CINTA:
 El ancho de cinta se mide con una lupa de medición y se indica en
milímetros.
PESO:
 Se pesa el saco en la balanza de precisión.
DENSIDAD DE URDIMBRE:
 Se coloca una regla graduada en la muestra y se cuenta el número de
cintas de urdimbre por 10 cm.
DENSIDAD DE TRAMA:
  Se coloca una regla graduada en la muestra y se cuenta el número de
cintas de urdimbre por 10 cm.

ELEMENTOS DE SALIDA:
 Informe de Análisis de Muestra.
 3.6. CONTROL DE PESO DE ADITIVOS

ELEMENTOS DE ENTRADA:
 Aditivos pesados.
 Programa diario de producción.

MATERIALES Y EQUIPOS:
 Balanza de Precisión
 Recipiente

PROCEDIMIENTO:
 El aditivo se toma de la sección de mezclado en la cual se encuentra en
pequeñas bolsas en cantidades pesadas o son dosificadas mediante recipientes
que contienen el peso necesario de acuerdo al programa diario de producción.
 Para el caso de los aditivos pesados el auxiliar de calidad coge aleatoriamente 5
bolsas de cada aditivo y los lleva al laboratorio de calidad.
 Para el caso de los aditivos que se dosifican con recipiente, el asistente de
calidad recolecta 5 muestras llenadas por el mezclador, usando el mismo
recipiente y las lleva al laboratorio de calidad.
 El asistente de calidad coloca un recipiente que contendrá al a material a pesar,
en la balanza de precisión y lo coloca en cero (lo tara).
 El asistente de calidad vacía el contenido de la bolsa dentro del recipiente y
registra el peso que indica la balanza.
 El asistente de calidad retira el material del recipiente, procede a pesar el
contenido de las siguientes bolsas y registra los resultados.
  El asistente de calidad calcula la variación promedio de los pesos de los aditivos
respecto a lo establecido en el programa de producción.
 El peso promedio de los aditivos tiene una tolerancia de variación de +/ -5 %
respecto al nominal.

RESULTADOS:
 El asistente de calidad informa los resultados al jefe de Aseguramiento de
Calidad.
 En caso de tener variación promedio fuera de la tolerancia, el jefe de
aseguramiento de calidad dispone un muestreo en las bolsitas pesadas del
almacén de materia prima para determinar si es un problema de pesaje y luego
tomar las acciones necesarias para corregir el problema, informando al a
encargado de almacén de materia prima de tratarse de un problema de pesaje;
para el caso de los aditivos dosificados con
 Recipientes, revisa las variables que intervienen en la dosificación (aditivo,
recipiente, metodología y operario) coordinando las correcciones con el
personal de producción.

ELEMENTOS DE SALIDA:
 Informe de variación promedio de pesos de aditivos.
 Acciones a tomar en caso de desviación.
 3.7. CONTROL DE FARDOS
ELEMENTOS DE ENTRADA:
 Fardos no basteados.
 Programa diario de producción.

MATERIALES Y EQUIPOS:
 Wincha
 Balanza de precisión
 Navaja.
 Lapicero
 Papel

PROCEDIMIENTO:
 Se muestrea los fardos de manera aleatoria de acuerdo a la siguiente política:
 Para 3 o menos fardos producidos no se realiza muestreo.
 Para un número entre 3 y 10 fardos, se muestrea solo 1 fardo.
 Para más de 10 fardos se muestrea solo el 10 %.
 Se abre el fardo o fardos seleccionados para muestreo, el fardo puede ser de
1000 sacos de 500 sacos de acuerdo al tejido, estos sacos están agrupados en
paquetes de 50 sacos.
 Se comienza a revisar el fardo por paquetes para ver si los sacos tienen
defectos y para contabilizar si hay faltantes o sobrantes.
 Dentro de los defectos que se revisan se pueden mencionar los siguientes:
defectos en el tejido (tanto en trama como en urdimbre), defectos en
impresión (impresión mal centrada, impresión con bajo tono de color), sacos
húmedos, sacos con aceite, sacos mal laminados; los sacos que presentan
estos defectos son considerados en las especificaciones como sacos de
segunda.
 Si en caso se encontrara sacos de segunda o hubiera faltantes el paquete es
completado por sacos en buen estado.
  Se extrae la etiqueta que va pegada en el fardo, para saber que tipo de tejido
fue el muestreado, en que fecha y turno.
 Luego se extrae 20 sacos (si es un fardo de 1000 sacos) o 10 sacos (si es de
500), para luego ser llevados a laboratorio, donde se mide su peso, el ancho y la
longitud de los sacos.
 Por ultimo se registran los resultados en la hoja de cálculo de inspección de
fardos, para ver si se encuentran dentro de los límites de control.

RESULTADOS:
 El Auxiliar de Calidad ingresa los datos en la hoja de cálculo y verifica en los
gráficos de control que las variables medidas estén dentro de los límites de
control (superior e inferior).

ELEMENTOS DE SALIDA:
 Informe de Inspección de fardos
 Acciones a tomar en caso de desviación.