Proyecto Francisca. Guillermo - Gerald 23 11 22

INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE
ESCUELA DE PROCESOS INDUSTRIALES Y

RECURSOS NATURALES
SEDE RANCAGUA
PROYECTO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO EN MINAS
DESARROLLO DE TÚNEL DE ACCESO
Francisca Gonzales Azua

Gerald Leiva Navarro
Guillermo Ortiz Cornejo
Profesores guías
Jaime Smith Pinto
Rodrigo Flores Barahona
2022
DEDICATORIA
Guillermo Ortiz
Francisca Gonzalez
Gerald Leiva
1
NOMENCLATURA
Cmet= complejo mafico el Teniente

Hp= caballos de fuerza
Q= caudal
M.a= millones de años
V.O.D= velocidad de detonacion
H= profundidad del tiro
Dth= diametro del tiro hueco
B= burden
W= espaciamiento
K= factor de tronabilidad
Zr=zona de reacción
Ze= zona de explosion
F= frente de choque
Co= cobalto
Epp= elementos de protección personal
Nº= número de personas
Van=valor actual neto
Tir= tasa interna de retorno
Lp= largo periodo
Ms= milésima de segundo
2
RESUMEN EJECUTIVO
3
ÍNDICE
ÍNDICE ILUSTRACIONES 9
ÍNDICE TABLAS 11
ÍNDICE DE ECUACIONES 18
CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN 1
1. INTRODUCCIÓN 1
1.1 ANTECEDENTES GENERALES 1
1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 1
1.2. ALCANCE DEL PROYECTO 1
1.3. OBJETIVO GENERAL 2
1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2
1.5. UBICACIÓN GEOGRÁFICA 3
1.6. GEOLOGÍA, LITOLOGÍA Y PETROGRAFÍA DEL MACIZO ROCOSO 3
1.7. GEOMECÁNICA 6
1.8. CARACTERÍSTICAS GEOMECÁNICAS DEL MACIZO ROCOSO 1
1.9. CLASIFICACIÓN DE BIENIAWSKI 2
1.10. CLASIFICACIÓN DE LA Q DE BARTON 4
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO 7
2. PERFORACIÓN 7
2.1. ERRORES DE PERFORACIÓN 10
2.2. CÁLCULO DEL ÁREA DEL TÚNEL 12
2.3. CÁLCULO DEL PERÍMETRO DEL TÚNEL 13
2.4. DISEÑO DE PERFORACIÓN SEGÚN ROGER HOLMBERG,1989. 14
2.5. CALCULO DE NUMERO DE TIROS DE RAINURA DE ASH. 15
2.6. TEORÍA DE PEARSE MONSANTO PARA CÁLCULO DE CAJAS,
CORONAS, ZAPATERAS Y AUXILIARES. 16
2.7. CÁLCULO PARA DETERMINAR CANTIDAD DE TIROS EN LA
ZAPATERA FACTOR DE CORRECCIÓN (7). 17

2.8. CÁLCULO N° DE TIROS CAJAS (FACTOR DE CORRECCIÓN DEL
EMAX = 0,9) 17
2.9. CÁLCULO DE N° DE TIROS DE CORONA (FACTOR DE CORRECCIÓN
DEL EMAX = 0,9) 18
2.10. CÁLCULO DE N° DE TIROS AUXILIARES CAJAS (FACTOR DE
CORRECCIÓN DEL EMAX = 0,8) 18
2.11. CÁLCULO DE N° DE TIROS AUX. ZAPATERA (FACTOR DE
2.12. CÁLCULO DE N° DE TIROS AUX. CORONA (FACTOR DE
3. TRONADURA 20
3.1. EXPLOSIVOS POR UTILIZAR 20
3.2. ACCESORIOS 22
3.3. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS DE LOS EXPLOSIVOS 24
3.4. PROCESO DE DETONACIÓN 25
3.5. CÁLCULO PARA DETERMINAR EL FACTOR DE CARGA 28
4. CARGUÍO Y TRANSPORTE 29
4.1. SELECCIÓN DE EQUIPOS 29
4.2. CAPACIDAD ÓPTIMA DEL BALDE 30
4.3. MÉTODO EMPÍRICO ASARCO 31
4.4. ÍNDICES DE OPERACIÓN ASARCO 32
4.5. DISPONIBILIDAD FÍSICA 35
4.6. ÍNDICE DE MANTENIMIENTO 36
4.7. ÍNDICE DE UTILIZACIÓN 36
4.8. APROVECHAMIENTO 36
4.9. FACTOR OPERACIONAL 37
4.10. RENDIMIENTO 37
4.11. RENDIMIENTO EFECTIVO 37
5. FORTIFICACIÓN 39
5.1. MÉTODO EMPÍRICO 39
6. VENTILACIÓN 41
6.1. OBJETIVOS GENERALES DE LA VENTILACIÓN 43

6.2. EFECTOS DE LA DEFICIENCIA DE OXIGENO 44
6.1. SISTEMAS DE VENTILACIÓN 45
6.2. FORMULAS PARA CÁLCULO DE CAUDAL DE AIRE NECESARIO EN
MINERÍA SUBTERRÁNEA 48
CAPITULO III: DESARROLLO 50
7. TOPOGRAFÍA 50
7.1. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS 50
7.2. EQUIPO PROTECCIÓN PERSONAL 50
7.3. SECUENCIA OPERACIONAL 51
7.4. METODOLOGÍA PARA AVANCES 52
8. PERFORACIÓN 53
8.1. VOLUMEN DE UNA VOLADURA, ROGER HOLMBERG 56
8.2. FORMULA PARA CALCULAR TIROS HUECOS 56
8.3. CALCULO DE N° DE TIROS DE RAINURA, CRITERIO DE ASH 57
8.4. FORMULISMO, TEORÍA PEARSE MONSANTO 58
ZAPATERA FACTOR DE CORRECCIÓN (0,7) 59
EMAX = 0,9) 60
DEL EMAX = 0,9) 61
8.8. CÁLCULO DE N° DE TIROS AUX. CAJAS (FACTOR DE CORRECCIÓN
DEL EMAX =0,8) 62
8.9. CÁLCULO DE N° TIROS AUX. ZAPATERAS (FACTOR DE
CORRECCIÓN DEL EMAX =0,8) 63
8.10. CÁLCULO DE N° TIROS AUX. CORONA (FACTOR DE CORRECCIÓN
DEL EMAX =0,8) 64
8.11. DIAGRAMAS DE DISPARO MÉTODO ROGER HOLMBERG, ASH Y
MONSANTO. 66
8.12. PERFORACIÓN DE LOS TIROS 71
8.13. TIEMPOS DE PERFORACIÓN POR DISPARA TROIDON66, 2
BRAZOS. 72
8.14. CONSUMO DE AGUA, AIRE, ENERGÍA Y DIÉSEL 73

8.15. ACEROS DE PERFORACIÓN. 75
8.16. ACEROS LABOR PRINCIPAL. 75
8.17. ACEROS DE PERFORACIÓN FRONTÓN DE INVERSIÓN 77
9. TRONADURA 78
9.1. CALCULO DE EXPLOSIVOS 78
9.2. CONTORNO DE LA LABOR 78
9.3. ZAPATERAS 79
9.4. RAINURA 79
9.5. TIROS RESTANTES 80
9.6. CONVERSIÓN DEL TRONEX A KILOGRAMOS DE ANFO 80
9.7. CÁLCULO TOTAL EXPLOSIVOS LABOR PRINCIPAL 81
9.8. CÁLCULO TOTAL EXPLOSIVOS FRONTÓN (15 MTS) 81
9.9. CÁLCULO TOTAL EXPLOSIVO FRONTÓN (285 MTS) 82
10.1. TIEMPOS DE CICLO 85
10.2. FRONTÓN DE INVERSIÓN 5x5x15 metros. 86
10.3. CAPACIDAD DEL CAMIÓN (TON) 88
10.4. ESTOCADA 89
11.1. CÁLCULO DE FORTIFICACIÓN 90
11.2. CÁLCULO SHOTCRETE POR AVANCE PARA CORONA 92
11.3. CÁLCULO DE SHOTCRETE PARA LAS CAJAS 92
11.4. CÁLCULO DE MALLA 93
11.5. FRONTÓN DE INVERSIÓN 93
11.6. ESTOCADA 94
11.7. LABOR PRINCIPAL 94
11.8. FRONTONES DE INVERSIÓN 94
11.9. ESTOCADA 95
11.10. DESCRIPCIÓN DE LOS ACCESORIOS DE FORTIFICACIÓN 95
11.11. TOTAL, INSUMOS DE FORTIFICACIÓN 96

12. VENTILACIÓN 97
12.1. DETERMINACIÓN DE CAUDAL DE AIRE 98
12.2. CAUDAL DE AIRE POR PERSONA 98
12.3. CAUDAL SEGÚN EQUIPOS DIESEL 99
12.4. PRODUCCIÓN DIARIA 99
12.5. CAUDAL REQUERIDO DE EXPLOSIVOS POR DISPARO 100
12.6. ACCESORIOS DE VENTILACIÓN 104
12.7. DISEÑO DE VENTILACIÓN EN LA LABOR 105
CARTA GANTT 108
EQUIPOS: FICHA TÉCNICA 109
BIBLIOGRAFÍA 117

ÍNDICE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Diseño túnel de acceso principal. 2
Ilustración 2 Grafico objetivos. 2
Ilustración 3 Ubicación minera el teniente. 3
Ilustración 4 Diferenciación de cristales Brechas y CMET. 6
Ilustración 5 Testigo sondeo Diamantina. 1
Ilustración 6 Formula Q de Barton según su criterio. 5
Ilustración 7 Sarta de perforación 7
Ilustración 8 Tipos de perforación 8
Ilustración 9 Perforación roto percutiva. 10
Ilustración 10 Diámetro de alivio pequeño. 10
Ilustración 11 Desviación de paralelismo. 11
Ilustración 12 Intersección entre taladros. 11
Ilustración 13 Excesiva cantidad de carga. 11
Ilustración 14 Espaciamiento irregular entre taladros 12
Ilustración 15 Asimetría entre taladros. 12
Ilustración 16 Labor 5x5 m. 13
Ilustración 17 Dimensiones de la labor 5x5 m. 13
Ilustración 18 Explosivo Tronex Plus 20
Ilustración 19 Softron 21
Ilustración 20 Anfo Premium 21
Ilustración 21 Detonador No eléctrico Ms 22
Ilustración 22 Detonador no eléctrico LP 22
Ilustración 23 Cordón Detonante 23
Ilustración 24 Detonador N.º 8 23
Ilustración 25 Guía lenta 24
Ilustración 26 Desarrollo de una detonación 24
Ilustración 27 Proceso de detonación 25
Ilustración 28 Esquema para elección de equipo 30

Ilustración 29 Método empírico asarco. 31
Ilustración 30 Igualdades. 32
Ilustración 31 Tiempo Cronológico (TCR). 35
Ilustración 32 Aire atmosférico normal. 42
Ilustración 33 Ventilación natural. 46
Ilustración 34 Ventilación auxiliar impelente. 47
Ilustración 35 Sistema de aspiración. 47
Ilustración 36 Sistema combinado. 48
Ilustración 37 frente de trabajo 51
Ilustración 38 Área de la labor 53
Ilustración 39 triangulo 55
Ilustración 40 triángulo 56
Ilustración 41 malla de perforación 66
Ilustración 42 Cotas diagrama de disparo. 67
Ilustración 43 Diagrama de disparo 1 68
Ilustración 44 Diagrama de disparo 2 69
Ilustración 45 Diagrama de disparo 70
Ilustración 46 bits de 45mm 71
Ilustración 47 bits de 76.2 mm escariador 71
Ilustración 48 Jumbo de perforación 72
Ilustración 49 contorno de la labor cargada 79
Ilustración 50 zapatera cargada 79
Ilustración 51 Rainura cargada 80
Ilustración 52 Rainura cargada 80
Ilustración 53 perno helicoidal 91
Ilustración 54 model AVH 180 atlas copco 102
Ilustración 55 manga redonda de ventilación 105
Ilustración 56 posicionamiento de manga en la labor 105
Ilustración 57 Carta Gantt 108

ÍNDICE TABLAS
DEDICATORIA 1
NOMENCLATURA 2
RESUMEN EJECUTIVO 4
ÍNDICE 5
ÍNDICE ILUSTRACIONES 10
ÍNDICE TABLAS 13
ÍNDICE DE ECUACIONES 18
CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN 1
1. INTRODUCCIÓN 1
1.1 ANTECEDENTES GENERALES 1
1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 1
1.2. ALCANCE DEL PROYECTO 1
1.3. OBJETIVO GENERAL 2
1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2
1.5. UBICACIÓN GEOGRÁFICA 3
1.6. GEOLOGÍA, LITOLOGÍA Y PETROGRAFÍA DEL MACIZO ROCOSO 3
1.7. GEOMECÁNICA 6
1.8. CARACTERÍSTICAS GEOMECÁNICAS DEL MACIZO ROCOSO 1
1.9. CLASIFICACIÓN DE BIENIAWSKI 2
1.10. CLASIFICACIÓN DE LA Q DE BARTON 5
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO 8
2. PERFORACIÓN 8
1.11. ERRORES DE PERFORACIÓN 11
1.12. CÁLCULO DEL ÁREA DEL TÚNEL 14
1.13. CÁLCULO DEL PERÍMETRO DEL TÚNEL 14
1.14. DISEÑO DE PERFORACIÓN SEGÚN ROGER HOLMBERG, 1989. 15
1.15. CALCULO DE NUMERO DE TIROS DE RAINURA DE ASH. 16
1.16. TEORÍA DE PEARSE MONSANTO PARA CÁLCULO DE CAJAS,
CORONAS, ZAPATERAS Y AUXILIARES. 17

ZAPATERA FACTOR DE CORRECCIÓN (7). 18
EMAX = 0,9) 18
1.19. CÁLCULO DE N° DE TIROS DE CORONA (FACTOR DE
1.20. CÁLCULO DE N° DE TIROS AUXILIARES CAJAS (FACTOR DE
1.21. CÁLCULO DE N° DE TIROS AUX. ZAPATERA (FACTOR DE
1.22. CÁLCULO DE N° DE TIROS AUX. CORONA (FACTOR DE
2. TRONADURA 21
2.1. EXPLOSIVOS POR UTILIZAR 21
2.2. ACCESORIOS 23
2.3. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS DE LOS EXPLOSIVOS 26
2.4. PROCESO DE DETONACIÓN 27
2.5. CÁLCULO PARA DETERMINAR EL FACTOR DE CARGA 29
3.1. SELECCIÓN DE EQUIPOS 31
3.2. CAPACIDAD ÓPTIMA DEL BALDE 32
3.3. MÉTODO EMPÍRICO ASARCO 33
3.4. ÍNDICES DE OPERACIÓN ASARCO 34
3.5. DISPONIBILIDAD FÍSICA 37
3.6. ÍNDICE DE MANTENIMIENTO 38
3.7. ÍNDICE DE UTILIZACIÓN 38
3.8. APROVECHAMIENTO 38
3.9. FACTOR OPERACIONAL 39
3.10. RENDIMIENTO 39
3.11. RENDIMIENTO EFECTIVO 39
4.1. MÉTODO EMPÍRICO 41

5. VENTILACIÓN 43
5.1. OBJETIVOS GENERALES DE LA VENTILACIÓN 45
5.2. EFECTOS DE LA DEFICIENCIA DE OXIGENO 46
1.1. SISTEMAS DE VENTILACIÓN 48
1.2. FORMULAS PARA CÁLCULO DE CAUDAL DE AIRE NECESARIO EN
MINERÍA SUBTERRÁNEA 51
CAPITULO III: DESARROLLO 53
2. TOPOGRAFÍA 53
2.1. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS 53
2.2. EQUIPO PROTECCIÓN PERSONAL 53
2.3. SECUENCIA OPERACIONAL 54
2.4. METODOLOGÍA PARA AVANCES 55
3. PERFORACIÓN 56
3.1. VOLUMEN DE UNA VOLADURA, ROGER HOLMBERG 59
3.2. FORMULA PARA CALCULAR TIROS HUECOS 59
3.3. CALCULO DE N° DE TIROS DE RAINURA, CRITERIO DE ASH 59
3.4. FORMULISMO, TEORÍA PEARSE MONSANTO 61
ZAPATERA FACTOR DE CORRECCIÓN (0,7) 62
EMAX = 0,9) 63
DEL EMAX = 0,9) 64
3.8. CÁLCULO DE N° DE TIROS AUX. CAJAS (FACTOR DE CORRECCIÓN
DEL EMAX =0,8) 65
3.9. CÁLCULO DE N° TIROS AUX. ZAPATERAS (FACTOR DE
CORRECCIÓN DEL EMAX =0,8) 66
3.10. CÁLCULO DE N° TIROS AUX. CORONA (FACTOR DE CORRECCIÓN
DEL EMAX =0,8) 66
3.11. DIAGRAMAS DE DISPARO MÉTODO ROGER HOLMBERG, ASH Y
MONSANTO. 69
3.12. PERFORACIÓN DE LOS TIROS 74

3.13. TIEMPOS DE PERFORACIÓN POR DISPARA TROIDON66, 2
BRAZOS. 75
3.14. CONSUMO DE AGUA, AIRE, ENERGÍA Y DIÉSEL 76
3.15. ACEROS DE PERFORACIÓN. 78
3.16. ACEROS LABOR PRINCIPAL. 79
3.17. ACEROS DE PERFORACIÓN FRONTÓN DE INVERSIÓN 80
3.18. ACEROS DE PERFORACIÓN ESTOCADA 81
4. TRONADURA 83
4.1. CALCULO DE EXPLOSIVOS 83
4.2. CONTORNO DE LA LABOR 83
4.3. ZAPATERAS 84
4.4. RAINURA 84
4.5. TIROS RESTANTES 85
4.6. CONVERSIÓN DEL TRONEX A KILOGRAMOS DE ANFO 85
4.7. CONVERSION DEL SOFTRON AL ANFO 86
4.8. CÁLCULO TOTAL EXPLOSIVOS LABOR PRINCIPAL 86
4.9. CÁLCULO TOTAL EXPLOSIVOS FRONTÓN (15 MTS) 86
4.10. CÁLCULO TOTAL EXPLOSIVO FRONTÓN (285 MTS) 87
4.11. CALCULO TOTAL DE EXPLOSIVO ESTOCADA DESQUINCHE YT 27
(285MTS) 87
4.12. AVANCE ESTOCADA TROIDON 66 88
5.1. TIEMPOS DE CICLO 91
5.2. FRONTÓN DE INVERSIÓN 5x5x15 metros. 92
5.3. CAPACIDAD DEL CAMIÓN (TON) 94
5.4. ESTOCADA 95
6.1. CÁLCULO DE FORTIFICACIÓN LABOR PRINCIPAL 97
6.2. CÁLCULO SHOTCRETE 99
6.4. FRONTÓNES DE INVERSIÓN 101

6.5. CÁLCULO SHOTCRETE 103
6.7. ESTOCADA 105
6.8. LABOR PRINCIPAL 109
6.9. FRONTONES DE INVERSIÓN 110
6.10. ESTOCADA 111
6.11. CARPETA DE RODADO 112
6.12. DESCRIPCIÓN DE LOS ACCESORIOS DE FORTIFICACIÓN 113
6.13. TOTAL, INSUMOS DE FORTIFICACIÓN 114
6.14. TIEMPOS DE PERFORACION PARA COLOCACION DE LOS
PERNOS 114
6.15. CONSUMO DE AGUA POR COLOCACION DE PERNOS 115
7. VENTILACIÓN 118
7.1. DETERMINACIÓN DE CAUDAL DE AIRE 120
7.2. CAUDAL DE AIRE POR PERSONA 120
7.3. CAUDAL SEGÚN EQUIPOS DIESEL 120
7.4. PRODUCCIÓN DIARIA 121
7.5. CAUDAL REQUERIDO DE EXPLOSIVOS POR DISPARO 121
7.6. ACCESORIOS DE VENTILACIÓN 126
7.7. DISEÑO DE VENTILACIÓN EN LA LABOR 127
CARTA GANTT 151
EQUIPOS: FICHA TÉCNICA 152
BIBLIOGRAFÍA 161

ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación 1 RQD Método empírico Deere. 1
Ecuación 2 Formula Q de Barton. 4
Ecuación 3 Aplicación Q de Barton. 6
Ecuación 4 Área de la labor. 12
Ecuación 5 Perímetro de la labor. 13
Ecuación 6 Diámetro tiro hueco. 14
Ecuación 7 Largo de perforación 14
Ecuación 8 Efectividad del disparo 14
Ecuación 9Tiros de rainura 15
Ecuación 10 Primer cuadrante 15
Ecuación 11 Segundo cuadrante 15
Ecuación 12 Tercer cuadrante 15
Ecuación 13 Cuarto cuadrante 15
Ecuación 14 Teoría de Pearse Monsanto 16
Ecuación 15 Presión de detonación Emax 16
Ecuación 16 Presión de detonación Emax kg/cm 16
Ecuación 17 Espaciamiento corregido 17
Ecuación 18 Cantidad de espaciamiento 17
Ecuación 19 Espaciamiento Zapatera 17
Ecuación 20 Burden zapatera 17
Ecuación 22 Cantidad de espaciamiento 17
Ecuación 23 Espaciamiento cajas 17
Ecuación 24 Burden Cajas 17
Ecuación 26 Longitud arco 18
Ecuación 27 Número de espaciamiento 18
Ecuación 28 Espaciamiento corona 18

Ecuación 29 Burden corona 18
Ecuación 31 Espaciamiento disponible 18
Ecuación 32 Número de espaciamiento 18
Ecuación 33 Espaciamiento caja auxiliar 18
Ecuación 34 Burden caja auxiliar 18
Ecuación 35 Número de columnas 18
Ecuación 37 Burden máximo 19
Ecuación 38 Número de hileras 19
Ecuación 40 Espacio disponible 19
Ecuación 41 Espacio vertical disponible 19
Ecuación 42 Número de hileras 19
Ecuación 43 Espacio disponible horizontal 19
Ecuación 44 Espaciamiento auxiliar corona 19
Ecuación 45 Burden aux. corona 19
Ecuación 46 columna explosiva 28
Ecuación 47 columna explosiva 2 28
Ecuación 48 carga de fondo 28
Ecuación 49 carga de columna 28
Ecuación 50 Disponibilidad Física. 35
Ecuación 51 Índice de mantenimiento. 36
Ecuación 52 Índice de utilización. 36
Ecuación 53 Aprovechamiento. 36
Ecuación 54 Factor operacional. 37
Ecuación 55 Rendimiento. 37
Ecuación 56 Rendimiento efectivo. 37
Ecuación 57 Caudal según cantidad de personas. 48
Ecuación 58 Caudal según desprendimiento de gas. 49

Ecuación 59 Caudal según producción. 49
Ecuación 60 Caudal según consumo de explosivos. 49
Ecuación 61 Medición de caudal. 49
Ecuación 62 Área Rectángulo. 54
Ecuación 63 Área 1 54
Ecuación 64 fórmula de área 2 54
Ecuación 65 cálculo de Cosα 54
Ecuación 66 cálculo de Tanα 54
Ecuación 67 cálculo de área 2 55
Ecuación 68 cálculo de área 4 55
Ecuación 69 cálculo de área total 56
Ecuación 70 cálculo de tiro hueco 56
Ecuación 71 cálculo de longitud de perforación 56
Ecuación 72 cálculo Largo perforación 57
Ecuación 73 cálculo Primer cuadrante 57
Ecuación 74 cálculo segundo cuadrante 57
Ecuación 75 cálculo tercer cuadrante 57
Ecuación 76 cálculo cuarto cuadrante 57
Ecuación 77 cálculo de avance 58
Ecuación 78 cálculo restricción de cuadrantes 58
Ecuación 79 formula Teoría de Pearse Monsanto 58
Ecuación 80 Factor de tronadura 58
Ecuación 81 Densidad explosivo 58
Ecuación 82 Velocidad de detonación del explosivo 59
Ecuación 83 cálculo P.D. Tronex zapatera 59
Ecuación 84 cálculo espaciamiento máximo zapatera 59
Ecuación 85 cálculo espaciamiento corregido zapatera 59
Ecuación 86 cálculo número de espaciamientos zapatera 59
Ecuación 87 cálculo espaciamientos zapatera 59
Ecuación 88 cálculo barden zapatera 60

Ecuación 89 cálculo P.D. Softron cajas 60
Ecuación 90 cálculo espaciamiento máximo cajas 60
Ecuación 91 cálculo espaciamiento corregido caja 60
Ecuación 92 cálculo número de espaciamientos cajas 60
Ecuación 93 cálculo espaciamientos caja 60
Ecuación 94 cálculo barden caja 61
Ecuación 95 cálculo P.D. Softron coronas 61
Ecuación 96 cálculo espaciamiento máximo corona 61
Ecuación 97 cálculo espaciamiento corregido corona 61
Ecuación 98 cálculo de longitud de corona 61
Ecuación 99 cálculo número de espaciamientos cajas 61
Ecuación 100 cálculo espaciamientos corona 62
Ecuación 101 cálculo barden corona 62
Ecuación 102 cálculo espaciamiento máximo auxiliares de cajas 62
Ecuación 103 cálculo E corregido-auxiliares de cajas 62
Ecuación 104 cálculo espacio disponible auxiliares de cajas 62
Ecuación 105 cálculo número de espaciamientos auxiliares cajas 62
Ecuación 106 cálculo espaciamientos auxiliares de cajas 62
Ecuación 107 cálculo barden auxiliares de caja 63
Ecuación 108 cálculo números de columnas auxiliares de caja 63
Ecuación 109 cálculo de espacios entre columnas auxiliares de caja 63
Ecuación 110 cálculo espaciamiento máximo auxiliares de zapateras 63
Ecuación 111 cálculo E corregido-auxiliares de zapateras 63
Ecuación 112 cálculo barden máximo corregidos auxiliares de zapatera 63
Ecuación 113 cálculo números de hileras auxiliares de zapatera 63
Ecuación 114 cálculo espaciamiento máximo auxiliares de corona 64
Ecuación 115 cálculo E corregido-auxiliares de coronas 64
Ecuación 116 cálculo espacio disponible auxiliares de coronas 64
Ecuación 117 cálculo espacio disponible vertical auxiliares de coronas 64
Ecuación 118 cálculo números de hileras auxiliares de corona 64

Ecuación 119 cálculo espacio disponible horizontal auxiliares de coronas 64
Ecuación 120 cálculo números espacios auxiliares de corona 64
Ecuación 121 cálculo espaciamientos auxiliares de corona 64
Ecuación 122 cálculo Burden auxiliares de corona 65
Ecuación 123 Densidad Esponjada 83
Ecuación 124 Cálculo de densidad esponjada 83
Ecuación 125 Cálculo de área total 84
Ecuación 126 Volumen total del túnel 84
Ecuación 127 Cálculo de área total 84
Ecuación 128 Volumen total del túnel 84
Ecuación 129 Fórmula de capacidad de toneladas esponjadas del balde. 84
Ecuación 130 Cálculo de toneladas esponjadas del balde. 84
Ecuación 131 Fórmula de número de baldes. 84
Ecuación 132 Cálculo número de baldes. 84
Ecuación 133 Cálculo de tiempo de trayecto y de regreso. 85
Ecuación 134 Fórmula de tiempo de ciclo. 85
Ecuación 135 Cálculo de tiempo de ciclo. 85
Ecuación 136 Cálculo de tiempo de ciclo con margen de error. 85
Ecuación 137 fórmula de tiempo total para sacar marina. 85
Ecuación 138 Cálculo de tiempo para sacar total de marina 85
Ecuación 139 Cálculo de metros cúbicos del frontón de inversión 86
Ecuación 140 Cálculo toneladas frontón de inversión 86
Ecuación 141 Cálculo de total de baldes frontón de inversión 86
Ecuación 142 Cálculo de toneladas transportadas por camión. 88
Ecuación 143 Cálculo números de pases para cargar camión. 88
Ecuación 144 Cálculo números viajes del camión 88
Ecuación 145 Cálculo de tiempo de trayecto y de regreso. 88
Ecuación 146 Fórmula de tiempo de ciclo con margen de error. 88
Ecuación 147 Cálculo de tiempo de ciclo con margen de error. 88
Ecuación 148 fórmula de tiempo total para sacar marina. 88

Ecuación 149 Cálculo de tiempo para sacar total de marina. 88
Ecuación 150 Cálculo de tiempo para sacar total de marina. 88
Ecuación 151 Cálculo de metros cúbicos estocada 89
Ecuación 152 Cálculo toneladas estocada 89
Ecuación 153 Cálculo de total de baldes estocada. 89
Ecuación 154 Cálculo números viajes del camión en la estocada 89
Ecuación 155 Cálculo 90
Ecuación 157 Cálculo área circular del perno 91
Ecuación 158 Cálculo área circular de la perforación 91
Ecuación 159 Cálculo área a rellenar 91
Ecuación 160 Cálculo de volumen de lechada por perno 91
Ecuación 161 Cálculo de volumen total de lechada 91
Ecuación 176 Cálculo de caudal de aire por persona 98
Ecuación 177 Cálculo de caudal según equipos Diesel 99
Ecuación 178 fórmula de producción diaria de caudal 99

Ecuación 179 fórmula caudal de explosivos por disparo 100
Ecuación 180 Cálculo caudal de explosivo por disparo 100
Ecuación 181 fórmula caudal de explosivos por disparo más perdida de fricción
101
Ecuación 182 Cálculo caudal total requerido de explosivo por disparo 101
Ecuación 183 Cálculo para determinar ventilador 101
Ecuación 184 Cálculo para determinar ventilador más recomendación del
fabricante 101
Ecuación 185 fórmula de caudal de aire 102
Ecuación 186 fórmula despeje incógnita de velocidad 102
Ecuación 187 Cálculo de velocidad de ventilación 102

CAPITULO I: INTRODUCCIÓN
CAPITULO 1:
1. ANTECEDENTES GENERALES
1
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1
1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
El proyecto se llevará a cabo en la mina El Teniente, precisamente el foco y

directriz en las que se movilizará el proyecto es la construcción y desarrollo de
galerías subterráneas, especialmente la creación de un acceso para desahogar
las rutas y facilitar la coordinación del tránsito interior mina, además bridar
desarrollo alineado a los estándares de control de calidad, seguridad y conciencia
ambiental.
El alcance principal es el desarrollo de un túnel de acceso (ADIT) de tránsito

exclusivo, es decir, por norma estará monitorizado por transito vial interior mina
para procurar su correcto funcionamiento.
Bajo los criterios de la empresa en la labor debe contar con un diseño que permita
la viabilidad técnica-económica en la implementación de un acceso, teniendo en
cuenta que para ello se debe considerar dentro de la ecuación todo el ciclo
unitario, es decir, desde el proceso de perforación, tronadura, carguío-transporte y
fortificación de la labor.
El acceso principal se realizará con las siguientes dimensiones 5x5x300 metros,

como también se realizará dos frontón de inversión de manera diagonal a los 15
metros y posteriormente el otro a los 285 metros de avance de avance sus
dimensiones son de 5 metros de alto, 5 metros de ancho con la finalidad de
ayudar en el posicionamiento de los equipos y lograr tener un ciclo unitario
optimo, también se realizará una estocada a los 150 metros de avance del
acceso principal con la finalidad de mejorar ciclos de carguío y transporte, sus
dimensiones serán de 5 metros de alto, 8 metros de ancho y una longitud de 15
metros.
1
Ilustración 1-1 Diseño túnel de acceso principal.
El contrato especifico del proyecto es el “desarrollo de galerías subterráneas”,

además, corresponde a una clasificación de contrato tipo B, esta clasificación esta
puntuada según el nivel de riesgo de la zona donde se realizarán las labores, de
esta forma se estandarizan medidas de control pertinente para dicho contrato, de
esta forma se asegura el cumplimiento de auditorías, normativas y políticas
legales.
2
1.2. ALCANCE DEL PROYECTO
a) En cuanto a los Servicios Básicos como agua, electricidad, petróleo y aire

comprimido serán entregadas por la empresa Mandante, solamente se
deberá conectar a las redes que ya están disponibles en el Sub-6 y entregar
las cantidades que se necesitaran para la ejecución del proyecto.
b) La ventilación no se contemplará ya que existen estructuras (ductos y
chimeneas), que ya están construidas, (sistema de ventilación general)
solamente nos acoplaremos y realizaremos los cálculos necesarios para
cumplir con la normativa vigente, en caso de que el caudal de aire necesario
sea mayor al que se requiera para las operaciones unitarias, se
implementarán sistemas de ventilación adicionales entregados por el
mandante.
c) Para el caso de adquisición, manejo y manipulación de explosivos, estos
serán netamente entregados por la empresa mandante a nuestra empresa y
serán manipulados por personal capacitado que cuente con licencia vigente
de Manipulador de explosivos y/o programador calculista.
d) Casinos, estos ya están diseñados al interior de la mina, cabe señalar que
la empresa mandante les proporcionara la alimentación a los trabajadores.
e) El traslado del personal será mediante los buses acondicionados por la
Mandante, sin costo para el trabajador y la empresa.
f) En el caso de Instalación de faena, esta será entregada por la mandante,
con instalaciones físicas ya construidas, como: baños, camarines y oficinas.
estarán ubicadas interior mina, tomara un tiempo de 15 días, la puesta en
marcha, con todos los equipos necesarios para realizar trabajos
administrativos, seguridad y jefatura.
g) Todos los hormigones de fortificación serán entregados por la Mandante,
así como el cemento, aditivos, Shotcrete, marcos de hormigón armado y
hormigón.
h) Los rises, serán acopiados y recepcionados y posterior retiro por la
empresa mandante a su disposición final.
1
1.3. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un túnel de acceso principal con 2 frontón de inversión y 1 estocada, en el

Yacimiento El Teniente, considerando la viabilidad técnico – económica del
proyecto a ejecutar, cumpliendo con los estándares de seguridad y Normativa
Legal Vigente Minera.
1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
✔ Identificar métodos y técnicas a implementar en el proyecto según

geomecánica y el ciclo unitario minero
✔ Establecer los costos asociados en el desarrollo de proyecto y proyectarlos
por un KPI de inversión versus ganancia.
✔ Determinar factibilidad del proyecto en base a los criterios de desarrollo
divisionales en labores del ciclo unitario
Reconocer
Calcular Diseñar Clasificar
Definir
Ilustración 1-2 Grafico objetivos.
2
1.5. UBICACIÓN GEOGRÁFICA
El yacimiento El Teniente se encuentra ubicada a una distancia aproximada de

120 Km Santiago y a 50 Km de la ciudad de Rancagua, en la Comuna de Machalí,
inserta en la Cordillera de los Andes, entre los 2.200 y los 3.300 metros sobre el
nivel del mar, provincia de Cachapoal, Región del Libertador Bernardo O’Higgins,
VI Región, Chile, sus coordenadas geográficas son: 34°05” de latitud Sur y 70°21”
de longitud Oeste.
Ilustración 1-3 Ubicación minera el teniente.
3
1.6. GEOLOGÍA, LITOLOGÍA Y PETROGRAFÍA DEL

MACIZO ROCOSO
La mina El Teniente se caracteriza por tener un enriquecimiento geológico en

cada una de sus frentes de trabajo, ya que la composición del cuerpo
mineralizado se ha sometido a lo largo de los años a muchos cambios, debidos a
meteorización y formación magmática de minerales, esto ha producido que la
litología y el comportamiento de las labores de trabajo se vean afectadas por las
propiedades de los pliegues y estructuras presentes.
Estas estructuras son:
✔ La Diabasa: esta es de carácter pórfidica, con fenocristales de plagioclasas

y una variación porcentual del 10 a 30%, con una medida de 2 a 5 mm y
con una masa fundamental del 20 a 60% de plagioclasa, con medidas de
un 0,5 a 1 mm.
✔ El Microgabro: este presenta una textura fanerítica fina de carácter
equigranular, constituida por cristales de plagioclasa de 0,5 a 1 mm de
largo.
✔ El Pórfido Basáltico: este puede presentar textura gruesa, con
fenocristales de plagioclasa de 5 a 20% con medidas de 3 a 4 mm de largo,
no obstante, puede presentar una textura fina con fenocristales de 1 a 2
mm y una masa fundamental afanítica constituida por microlitos de
plagioclasa.
✔ CMET: El Complejo Máfico El Teniente que corresponde a microgabros
intruidos por diabasas de textura gruesa y pórfidos basálticos de textura
gruesa y fina. Estas unidades pueden ser reconocidas por medio de un
análisis microscópico, presentando como mayor diferencia su textura.
Actualmente no se conoce la forma en que se presentan estos cuerpos en el

yacimiento. Sin embargo, a raíz de los antecedentes actuales, podemos anticipar,
que el microgabro es la unidad que comprende mayor área de distribución siendo
instruido por diabasa y pórfido basáltico.
4
En el yacimiento el teniente la se caracteriza por presentar distintos tipos de
estructuras geológicas las cuales son clasificadas según continuidad, espesor y
tipo de relleno.
Estas se caracterizan por encontrarse selladas y por la cantidad de estructuras

pequeñas que contiene conformando un denso enrejado el cual está por sobre las
estructuras grandes.
En la siguiente tabla se presenta la clasificación de acuerdo con la

superintendencia de geología.
Tipo de Continuidad Espesor

estructura
Distrital > 1000 m >1 m
Maestra >500 m 5cm<<

120 m
Mayor 100m<< 500 m (corta más de > 7 mm

tres labores)
Intermedia 4 m << 100 m (corta hasta 3 <5 mm

labores)
Menor < 4 m (no corta labor) < 2mm
Tabla 1 Tipos de fallas a presentarse en una labor
✔ Pórfido Dacítico (PDA): Son rocas de color blanco, con textura porfídica y
fenocristales de plagioclasa (20 a 40%), biotita (1 a 12%) y cuarzo con
embahiamiento (3%). La masa fundamental está compuesta por 50% de
cuarzo microcristalino, 20% de plagioclasa y 5% de biotita fina.
5
✔ Pórfido Diorítico (PDI): Rocas de color blanco grisáceo, ubicadas hacia la
parte Central y Norte, como una serie de stocks y diques menores que
presentan una alineación N30ºW y gran extensión en la vertical. Presentan
textura Porfídica, fenocristales de plagioclasa, biotita y ocasionalmente
cristales de cuarzo. La masa fundamental está conformada por cuarzo
microcristalino (15 a 25%), plagioclasas (40 a 50%) y biotita (3%), la cual
se encuentra levemente alterada a clorita.
✔ Brechas Ígneas: Bajo esta denominación se agrupan las rocas de matriz
de roca intrusiva-hipabisal y clastos de roca caja. Se ubican
preferentemente en el contacto entre el CMET y los distintos pórfidos
félsicos que la instruyen, desarrollando potencias desde algunos
centímetros a decenas de metros.
✔ Brechas Hidrotermales Anhidrita-Cuarzo: Se desarrollan
preferentemente en los contactos de los pórfidos que instruyen al CMET,
incorporando fragmentos de rocas máficas y félsicas.
Ilustración 1-4 Diferenciación de cristales Brechas y CMET.
6
1.7. GEOMECÁNICA
El estudio de Geomecánica del macizo rocoso se realizará en base a la

información geomecánica entregada por la empresa mandante (Departamento de
Geología), así se obtienen datos concretos para determinar las características
geomecánica de la roca, y así obtener los parámetros necesarios para la
construcción segura y estable del sector a intervenir, además, se incluirá el factor
de seguridad correspondiente al ser una labor de riesgo crítico.
7
1.8. CARACTERÍSTICAS GEOMECÁNICAS DEL MACIZO

ROCOSO
Las características geomecánica del macizo rocoso del Sub-6 División El Teniente
son datos que se obtienen mediante cálculos en base a los parámetros e
información entregada por la empresa mandate.
✔ Índice de calidad de la roca RQD

✔ Índice RMR de Bieniawski que indica la calidad del macizo rocoso
✔ Q de Barton utilizado para estimar la fortificación en túneles.
Para el cálculo de RQD se cuenta con un testigo de 2m de largo en el cual se

observan fragmentos de buena calidad y de gran dimensión. sin embargo, no
todos ellos cuentan con el criterio para incluirlos en la evaluación de la muestra
para el cálculo de RQD.
Los datos usados para determinar este estudio son los siguientes:
Ilustración 1-5 Testigo sondeo Diamantina.
Σ 13+13+12+11+13+20+30>10 cm
RQD= × 100 %=RQD56 %
200
Ecuación 1 RQD Método empírico Deere.
1
Utilizando el sistema RQD tenemos una indicación de la calidad de la roca en el
área de la muestra, la existencia de fallas, fracturas presentes y de las fuerzas
presentes en la roca.
De acuerdo con el método empírico RQD podemos determinar un valor de 56% lo

cual indica una roca regular.
DESCRIPCIÓN VALOR (%)

Muy mala <25
Mala 25-50
Regular 50-75
Buena 75-90
Excelente 90-100
Tabla 2 Clasificación RQD.
1.9. CLASIFICACIÓN DE BIENIAWSKI
La clasificación del macizo rocoso se realiza con datos entrantes como la

determinación del RQD obtenido anteriormente.
La resistencia de la matriz rocosa, el RQD (Rock Quality Designation) de Deere, la

separación y el estado de las discontinuidades, la presencia de agua subterránea
o freática y la corrección por la orientación de las discontinuidades, esta
clasificación se realiza bajo 5 categorías de clases de rocas y estiman sus valores
de la cohesión y el ángulo de fricción interna.
a) Los valores para cada uno de los parámetros y aplicación de RMR de

Bieniawski, se definen según sus estudios en el caso de los ensayos de
esfuerzos fueron entregados por la empresa mandante.
2
b) El RQD fue clasificado por el testigo evaluado previamente el cual arrojo un
resultado de 56%.
c) Las diaclasas presentes en el área a intervenir tienen una separación mayor a 3

metros con una longitud entre 6 y 7 metros, se presentan con una abertura de 3
mm, ligeramente rugosas con un relleno <5 mm duro moderadamente alterada, no
se cuenta con presencia de humedad, la labor a desarrollar es favorable con el
buzamiento, por lo tanto, la clasificación del macizo rocoso se interpreta de la
siguiente manera.
A continuación, en la siguiente tabla se dan a conocer parámetros para

determinación de RMR.
PARÁMETROS DE CLASIFICACIÓN
Resistencia de la roca intacta (Mpa)
Ensayo de carga puntual > 10 10-4 4-2 2-1 Rangos para

Ens.
Compresión simple > 250 250-100 100-50 50-25 25-5 5-1 <1
Puntuación 15 12 7 4 2 1 0
RQD (%) 100 - 90 90 - 75 75 - 50 50 - 25 < 25
Puntuación 20 17 13 6 3
Separación de diaclasas >2 m. 0.6-2m. 0.2- 0.06- <0.06m.

0.6m. 0.2m.
Tabla 3 RMR de Bieniawski, Resistencia de la roca intacta (MPA)
Estado de discontinuidades:
Longitud < 1m. 1 - 3m. 3 - 10m. 10 - 20m. > 20m.
3
Abertura Nada < 0.1mm. 0.1 - 1.0mm. 1 - 5mm. > 5mm.
Rugosida Muy Rugosa Ligeramente Lisa o plana Pulida

d rugosa Rugosa.
Relleno Ninguno < 5mm. > 5mm.(duro) < 5mm. > 5mm.
(duro) (blando) (blando)
Alteración Inalterada Ligera. Modera. Muy alterada descompuest

Alterada a
Alterada
Tabla 4 RMR de Bieniawski, estado de discontinuidades
Agua subterránea
Flujo por C/10 m. de labor Nulo <10 10-25 25-125 >125

Lts/min. Lts/min. Lts/min. Lts/min.
Presión de agua/tensión 0 0-0.1 0.1-0.2 0.2-0.5 >0.5

principal
Estado general Seco Húmedo Mojado Goteando Fluyendo
Tabla 5 RMR de Bieniawski, agua subterránea
B CORRECCIÓN POR LA ORIENTACIÓN DE DISCONTINUIDADES
Dirección y Muy Favorable Media Desfavorabl Muy desfavorable

buzamiento favorable e
Túneles y minas 0 -2 -5 -10 -12
Cimentaciones 0 -2 -7 -15 -25
4
Taludes 0 -2 -25 -50 -60

Tabla 6 RMR de Bieniawski, corrección por orientación.
C CLASIFICACIÓN
Clase I II III IV V
Calidad Muy buena Buena Media Mala Muy mala
Puntuación 100 - 81 80 - 61 60 - 41 40 - 21 < 20
Tabla 7 Clasificación macizo rocoso RMR de Bieniawski
Como resultado en base a los estudios realizados en el sector a intervenir nivel

Sub -6, División El Teniente se logra determinar una puntuación de un 51% RMR
de Bieniawski se determina una calidad de roca regular.
1.10. CLASIFICACIÓN DE LA Q DE BARTON
El índice Q que se obtiene en esta metodología representa la calidad del macizo

rocoso, de igual forma se realiza el estudio para las demás clasificaciones
geomecánica empleadas en el mismo estacionado y se muestran a continuación.
RQD
∗Jr
Jn
∗Jw
Ja
Q=
SRF
Ecuación 2 Formula Q de Barton.
5
Ilustración 1-6 Formula Q de Barton según su criterio.
RQD Rock Quality Designation (%) intervalos de 5 puntos
Si RQD ≤ 10 → RQD = 10 para evaluar Q
Jn Número de sistemas de discontinuidades
Jr Número de rugosidad de discontinuidades
Ja Número de alteración de discontinuidades
Jw Agua en discontinuidades
SRF Factor de reducción por esfuerzos
Tabla 8 Parámetros de clasificación, Q de Barton.
A continuación, se muestran los resultados obtenidos mediante los estudios

realizados
N.º de set de 3 set Puntuación 4 puntos

juntas (Jn)
(Jr) Roca 1.5 puntos

pulida
ondulosa
(Ja) Estructura con rellena de arcilla muy pre-consolidadas, que no

se ablandan (rellenos continuos con espesores <5 mm).
Puntuación 6 puntos
(Jw) Túneles secos o con infiltraciones menores a 5 lt/min

localmente o en algunos sectores. Puntuación 1
6
UCS/ σ1 2 puntos
Tabla 9 Puntuación Q de Barton, según estudio realizado.
Al realizar el formulismo de la Q de Barton se puede determinar la calidad del macizo

rocoso quedando de la siguiente manera se puede determinar una calidad de roca
regular.
56 1.5 1
Q= × × =1,75
4 6 2
Ecuación 3 Aplicación Q de Barton.
Descripción de macizo Q ∆Q
Excepcionalmente malo 0.001 – 0.01 ± 0.0005
Extremadamente malo 0.01 – 0.1 ± 0.005
Muy malo 0.1 – 0.1 ± 0.01
Malo 1–4 ± 0.3
Regular 4 – 10 ± 1.5
Bueno 10 – 40 ±3
Muy bueno 40 – 100 ±8
Extremadamente bueno 100 – 400 ± 40
Excepcionalmente bueno 400 – 1000 ± 100
Tabla 10 Descripción macizo rocoso, Q de Barton.
7
Se puede determinar que la calidad de la roca en el Nivel Sub-6, corresponde a
una roca de calidad regular.
8
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
1. PERFORACIÓN
La perforación es la primera operación unitaria aplicada dentro del ciclo minero es
una de las operaciones más importantes en la actividad minera cuenta con el 85%
de responsabilidad ante una buena tronadura.
La perforación se basa en el mismo principio, es decir en el impacto y rotaciones

sucesivas de la perforación, cada rotación crea un corte en la roca en una
posición diferente, lo que implica perforar la roca de acuerdo con el sistema de
posición predeterminado de cada barra, y luego cargar una cierta cantidad de
explosivos seleccionados, pre-calculados y disparados para romper rocas.
Este trabajo se puede realizar de forma manual o mecanizada, normalmente lo

más habitual es la mecanización mediante equipos de grandes dimensiones, que
suelen ser autopropulsados por un motor diésel con brazo hidráulico.
Algunas perforadoras cuentan con una bomba para el agua de barrido, con la
finalidad de alcanzar una presión alta y constante por encima de 10 bares esto
ayuda en su velocidad de penetración a la roca
La dureza y abrasividad de la roca son factores importantes para tener en

consideración en base a la información del tipo de roca podemos determinar qué
sistema utilizaremos simple o roto-percutor.
En la siguiente imagen se puede ver un conjunto de perforación (sarta).
Ilustración 2-1 Sarta de perforación
9
● La percusión: los impactos producidos por el golpe del pistón originan

unas ondas de choque sé que transmiten a la boca a través del varillaje
● La rotación: se hace girar la boca para cambiar la zona de impacto
● El empuje: para mantener en contacto la roca con la broca
● El barrido: donde el fluido permite extraer el detritus del fondo del

barreno
Ilustración 2-2 Tipos de perforación
Dependiendo del lugar donde esté instalado el martillo, las perforadoras a

rotopercusión se clasifican en:
● Perforadoras con martillo en cabeza, que a su vez pueden ser de

accionamiento neumático o hidráulico. Aquí la rotación y la percusión se
producen fuera del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del
varillaje hasta la boca de perforación.
● Perforadoras con martillo en fondo, en inglés Down the Hole (D.T.H.),

donde la acción del pistón se lleva a cabo de una forma neumática y la
acción de rotación puede ser tanto de tipo hidráulico como neumático. En
ese caso la percusión se realiza directamente sobre la boca de perforación,
mientras que la rotación se efectúa en el exterior del barreno.
10
Jumbo
Aguas subterráneas
Perforadoras de barrenos largos en abanico
Perforación de barrenos largos de gran diámetro
Tabla 11 Recomendación de perforación.
A continuación, en la siguiente tabla se muestran los diámetros más utilizados en

minería subterránea.
Tipo de perforadora Diámetro de perforación (mm)
Martillo en la cabeza 38-65
Martillo en el fondo 100-165
Tabla 12 Tipo de perforadora según diámetro.
En los martillos manuales, la rotación se transmite a través del buje de rotación

del martillo y se acciona por el propio mecanismo del pistón, en función de los
impactos: a menor número de impactos, debe corresponder un menor par de
rotación.
En los equipos de perforación pesados, la rotación se acciona a través de un

motor independiente, lo que permite actuar bien sobre la rotación, bien sobre la
percusión, según los condicionantes del terreno.
11
Como ventajas de la perforación roto-percutiva se pueden señalar las siguientes:
● Su aplicación a todo tipo de rocas, blandas o duras

● Amplia disponibilidad de diámetros
● Versatilidad en los equipos y gran movilidad
● Se maneja con un solo operario
● Rapidez y accesibilidad en el mantenimiento de los equipos
● Precio de adquisición no muy elevada
Ilustración 2-3 Perforación roto percutiva.
1.11. ERRORES DE PERFORACIÓN
Hueco de alivio de diámetro muy pequeño
Ilustración 2-4 Diámetro de alivio pequeño.
12
Desviaciones en el paralelismo
Ilustración 2-5 Desviación de paralelismo.
Intersección entre taladros
Ilustración 2-6 Intersección entre taladros.
Sobrecarga (Excesiva densidad de carga)
Ilustración 2-7 Excesiva cantidad de carga.
13
Espaciamientos irregulares entre los taladros
Ilustración 2-8 Espaciamiento irregular entre taladros
Irregularidad de longitud de los taladros
Ilustración 2-9 Asimetría entre taladros.
1.12. CÁLCULO DEL ÁREA DEL TÚNEL
Para el diseño de perforación y tronadura, primero se debe definir la sección del

túnel, el área de la excavación estos datos son los primeros parámetros del
diseño que servirán para los siguientes cálculos lo que se calculará con la
siguiente ecuación:
2
Área=π × r / 2
Ecuación 4 Área de la labor.
Donde:
14
● Área= Área de la sección del túnel. (m)
● r= radio (m)
Ilustración 2-10 Labor 5x5 m.
1.13. CÁLCULO DEL PERÍMETRO DEL TÚNEL
Se calcula el perímetro de la sección de excavación y cuyo resultado es

indispensable para los cálculos que continúan a este y se halla de acuerdo con la
siguiente formula el cual está acondicionado a la forma de excavación de nuestra
labor, para apreciar en ancho, alto y radio de la sección.
Ilustración 2-11 Dimensiones de la labor 5x5 m.
Perimetro=B × A
Ecuación 5 Perímetro de la labor.
Donde:
● B= base de la sección rectangular.
15
● A = Altura de la sección rectangular.
●
1.14. DISEÑO DE PERFORACIÓN SEGÚN ROGER

HOLMBERG, 1989.
Dispone de un método empírico el cual se utilizará para determinar la longitud de

perforación óptima en base a diámetro de tiro hueco y diámetro de tiro cargado,
como se calculará volumen, masa real y masa teórica es por ello por lo que se
hace referencia este autor.
Diámetro del tiro hueco:

D=ØH∗√ c
Ecuación 6 Diámetro tiro hueco.
Donde:
● ØH: Diámetro de perforación normal (m).
● C= cantidad de tiros huecos
Fórmula para Cálculo del Largo de la Perforación:
H=0.15+34.1× θ−39.4 × θ2
Ecuación 7 Largo de perforación
Donde:
● H: Profundidad del tiro (m).
● Θ: Diámetro del tiro hueco (m).
El avance tendrá un 95% de la perforación barrenada, por ende, el avance

efectivo será:
A=H × e
Ecuación 8 Efectividad del disparo
16
1.15. CALCULO DE NUMERO DE TIROS DE RAINURA DE

ASH.
X =4.45 × ⌈ (DT H 2 2+ D2)/( DTH + D)⌉

Ecuación 9Tiros de rainura
● DTH = diámetro tiro hueco

● D = diámetro tiro cargado
Primer cuadrante:
B1 :0.55 × ⌈ ×+ DTH +d ¿/2 ⌉
W 1: B 1 × √ 2
Ecuación 10 Primer cuadrante
Segundo cuadrante:
B 2:0.7 × W 1
W 2 :(B 2+ 0.5× W 1) × √ 2
Ecuación 11 Segundo cuadrante
Tercer cuadrante:
B 3:0.7 × W 2
W 3 :( B 3+0.5 ×W 2)× √ 2
Ecuación 12 Tercer cuadrante
Cuarto cuadrante:
B 4 :0.7 × W 3
W 4 :(B 4+ 0.5 ×W 3)× √ 2

Ecuación 13 Cuarto cuadrante
Restricción de número de cuadrantes
17
Criterio de selección para la cantidad de cuadrantes: El ancho del último
cuadrante (w) espaciamiento debe ser menor o igual a la raíz del avance.
1.16. TEORÍA DE PEARSE MONSANTO PARA CÁLCULO DE

CAJAS, CORONAS, ZAPATERAS Y AUXILIARES.
Emax :
k
50
×D
PD
RT √
Ecuación 14 Teoría de Pearse Monsanto
roca difícil 0.7
Roca normal 0.8
Roca fácil 0.1

Tabla 13 Índice de tronabilidad de la Rx
Donde:
● K: Factor de tronabilidad
● D: diámetro de carga en (cm)
● PD: presión de detonación del explosivo (kg/cm²)
● RT: Resistencia tensional mínima de la roca (kg/cm²)

−6
PD=2.5 ×1 0 ×(densidad del explosivo)× ¿
Ecuación 15 Presión de detonación Emax
Donde:
● VOD: velocidad de detonación del explosivo
PD=kbar × 1019=( kg/c m 2)

Ecuación 16 Presión de detonación Emax kg/cm
18
1.17. CÁLCULO PARA DETERMINAR CANTIDAD DE TIROS

EN LA ZAPATERA FACTOR DE CORRECCIÓN (7).
E corregido=Emax × Factor de correción
Ecuación 17 Espaciamiento corregido
N.º de espaciamiento=Ancho labor/ E corregido
Ecuación 18 Cantidad de espaciamiento
Ezapatera= Ancho labor / nºespacios

Ecuación 19 Espaciamiento Zapatera
Razon de E/ B 1.15=¿
Ecuación 20 Burden zapatera
1.18. CÁLCULO N° DE TIROS CAJAS (FACTOR DE

CORRECCIÓN DEL EMAX = 0,9)
E corregido=Emax × Factor de correción
N.º de espaciamiento=Ancho labor/ E corregido
Ecuación 22 Cantidad de espaciamiento
E . cajas= Ancho labor/ nºespacios

Ecuación 23 Espaciamiento cajas
Razon de E/ B 1.15=¿
Ecuación 24 Burden Cajas

E corregido=Emax × Factor de correcióncaja
19
Longitud arco ( L )=2 π × r × ß /360
Ecuación 26 Longitud arco
N ° de espaciamientos=longitud arco/ E corregido

Ecuación 27 Número de espaciamiento
E corona=longitud arco /N ° espacios

Ecuación 28 Espaciamiento corona
B corona=E corona/1.15
Ecuación 29 Burden corona
1.20. CÁLCULO DE N° DE TIROS AUXILIARES CAJAS

(FACTOR DE CORRECCIÓN DEL EMAX = 0,8)
E corregido=Emax∗Faco de correción
espacio disponible=ancho labor−( ancho cuele+2 Bcaja )

Ecuación 31 Espaciamiento disponible
N ° espaciamientos=( Altura caja−Bz ) /E corregido

Ecuación 32 Número de espaciamiento
E caja auxiliar =( Altura caja−Bz ) /N ° tiros

Ecuación 33 Espaciamiento caja auxiliar
B caja auxiliar=E caja auxiliar /1.15

Ecuación 34 Burden caja auxiliar
N ° de columnas=Espacio Disponible /B aux caja

Ecuación 35 Número de columnas
1.21. CÁLCULO DE N° DE TIROS AUX. ZAPATERA (FACTOR

DE CORRECCIÓN DEL EMAX = 0,8)
E corregido : E . max∗Factor de correción
Bmax corregido zapatera=E . corregido / E/ B

Ecuación 37 Burden máximo
20
grad .−0.5∗ancho cuele
N °hileras=
B aux zap
Ecuación 38 Número de hileras
1.22. CÁLCULO DE N° DE TIROS AUX. CORONA (FACTOR

DE CORRECCIÓN DEL EMAX = 0,8)
E corregido : E . max∗Factor de correción

Espacio disponible=alto labor−( Bz + Bcorona+ anchocuele+ Bauxzap )

Ecuación 40 Espacio disponible
Espacio disponible vertical=5−( cuele+B corona+ B zapatera)

Ecuación 41 Espacio vertical disponible
N °hileras=Espacio disponible/ E corregido

Ecuación 42 Número de hileras
Espacio disponiblehorizontal=arco−2 x Bcorona

Ecuación 43 Espacio disponible horizontal
Espaciamientos Aux .Corona=Espacio disponible/cantidad de tiros

Ecuación 44 Espaciamiento auxiliar corona
Burden Aux .Corona=Espaciamiento aux . corona/E / B

Ecuación 45 Burden aux. corona
2. TRONADURA
La tronadura es una actividad realizada con la finalidad de extraer el mineral de
macizo rocoso aprovechando la energía liberada por el explosivo donde se deben
realizar cálculos previos para determinar la cantidad de explosivo a utilizar y lograr
una buena granulometría.
Es importante contar con estudios geológicos y geo mecánicos para tener claridad
de las características del sector a tronar para determinar factores como cantidad
de explosivo, diámetro de perforación óptima y longitud entre otros.
21
2.1. EXPLOSIVOS POR UTILIZAR
TRONEX PLUS
Es una dinamita de tipo semigelatina, especialmente diseñada para trabajos de

superficie y faenas subterráneas (excepto minas de carbón), en roca sin agua.
Esta semigelatina posee una alta velocidad de detonación, incluso en condiciones
de confinamiento deficiente, por lo que tiene especial aplicación como carga
principal en tunelería y desarrollo de galerías y como iniciador de Anfo en
diámetros pequeños.
Ilustración 3-1 Explosivo Tronex Plus
SOFTRON
Es un explosivo de bajo poder rompedor, especialmente diseñado para trabajos

de tronadura controlada en tunelería, donde es necesario obtener un perímetro
parejo con un mínimo de sobre excavación. Permite minimizar el fracturamiento
de la roca, más allá de la línea de contorno. Por sus características, los cartuchos
de SOFTRON deben ser acoplados perfectamente entre sí, para lo que se
presenta en tubos rígidos acoplables de polietileno.
22
Ilustración 3-2 Softron
ANFO PREMIUM
Es un agente de tronadura fabricado con nitrato de amonio grado explosivo Enaex

de baja densidad y alta absorción de petróleo. Es especialmente recomendable
para uso en pequeño diámetro en minería subterránea y para tronaduras de
superficie, especialmente cuando se presenta una roca competente, en
perforaciones sin agua. Se recomienda utilizarlo en zonas con buena ventilación
en minería subterránea. Se envasa en sacos de 25 y 50 kg, de tejido de
polipropileno con bolsa interior de polietileno.
Ilustración 3-3 Anfo Premium
2.2. ACCESORIOS
DETONADOR NO ELÉCTRICO TRONCAL MS
Sistema de iniciación no eléctrico, que consiste en un tubo de choque ensamblado

a un detonador que se encuentra alojado en un conector plástico tipo block que
está codificado por colores, de acuerdo con el retardo del detonador para iniciar
tubos de choque. El otro extremo del tubo se encuentra sellado, posee un
23
conector plástico tipo “J” y etiqueta adhesiva con información del producto. Puede
ser utilizado en minería subterránea y cielo abierto.
Ilustración 3-4 Detonador No eléctrico Ms
DETONADOR NO ELÉCTRICO DE FONDO LP
Sistema de iniciación no eléctrico, que consiste en un tubo de choque ensamblado

a un detonador de alta potencia, con un largo y periodo de retardo determinado
para iniciar la carga explosiva. El otro extremo del tubo se encuentra sellado,
posee un conector plástico tipo “J” y etiqueta adhesiva con información del
producto. Puede ser utilizado en minería subterránea y cielo abierto.
Ilustración 3-5 Detonador no eléctrico LP
CORDÓN DETONANTE
Contiene PETN como su núcleo explosivo alta resistencia a la tracción y alta

velocidad de detonación, con resistencia a la abrasión y al agua. Se puede iniciar
con un detonador de fuerza n°8.
24
Ilustración 3-6 Cordón Detonante
DETONADOR Nº8
Accesorio de detonación instantánea que ofrece elevada eficiencia en la iniciación

de cargas explosivas con sensibilidad a este tipo de detonador, junto con la
aplicación simple y confiable. Consiste en una cápsula de aluminio que contiene
carga reforzada de alto poder rompedor y poder de detonación. Se recomienda
para la iniciación de explosivos y accesorios en minería a cielo abierto y
subterráneo, canteras y construcción civil en general.
Ilustración 3-7 Detonador N.º 8
GUÍA LENTA
Resistente a la tracción e impermeable, con su núcleo central de pólvora negra,

con diversas capas de fibras textiles y su parte externa recubierta con polietileno
25
de color negro, que permite conducir la chispa de manera continua y a velocidad
uniforme.
Ilustración 3-8 Guía lenta
2.3. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS DE LOS

EXPLOSIVOS
Ilustración 3-9 Desarrollo de una detonación
La deflagración y detonación son fenómenos de óxido-reducción, siendo la

deflagración de carácter subsónico, pues las ondas de compresión o dilatación de baja
26
densidad se propagan con una velocidad menor o igual que la del sonido dentro de los
gases resultantes como producto de la combustión rápida.
Mientras que la detonación es de carácter supersónico, pues las ondas de

compresión se propagan a velocidad mayor que la del sonido con respecto al
medio gaseoso resultante.
En ambos casos la turbulencia de los productos gaseosos dará lugar a la

formación de la “onda de choque” y la región de esta onda donde la presión
aumenta rápidamente se denomina “frente de choque”, que es precisamente
donde transcurren las reacciones fisicoquímicas que transforman progresivamente
a la materia explosiva en sus productos finales.
2.4. PROCESO DE DETONACIÓN
Ilustración 3-10 Proceso de detonación
Donde:
● E = Explosivos aún sin reaccionar

● ZR = Zona de reacción
● ZE = Zona de explosión
● FC = Frente de choque de la onda de detonación
● PCJ = Plano de Chapman – Jouget (límite de la zona de reacción hacia la
explosión)
● PT0 = Presión cero
● P1T1 = Presión y temperatura de reacción
27
● P2T2 = Presión y temperatura de explosión
● P3 = Presión de trabajo (efecto mecánico)
● Explosivo rompedor (secundario)
● Explosivo iniciador (primario) – detonador
Detonador: crea la onda de choque iniciadora
La onda avanza a alta velocidad originando la reacción de la masa, inicialmente

en un punto, el que amplía hasta ocupar el diámetro total del explosivo, donde
este adquiere su velocidad máxima de detonación (velocidad de régimen
constante – VOD).
Por detrás del frente de choque (FC) se forma la zona de reacción (ZR) limitada
por el plano de Chapman – Jouget (PCJ) con la máxima temperatura y presión de
detonación; donde la masa explosiva se descompone para originar la zona de
explosión (ZE) que le sigue (con temperaturas y presión de explosión, muy
elevadas).
En general, respecto a la velocidad, los explosivos son considerados como:
Deflagrantes: cuando la velocidad está por debajo de los 1 000 m/s.
Detonantes de bajo régimen: de 1 000 a 1 800 m/s (transición entre deflagración

y detonación).
Detonantes de régimen normal: con velocidades entre 1 800 y 5 000 m/s

(categoría a la que pertenecen casi todos los explosivos de uso industrial).
Detonantes de alto régimen: cuando la velocidad está por encima de los 5 000
m/s (es el caso de los altos explosivos de uso militar). Desde el punto de vista de
aplicación en la voladura de rocas, la reacción de detonación se traduce en un
fuerte efecto de impacto triturador, mientras que en una deflagración este efecto
es muy limitado.
Método de carga
28
Para realizar la carga de explosivos se realizará en base a los autores ya
mencionados anteriormente.
● La corona y contornos serán cargados 3/3

● Los tiros como rainura, auxiliares y zapateras serán cargados 2/3
Tiempo de retardo
Los tiempos de retardo permiten realizar secuencias en la formación de caras

libres
Numero de Retardos Serie Milisegundos (MS) Serie Periodo Largo (LP)
0 5 5
1 25 200
2 50 400
3 75 600
4 100 1.000
5 125 1.400
6 150 1.900
7 175 2.450
8 200 3.100
9 250 3.850
10 300 4.650
11 350 5.500
12 400 6.450
13 450 7.450
14 500 8.500
29
15 600 9.600
16 700 10.700
Desde una voladura, optimizando así el disparo.

Tabla 14 Tiempos de retardo
2.5. CÁLCULO PARA DETERMINAR EL FACTOR DE

CARGA
Columna explosiva=longitud de la perforacion−taco
Ecuación 46 columna explosiva
Columna explosiva=carga de fondo+carga de columna

Ecuación 47 columna explosiva 2
Carga de fondo=Explosivo cebado

Ecuación 48 carga de fondo
Carga de columna=cargadel explosivo enla perforacion−cargade fondo

Ecuación 49 carga de columna
30
3. CARGUÍO Y TRANSPORTE
El objetivo del carguío y transporte es retirar el material tronado de la frente y
transportarlo adecuadamente a su lugar de destino.
Este proceso productivo es el más influyente en los costos de operación (45% al

65% del costo mina), por lo que es de gran importancia garantizar un ambiente de
operación apto para lograr los mejores rendimientos de los equipos involucrados.
La granulometría también dependerá de los factores de carga aplicados (u

obtenidos) en los distintos sectores a volar, podríamos pensar que mientras mayor
sea el factor de carga, menor será la granulometría y más fácil se haría la
operación de carguío, lo cual no es necesariamente cierto, ya que existe otro
factor importante en el resultado de la voladura que es la proyección del material
(ola de material volado), la cual se incrementa con el factor de carga.
El rendimiento de los equipos de carguío mejorará según la geometría de la ola de

material a cargar, lo cual significará menores actividades de preparación de la
zona de carguío y con ello iniciar la operación en un menor tiempo.
La geología del yacimiento influirá en lo que es selectividad del material en el

carguío. La dureza y abrasividad del material influirá en los costos por el desgaste
de los aceros de los equipos. La densidad del material también hará variar los
costos y la capacidad de los equipos.
3.1. SELECCIÓN DE EQUIPOS
La selección de los equipos de carguío y transporte se entiende como elegir el

tipo, tamaño y cantidad de equipos para alcanza un cierto objetivo. Esta se realiza
una vez que se ha definido el proyecto minero por explotar, el tipo de minería por
desarrollar ya sea a rajo abierto o subterráneo.
31
Ilustración 4-1 Esquema para elección de equipo
3.2. CAPACIDAD ÓPTIMA DEL BALDE
Capacidad nominal (de fábrica)
Capacidad de un determinado equipo, en términos del peso máximo que puede

manejar. La mayoría de los equipos están diseñados para movilizar un
determinado peso, en lugar de un volumen máximo. Por lo tanto, el volumen de
material manejado dependerá de la densidad del material, y variará con la
densidad para un mismo equipo, mientras que el peso máximo es constante y es
una función de la resistencia de los componentes del equipo
32
Factor de llenado del balde
Un ajuste de la capacidad de llenado del balde de equipos de carguío. Se expresa

generalmente como una fracción decimal y corrige la capacidad del balde al
volumen que realmente puede mover, dependiendo de las características del
material y su ángulo de reposo, y la habilidad del operador del equipo para
efectuar la maniobra de llenado del balde.
Ciclo
Al igual como la explotación de minas se describe generalmente como un ciclo de

operaciones unitarias, cada operación unitaria tiene también una naturaleza
cíclica. Las operaciones unitarias de carguío y transporte pueden dividirse en una
rotación ordenada de pasos o sub-operaciones. Por ejemplo, los componentes
más comunes de un ciclo de transporte con unidad discreta son: cargar,
transportar, botar y regresar. Desde el punto de vista de selección de equipos o
planificación de la producción, la duración de cada componente es de primordial
importancia. La suma de los tiempos considerados para completar un ciclo
corresponde al tiempo del ciclo.
3.3. MÉTODO EMPÍRICO ASARCO
A continuación, se dará a conocer fórmulas empíricas para cálculo del ritmo

óptimo de producción.
33
Ilustración 4-2 Método empírico asarco.
Igualdades:
Ilustración 4-3 Igualdades.
3.4. ÍNDICES DE OPERACIÓN ASARCO
De modo genérico y en función de su representatividad y contenido, estos índices

operacionales mineros se pueden clasificar en cuatro grandes grupos:
Índices Mecánicos: Los que informan sobre la disponibilidad física de equipos e

instalaciones y sus rendimientos o producciones por unidad de tiempo.
Índices de Insumos: Los que señalan magnitudes de los elementos consumidos

para lograr una unidad de producto comercial o el rendimiento del insumo
expresado en unidades de producto por unidad de elemento consumido (ejemplo
Kg. Explosivo/tonelada, ton-Km/lt combustible).
Índices Mineros: Los que muestran las relaciones y/o proporciones que toma la
materia prima mineral y sus leyes al fluir por las distintas del proceso de
extracción y beneficio (ejemplo estéril/mineral).
Índices de Resultados: Los que indican logros planeados y reales reportado (por
ejemplo, ton Cu fino/mes). Para el período Limitándonos a nuestro tema, solo
abordaremos los índices mecánicos, los cuales provienen de la información
obtenida por un sistema desarrollado y aplicado, al objeto de lograr la
optimización de los siguientes aspectos relacionados con equipos e instalaciones:
● Uso, funcionamiento y operación.
● Mantención electromecánica.
34
● Reemplazo oportuno y adecuado.
La optimización debe entenderse como máxima disponibilidad operativa y

rendimiento al mínimo costo de inversión, operación y mantención.
A continuación, definiremos los parámetros a utilizar en la obtención de los

índices, estos parámetros dicen relación con la distribución temporal de la
máquina en cada tarea en un período dado.
Tiempo Cronológico o Calendario (TCR): Son las horas correspondientes al

tiempo calendario natural como días, meses, años, etc., y se divide en dos
tiempos que corresponden a:
● I Tiempo Hábil.
● II Tiempo Inhábil
Tiempo Hábil u Horas Hábiles (HH): Son las horas en que la faena está en
actividad productiva y/o en tareas de mantención de sus elementos de producción
y/o infraestructura, en estas horas cada instalación o unidad está en:
● Operación
● Reserva
● Mantención
Tiempo Inhábil u Horas Inhábiles (HIN): Son las horas en que la faena
suspende sus actividades productivas y/o mantención de sus elementos y/o
infraestructura por razones como:
Paralizaciones programadas: Domingos, festivos, vacaciones colectivas,

colaciones etc.
Imprevistos: Originadas y obligadas por causas naturales como lluvias,

temblores, nieve, etc., u otras ajenas al control de la faena como la falta de
35
energía eléctrica, atrasos en la llegada del transporte de personal, ausentismo
colectivo por epidemias
Cuando en horas o tiempo programado como inhábil un equipo o instalación es

operado y/o sometido a mantención y/o reparación, el tiempo real es computado
como tiempo hábil y clasificado en una de sus tres condiciones.
Tiempo de Operación u Horas de Operación (HOP): Son las horas en que la

unidad o instalación se encuentra entregada a su(s) operador(es), en condiciones
electromecánicas de cumplir su objetivo o función de diseño y con una tarea o
cometido asignado. Este tiempo se Divide en:
● Tiempo Efectivo.
● Tiempo de Pérdida Operacional.
Tiempo Efectivo u Horas Efectivas (HEF): Son las horas en que la unidad de
equipo o instalación está funcionando y cumpliendo su objetivo de diseño.
Tiempo de Pérdida Operacional u Horas de Pérdidas (HPE): Son las horas en

que la unidad de equipo o instalación, estando en condiciones electromecánicas
de cumplir su objetivo de diseño, a cargo de su(s) operador(es) y con una tarea
asignada, no puede realizarla por motivos ajenos a su funcionamiento intrínseco,
como son los traslados, esperas de equipo complementario y en general por
razones originadas en la coordinación de las operaciones.
Tiempo de Reserva u Horas de Reserva (HRE): Son las horas hábiles en que la
unidad de equipo o instalación, estando en condiciones electromecánicas de
cumplir su función u objetivo de diseño, no lo realiza por motivos originados en
una o más de las siguientes razones:
● Falta de operador (si es en la hora de colación se toma como tiempo

inhábil, si el equipo sigue funcionando y hay cambio de operador se
considera tiempo de operación).
● Falta de capacidad prevista de equipo complementario o accesorio.
36
● No requerir el programa o plan de trabajo.
● No permitirlo el área donde debería cumplir su función
Tiempo de Mantenimiento u Horas de Mantención (HMT): Son las horas

hábiles comprendidas desde el momento que la unidad de equipo o instalación no
es operable en su función objetiva o de diseño por defecto o falla en sus sistemas
electro- mecánicos o por haber sido entregada a reparación y/o mantención, hasta
que ha terminado dicha mantención y/o reparación y el equipo está en su área de
trabajo o estacionamiento en condiciones físicas de operación normal.
El tiempo de mantención se divide en:

● Esperas de personal y/o equipos de apoyo y/o repuestos.
● Traslados hacia y desde talleres o estación de mantención o reparación.
● Tiempo real de mantención y/o reparación.
● Movimientos y/o esperas de estos en lugares de reparación y/o
Mantención.
Ilustración 4-4 Tiempo Cronológico (TCR).
3.5. DISPONIBILIDAD FÍSICA
Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en porcentaje, en la cual el

equipo se encuentra en condiciones físicas de cumplir su objetivo de diseño.
( HOP+ HRE) ×100 %

DF =
HH
Ecuación 50 Disponibilidad Física.
37
Este indicador es directamente proporcional a la calidad del equipo y a la
eficiencia de su mantención y/o reparación, e inversamente proporcional a su
antigüedad y a las condiciones adversas existentes en su operación y/o manejo.
3.6. ÍNDICE DE MANTENIMIENTO
Es el tiempo en horas que el equipo es operado por cada hora invertida en su

mantención y/o reparación.
ℑ=HOP/ HMT =(HEF + HPE )/ HMT

Ecuación 51 Índice de mantenimiento.
El valor de este índice es proporcional a la calidad del equipo controlado y a la

eficiencia de su mantención y/o reparación, e inversamente proporcional a su
antigüedad y a las condiciones adversas en su operación o manejo.
3.7. ÍNDICE DE UTILIZACIÓN
Es la fracción del tiempo, expresada en porcentaje, en la cual el equipo es

operado por cada hora en que este está en condiciones de cumplir su objetivo de
diseño o físicamente disponible.
UT =(HOP ×100)/( HOP+ HRE )%

Ecuación 52 Índice de utilización.
Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de

utilizar el equipo, e inversamente proporcional a su disponibilidad física y a su
rendimiento.
3.8. APROVECHAMIENTO
Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en porcentaje, en que el

equipo físicamente disponible es operado en su función de diseño incluyendo sus
pérdidas operacionales.
38
A=HOP× 100/ HH %=DF ×UT /100 %
Ecuación 53 Aprovechamiento.
Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de

utilizar el equipo, dentro del límite impuesto por la disponibilidad física del mismo,
e inversamente proporcional al rendimiento del equipo.
3.9. FACTOR OPERACIONAL
Es la fracción de tiempo, expresada en porcentaje, en que el equipo realiza

efectivamente su función de diseño por cada hora en que es operado.
FO=HEF ×100/ HOP %

Ecuación 54 Factor operacional.
Es inversamente proporcional al tiempo de pérdida operacional.
3.10. RENDIMIENTO
Es el promedio de unidades de producción realizadas por el equipo por cada

unidad de tiempo de operación.
Unidades de producción promedio

R=
Unidades de tiempode operación
Ecuación 55 Rendimiento.
Es directamente proporcional a la velocidad de producción del equipo e

inversamente proporcional al tiempo de pérdida operacional.
3.11. RENDIMIENTO EFECTIVO
Es el promedio de unidades de producción realizadas por el equipo en cada

unidad de tiempo efectivo de operación.
Unidades de producción promedio

R=
Unidades de tiempo efectivo operación
39
Ecuación 56 Rendimiento efectivo.
Teóricamente este valor debería ser el de diseño para el equipo, pero es alterado
por las características físicas de donde se aplica su función, el medio ambiente,
condiciones físicas del equipo y por las técnicas de su utilización.
Con estos índices podemos llevar un control en el transcurso de la vida de

cualquier equipo, debemos tener en claro que por sí solos cada índice no
representa una herramienta útil para dar solución a problemas o detectar causas
de problemas, sino que en conjunto deberán analizarse para poder enfocar
cualquier tipo de investigación al respecto, y el éxito de ello dependerá
directamente de la calidad de la información obtenida para el cálculo de cada uno
de ellos, es decir solo nos serán de utilidad si es que han sido medidos con
claridad, comparabilidad, constancia y responsabilidad, es la única manera para
que la implementación de este sistema de control en una faena tenga buenos
resultados.
40
4. FORTIFICACIÓN
Es un conjunto de procedimientos que pueden mantener estable una estructura
cuando su estado no es autosuficiente en una mina subterránea. Las funciones
básicas de las fortificaciones son:
● Mantener las estructuras en una sección transversal y un tamaño seguros y

adecuados para el movimiento de personas, materiales, aire, etc.;
● Impedir desprendimiento de rocas.
● Reducción del movimiento de cajones, techos y pisos.
● Mantener la cohesión territorial.
4.1. MÉTODO EMPÍRICO
Se determinará criterios para fortificar mediante métodos de clasificación

geotécnica mediante RMR de Bieniawski, RMR de Laubscher y Q de Barton.
Mediante los criterios de los autores ya mencionados se puede determinar la

fortificación requerida en base a estudio de geomecánica.
Roca regular (41-60) se recomiendan Pernos inyectados de 20 mm de diámetro y

4-5m de longitud dispuestos sistemáticamente, espaciados 1,5 a 2m en la corona
y hastiales con malla.
Shotcrete 50-100 mm de espesor en coronas y cajas de un espesor de 30mm.
De acuerdo con RMR se obtiene como resultado que no requiere instalación de

marcos el sector a intervenir, pero por normativa deben instalarse marcos en el
sector.
41
42
Tabla 15 Clase del macizo rocoso.
43
5. VENTILACIÓN
La ventilación de una mina consiste en el proceso de hacer pasar un flujo de aire
considerable y necesario para crear las condiciones óptimas tanto para las
trabajadoras como para los equipos.
Es importante, ya que son los encargados de mantener con vida a los

trabajadores, optimizar su desempeño y el funcionamiento de las máquinas y
equipos, así como brindar las condiciones adecuadas en situaciones inusuales o
inesperadas.
● La atmósfera de la mina debe garantizar un contenido mínimo de oxígeno

para que las personas que trabajan allí puedan respirar.
● Los gases tóxicos, asfixiantes y/o explosivos deben diluirse por debajo de
los límites permisibles.
A mayor profundidad mayor es la temperatura, los equipos y la maquinaria en el

interior también contribuyen al aumento de la temperatura, por lo que es necesaria
la ventilación para su reducción.
A mayor profundidad mayor es la temperatura, los equipos y la maquinaria en el

interior también contribuyen
“La normativa a cumplir en Chile, son el Reglamento de Seguridad Minera D.S. N°

132, del Ministerio de Minería, artículos desde el N° 132 al N° 151 y el artículo N°
66 del D.S. N° 594, Reglamento sobre condiciones ambientales básicas en
lugares de trabajo, del Ministerio de Salud.”
Artículo 132: En áreas de trabajo donde se utilice maquinaria diésel, se debe

incrementar la ventilación necesaria para el óptimo funcionamiento de los equipos
y para mantener una buena dilución del gas.
44
El caudal de aire necesario para cada máquina debe ser especificado por el
fabricante. Sin tal especificación, el volumen de aire mínimo por caballo de fuerza
de frenado efectivo sería de 2,83 metros cúbicos por minuto (2,83 m3/min.) para
una máquina en buenas condiciones de mantenimiento.
Servicio Nacional de Geología y Minería 49 Se debe comparar el caudal de aire

requerido para ventilar un motor diésel con el requerido para controlar otros
contaminantes y determinar su aporte al total de aire inyectado en la mina. En
todo caso, al caudal exigido para los equipos diésel se le debe sumar el caudal de
aire calculado en función del número de trabajadores.
Artículo 138 El aire fresco debe circular a razón de no menos de 3 metros

cúbicos por minuto por persona en cualquier lugar de entrada y salida de
personas en la mina.
El flujo se regulará con base en el número de trabajadores, la distribución del

trabajo, el tipo de motor de combustión, las emisiones naturales de la mina. Al
aumento de la temperatura, por lo que es necesaria la ventilación para su
reducción.
El aire, al pasar por una mina sufre cambios en su composición, principalmente de

disminución de oxígeno. En minas poco profundas, el clima dentro de las minas
no presenta mayores preocupaciones, pero cuando tienen profundidades
superiores a 1.000 metros, éste es un problema que debe ser atendido. La acción
de temperaturas elevadas sobre el personal, pueden incluso provocar la muerte.
El aire atmosférico normal (seco) está compuesto por:
45
Ilustración 6-1 Aire atmosférico normal.
5.1. OBJETIVOS GENERALES DE LA VENTILACIÓN
● Permitir el mantenimiento del oxígeno necesario para la vida de los

trabajadores.
● Remoción de gases tóxicos generados durante voladuras con explosivos.
● Evitar la formación de mezclas explosivas de gas y aire.
● Elimina concentraciones dañinas de polvo en el aire.
● Bajar la temperatura en lugares muy calurosos y aumentar la temperatura

si es muy baja.
● Proveer suficiente aire para la operación segura de equipos Diésel dentro

de la mina.
El al interior de la mina se considera inadecuado para la respiración humana

cuando contiene menos del 19% de oxígeno.
Las principales causas del agotamiento del oxígeno en el aire de las minas son:
La oxidación lenta de la materia orgánica, gases generados por tronaduras y

motores entre otros.
46
5.2. EFECTOS DE LA DEFICIENCIA DE OXIGENO
Contenido De Oxigeno Efectos
17% Respiración rápida y profunda.

Equivale a 2.500 m.s.n.m.
15% vértigo, vahído, Zumbido en oídos,

aceleración latidos
13% Perdida de conocimientos en

exposición prolongada
9% Desmayo e inconciencia
7% Peligro de muerte equivale a 8.800

m.s.n.m.
6% Movimientos convulsivos, muerte
Tabla 16 Efectos de la deficiencia de oxígeno.
La velocidad media no debe ser superior a 150 m/min ni inferior a 15 m/min.
De acuerdo con el factor mencionado anteriormente, se debe incrementar un

porcentaje de acuerdo con la altura donde se encuentre.
Caudal por persona Caudal por HP
- 3m³/ min 2.83 m³/min
1500 msnm 3m³/+ 40% 2.83 m³/min
3000 msnm 3m³/+70% 2.83 m³/min

47
4000 msnm 3m³/ min+100% 2.83 m³/min
Tabla 17 Caudal de aire.
A continuación, en la siguiente tabla se muestran los componentes más comunes

del aire. (Tabla 18) clasificación de los gases (tabla 19).
Componentes del aire común
Nitrógeno 79%
Oxigeno 20%
Anhídrido Carbónico 0.03%
Argón 0.9%
Otros Gases Inertes 0.002%
Hidrógeno 0.00005 %
Tabla 18 Componentes de aire común.
Clasificaciones de los gases
Producen una disminución de oxígeno

en el aire, debido a que ocupan el
volumen de este en la atmósfera del
Gases asfixiantes lugar.
Provocan una disminución de oxígeno,

penetrando a los pulmones y luego al
48
Gases tóxicos resto del organismo.
producen efectos nocivos, tales como

intoxicación, envenenamiento,
destrucción de los tejidos, alteración
de órganos y en última instancia la
muerte; gases que mezclados con el
Gases explosivos aire producen en presencia de un
iniciador (chispa) una explosión
Tabla 19 Clasificación de gases.
1.1. SISTEMAS DE VENTILACIÓN
Sistema de ventilación con dos puertos, uno para admisión y otro para escape. Se
utiliza principalmente para operaciones de minería subterránea en áreas
montañosas y se logra a través de diferencias de elevación sin el uso de
dispositivos mecánicos o eléctricos como ventiladores y dispositivos de escape.
La única fuerza natural capaz de producir y sostener un flujo de aire significativo

es la energía térmica de la diferencia de temperatura y presión, que crea una
diferencia en las gravedades específicas del aire que sale y que entra.
La ventilación natural depende de la diferencia de elevación y la diferencia de

temperatura entre el interior y el exterior de la pieza de trabajo (cuanto mayor sea
la diferencia, mayor será la presión y mayor el caudal). También es muy variable,
dependiendo de la temporada, a veces de día y de noche. Se llama así porque no
se fuerza el flujo de aire durante la extracción, ni se utiliza ningún dispositivo para
permitir la entrada de aire al pozo dado que, la ventilación natural es un fenómeno
de naturaleza inestable y fluctuante, en ninguna faena subterránea moderna debe
utilizarse como un medio único y confiable para ventilar sus operaciones.
49
Ilustración 6-2 Ventilación natural.
Ventilación Auxiliar
Se definen como aquellos sistemas que, con la ayuda de ductos y ventiladores

auxiliares, ventilan áreas confinadas de minas subterráneas, utilizando circuitos de
suministro de aire fresco y de evacuación de aire viciado proporcionada por el
sistema de ventilación general.
Por extensión, aplicamos esta definición a los túneles desde la superficie, aunque
no exista ventilación general en estos casos.
Los sistemas auxiliares de ventilación que se pueden utilizar para desarrollar

galerías horizontales mediante conductos y ventiladores auxiliares son:
Sistema de impelente: El aire se inyecta en el conducto y sale a través de la

antigua galería de desarrollo.
50
Ilustración 6-3 Ventilación auxiliar impelente.
Sistema de aspiración: El aire fresco entra en fachada por la galería y el aire viciado es
aspirado por conductos. Para ventilar los desarrollos de túneles desde la superficie, se
prefiere el sistema de succión para la ventilación, incluso si se necesitan elementos
auxiliares para sacar el aire de la zona muerta, entre el frente y el final de los tubos de
succión.
Ilustración 6-4 Sistema de aspiración.
El tercer sistema es un sistema combinado de admisión y escape, que utiliza dos

conductos, uno para aspirar aire y el segundo para entregar aire limpio. Este
sistema combina las ventajas de dos tipos en cuanto a mantener la galería y la
frente en desarrollo con una renovación constante de aire limpio y en la velocidad
de la extracción de los gases de disparos, con la desventaja de su mayor costo de
instalación y manutención.
51
Ilustración 6-5 Sistema combinado.
El cálculo de las necesidades permitirá ventilar las labores mineras en forma

eficiente, mediante un control de flujos tanto de inyección de aire fresco, como de
extracción de aire viciado. Esto permite diluir y extraer el polvo en suspensión,
gases producto de la tronadura o de la combustión de los vehículos.
Para determinar el requerimiento de aire total se utilizan los siguientes parámetros

operacionales:
● Caudal según cantidad de personas
● Caudal según desprendimiento de gases
● Caudal según la producción
● Caudal según consumo de explosivos
● Caudal según equipos Diésel
● Medición de caudal
1.2. FORMULAS PARA CÁLCULO DE CAUDAL DE AIRE

NECESARIO EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
Caudal requerido según cantidad de personal:
M3
Q=F × N ( )
MIN
Ecuación 57 Caudal según cantidad de personas.
Donde:
● F = volumen de aire requerido por persona (3M3/MIN)

● N = número de personas
Caudal según desprendimiento de gas:
Q=0,139 X Q ¿)
52
Ecuación 58 Caudal según desprendimiento de gas.
Donde:
● Q = volumen de gas desprendido en la mina durante 24 horas se expresa

en m3
Caudal según producción:
Q=U × T ( M 3/ MIN )
Ecuación 59 Caudal según producción.
Donde:
● U = 1 A 1,7 (M3/MIN)
● T = Producción diaria en TON
Caudal según consumo de explosivos:
Q=16,67 × E( M 3/ MIN )
Ecuación 60 Caudal según consumo de explosivos.
Donde:
● E = cantidad de explosivo a detonar (kg)
Medición del caudal:
Q= A × V ( M 3 /MIN )
Ecuación 61 Medición de caudal.
Donde:
● A = área de la sección en m2
● V=Velocidad media flujo de aire (M/MIN)
53
CAPITULO III: DESARROLLO
2. TOPOGRAFÍA
El área de topografía deberá marcar la frente de trabajo para aquello será
necesario contar con un topógrafo y 2 alarifes, se realiza mediante el método de
las abscisas y ordenadas.
2.1. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
● Estación total
● Trípode topográfico
● Dianas reflectantes
● Cenefas
● Plomo topográfico 12 OZ
● Taladro autónomo
● Broca perforadora
● Clavos topográficos
● Tarugos plásticos
● Martillo de pico
● Alicate
● Pintura, pincel o broca
2.2. EQUIPO PROTECCIÓN PERSONAL
● Casco de seguridad
● Overol naranjo con cinta reflectante y logo de la empresa
● Lentes de seguridad transparente

54
● Guantes de Cabritilla
● Respirador con filtros mixtos (gas y polvo)
● Zapatos de seguridad, caña alto antiácido
● Botas antiácido
● Lámpara minera
● Auto rescatador
2.3. SECUENCIA OPERACIONAL

El topógrafo personalmente solicitará autorización de ingreso al jefe de turno. No
se ingresará a ningún área mina sin esta autorización. Se hace una evaluación
preliminar del área y se colocarán cintas de confinamiento.
El topógrafo lidera en la realización del ART, y una reflexión de terreno

informando a su personal las tareas a efectuar, los peligros identificados y las
medidas de control consignadas.
Terreno:
Para el diseño de malla de perforación se realizará en base a la información

proporcionada por oficina técnica.
Para la labor de 5x5 se marcará el eje de la labor la cual corresponde a 2,5

metros, posteriormente se marcará la gradiente a 1 metro del piso, las cajas se
marcarán a una altura de 3.66 metros del piso, el Spring line también se marcará
el cual corresponde a la intersección de las cajas con el radio de curvatura de la
corona el cual es 3 metros.
55
Ilustración 7-1 frente de trabajo
2.4. METODOLOGÍA PARA AVANCES

A medida que se vaya generando avance en el túnel se eran realizando
levantamientos topográficos es decir quiebres, cambios de pendientes y cualquier
punto característico. Para ellos se realizan plantas topográficas y perfiles
(longitudinales y transversales) según cuál sea el requerimiento o finalidad del
levantamiento o plano.
Planta topográfica: se refiere a puntos en coordenadas espaciales (x, y, z)

levantados en las cajas de la labor aproximadamente a la altura de la gradiente.
Perfiles: corresponden a puntos en coordenadas espaciales (x, y, z) levantados

en forma paralela o perpendicular al eje de la labor por el piso- techo y cajas
(perfil longitudinal y transversal respectivamente). En ocasiones especiales se
podrían tomar perfiles en otros ángulos con respecto al eje teórico de la labor
según requerimientos. Las distancias entre perfiles y densidad de puntos deberán
ser de acuerdo con lo solicitado por la empresa mandante.
56
3. PERFORACIÓN
Antes de comenzar a situar las perforaciones en la sección se deberá calcular el
área de esta.
Ilustración 8-1 Área de la labor
Variables:
● Altura de la labor
● Ancho de la labor
● Radio de circunferencia
Como se puede visualizar en la ilustración 3-2 la sección cuenta con un radio de

curvatura de 3 metros, se deberá descomponer la sección en 4 subsecciones se
definirá como.
Área 1: zona rectangular de la sección
Al tener un radio de curvatura de 3 metros este radio va girando a la extensión del

arco superior por ende en el centro de la labor también serán 3 metros entonces
57
como tenemos una altura de 5 metros (se resta 5- 3) lo cual nos da 2 la cual se
utilizará para calcular el área 1 (altura)
área 1=5 ×2 mts=10 m ²

Ecuación 62 Área Rectángulo.
Ecuación 63 Área 1
Área 2 y 3: se puede visualizar que se obtuvieron dos triángulos idénticos los

cuales están compuestos por una medida base en la parte inferior que sería la
mitad del ancho de la labor que sería 2,5 y cuenta con una hipotenusa que en
este caso serían 3 metros ya que está en el radio de curvatura.
área 2=B × A /2
Ecuación 64 fórmula de área 2
Donde:
● B: Base del triángulo

● G: Altura triángulo
cos (α )=Base / Hipotenusa

cos (α )=2,5/ 3=33.56 °
Ecuación 65 cálculo de Cos(α)
Tang (α)=Hipotenusa/Base
Tang 33.56=Hipotenusa/ 2.5
Ecuación 66 cálculo de Tanα
58
Ilustración 8-2 triangulo
H=1.6 mts
área 2=B × A /2
area 2=1.66 × 2,5/2
area 2=2.07 m ²
Ecuación 67 cálculo de área 2
Área 4: tenemos casi una media luna donde tenemos que conocer un Angulo
interno para determinar la longitud de esa área.
Area 4=π ×r ² (2× β /360)

B=180−2× α
B=180−2× 33.56
B=112.88 °
Área 4=π ×32 122.88/360

2
Área 4=8.87 mts
Ecuación 68 cálculo de área 4
59
Ilustración 8-3 triángulo
Áreatotal= Área1+ Área 2+ Área3+ Área4

Área total=10+2.07+ 2.07+8.87
Área total=23.0 1 mts2

Ecuación 69 cálculo de área total
3.1. VOLUMEN DE UNA VOLADURA, ROGER HOLMBERG
Área = 23.01 m²
DTH = 76.2 mm
N. º de tiros huecos = 3
3.2. FORMULA PARA CALCULAR TIROS HUECOS
0.0762 √3 ¿ 0.132 mcv

Ecuación 70 cálculo de tiro hueco
LONGITUD DE LA PERFORACIÓN
2
H=0.15+34.12× 0.132−39.4 × 0.13 2 =4.0 m
Ecuación 71 cálculo de longitud de perforación
60
3.3. CALCULO DE N° DE TIROS DE RAINURA, CRITERIO

DE ASH
x=4.45× ⌊ ( 0.1322 +0.04 5 2 ) /(0.132+0.045) ⌋=x=0.49

Ecuación 72 cálculo Largo perforación
PRIMER CUADRANTE
B1=0.55 × [ ( 0.46+ 0.125+ 0.045 ) /2 ] =0.18 mts
W 1=B 1× √2 ¿ 0.26 mts

Ecuación 73 cálculo Primer cuadrante
SEGUNDO CUADRANTE
B 2=0.7 ×W 1=0.18 mts
w 2=( B 2+0.5 ×W 1)× √ 2 ¿ 0.44 mts
Ecuación 74 cálculo segundo cuadrante
TERCER CUADRANTE
B 3=0.7 × W 2=0.31 mts
W 3= ( B 3+0.5 ×W 2 ) × √ 2 ¿ 0.75 mts
Ecuación 75 cálculo tercer cuadrante
CUARTO CUADRANTE
B 4=0.7 ×W 3=0.52 mts
W 4=( B 4+ 0.5× W 3)× √2 ¿ 1.27 mts
Ecuación 76 cálculo cuarto cuadrante
El criterio de selección para cantidad de cuadrantes: El ancho del último

cuadrante (W) debe ser menor o igual a la raíz del avance efectivo del disparo.
W ≤ √ avance
Avance=H × efectividad del disparo
Avance=4.0 ×0.95=3.8
61
Ecuación 77 cálculo de avance
En este caso el ancho del último cuadrante es de 1.27 metros, por lo cual se
realizarán los cuatro cuadrantes.
1.27 ≤ √1.94=1.27 ≤ 1.94

Ecuación 78 cálculo restricción de cuadrantes
3.4. FORMULISMO, TEORÍA PEARSE MONSANTO

Se utilizará para determinar los valores de tiros de zapateras, cajas, corona y
auxiliares donde se calculará el espaciamiento máximo el cual dependerá del
factor de tronabilidad de la roca como también dependerá del diámetro del tiro
cargado, presión de detonación del explosivo, y resistencia tensional de la roca.
Emax :
k
50
×D
PD
RT√
Ecuación 79 formula Teoría de Pearse Monsanto
Donde:
● K: Factor de tronabilidad
roca difícil 0.7
Roca normal 0.8
Roca fácil 0.1

Ecuación 80 Factor de tronadura
Donde:
● D: diámetro de carga en (cm)

● PD: presión de detonación del explosivo (kg/cm2)
● RT: Resistencia tensional mínima de la roca (kg/cm2)
−6
PD=2.5 ×1 0 ×(densidad del explosivo)× ¿
Ecuación 81 Densidad explosivo
VOD: velocidad de detonación del explosivo

62
2
PD=kbar × 1019=( kg/c m )
Ecuación 82 Velocidad de detonación del explosivo
Razón E/B= Espaciamiento/ Burden =1.15 (existe mejor dispersión de ondas de
Choque)
3.5. CÁLCULO PARA DETERMINAR CANTIDAD DE TIROS

EN LA ZAPATERA FACTOR DE CORRECCIÓN (0,7)
−6 2
P . D tronex=2.5∗10 ∗( 1.18 )∗( 4500 ) ∗1019
P . D . tronex=60872512.5 kg /cm²
Ecuación 83 cálculo P.D. Tronex zapatera
Emax=
0.8
50
×4.5
√
608725125
122.36
Emax=1.60 metros
Ecuación 84 cálculo espaciamiento máximo zapatera
E corregido=Emax × Factor de correcion zapatera

E corregido=1.60 × 0.7=1.12 metros
Ecuación 85 cálculo espaciamiento corregido zapatera
N. º de espaciamiento=Ancho labor/ E corregido
Nº de espaciamiento=5 metros/1.12 ¿ 4.46 espacios=5 espacios=6 tiros
Ecuación 86 cálculo número de espaciamientos zapatera
Ezapatera= Ancho labor/ nºespacios

Ezapatera=5 metros /5 espacios=1 metro
Ezapatera/Bzapatera=1 M
Ecuación 87 cálculo espaciamientos zapatera
1 metro/ Razonde E/B 1.15=Bzapatera=0.87 metros

Ecuación 88 cálculo barden zapatera
63
3.6. CÁLCULO N° DE TIROS CAJAS (FACTOR DE

En los contornos de una labor se debe utilizar un explosivo con menor energía,
como el Softron.
−6
P . D . Softron=2.5 ×10 ×(1.19)×¿
2
P . D . Softron=27283.725 km/c m
Ecuación 89 cálculo P.D. Softron cajas
Emax=
0.8
50
×4.5
√
27283725
122.36
Emax=1.07 metros
Ecuación 90 cálculo espaciamiento máximo cajas
E corregido=Emax × Factor de correcioncaja

E corregido=1.07 × 0.9=0.96 metros
Ecuación 91 cálculo espaciamiento corregido caja
Nº de espaciamientos=( altura de caja−BZ)/ Ecorregido=¿

3.66−0.87/0.96=2.75=3 espacios=4 tiros
Ecuación 92 cálculo número de espaciamientos cajas
E caja=(altura de la caja−BZ)/ Nºtiros = 3.66−0.87/ 4=0.7 mts
E caja=0.7 mts
Ecuación 93 cálculo espaciamientos caja
B caja=E caja/1.15
B caja=0.61 mts
Ecuación 94 cálculo barden caja
64

P . D . Softron=2.5 ×10−6 ×(1.19)×¿

2
P . D . Softron=27283.725 km/c m
Ecuación 95 cálculo P.D. Softron coronas
Emax=
0.8
50
×4.5
√
27283725
122.36
Emax=1.07 metros
Ecuación 96 cálculo espaciamiento máximo corona
E corregido=Emax × Factor de correcioncaja

E corregido=1.07 × 0−−.9=0.96 metros
Ecuación 97 cálculo espaciamiento corregido corona
Longitud arco ( L )=2 π × r × ß /360

L=2 ×3.14 × 3 ×112.88/360
L=5.91 mts
Ecuación 98 cálculo de longitud de corona
N ° de espaciamientos=longitud arco/ E corregido

N ° de espaciamientos=5.91/0. 96=4.41 espacios=6.1 espacios=6
Ecuación 99 cálculo número de espaciamientos cajas
E corona=longitud arco /N ° espacios

E corona=5.91 /6=0.98 metros
Ecuación 100 cálculo espaciamientos corona
B corona=E corona/1.15
B corona=0.98 /1.15=0.86 metros
65
Ecuación 101 cálculo barden corona
3.8. CÁLCULO DE N° DE TIROS AUX. CAJAS (FACTOR DE

CORRECCIÓN DEL EMAX =0,8)
PD Anfo :18247.55144 kg /¿Cm 2
Emax=
k
50
∗D
PD
RT√=Emax :
0.8
50
∗4.5
81824755144
122.36 √
Emax=0.70 metros
Ecuación 102 cálculo espaciamiento máximo auxiliares de cajas
E corregidos=0.70∗0.8=0.56 metros
Ecuación 103 cálculo E corregido-auxiliares de cajas
espacio disponible=ancho labor−( ancho cuele+2 Bcaja )
espacio disponible =5 mts− (1.27 mts+2∗0.61 )

espacio disponible=2.51metros
Ecuación 104 cálculo espacio disponible auxiliares de cajas
N ° espaciamientos=( Altura caja−Bz ) /E corregido

N ° espaciamientos=(3.66−0.87)/0.56=3.7=3 espacios=4 tiros
Ecuación 105 cálculo número de espaciamientos auxiliares cajas
E caja auxiliar=( Altura caja−Bz ) /N ° tiros

E caja auxiliar=(3.66−0.87)/4=0.7 metros
Ecuación 106 cálculo espaciamientos auxiliares de cajas
B caja auxiliar=E caja auxiliar /1.15

B cajaauxiliar=0.7 /1.15=0.61 metros
Ecuación 107 cálculo barden auxiliares de caja
N ° de columnas=Espacio Disponible /B aux caja
66
N ° de columnas=2.51 metros/0.61 metros=4.11espacios=4 espacios( 2columnas (1 por cada lado ))
Ecuación 108 cálculo números de columnas auxiliares de caja
Espacio entre columnas=2.51/ 4=0.627 metros

Ecuación 109 cálculo de espacios entre columnas auxiliares de caja
3.9. CÁLCULO DE N° TIROS AUX. ZAPATERAS (FACTOR

DE CORRECCIÓN DEL EMAX =0,8)
PD Anfo :18247.55144 kg /¿Cm 2
Emax=
k
50
∗D
PD
RT√=Emax :
0.8
50
∗4.5
122.36√
81824755144
Emax=0.87 metros
Ecuación 110 cálculo espaciamiento máximo auxiliares de zapateras
E corregido : 0.87∗0.8=0.70 metros

Ecuación 111 cálculo E corregido-auxiliares de zapateras
Bmax corregido zapatera=0.70 /1.15=0.60 metros

Ecuación 112 cálculo barden máximo corregidos auxiliares de zapatera
grad .−0.5∗ancho cuele

N °hileras=
B aux zap
N °hileras=(1−(0.5∗1.27)−0.60)/0.60=−0.6=0 hilera de auxiliares zapateras
Ecuación 113 cálculo números de hileras auxiliares de zapatera
3.10. CÁLCULO DE N° TIROS AUX. CORONA (FACTOR DE

CORRECCIÓN DEL EMAX =0,8)
2
PD anfo :43124.08 kg /c m
Emax :
k
50
∗D
√
PD
RT
1
=¿ Emax : ∗45
50
43124.08
122.36
¿
√
Emax :1.69 metros
67
Ecuación 114 cálculo espaciamiento máximo auxiliares de corona
E corregido : 1.69∗0.8=1.35 metros

Ecuación 115 cálculo E corregido-auxiliares de coronas
espacio disponible=alto labor− ( Bz +Bcorona +anchocuele+ Bauxzap )

Ecuación 116 cálculo espacio disponible auxiliares de coronas
espacio disponible vertical=5−(cuele+ B corona+ B zapatera)=2mts

Ecuación 117 cálculo espacio disponible vertical auxiliares de coronas
N ° hileras=Espacio disponible/ E corregido=2/1.35=1.48=1 hileras de auxiliares corona

Ecuación 118 cálculo números de hileras auxiliares de corona
espacio disponible horizontal=arco−2 x Bcorona=5.91−2 x ( 0.86 )=4.19 m

Ecuación 119 cálculo espacio disponible horizontal auxiliares de coronas
N ° espacios=4.19/0.7=5.98 espacios=6 tiros

Ecuación 120 cálculo números espacios auxiliares de corona
espaciamientos Aux . Corona=4.19 /6=0.69 m

Ecuación 121 cálculo espaciamientos auxiliares de corona
Burden Aux .Corona=0.6 m

Ecuación 122 cálculo Burden auxiliares de corona
TOTAL, DE TIROS DIAGRAMA SUBTERRÁNEO 5x5 METROS
68
Tiros Huecos 3
Tiros Rainura 16
Tiros Zapateras 6
Tiros Cajas 8
Tiros Coronas 6
Tiros Aux. Zapateras 0
Tiros Aux. Cajas 8
Tiros Aux. Coronas 6
Relleno 4
Tabla 20 total de tiros
Total de tiros:54 +3 tiro hueco

Ambiente seco factor de tronalidad roca Regular
69
3.11. DIAGRAMAS DE DISPARO MÉTODO ROGER

HOLMBERG, ASH Y MONSANTO.
Al utilizar estos métodos empíricos se determinó una totalidad de 54+2 tiros

huecos, se obtuvieron buenos aproximados en rainuras, espaciamiento y barden,
no obstante, al diseñar el diagrama en el software AutoCAD, se obtuvo un mal
diseño se visualizó una mala distribución de tiros. Por lo tanto, se modificará
acorde a nuestras necesidades y criterio como profesionales.
Ilustración 8-4 malla de perforación
70
ACOTACIÓN, DIAGRAMA DE DISPARO MÉTODO ROGER HOLMBERG, ASH

Y MONSANTO, MODIFICADO TÚNEL DE ACCESO 5x5m.
Ilustración 8-5 Cotas diagrama de disparo.
71
DIAGRAMA DE DISPARO MÉTODO ROGER HOLMBERG, ASH Y

MONSANTO, MODIFICADO TÚNEL DE ACCESO 5x5m.
Los resultados obtenidos mediante los autores Roger Holmberg, Ash y Monsanto,
nos ayudar a tener una idea para el diseño en un entorno digital bidimensional, los
cuales serán ajustados de acuerdo con las necesidades del proyecto.
Se realizarán 3 caras libres de 3 pulgadas las cuales tienen un diámetro de 76.2

mm donde se utilizará el espaciamiento obtenido por Ash, se utilizará un diámetro
de tiro cargado de 45mm.
Ilustración 8-6 Diagrama de disparo 1
72

MONSANTO, MODIFICADO FRONTÓN DE INVERSIÓN 5x5m.
Ilustración 8-7 Diagrama de disparo 2
73

MONSANTO, MODIFICADO ESTOCADA 5x5m.
Ilustración 8-8 Diagrama de disparo
74
3.12. PERFORACIÓN DE LOS TIROS

Una vez determinado el diseño de diagrama de disparo se inicia la perforación de
los tiros, se trabajará con un Troidon 66 el cual está diseñado para labores 5x5, se
realizarán 76 perforaciones, de un diámetro de 45mm a esto se le suma la
perforación de 3 tiros huecos o escariados de 76.2 mm.
Las perforaciones de 45mm se realizarán con unos bits de botones cónicos de

acero de carburo de tungsteno, este tipo de bits cuenta con las características
acorde a requerimientos, su vida útil es de 125 a 300m.
Ilustración 8-9 bits de 45mm
Para realizar la perforación del tiro hueco se requerirá un escariador de 76,2 mm

el cual está diseñado con insertos de carburo de tungsteno lo cual nos genera una
mayor vida útil.
Ilustración 8-10 bits de 76.2 mm escariador
75
Ilustración 8-11 Jumbo de perforación
3.13. TIEMPOS DE PERFORACIÓN POR DISPARO

TROIDON66, 2 BRAZOS.
Para realizar los respectivos cálculos se tendrá en consideración
● Velocidad de perforación
● Velocidad de escariador (tiro de alivio)
● Retracción del acero más el empate de la barra (posicionamiento de la

barra en los tiros).
El tiempo de perforación del jumbo es de 2m/min, la perforación a realizar será

de 3.8 m, quedando un tiempo de 1.8min por 3.8 m de avance efectivo por
perforación.
76
Tiempo Labor Frontón Frontón Estocada Estocada

YT27 tiempo principa de de jumbo
Tiempo de Tiempo de Fórmula l inversión inversión Desquinc
perforación Troidon 66 perforacion he (2
yt-27 (79 (4 (4 avances)
avances avances) avances) (1
) avance)
Velocidad de 3.8/1,8 min 1m/min

penetración
Nº 137 min 137 min 137 min 274 min 324 min
tiros*V.P
Nº tiros
totales +
Velocidad del 1m/min largo del 11.4 min 11.4 min 11.4 min 0 0
escariador tiro hueco
Retracción del 0,45 min/tiro 0,55 Nº tiros

acero + totales*T.
posicionamient retracción 34.2min 34.2min 34.2 min 91 min 81 min
o de la barra
Tiempo total de
perforación por
disparo 182.6 182.6 min 182.6 min 373 min 405 min
min
Tabla 21 Tipos de perforación por disparo
3.14. CONSUMO DE AGUA, AIRE, ENERGÍA Y DIÉSEL

Consumo de agua por disparo:
El jumbo Troidon 66, tiene como promedio un consumo de agua de 200 L/min
Labor principal Frontón de inversión Frontón de Estocada Estocada

(76 tiros) (15m) (76 tiros) inversión(285m) (76 tiros) (198 tiros Troidon
Fórmula YT-27) 66
Q= tiempo perforación 18.260L/avance 18.260 18.260 11.190 40.500lt/

total*100L/min avance
L/avance L/avance L/avance
Tabla 22 Consuma de agua
Consumo total de agua:
77
Este cálculo se basa en el total de avances que se realizarán en el desarrollo de
la labor principal, estocadas y frontón de inversión.
Frontón de Estocada Estocada

inversión
Parámetros Labor Frontón de (285m) desquinche
principal inversión (15
m)
Disparos totales 79 avances 4 avances 4 avances 1 avance 2 avances
Consumo de agua 18.260L/

por disparo (L) avance
18.260 18.260L/ 11.190 40.500lt/
L/avance avance avance
L/avance
Consumo total (L) 1.442.540 73.040 L/m 73.040 L/m 11.190 L/m 81.000 L/m
L/min
Consumo total agua perforación (L) 1.680.810
Tabla 23 Consumo de agua perforación
Consumo de caudal de aire por disparo:
● El Troidon 66, posee 100 Hp

● Nº de personas trabajando 18
Labor Frontón de Frontón de Estocada

principal inversión inversión
Parámetros Fórmula (15 m) (285 m)
78
Caudal de
aire por
persona Q=N*3m3/min 54 m3/min 54 m3/min 54 m3/min 54 m3/min
Caudal por
equipo 1
jumbo QE=hp*2,83m3/ 283m3/min 283m3/min 283m3/min 283m3/min
min
Tabla 24 Consumo de aire por disparo
Consumo de energía eléctrica por disparo:

Equipo Troidon 66, tiene un consumo de promedio de 75 kW/h
● Tiempo en la labor principal 3.11 hrs
● Tiempo de perforación Frontón N.º (1) 3.11 hrs
● Tiempo de perforación Frontón N.º (2) 3.11 hrs
● Tiempo de perforación Estocada desquinche N.º (3) 6.22hrs
● Tiempo de perforación Estocada N.º (3) 6.75 hrs
Labor principal Frontón de inversión frontón de Estocada Estocada

inversión (4 desquinch
Fórmula (79 avances) (4 avances) (15m) avances) (285m) e (2
avances)
(1 avance)
E. E=tiempo perforación*KW/h por 223 kw/h 223 kw/h 223 kw/h 0 506 Kw/h
avance
Consumo total por avances 17.617 kw/h 892kw/h 892 kw/h 0 1.012 kw/h
Consumo total del proyecto 21.305 kw
Tabla 25 Consumo de energía eléctrica por disparo.
79
Consumo de diésel por disparo:
● Equipo Troidon 66, tiene un rendimiento promedio de 6.5 L/hr

● Tiempo de posicionamiento y retiro es de 20 minutos.
Labor principal Frontón de inversión Frontón de inversión Estocada Estocada

(4 avances) (15 m)
Fórmula (79 avances) (4 avances) (285 m) desquinch (2
e avances)
(1 avance)
C. Diesel=L/Hrs.*hr 6.5 L/h 6.5 L/h 6.5 L/h 0 6.5 L/h
Consumo total por 0 36L/h

avance
22.75 Lt/h 22.75 L/h 22.75 L/h
consumo por totalidad de 1.797 91 91 0 72

avances
Consumo total del 2.051L/h

proyecto
Tabla 26 Consumo de diésel por disparo
3.15. ACEROS DE PERFORACIÓN.

Los aceros de perforación a utilizar se realizaron en base de los requerimientos
del jumbo Troidon 66.
● Culatín
● Barra
● Bits 45 mm
● Copla
● Escariador 76.2 mm
Descripción del acero Rendimiento por metros

80
Culatín T38 COP 1838 1.900 m
Barra T38 SR x36 4,30 1.300 m
Bits 45 mm SR35 400 m
Copla T38xt38 Cop 1838 1.500 m
Escariador 102 mm 400 m

SR35
Tabla 27 Descripción de acero y rendimiento
3.16. ACEROS LABOR PRINCIPAL.

Se realizarán 76 perforaciones más 3 tiros huecos generando una totalidad de 79
perforaciones en total. El jumbo que realizara la malla de perforación posee dos
brazos por lo tanto quedan distribuidos de la siguiente manera, un brazo
perforara 40 tiros y el otro 39.
La labor principal tiene una longitud de 300 mts, se realizarán perforaciones de

4.0 metros con un avance efectivo de 3.8 m por lo tanto para llevarse a cabo la
labor será necesario realizar 79 avances.
N.º frentes M barra total por Total, mts Vida útil Total, barras
perforadas las 2 barras (79 barra de la barra a utilizar
tiros)
79 316 m 24.964 m 1.300 m 19
Tabla 28 Total de barras a utilizar
Sería una totalidad de 19 barras, donde se considerarán 2 barras adicionales en

caso de rotura o desgaste prematuro, quedando 21 barras.
N.º de frentes M por 2 Total, mts Vida útil del Total, de

81
perforadas culatín (79) de barra culatín culatines a

utilizar
79 316 m 24.964 m 1.900 13

Tabla 29 Total de culatines a utilizar
Se considerarán 2 culatines adicionales quedando una totalidad de 15 culatines
N.º de frentes M total por 2 bits Total Vida útil Total, de

perforadas del bit bits a
45 mm (79 tiros) m bits
utilizar
79 316 m 24.964 m 400 m 63

Tabla 30 Total de bits a utilizar
Se necesitarán 63 bits donde se considerarán 2 adicionales quedando en 65 bits
N.º de frentes M total por 2 Total, m por Vida útil Total, coplas
perforadas coplas m (79 coplas copla a utilizar
tiros)
79 316 m 24.964 m 1.500 m 17

Tabla 31 Total de coplas a utilizar
Se van a requerir 17 coplas, se considerarán 2 adicionales quedando 19 coplas
N.º de M total por Total, m Vida útil del Total, de

frentes escariador escariador escariador escariadores
perforadas a utilizar
(3 tiro hueco) (3 tiro hueco)
79 11.4 m 900 m 400 m 3

Tabla 32 Total de escariadores a utilizar
Se requerirán 3 escariador se solicitarán 2 adicionales quedando 5 en total.
82
3.17. ACEROS DE PERFORACIÓN FRONTÓN DE

INVERSIÓN
Para la realización 2 frontón de inversión se utilizará la misma malla de

perforación del túnel de acceso, pero con una longitud de 15 metros por lo tanto
se van a requerir 8 avances de perforación de 3.8 metros para lograr el diseño de
estos.
N.º frentes M barra total por las Total, m Vida útil de Total, barras
perforadas 2 barras (79 tiros) barra la barra a utilizar
8 632 m 5.056 m 1.300 m 4

Tabla 33 Total de barras a utilizar
Se van a necesitar 4 barras, pero se considerarán 2 adicionales quedando en 6.
N.º de frentes M por 2 culatín Total, mts Vida útil Total, de

perforadas (cantidad de de barra del culatín culatines a
tiros) utilizar
8 632 m 5.056 m 1.900 m 3

Tabla 34 Total de culatines a utilizar
Será necesario contar con 3 culatín, se van a considerar 2 adicionales quedando en 5.
Nº de M total por 2 bits 45 mm Total, m bits Vida Total, de

frentes (cantidad de tiros) útil del bits a
perforadas bit utilizar
8 632 m 5.056 m 400 m 13

Tabla 35 Total de bits a utilizar
Se van a utilizar 13 bits y se considerarán 2 adicionales en caso de desgaste

prematuro quedando 15.
N.º de frentes M total por Total, m por Vida útil Total, coplas
perforadas coplas copla a utilizar
2 coplas
83
8 632 m 5.056 m 1.500 m 4

Tabla 36 Total de coplas a utilizar
Se usarán 4 coplas y 2 adicionales quedando una totalidad de 5 coplas a utilizar
N.º de M total Total, m Vida útil del Total, de

frentes escariador (3 escariador escariador escariadores
perforadas tiros huecos)
(3 tiro a utilizar
hueco)
8 11.4m 91 m 400 m 1
Tabla 37 Total de escariadores a utilizar
3.18. ACEROS DE PERFORACIÓN ESTOCADA

Para la contabilidad de los aceros se realizara en conjunto es decir avance con
jumbo y perforadora convencional.
N.º frentes M barra total por las Total, m Vida útil de Total, barras
perforadas 2 barras (79 tiros) barra la barra a utilizar
8 632 m 5.056 m 1.300 m 4
N.º de frentes M por 2 culatín Total, mts Vida útil Total, de

perforadas (cantidad de de barra del culatín culatines a
tiros) utilizar
8 632 m 5.056 m 1.900 m 3
84
Nº de M total por 2 bits 45 mm Total, m bits Vida Total, de

frentes (cantidad de tiros) útil del bits a
perforadas bit utilizar
8 632 m 5.056 m 400 m 13
N.º de frentes M total por Total, m por Vida útil Total, coplas
perforadas coplas copla a utilizar
2 coplas
8 632 m 5.056 m 1.500 m 4
N.º de M total Total, m Vida útil del Total, de

frentes escariador (3 escariador escariador escariadores
perforadas tiros huecos)
(3 tiro a utilizar
hueco)
8 11.4m 91 m 400 m 1
Descripción Labor 2 Frontón de Estocada Total

principal inversión
Barra 21 6 4 31
85
Bits de 45 65 15 13 93
mm
Copla 19 5 4 28
Culatín 15 5 3 23
Escariador 5 2 0 7
Tabla 38 Total
4. TRONADURA
4.1. CALCULO DE EXPLOSIVOS
Para el cálculo de explosivos se considerará un avance efectivo de 3.8m, lo cual
fue obtenido mediante los métodos empíricos previamente realizados.
4.2. CONTORNO DE LA LABOR

Las coronas y cajas se van a cargar 3/3 con explosivo Softron: 11/16” x 20” estos
serán iniciados con un detonador Nº 8 e iniciados con Tronex Plus, una dinamita
de tipo semigelatina en cartuchos de 1 ¼ x 8”.
● Longitud de la perforación: 3.8 m.

● Columna de carga 3.8 m
● Taco: 0.15 m
● Cebo: 20 cm
● Softron: 50 cm
86
CARGA PERÍMETRO - 3/3

SOFTRON
TACO CEBO
Ilustración 9-1 contorno de la labor cargada
4.3. ZAPATERAS
Las zapateras se cargarán 2/3 y serán cargadas únicamente con Tronex Plus
1 ¼ x 8”.

● Columna de carga: 2.52 m.
● Taco: 0.15 m
● Tronex Plus: 20 cm
CARGA ZAPATERA - 2/3

TRONEX TACO TRONEX
TACO CEBO
Ilustración 9-2 zapatera cargada
4.4. RAINURA
La rainura se cargará 2/3 de su longitud, con 1 Tronex Plus y se cargará lo
restante con Anfo a granel.
87
● Taco: 0.15 m
● Cebo: 20 cm
CARGA CENTRO - 2/3

ANFO TACO ANFO
TACO CEBO
Ilustración 9-3 Rainura cargada
4.5. TIROS RESTANTES

La rainura se cargará 2/3 de su longitud, con 1 Tronex Plus y se cargará los
restantes con Anfo a granel.
● Taco: 0.15 m
● Cebo: 20 cm
CARGA CENTRO - 2/3

ANFO TACO ANFO
TACO CEBO
Ilustración 9-4 Rainura cargada
4.6. CONVERSIÓN DEL TRONEX A KILOGRAMOS DE

ANFO
Para convertir valores de diferentes explosivos se usa la denominada

“equivalencia de explosivos a dinamita 60%”
Dinamita 60% Equivalencia Tronex plus
1 kg 1.264 kg
88
Dinamita 60% Equivalencia Anfo
1kg 1.625 kg
Tabla 39 Equivalencia de explosivos
Entonces según esta tabla la equivalencia de Tronex plus a Anfo quedara por la
siguiente expresión:
1.264 kg de tronex=1.625 kg de anfo

Entonces volviendo al resultado anterior queda la siguiente expresión:
kg de tronex=0.24 kg de anfo
4.7. CÁLCULO TOTAL EXPLOSIVOS LABOR PRINCIPAL
Explosivos labor principal Cantidad por disparo Cantidad por avance
(79 avances) (300m)
Tronex plus 1 ¼ x 8”. 164 12.956
Anfo Premium a granel
Kg 147 kg 13,746
Sacos 7 sacos (25 kilos) 550 sacos
Softron 11/16” x 20” 126 9.954
Cordón detonante 75 mts 5.925 mts
Largo de perforación 3.8 m 300 m
Kg de explosivos 201 kg 15.879
L de gas 1.050 211.05
Tabla 40 Cálculo total de explosivos labor principal
89
4.8. CÁLCULO TOTAL EXPLOSIVOS FRONTÓN (15 MTS)
(4 avances) (15m)
Tronex plus 1 ¼ x 8”. 164 656
Kg 147 kg 588 kg
Softron 11/16” x 20” 126 500
Cordón detonante 75 mts 300 mts
Largo de perforación 3.8 m 15 m
Kg de explosivos 201 kg 804 kg
L de gas
Tabla 41 Cálculo total de explosivos frontón
4.9. CÁLCULO TOTAL EXPLOSIVO FRONTÓN (285 MTS)
(4 avances) (15mts)
Tronex plus 1 ¼ x 8”. 164 656
Kg 147 kg 588 kg
90
Softron 11/16” x 20” 126 500
Largo de perforación 3.8 mts 15 mts
Lt de gas
Tabla 42 Cálculo total de explosivos frontón 285m
4.10. CALCULO TOTAL DE EXPLOSIVO ESTOCADA

DESQUINCHE YT 27 (285MTS)
Estocada Cantidad por disparo Cantidad por avance
(1 avance ) (1.52 m)
Tronex plus 1 ¼ x 8”. 679 679
Kg 172.2 kg 172.2
Sacos 7 sacos de 25 kg 7 sacos de 25 kg
Softron 11/16” x 20” 132 132
Largo de perforación 1.52 1.52
L de gas 337,050 337,050
91
4.11. AVANCE ESTOCADA TROIDON 66
Estocada Cantidad por disparo Cantidad por avance
(4 avances ) (3.8 m)
Tronex plus 1 ¼ x 8”. 522 522
Kg 624,4 624,4
Sacos 25 sacos de 25 kg 25 sacos de 25 kg
Softron 11/16” x 20” 147 147
Largo de perforación 3.8 mts 15
Kg de explosivos 770.56 kg 3.082 kg
L de gas 809,088 3.236.352
92
5. CARGUÍO Y TRANSPORTE
Este es un paso fundamental para la elaboración del túnel de acceso debido a
que se encarga de ir despejando la frente y el túnel para lograr repetir
progresivamente el ciclo.
Tiempo de movimientos del cucharón:
Tiempo de carga 8.3seg.
Maniobras del cucharón 4.3seg.
Tiempo de descarga 2.0seg.
Tiempo total del ciclo 14.6seg.
Tabla 43 tiempos de movimientos del cucharón
Datos
● Ancho del túnel = 5m
● Alto del túnel = 5m
● Avance del túnel = 3.8
● Densidad insitu =2.7 ton /m³
● Capacidad del cucharón = 7m³
● Eficiencia de cucharón = 95%
● Velocidad del equipo = 15 km/h = 9.3 mph
● Tiempo de carga = 14.6seg.
93
Densidad esponjada:
DensidadInSitu
De :
(1+ Factordeesponjamiento)
Ecuación 123 Densidad Esponjada
2,7 ton
De : =2,07 3
(1+0,3) m
Ecuación 124 Cálculo de densidad esponjada
Marina por disparo (ton):
2
area total deltunel=23,01 m
Ecuación 125 Cálculo de área total
2 3
Metros cúbicos por disparo : 23,01 m x 3.8 m=87,44 m
Ecuación 126 Volumen total del túnel
Capacidad del cucharón (ton):
2
area total deltunel=23,01 m
Ecuación 127 Cálculo de área total
Metros cúbicos por disparo : 23,01 m 2 x 3.8 m=87,44 m3

Ecuación 128 Volumen total del túnel
94
Capacidad del cucharón (ton):
Toneladas que transporta el cucharón :m3 x factor de eficienciaxDe

Ecuación 129 Fórmula de capacidad de toneladas esponjadas del balde.
3 ton
Toneladas que transporta el cucharón :7 m x 0,95 x 2,07 3
=13,765 ton
m
Ecuación 130 Cálculo de toneladas esponjadas del balde.
Numero de baldes para extraer la marina:
toneladas por disparo

baldes :
capacidad del cucharón en toneladas
Ecuación 131 Fórmula de número de baldes.
236,08
baldes : =17,15baldes=17 baldes
13,765
Ecuación 132 Cálculo número de baldes.
5.1. TIEMPOS DE CICLO

Al comenzar nuestra labor, el LHD deberá transportar la marina al sitio de
descarga de material, ya que el camión no puede posicionarse para ser cargado.
Esto se realizará hasta que realice el primer frontón de inversión, que se ubicará
en los primeros 15 metros.
15000 m 103.8 m 3600 x 103.8

Tiempo de trayecto ( 103.8 m) (1 avance) : = = =24.9 seg
3600 seg x 15000
Ecuación 133 Cálculo de tiempo de trayecto y de regreso.
95
Tiempo de ciclo :Carga ( t 1 ) + Ida ( t 2 ) + Descarga ( t 3 )+Vuelta ( t 4 )

Ecuación 134 Fórmula de tiempo de ciclo.
tiempo de ciclo :14,6 seg+24.9 seg+14,6 seg+24.9 seg=79 seg

Ecuación 135 Cálculo de tiempo de ciclo.
Tiempo de ciclo :79 seg+ 30 seg ( Margen de error u maniobrabilidad )=109 seg
Ecuación 136 Cálculo de tiempo de ciclo con margen de error.
Tiempos totales de ciclo:

Tiempo total para sacar la marina :TC x Vueltas sacar la marina :TC x Vueltas
Ecuación 137 fórmula de tiempo total para sacar marina.
Tiempo total para sacar la marina :109 seg × 17 vueltas=1853 ' ' /60 = 30min⁡53se
Ecuación 138 Cálculo de tiempo para sacar total de marina
Tiempo de Tiempo de ciclo + margen Tiempo total para

trayecto de error u maniobrabilidad sacar la marina (17
vueltas)
Avance 24.9seg 79seg + 30seg = 109seg 30min 53seg

1(103.8m)
Avance 25.8seg 80.8seg + 30seg = 31min 23.6seg

2(107.6m) 110.8seg
Avance 26.7seg 82.6seg + 30seg 31min 54.2seg

3(111.4m) =112.6seg
Avance 27.6seg 84.4seg + 30seg = 32min 24.8seg

4(115.2m) 114.4seg
Avance 5(119m) 28.5seg 86.2seg + 30seg = 32min 55.4seg

116.2seg
Avance 29.4seg 88seg + 30seg = 118seg 33min 26seg

6(122.8m)
96
Tabla 44 tiempos de ciclos del LHD primer tramo
5.2. FRONTÓN DE INVERSIÓN 5x5x15 metros.

Metros cúbicos por disparo (4 veces):
2 3
Metros cúbicos por disparo :23,01 m x 3.8 m=87,44 m ∗4=349,76 m³
Ecuación 139 Cálculo de metros cúbicos del frontón de inversión
Toneladas por el frontón de inversión:
3 ton
toneladas frontón de inversión=349,76 m ∗2,7 3
=944,35 ton
m
Ecuación 140 Cálculo toneladas frontón de inversión
Total, de baldes por el frontón de inversión:
944,352
Total baldes : =68,60 baldes=68 baldes/ 4 avances=17 baldes por avance
13,765
Ecuación 141 Cálculo de total de baldes frontón de inversión
El tiempo de trayecto y el tiempo de ciclo del frontón de inversión será el mismo

tiempo del avance 6 que está en tabla anterior.
Luego de que realice el frontón de inversión, ya puede posicionarse el camión al

inicio de nuestra labor y ser cargado por el LHD, los tiempos de trayecto y tiempo
de ciclo cambiaran del LHD demostrados en la siguiente tabla.
Tiempo de Tiempo de ciclo + margen Tiempo total para

trayecto de error u maniobrabilidad sacar la marina (17
vueltas)
Avance 7 (26.6m) 6.3seg 41.8seg + 30seg = 71.8seg 20min 20.6seg
Avance 8 (30.4m) 7.2seg 43.6seg + 30seg = 73.6seg 20min 51.2seg
Avance9 (34.2m) 8.2seg 45.6seg + 30seg = 75.6seg 21min 25.2seg
97
Avance10 (38m) 9.1seg 47.4seg + 30seg = 77.4seg 21min 55.8seg
Avance 11 10seg 49.2seg + 30seg = 79.2seg 22min 26.4seg

(41.8m)
Avance 12 10.9seg 51seg + 30seg = 81seg 22min 57seg

(45.6m)
Avance 13 11.8seg 52.8seg + 30seg = 82.8seg 23min 27.6seg

(49.4m)

(53.2m)
Avance 15 (57m) 13.6seg 56.4seg + 30seg = 86.6seg 24min 28.8seg

(60.8m)

(64.6m)

(68.4m)

(72.2m)

(79.8m)

(83.6m)

(87.4m)

(91.4m)
98

(95.2m)

(102.8m)
Avance 28 25.5seg 80.2seg + 30seg =110.2seg 31min 13.4seg

(106.6m)
Avance 29 26.4seg 82seg + 30seg = 112 seg 31min 44seg

(110.4m)

(114.2m)

(121.8m)

(125.6m)
Avance 34 31seg 91.2seg + 30seg = 121.2seg 34min 20.4seg

(129.4m)

(133.2m)

(140.8m)

(144.6m)
Avance 39 35.6seg 100.4seg + 30seg = 36min 56.8seg

(148.4m) 130.4seg
99
Avance 40 36.5seg 102.2seg + 30seg 37min 27.4seg

(152.2m) =132.2seg
Tabla 45 tiempos de ciclos del LHD segundo tramo
5.3. CAPACIDAD DEL CAMIÓN (TON)

Toneladas que transporta el camión:
3 ton
Toneladas que transporta el camión: 25 m x 0,95 x 2,07 =49,165 ton
m3
Ecuación 142 Cálculo de toneladas transportadas por camión.
49,165
numero de pases para cargar el camión= =3,57 pases=4 pases
13,765
Ecuación 143 Cálculo números de pases para cargar camión.
236,08
numeros de viajes para sacar el total de lamarina= =4,80 viajes=5 viajes
49,165
Ecuación 144 Cálculo números viajes del camión
Tiempo de ciclo de camión (tramo 1):
15000m 100 m 3600 x 100

Tiempo de trayecto ( 100 m) : = = =24 seg
3600 seg x 15000
Ecuación 145 Cálculo de tiempo de trayecto y de regreso.
tiempo de ciclo :ida +descarga+ vuelta+margen de error u maniobrilidad

100
Ecuación 146 Fórmula de tiempo de ciclo con margen de error.
tiempo de ciclo :24 seg+ 14 seg +24 seg+20 seg=82 seg

Ecuación 147 Cálculo de tiempo de ciclo con margen de error.
Tiempo total de ciclo camión (tramo 1):
Tiempo total para sacar la marina :TC x Vueltas sacar la marina

Ecuación 148 fórmula de tiempo total para sacar marina.
Tiempo total para sacar la marina :82 seg × 5 vueltas=410 seg /60 seg=6 min 50 seg
Ecuación 149 Cálculo de tiempo para sacar total de marina.
Tiempo total de ciclo camión (tramo 2):
Tiempo total para sacar la marina :154 seg ×5 vueltas=770 seg /60 seg=12 min50 seg
Ecuación 150 Cálculo de tiempo para sacar total de marina.
5.4. ESTOCADA
Metros cúbicos por la estocada:
2 3
Metros cúbicos por estocada=37,5m x 5 m=187,5 m
Ecuación 151 Cálculo de metros cúbicos estocada
Toneladas por la estocada:
ton
toneladas estocada=187,5 m3∗2,7 3
=506,25 ton
m
Ecuación 152 Cálculo toneladas estocada
Total, de baldes por la estocada:
506,25
Total baldes= =36,778baldes=38 baldes
13,765
Ecuación 153 Cálculo de total de baldes estocada.
Total, de viajes pro la estocada (camión):
506,25
numeros de viajes para sacar el total de la marina= =10,29 viajes=10 viajes
49,165
Ecuación 154 Cálculo números viajes del camión en la estocada
101
6. FORTIFICACIÓN
Para realizar una correcta fortificación se debe tener una consideración de
diversos factores y cálculos para determinar el sostenimiento que requiere el área
intervenida esto se realizara en base a la información proporcionada por la tabla
de Bieniawski y sus consideraciones para sostenimiento de túneles.
El sostenimiento acorde a las necesidades del túnel es:
● Perno
● Malla
● Shotcrete
CAPACIDAD DE RESISTENCIA DE PERNOS DE BARRA

HELICOIDAL 7/8
P=Capacidad de apoyo del perno (kg)
Rc= resistencia a la traccion minima del perno 6330 kg/cm2
S= área del perno
D= diametro del perno en cm

102
T=adherencia no y el cemento (kg/cm2)
U= circunferencia del perno(cm)
L= longuitud del perno en cm
Datos:
Perno = 2,2 cm
Radio=1.1 cm
L=3 m
T =0.25(6330 kg/cm 2)(2.2 cm)/(300)
T =11.60 kg /cm 2=1.139 mpa
S=3.1415(1.1 cm) 2=3.8 cm2
U =3.1415(2.2 cm)=6.91 cm
P=t∗U∗L=(19.34 kg /cm2)(6.91 cm)(300 cm)=40.092 kg =40 TN 393.17 (KN)

Ecuación 152 cálculo de resistencia del perno
La capacidad de apoyo de un perno es de 40 toneladas.
Factor de seguridad
40 TN /5.83 TN =6.69
Ecuación 153 Calculo factor de seguridad
103
6.1. CÁLCULO DE FORTIFICACIÓN LABOR PRINCIPAL
Los pernos se instalarán a piso:
π∗5=15.70/2=7.85
Ecuación 155 Cálculo semicircunferencia
7.85+2,5+2,5=12.85
Ecuación 156 Cálculo área total
12.85
=0.98
13
Ecuación 157 Cantidad de pernos
Se instalarán 13 pernos helicoidales en la labor quedando con un espaciamiento

entre pernos de 98 cm y entre paradas se tendrá una distancia de un metro en la
totalidad del túnel se tendrán 301 parada de pernos.
104
Ilustración 11-1 perno helicoidal
CÁLCULO DE CANTIDAD DE LECHADA

Datos:
● Diámetro de perno = 2.2 cm = 0.022m
● Diámetro de perforación = 4,5 cm = 0.045 m
● Longitud de perforación = 3 metros
2
área circular del perno=π∗( 0,022 ) =0,00152m ²
Ecuación 158 Cálculo área circular del perno
área circular de la perforación=π∗( 0,045 )2=0,00636 m²

Ecuación 159 Cálculo área circular de la perforación
área para rellenar con lechada=0,00636−0,00152=0,00484 m²

Ecuación 160 Cálculo área a rellenar
volumen por lechada por perno=0,00484∗2,9=0,014036 m ³

Ecuación 161 Cálculo de volumen de lechada por perno
volumentotal requerido de lechada=0,014036∗3.913=55 m ³

Ecuación 162 Cálculo de volumen total de lechada
105
6.2. CÁLCULO SHOTCRETE

Shotcrete fibra
El Shotcrete reforzado con fibras demuestra una mayor ductilidad, que le permite
deformarse conservando una buena resistencia; así como tenacidad, o capacidad
de oponerse a la propagación de una fisura, aumentando la durabilidad de la
estructura.
El Shotcrete reforzado con fibras ofrece otros beneficios, como:
● la distribución más uniforme del refuerzo sobre el terreno
● mejor adaptación al perfil irregular de la roca
● logística de aplicación más simple
● ayudan a reducir el efecto rebote y mejoran la compactación
π∗5=15,70/2=7,85 m ²
Ecuación 163 Calculo semicircunferencia
7.85+2,5+2,5=12.85
Ecuación 164 Calculo área total
12.85 m²∗0,3 m∗300=1.156,5 m ³

Ecuación 164 Calculo Área total
106
Al momento de proyectar el Shotcrete se nos genera una perdida a este, se le
llama rebote por lo tanto debemos agregar un 15% adicional al cálculo.
1.156,5/100∗15=173.475
Ecuación 2 Rebote de schocrette
schocrette fibra a utilizar a lo largo del proyecto 174.631,5
SCHOCRETE 22,5
Se utilizará Shotcrete por vía húmeda ya que por vía seca no está contemplado
para minería subterránea por la polución que se genera.
π∗5=15,70/2=7,85 m ²
7.85+2,5+2,5=12.85
2
12,85 m ∗0,7 m∗300=2,698,5 m ³
Ecuación 167 Cálculo
Al momento de proyectar el Shotcrete se nos genera una perdida a este se le

2.698,5 m ³/100∗15=404.775m ³
Ecuación 168 Cálculo perdida de schocrette
3
2,698,5 m + 404.775 m ³=407.473,5
Ecuación 169 Cálculo schocrette total
Se necesitarán 407.473,5 m³ de Shotcrete a lo largo del proyecto

107
6.3. CÁLCULO DE MALLA

LABOR PRINCIPAL 5 X 5 X 300:
π∗5=15,70/2=7,85 m ²
7,85+2,5+2,5=12.85∗300=3.855 m2
Malla bizcocho 10006 medida real 5 m × 35 m = 175 m² por rollo.

Se realizará un traslape de 30 cm.
Medida de la malla = 4,7∗34,7=163,09 m²
3.855 m² /163,09m ²=24 rollos de malla

Ecuación 176 Cálculo cantidad de malla
6.4. FRONTÓNES DE INVERSIÓN
Pernos:
π∗5=15.70/2=7.85
Ecuación 177 calculo semicircunferencia
Se instalarán pernos hasta la gradiente, por lo tanto:
108
7.85+1,5+1,5=10.85
Ecuación 3Calculo área total
10.85
=0.83
13
Ecuación 4 Calculo espaciamiento entre pernos

Datos:
2
2
área circular de la perforación=π∗( 0,045 ) =0,00636 m²


volumentotal requerido de lechada=0,014036∗195=2.737 .020 m ³

109
6.5. CÁLCULO SHOTCRETE
Shotcrete fibra
π∗5=15,70/2=7,85 m ²
Ecuación 163 Calculo semicircunferencia
7.85+1,5+1,5=10.85
10.85 m²∗0,3 m∗15=48m ³

Ecuación 164 Calculo Área total

1.156,5/100∗15=173.475
Ecuación 5 Rebote de schocrette
schocrette fibra a utilizar a lo largo del proyecto 174.631,5
SCHOCRETE 22,5
110
π∗5=15,70/2=7,85 m ²
7.85+2,5+2,5=12.85
2
12,85 m ∗0,7 m∗300=2,698,5 m ³
Ecuación 167 Cálculo

2.698,5 m ³/100∗15=404.775m ³
Ecuación 168 Cálculo perdida de schocrette
3
2,698,5 m + 404.775 m ³=404.775
Ecuación 169 Cálculo schocrette total
Se necesitarán 404.775 m³ de Shotcrete a lo largo del proyecto.
6.6. CÁLCULO DE MALLA
Frontón de inversión 5 X 5 X 15 :
π∗5=15,70/2=7,85 m ²
7,85+1,5+1,5=10.85∗15=163 m2

111
163 m² /163,09 m²=1rollo de malla

Ecuación 176 Cálculo cantidad de malla
6.7. ESTOCADA
Los pernos se instalarán a piso:
π∗15=47.12 /2=23.56
23.56+2,5+ 2,5=26.56
26.56
=1.56
17
Ecuación 157 Cantidad de pernos

Datos:
112
2
área circular de la perforación=π∗( 0,045 )2=0,00636 m²



volumentotal requerido de lechada=0,014036∗153=2.147 .508 m ³

Se instalarán 17 pernos helicoidales en la labor quedando con un espaciamiento

entre pernos de 1.56 m y entre paradas se tendrá una distancia de un metro en la
totalidad del túnel se tendrán 9 parada de pernos.
CÁLCULO SHOTCRETE
Shotcrete fibra
π∗15=47,12 /2=23.56 m²
23.56+2,5+ 2,5=26.56 m 2
23.56 m ²∗0,3 m∗15=106 m ³
113

106 /100∗15=15.9
schocrette fibra a utilizar a lo largo del proyecto 122 m3
SCHOCRETE 22,5
π∗15=47,12 /2=23.56 m²
23.56+2,5+ 2,5=26.56 m 2
23.56 m ²∗0,7 m∗15=24.738m ³

24.738 m3 /100∗15=3.711m ³
24.738 m3+ 3.711m 3=28.449
Se necesitarán 28.449m³ de Shotcrete a lo largo del proyecto.
114
CÁLCULO DE MALLA
Frontón de inversión 15 X 5 X 8
π∗15=47,12 /2=23.56 m²
23.56+2,5+ 2,5=26.56 m 2∗8=188 m2

2
188 m² /163,09 m =¿2 rollo de malla
6.8. LABOR PRINCIPAL

El túnel de 5x5x300 contara con una capa schocrette fibra de 3 cm de espesor
hasta piso ya que las fibras en la industria de la construcción aportan distintos
beneficios, entre los que destacan el control de las fisuras, la resistencia al
impacto, al fuego, a la flexión y aumento de la tenacidad, entre otros.
El túnel será fortificado con Shotcrete fibra 22,5 con un espesor de 7 cm hasta
piso, malla bizcocho 10006 galvanizada, perno helicoidal de 22 mm y 3 metros de
longitud.
115
Se instalarán 13 pernos helicoidal con un espaciamiento de 0.98 metros entre
pernos y un espaciamiento entre paradas de 1 metro quedando 301 parada de
pernos.
Ilustración 54 Parada de pernos
6.9. FRONTONES DE INVERSIÓN

Los frontones de inversión serán de 5x5x15 se les aplicara una capa de
schocrette fibra de 3 cm de espesor, posteriormente estos serán fortificados con
Shotcrete 22,5 con un espesor de 7 cm hasta la gradiente, malla bizcocho 10006
galvanizada, perno helicoidal de 22 mm y 3 metros de longitud .
116
Se instalarán 13 pernos helicoidales con un espaciamiento de 0.98 metros entre
pernos y un espaciamiento de 1 metro entre paradas quedando 16 paradas de
pernos.
Ilustración 55 parada de pernos frontón de inversión
6.10. ESTOCADA
La estocada de 15x5x8 se le aplicara una capa de schocrette fibra de 3 cm de
espesor, posteriormente se aplicara una capa de 7 cm de Shotcrete 22,5, malla
bizcocho 10006 galvanizada a piso, perno helicoidal de 22 mm y 3 metros de
longitud.
Se instalarán 17 pernos helicoidales con un espaciamiento entre pernos de 1.56
m y espaciamiento entre paradas de un 1 metro entre paradas quedando 9
paradas de perno.
117
6.11. CARPETA DE RODADO
Las carpetas de rodado son fundamentales dentro de la operación de los equipos

dentro de la minera. Al no tener la presencia de una carpeta de rodado afecta
directamente al LHD ya que su capacidad debe ser reducida a un 50% se generan
elevados gastos de mantenimiento como desgaste prematuro de neumáticos,
desgaste en la articulación central del equipo como también evita impacto a las
cajas por mala calidad del piso contar con esta carpeta ayuda a reducir los
tiempos de ciclo es decir produce eficiencia en operaciones.
Existe una variedad de métodos para la realización de una carpeta de rodado.

• Concreto
• Grava
• Ladrillos
• Concreto
• Rieles
Al estar realizando una labor permanente para tránsito vehicular se debe realizar
una alternativa duradera por lo tanto se trabajara con el sistema de concreto con
rieles ya que su duración es de 9 años.
Si bien se sabe que cada método tiene ventajas y desventajas por lo tanto se
combinarán métodos para logar una mayor eficiencia y duración.
118
Al realizar una mezcla entre grava con malla se cumpliría una dureza similar a la
utilización de rieles como también disminuiría los costos asociados.
Ilustración 56 Carpeta de rodado
6.12. DESCRIPCIÓN DE LOS ACCESORIOS DE

FORTIFICACIÓN
Perno: Consiste en una barra de acero con resaltes en forma de hilo helicoidal de
amplio paso que actúa en colaboración con un sistema de fijación formado por
una placa perforada de acero y una tuerca.
119
Planchuela: Es una lámina cuadrada fabricada en acero cuenta con un orificio en
el centro tiene una longitud de 300 mm de longitud y un espesor de 10 mm y con
un diámetro de 22 mm
Tuercas: La tuerca cumple la función de afirmar la planchuela es fabricada de

acero cuenta con un orificio en el centro de 22 mm por donde ingresa el perno
helicoidal y de esta manera queda sujeta al macizo rocoso.
6.13. TOTAL, INSUMOS DE FORTIFICACIÓN
Accesorio Labor principal Frontone Estocada Total

s
Perno 3.913 416 153 4.482
Planchuel 3.913 416 153 4.482

a
Tuerca 3.913 416 153 4.482
Malla 24 2 2 28
Shotcrete
Lechada
Tabla 46 total de insumos de fortificación
6.14. TIEMPOS DE PERFORACION PARA COLOCACION DE

LOS PERNOS
120
Labor Frontón de Frontón de Estocada

principal inversión inversión
Tiempo de perforación Tiempo Fórmula (153
(3.913 (208 (208 pernos)
pernos) pernos) pernos)
Velocidad de 3m/1min
penetración
Nº tiros*V.P 3.913 min 208 min 208 min 153 min
Retracción del acero + 0,45 Nº tiros

posicionamiento de la min/tiro totales*T.
barra retracción 1.761min 94 min 94min 69 min
Tiempo total colocación 5.674min 302 min 302 min 222

pernos
95 horas 5 hrs 5 hrs 3.7 hrs
Tabla 47 Tiempo de instalacion de pernos
6.15. CONSUMO DE AGUA POR COLOCACION DE PERNOS

El Bolter de resumin tiene un consumo promedio de 100L/MIN
Labor principal Frontones de Estocada

inversión
Fórmula 3.913 pernos 153
416 pernos
pernos
Q= tiempo perforación 9.500/avance 1000 370

total*100L/min
L/avance L/avance
Ecuación 48 Consumo de agua instalación de pernos
CONSUMO DE ENERGÍA EN COLOCACIÓN DE PERNOS
El equipo Bolter de resimin tiene un consumo de 125kw/hr
● Labor principal 95 hrs

121
● Frontón de inversión(1) 5 hrs
● Fronton de inversión(2) 5 hrs
● Estocada 3.7 hrs
Labor principal Frontón de inversión frontón de Estocada

(1) inversión (2)
Fórmula
E. E=tiempo perforación*KW/h por 11.875 kw/h 625 kw/h 625 kw/h 462 Kw/h
avance
Consumo total del proyecto 13.587 kw
Ecuación 49 Consumo de energía instalación de pernos
122
TIEMPO DE INSTALACION DE PERNOS
Tiempo Cantidad de Total tiempo Total

minutos pernos instalación hr
Labor principal 1,15 3.913 4.499 75 hr
Frontón de 1,15 208 239 4hrs

inversión (1)
Frontón de 1,15 208 239 4hr

inversión (2)
Estocada 1,15 153 176 2.9hr
Ecuación 49 Tiempo total en instalación de pernos
CONSUMO DE DIESEL
● Equipo Bolter tiene un consumo promedio de 6.5 L/hr

● Tiempo de posicionamiento y retiro 20 minutos
Labor principal Frontón de inversión Frontón de inversión Estocada

(1)
Fórmula (2)
C. Diesel=L/Hrs.*hr 6.5 L/h 6.5 L/h 6.5 L/h 6.5 L/h
Consumo total por 1.472 L/h 78 L/h 78 L/h 60 L/h

avances
Consumo total del 1.668 L/h

proyecto
Ecuación 50 Consumo diésel
123
ACEROS DE PERFORACIÓN PARA FORTIFICACIÓN
En la fortificación se realizaran un total de 4.482 de 2.9 metros ya que se consideran 10

cm para planchuela y sostenimiento de malla haciendo un total de 12.998 metros
Descripción del acero Rendimiento por Total

metros
Culatín T38 COP 1838 1.900 m 7
Barra T38 SR x36 4,30 1.300 m 11
Bits 45 mm SR35 400 m 33
Copla T38xt38 Cop 1.500 m 9

1838
CARPETA DE RODADO
Sector Dimensiones Espesor hormigón Total m3
Labor principal 1.500m2 0,3 450m3
Frontón de inversión 75m2 0,3 22,5m3

(1)
Frontón de inversión 75m2 0,3 22,5m3

(2)
Estocada 120m2 0,3 36m3
124
Total hormigón 531m3
7. VENTILACIÓN
El propósito de la ventilación secundaria es la distribución del aire,

complementando la acción de la ventilación principal en sectores requieren el
suministro o extracción de un caudal especifico y/o focalizado, como por ejemplo
calles de producción, nivel de hundimiento, galerías de acarreo o transporte entre
otras, zonas donde el sistema de ventilación principal no permite garantizar la
cobertura de los requerimientos de aire.
Para lograr este propósito de distribuir el aire, la división el Teniente cuenta con
un Sub nivel de ventilación, el cual está conformado por galerías de inyección y
extracción, desarrolladas única y exclusivamente para el manejo de aire fresco
por medio de chimeneas de extracción, desde los niveles atendidos, hacia los XC
de extracción SNV.
Este sistema de define como sistema de ventilación forzada mecanizado como

impelente o aspirante conformado por ventiladores centrífugos, sistema de filtrado
de aire, ductos para la conducción de flujos y celosías metálicas para la
distribución o captación de aire.
Al estar trabajando en una frente ciega se utiliza un sistema de ventilación auxiliar

se puede componer de uno o más ventiladores según lo requiera conectados
mediante ductos o mangas de diversos diámetros y tipo, permiten sanear el
ambiente de estas galerías, estos tipos de ventilación pueden ser impelente o
aspirante.
125
Para determinar un sistema de ventilación acorde a nuestros requerimientos se
trabajará de la mano con la ley de seguridad minera 20.773.
Art. 132: "Las frentes de trabajo donde se utilice maquinaria diésel deberá proveer
un incremento de ventilación necesaria para una óptima operación del equipo y
mantener una buena dilución de gases, el caudal de aire necesario por máquina
debe ser 2,83 m³/min"
Art. 137: "en toda mina subterránea se deberá disponer de circuitos de

ventilación, ya sea natural o forzada al objeto de mantener un suministro
permanente de aire fresco y retorno del aire viciado"
Art. 138: " En todos los lugares de la mina donde acceda personal, el ambiente
deberá ventilarse por medio de una corriente de aire fresco, de no menos de
3m³/min por persona, en cualquier sitio de la mina"
Debido a la altura geográfica se va a requerir un 40% adicional, ya que nuestra

cota es 2.500 por ende se dejará en 4,2m³/min por persona.
Para respiración del personal
De 0.00 msnm a 1500 msnm 3.0 m³/min

De 1501 msnm a 3000 msnm 4.2 m³/min
De 3001 msnm a 4000 msnm 5.1 m³/min
De 4001 msnm a + msnm 6.0 m³/min
Tabla 47 respiración del personal
Cuando se tiene un sistema de ventilación en un túnel con una gran longitud, hace
que se pierda la eficiencia por la distancia, el caudal podría disminuir por factores
como fricción o rugosidad de las mangas por ende este sistema requiere de una
revisión constante para que esté en óptimas condiciones al momento de extraer
gases o polución del sector.
126
Para la realización del sistema de ventilación será necesario contar con apoyo de
parte de la empresa mandante, ya que la ubicación del proyecto permite generar
un circuito de ventilación mediante los sistemas ya implementados en el sub- nivel
6 lo cual nos permitiría cubrir falencia que se puedan presentar.
El sector por intervenir se encuentra en la cota 2.500 (MSNM) donde habrá puntos
cercanos como barrio cívico que cuenta con sistemas de ventilación donde se
podía generar quizás más de una conexión mediante mangas para lograr tener un
aire no viciado y óptimo tanto para los equipos como personal.
7.1. DETERMINACIÓN DE CAUDAL DE AIRE
Para la realización de cálculos se tendrá en consideración los factores ya

mencionados anteriormente como los Art. de ley de seguridad minera entre otros.
● Cantidad de personas
● Cantidad de equipos (HP) trabajando en la labor
● Explosivos
● Producción diaria
7.2. CAUDAL DE AIRE POR PERSONA

Q=4,2 m³ /min∗1 m ³/min=42 m ³/mim
Ecuación 188 Cálculo de caudal de aire por persona
Donde:
● F=Volumen de aire requerido por persona (4,2m³/min)
● N= número de personas trabajando
Se podrá determinar que el caudal necesario por persona trabajando es de

42m³/min por lo tanto se puede determinar que será necesario contar con 75,6 m³
para la cantidad de trabajadores que son 18.
127
7.3. CAUDAL SEGÚN EQUIPOS DIESEL
Q=2,83m ³ /min∗552 HP=1.562m ³ /min

Ecuación 189 Cálculo de caudal según equipos Diesel
Donde:
● Hp= caballos de fuerza del motor diésel
Equipos por utilizar en la labor
● 1 camioneta 152 HP
● 1 jumbo Troidon 66 - 100HP
● 1 Camion 140 Hp
● 1 Lhd 160 Hp
7.4. PRODUCCIÓN DIARIA

Q=T ∗U=M ³ /min
Ecuación 190 fórmula de producción diaria de caudal
Donde:
● Q= Caudal de aire requerido

● U=norma de aire requerido por tonelada
● T=Producción diaria
1,7∗236,89 TON=402.713 m³ /min

Ecuación 3-114 Cálculo de producción diaria de caudal
Se determinará que se necesitará en operaciones un caudal total
75,6+1.562+402.713=479.835 m³/min
128
7.5. CAUDAL REQUERIDO DE EXPLOSIVOS POR DISPARO
Para realizar este cálculo se hace mediante una equivalencia a la dinamita al 60%
por lo cual se considerará un requerimiento de 16,67 m³/min bajo este parámetro
se procederá con el cálculo.
Este cálculo se realizará a base de un avance de desarrollo, es decir, 201 kg de

explosivos equivalentes a dinamita al 60%, al llegar a los 150m de avance se
realizará una estocada, se aumentará el caudal de aire según requerimientos, ya
que no se van a realizar de manera simultánea.
Q=100∗A∗a /d∗t
Ecuación 191 fórmula caudal de explosivos por disparo
Donde:
● Q= Caudal de aire requerido por consumo de explosivo detonado (m³/min)

● A=Cantidad de explosivo detonado, equivalente a dinamita al 60%
● a=Volumen de gases generados por cada kg de explosivo
● a=0,04 (m³/kg de explosivo) valor tomado como norma general
● d=% de dilución de los gases en la atmosfera, deben ser diluidos a no
menos de 0.008% y se aproxima a 0.01%
● t=tiempo de dilución de los gases (minutos) generalmente este tiempo no
es mayor a 30 minutos, cuando se trata de detonaciones comunes
129
Reemplazando la fórmula se obtiene:
(0,04∗A∗100)/(30∗0,008)=16,67 m3 / min
Ecuación 192 Cálculo caudal de explosivo por disparo
De esta manera ya se puede determinar el caudal necesario para los

explosivos:
Q=16,67 m3/min∗201 Kg de explosivos equivalente a la dinamita60 % = 3.350 m3 /min
Por norma general al caudal obtenido se aumentará un 30% adicional ya que por
la longitud del túnel (300 m) se genera una pérdida de fricción debida, que
comienza a perder impulso debido a una disminución en la velocidad del fluido.
Aumento caudal30 %=3.350∗0,3=1.005

Ecuación 193 fórmula caudal de explosivos por disparo más perdida de fricción
Caudal total requerido=3.350+1.005=4.355 m³ /min

Ecuación 194 Cálculo caudal total requerido de explosivo por disparo
Se realizará una comparación de caudales tanto de operaciones como caudal

para eliminación de gases, donde se determinó utilizar el caudal de 4.500 m³/min
los cuales serán convertidos a CFM para determinar el ventilador.
130
1 CFM equivale a 35,315
Por lo tanto:
4.500∗35,315=158.917CFM
Ecuación 195 Cálculo para determinar ventilador
Siendo este el caudal necesario para ventilación los fabricantes recomiendan para
la selección de un ventilador se escoja un caudal entre 1,3 a 2 veces el caudal
requerido nos quedaría de la siguiente manera:
158.917 CFM∗1,3=206.592,1
Ecuación 196 Cálculo para determinar ventilador más recomendación del fabricante
Determinante es este caudal, se asegura una atmosfera respirable y segura al

interior de la mina.
Se deben considerar otros parámetros para poder determinar el tipo de ventilador.
m
Caudal= Área del túnel∗Velocidad
min
Ecuación 197 fórmula de caudal de aire
Velocidad=Caudal / Área deltúnel

Ecuación 198 fórmula despeje incógnita de velocidad
3
m
4.500
min
Velocidad= =195 m/min
23.01m2
Ecuación 199 Cálculo de velocidad de ventilación
De acuerdo con los cálculos realizados se logra determinar los requerimientos

necesarios para trabajar al interior de la mina en una frente ciega se determina un
131
caudal de 4.500 m³/ min. Por lo tanto, se usará un ventilador de la marca ATLAS
COPCO modelo AVH 180 el cual entrega un caudal de 75 m³/seg lo cual está
dentro de los requerimientos.
Ilustración 12-1 modelo AVH 180 atlas copco
Este ventilador cuenta con un sistema que logra proporcionar aire a extensas
longitudes con una capacidad de 40 m³/seg - 120 m³/seg.
Cuenta con un sistema de reducción de ruido con alta eficiencia, están equipados
con silenciadores fabricados con lana de mineral como material absorbente y
disponen de un núcleo central que también reduce los sonidos de alta frecuencia.
● Diseño exacto de la carcasa del ventilador con tolerancias estrechas entre

el álabe y la carcasa
● Impulsores de álabes de aluminio aerodinámico y ajustables
● Alabes guías aerodinámicas de la carcasa del ventilador que eliminan
turbulencias
● Los ventiladores son capaces de operar a una presión de sistema de hasta
4.200 Pa por etapa
● Para obtener una presión sobre los 4.200 Pa pueden acoplarse
ventiladores en serie
● Amplia selección de tamaños de ventilador de 630 mm a 2.240 mm
132
● Amplia selección de capacidad de ventilación de 1,5 m³/seg a 2.240 m³/seg
● Para optimizar el ahorro de energía los ventiladores pueden ser equipados
con ventiladores de frecuencia
● Motores de alta calidad con certificación ISO de10 a 550 kW
● Tres alternativas de arranque: arranque directo, arranque Y/D o
convertidores de frecuencia
● El termistor montado directamente en la bobina del motor permite el control
inalámbrico de la temperatura de este
● Sistema de lubricación por cojinetes del motor con acceso desde el exterior
de la cubierta
● Aislamiento acústico con silenciador estándar o super - silenciador con
barrera de sonido independientemente instalada en la entrada como opción
adicional para ambientes especialmente sensibles
● construcción robusta con bridas completamente soldadas
Las dimensiones del ventilador que se utilizará serán de 1 metro de diámetro y 3

metros de longitud por lo tanto sus dimensiones son compatibles para la
instalación dentro de la labor.
7.6. ACCESORIOS DE VENTILACIÓN
Mangas de ventilación:
Las mangas de ventilación están confeccionadas con un tejido poliéster de alta

resistencia recubierto en sus caras con PVC de tal manera que pueda soportar las
condiciones de una mina subterránea y resistente a la descomposición algunas
pueden tener resistencia a la tensión y rasgados además de tener tratamiento
auto extinguible y ser antiestáticas.
Se utilizará una manga redonda usada para presiones positivas, impelentes, lo

que hace adecuada para el tipo de ventilador a usar.
133
De acuerdo con las necesidades se utilizará una manga de 1 metro de diámetro y
25 metros de longitud lo cual es compatible con el ventilador seleccionado.
El túnel para realizar tiene una longitud de 300 metros por lo tanto se van a
requerir uniones que serán efectuadas por medio de soldadura electrónica de alta
frecuencia y de esta manera asegurar el sellado de esta. Para este sistema de
unión se utiliza el acople rápido consistente en la unión de dos cables flexibles de
acero a través de ojetillos por intermedio de cuerdas de polipropileno según
norma ASTM D-626-55T.
Para el sostenimiento de esta se utiliza en todos los ductos una solapa perforada
con ojetillos a lo largo del tramo del tubo de modo que se asegure una distribución
uniforme del peso y una fácil instalación.
Para el diámetro de la manga se debe considerar la altura de los equipos para no

generar dificultad y tener libre tránsito.
Ilustración 12-2 manga redonda de ventilación
134
7.7. DISEÑO DE VENTILACIÓN EN LA LABOR
Para la realización de este sistema impelente se deberá utilizar las chimeneas de

ventilación del sector, esta nos inyectará aire fresco desde la galería de inyección
y drenaje del SNV.
La extracción de gases deberá canalizarse hacia la chimenea de extracción
ubicada en el sector
● Se considerara 310 metros de manga lisa desde la chimenea de

inyección.
● Instalación de 2 ventiladores en serie 158.917 CFM
ART:141, DS 72: En las galerías en desarrollo donde se use ventilación auxiliar, el

extremo de tubería no deberá estar a 30 m de la frente.
OBS. Principal dificultad se debe a la recirculación de aire viciado al ser conducido
sin canalización hacia la chimenea de extracción.
Alternativa: realizar tapado de chimenea en inyección, con el objetivo que la masa
de aire que ingresa a ducto sea solo proveniente de la chimenea de extracción.
Construcción: el tapado puede ser construido con lonas u otro sistema (malla más
Shotcrete etc.).
En el caso de factibilidad se deberá solicitar autorización para intervención.
135
Ilustración 12-3 posicionamiento de manga en la labor
Al tener una labor de 300 m. lo cual es una longitud significativa a lo largo de la

manga se van a generar pérdidas de carga, lo cual es una disminución de caudal
por lo tanto se deberán instalar 2 ventiladores en serie y de esta manera poder
asegurar el caudal requerido.
136
RESIDUOS PELIGROSOS
El Decreto Supremo Nº 148 exige que quienes almacenen o procesen

residuos peligrosos deban estar autorizadas y contar con un sistema de
declaración y seguimiento hasta su destino final.
Chile cuenta con una normativa específica sobre la gestión de residuos

sólidos peligrosos, a saber, el Decreto Supremo N° 148, Reglamento Sanitario
sobre Gestión de Residuos Peligrosos, que entró en vigor en 2005.
En materia de residuos no peligrosos, la principal legislación es el Decreto

Supremo N° 594, que regula las condiciones básicas de higiene y ambiente
en los lugares de trabajo y obliga a la acumulación, tratamiento y disposición
final de los residuos peligrosos existentes en los proyectos vigentes.
Los siguientes materiales pueden identificarse como rises mineros.
● Restos de malla
● Planchuelas
● Restos de pernos
● Maderas
137
Estos rises se pueden encontrar en la marina, la empresa mandante realizara

el manejo y disposición de estos residuos lo que contemplara este proyecto
● Poner a disposición trabajadores para el retiro de rises

● Acopio de rises.
La empresa mandante tenga la facultad para hacer retiro y transporte de

estos.
138
CONSUMO TOTALES DEL PROYECTO
139
Consumo de hormigon
Labor principal Fronton 1 Fronton 2 Estocada
7%
4%
4%
85%
140
Consumo de agua perforacion

Labor principal Fronton 1 Fronton 2 Desquinche Estocada
1%
5%
4%
4%
86%
Consumo de agua fortificacion

Labor principal Fronton 1 Fronton 2 Desquinche Estocada
1%
5%
5%
5%
83%
141
Caudal de aire
Q por personal Q por explosivos Q por equipos
1%
25%
73%
Consumo de explosivos
Tronex plus 1 ¼ x 8”. Softron 11/16” x 20” Anfo saco de 25 kl
2%
41%
57%
142
Consumo diesel perforacion

4%
4%
4%
88%
Consumo diesel fortificacion

4%
5%
5%
87%
143
De aquí para abajo no se saca nada con revisar hasta que no esté ok el flujo
de caja, incluso tuve que hacer modificaciones por lo tanto aumentaron, los
costos de mano de mano pero poco una diferencia de 3 pernos, planchuela
cosas asi
SELECCIÓN DE PERSONAL
Nº de Cantidad de
Descripción del cargo Nº de trabajador turno por Tipo de trabajadores
por turno mes turno mensuales
Ingeniero Residente 1 1 5x2 1

Jefe de operaciones 1 4 7x7 4
Jefe de terreno 1 4 7x7 4
Jefe de turno 1 4 7x7 4
Capataz 2 4 7x7 8
Operador jumbo 1 4 7x7 4
Operador LHD 1 4 7x7 4
Maestro 1 2 4 7x7 8
Maestro 2 2 4 7x7 8
Minero obras civiles 2 4 7x7 8
APR 1 4 7x7 4
Mecánico 2 4 7x7 8
Eléctrico 1 4 7x7 4
Administrativos 3 1 5x2 3
Total 20 72
144
RESPONSABILIDAD DE LOS CARGOS
Ingeniero residente
El Ingeniero Residente es el representante técnico del Contratista en la obra

y es el encargado de la planificación, ejecución de la obra y de las actividades
de control, tales como calidad, organización del personal, actas, mediciones,
valuaciones y demás actos administrativos similares
Jefe de operaciones
Persona responsable de la operación de los contratos de la faena minera de

la empresa, cumpliendo las obligaciones de dichos contratos, la satisfacción
de los mandantes y detección de necesidades emergente y velar por el
correcto cumplimiento de KPI's de los contratos.
Jefe de terreno
Gestionar personas y desarrolla equipos de alto desempeño promoviendo

respeto y colaboración en el equipo de trabajo cumplir y hacer cumplir el
sistema integrado de gestión y las normas y procedimientos de seguridad,
calidad y medio ambiente
Jefe de turno
Supervisar el proceso de extracción, lo que considera los procesos de

perforación, tronadura y carguío transporte entre otros. Supervisión de
parámetros y condiciones operacionales, coordinar actividades que impacten
en la operación como mantenimiento de equipos y maquinaria.
145
Capataz
Coordinar procesos de preparación de acuerdo a la normativa legal vigente.

Coordinar equipos y tareas del proceso de preparación minera en excavación
subterránea.
Apr
Planificar, controlar, asesorar y promover acciones preventivas y correctivas

con el fin de evitar accidentes de trabajo y enfermedades profesionales al
interior de las distintas Unidades y Sedes Regionales del Instituto,
colaborando con las iniciativas que aporten a la calidad de vida y salud
laboral
Mecánico
Realizar mantención de los sistemas mecánicos de equipos de plantas

minera e industriales, de acuerdo a protocolos, con máxima eficiencia y
productividad, respetando las normas de seguridad, el medio ambiente y a sí
mismo
Electricista
Proveer de energía eléctrica a los equipos de la mina; lo que implica montar

y desmontar soportes que permitan tanto llegar con alimentación eléctrica a
los equipos, como asegurar el normal tránsito por los caminos definidos, de
acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente
Administrativos
En la minería presta el servicio de reclutamiento especializado de mediana y

alta gerencia, mapeo de talentos y outsourcing. Asimismo, realiza búsquedas
dirigidas de ejecutivos, detectando los talentos que existen en el mercado
laboral.
146
SISTEMA DE TURNOS
Sistema de turno 5x2
Sistema de turno 7x7
Tiempo efectivo de trabajo
147
COSTOS DIRECTOS
MANO DE OBRA TOTAL DEL PROYECTO

Se detallara el sueldo correspondiente al equipo de trabajo según su labor siendo
el sueldo liquido imponible.
Planilla sueldos mensual

Cantidad
Nº de meses de Total de
Cargo sueldo trabajadores por Turno duración trabajadore sueldos a
turno proyecto s total pagar
mensual
Jefe de operaciones $3,400,000 1 7x7 12 4 $13,600,000
Jefe de terreno $3,000,000 1 7x7 12 4 $12,000,000
Jefe de turno $2,950,000 1 7x7 12 4 $11,800,000
Capataz $2,500,000 2 7x7 12 8 $20,000,000
Operador jumbo $1,800,000 1 7x7 12 4 $7,200,000
Operador LHD $1,600,000 1 7x7 12 4 $6,400,000
Maestro 1 $1,050,000 2 7x7 12 8 $8,400,000
Maestro 2 $1,050,000 2 7x7 12 8 $8,400,000
Minero obras civiles $1,050,000 2 7x7 12 8 $8,400,000
APR $3,000,000 1 7x7 12 4 $12,000,000
Eléctrico $2,200,000 1 7x7 12 4 $8,800,000
Mecánico $2,200,000 2 7x7 12 8 $17,600,000
$134,600,00
Total $25,800,000 17 68 0
148
INSUMOS
Compra de los insumos necesarios para las operaciones de perforación y

fortificación como aceros de perforación y accesorios de fortificación, señalando
valor con IVA incluido, cantidad requerida y su valor total.
Compra de insumos perforación
Descripción Valor cantidad total

Aceros de perforación
Bits $65,000 126 $8,190,000
Barras $300,000 42 $12,600,000
Escariador $211,000 7 $1,477,000
Coplas $58,560 37 $2,166,720
Total $634,560 212 $24,433,720
Compra de insumos fortificación
Descripción Valor cantidad total

Aceros de fortificación
Perno $7,000 4450 $31,150,000
Malla $220,000 26 $5,720,000
Planchuela $3,190 4450 $14,195,500
Tuercas $1,190 4450 $5,295,500
Total $231,380 13376 $56,361,000
149
ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL
Se realizara el detalle de los elementos de protección personal necesarios para el

proyecto.
Elementos de protección personal

valor
EPP unitario total
Zapatos de seguridad $20,000 $1,440,000
Guante de seguridad $1,900 $136,800
Lámpara $25,000 $1,800,000
Auto rescatador $79,900 $5,752,800
Casco con soporte para
lámpara $15,990 $1,151,280
Overol $7,500 $540,000
Botas de agua $8,890 $640,080
Tapón auditivo $120 $12,000
Trompa $4,990 $359,280
Arnés de seguridad $13,220 $198,300
Chaleco reflectante $3,990 $287,280
Cinturón minero $8,990 $647,280
Tag $30,990 $2,231,280
Antipara $2,990 $215,280
$15,411,66
Total $224,470 0
150
LUBRICANTES TOTALPROYECTO
Costos asociados en lubricantes para los equipos.
Descripción valor Cantidad Total
aceite (lubricante) $60,990 10 $609,900
ARRIENDO DE EQUIPOS Y MAQUINARIA

Descripción Cantidad Valor mes Duración Total unidad Costo total
Troidon 66 1 $11,000,000 12 $11,000,000 $132,000,000
Toro LH 517 1 $16,000,000 12 $16,000,000 $192,000,000
Toro TH 551 1 $16,000,000 12 $16,000,000 $192,000,000
Bolter 99 1 $19,000,000 12 $19,000,000 $228,000,000
Camioneta 2 $550,000 12 $1,100,000 $13,200,000
Total 6 $62,550,000 1 año $63,100,000 $757,200,000
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
151
Se entregara a los trabajadores de turno 7x7 una colación
Alimentación
Cantidad de trabajadores Turno Valor unitario Total mensual
68 personas 7x7 $3.590 $258.480
TOTAL DE COSTOS DIRECTOS $988.616.538
COSTOS INDIRECTOS
152
Se contara con seguros de vida para todo el personal mientras su contrato se

encuentre activo este será efectivo para los 72 trabajadores el cual cubre en caso
de fallecimiento o invalidez.
seguros
cantida
Descripción d valor unitario total
seguro de vida 72 $17,990 $1,295,280
DEPRECIACIONES
EQUIPOS
Se realizara la depreciación de los equipos a 12 meses ya que es la
duración del proyecto.
Equipos
Descripción Cantidad Valor unitario
Lechadora 1 $3,000,000
Cargador de Anfo 1 $490,000
Acuñador hidráulico 1 $11,000,000
Perforadora YT27 1 $7,000,000
Roboshot 1 $6,000,000
Total $27,490,000
Descripción Vida útil Valor residual

Lechadora 7 15%
Cargador de Anfo 7 15%
Acuñador
hidráulico 7 15%
Roboshot 7 15%
Perforadora YT27 7 15%
153
Depreciación
Descripción Inversión total anual Valor residual
Lechadora $3,000,000 $428,571 $450,000
Cargador de Anfo $490,000 $70,000 $73,500
Acuñador
hidráulico $11,000,000 $1,571,429 $165,000
Roboshot $6,000,000 $857,143 $900,000
Perforadora YT27 $7,000,000 $1,000,000 $1,050,000
Total $27,490,000 $3,927,143 $2,638,500
La depreciación mensual será de $327.261
COMUNICACIÓN
COMUNICACIÓN
Descripción Cantidad Valor unitario Total
Notebook 3 $499,000 $1,497,000
Celulares 4 $90,000 $360,000
Radios 8 $180,000 $1,440,000
$3,297,000
Depreciación
Vida útil valor Inversión anual Valor
años residual total residual
5 15% $3,297,000 $659,400 $494,550
La depreciación mensual será de $54.950
154
MUEBLES
Muebles
Descripción Cantidad Valor unitario Total
Escritorio 6 $29,990 $179,940
Sillas 8 $6,990 $55,920
Estantes 4 $23,990 $95,960
Casilleros 8 $29,990 $239,920
Total $90,960 $571,740
Vida útil valor Inversión Depreciación anual Valor residual

años residual total
5 15% $571,740 $240,208 $85,717
La depreciación mensual es de $20.017
La depreciación total de nuestro proyecto será de $ 402.228 donde se contempló

equipos, muebles y elementos de comunicación.
Total costos indirectos $32.624.020
155
GASTOS GENERALES
Sueldos administrativos
Los cargos de las personas que prestan servicios administrativos serán con un
turno de 5x2 con el horario de 08:00 a 18:00
Cargo sueldo cantidad de cantidad total

imponible trabajadore de turnos
s
$1,600,00 $4,800,00
administrativos 0 3 1 0
$4,600,00 $4,600,00
Ingeniero residente 0 1 1 0
$9,400,00
Total 0
Insumos administrativos
Insumos administrativos
Descripción cantidad valor unitario total
Tintas 40 $2,990 $119,600
lápices 160 $150 $24,000
archivadores 40 $2,590 $103,600
impresoras 2 $129,000 $258,000
resmas 50 $2,590 $129,500
perforadora 2 $3,490 $6,980
Total $641,680
Exámenes médicos y capacitaciones
Administración Valor
RR.HH Cantidad unitario duración total
Capacitaciones 72 $39,000 6 días $2,808,00
156
0
$3,167,28
Exámenes médicos 72 $43,990 1 día 0
$5,975,28
0
Total de gastos generales $16.016.960
COSTOS DEL PROYECTO
Estos costos corresponden a tres:
● Costos directos $992.942.500

● Costos indirectos$32.624.020
● Gastos generales $16.016.960
Costo total $1.075.640.031
157
INTERESES DEL PROYECTO
Se solicitara al banco solo el 42,85 % de $1.075.640.031 ya que se cuenta con

capital propio de $614.689.865 (57,15%) 622.934.528
Se solicitó al banco un préstamo de $ 460.950.166 en un plazo de 12 meses para

pagarlo. 57.91
Tabla de amortización
Nº de
cuotas Valor cuota Intereses Amortización Saldo
$460,950,16
0 0 0 0 6
$38,412,51 $14,473,83 $437,011,48
1 3 5 $23,938,678 8
$38,412,51 $13,722,16 $412,321,13
2 3 1 $24,690,352 6
$38,412,51 $12,946,88 $386,855,50
3 3 4 $25,465,629 7
$38,412,51 $12,147,26 $360,590,25
4 3 3 $26,265,250 7
$38,412,51 $11,322,53 $333,500,27
5 3 4 $27,089,979 8
$38,412,51 $10,471,90 $305,559,67
6 3 9 $27,940,604 3
$38,412,51 $276,741,73
7 3 $9,594,574 $28,817,939 4
$38,412,51 $247,018,91
6 3 $8,689,690 $29,722,823 1
$38,412,51 $216,362,79
9 3 $7,756,394 $30,656,119 2
$38,412,51 $184,744,07
10 3 $6,793,792 $31,618,721 1
$38,412,51 $152,132,52
11 3 $5,800,964 $32,611,549 2
12 $38,412,51 $4,776,961 $152,132,52 $0
158
3 2
Variables
Monto $460,950,166
Cuotas totales 12 mes/año
Tasa de interés 3,14 %
Valor cuota mensual $38.412.513
Valores a pagar la empresa mandante
VALOR METRO LINEAL DE AVANCE
Se estableció la suma de $3.750.970 pesos por metro de avance.
Cantidad de metros
338 metros
Valor metro lineal
$4,750,987
Total metros lineales $1,605,833,60
6
CARPETA DE RODADO
El valor cancelado por la empresa mandante se realizara por m3 el cual tiene un
valor $350.000.
Cantidad de m3
531
Valor por m3
$350,000
$185,850,00
Total 0
159
FORTIFICACION
El valor que tendrá que cancelar la empresa mandante será por la totalidad de
pernos instalados es decir por unidad teniendo un valor de $120.000 (peso 9kg).
FORTIFICACION
Cantidad de pernos 4450
Valor por unidad $120,000
Total $534,000,000
Malla
La malla se cobrara a la empresa mandante por m2 la cual tendrá un valor
$7.000.
Cantidad de malla
26 rollos
Valor por m2
$7000
Total $28.392.000
INVERSION
INVERSION DIRECTA
Se relaciona directamente con la adquisición de equipos, muebles y
comunicaciones.
Inversión directa
Equipos $27,490,000
Muebles $571,740
160
Comunicaciones $3,297,000
Total $31,358,740
CAPITAL DE TRABAJO
El monto corresponde al total del proyecto dividido en los 12 meses de duración.
Capital de trabajo
Costos directos $89.636.669
CAPITAL DE INVERSION
Estos costos corresponden a tres:
• Costos directos
• Costos indirectos
161
• Gastos generales
Costo total del producto $1.075.640.031
162
163
ANEXOS
CARTA GANTT
Ilustración 0-1 Carta Gantt
164
ANEXOS
EQUIPOS: FICHA TÉCNICA
165
ANEXOS
166
ANEXOS
167
ANEXOS
168
ANEXOS
169
ANEXOS
170
ANEXOS
171
GLOSARIO
172
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
173

Proyecto Francisca. Guillermo - Gerald 23 11 22

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INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE

ESCUELA DE PROCESOS INDUSTRIALES Y

PROYECTO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

DESARROLLO DE TÚNEL DE ACCESO

Francisca Gonzales Azua

Cmet= complejo mafico el Teniente

DESARROLLO DE TÚNEL DE ACCESO

DESARROLLO DE TÚNEL DE ACCESO

DESARROLLO DE TÚNEL DE ACCESO

DESARROLLO DE TÚNEL DE ACCESO

DESARROLLO DE TÚNEL DE ACCESO

DESARROLLO DE TÚNEL DE ACCESO

DESARROLLO DE TÚNEL DE ACCESO

DESARROLLO DE TÚNEL DE ACCESO

DESARROLLO DE TÚNEL DE ACCESO

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1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El proyecto se llevará a cabo en la mina El Teniente, precisamente el foco y

El alcance principal es el desarrollo de un túnel de acceso (ADIT) de tránsito

El acceso principal se realizará con las siguientes dimensiones 5x5x300 metros,

Ilustración 1-1 Diseño túnel de acceso principal.

El contrato especifico del proyecto es el “desarrollo de galerías subterráneas”,

1.2. ALCANCE DEL PROYECTO

a) En cuanto a los Servicios Básicos como agua, electricidad, petróleo y aire

1.3. OBJETIVO GENERAL

Diseñar un túnel de acceso principal con 2 frontón de inversión y 1 estocada, en el

1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

✔ Identificar métodos y técnicas a implementar en el proyecto según

Calcular Diseñar Clasificar

Ilustración 1-2 Grafico objetivos.

1.5. UBICACIÓN GEOGRÁFICA

El yacimiento El Teniente se encuentra ubicada a una distancia aproximada de

Ilustración 1-3 Ubicación minera el teniente.

1.6. GEOLOGÍA, LITOLOGÍA Y PETROGRAFÍA DEL

La mina El Teniente se caracteriza por tener un enriquecimiento geológico en

Estas estructuras son:

✔ La Diabasa: esta es de carácter pórfidica, con fenocristales de plagioclasas

Actualmente no se conoce la forma en que se presentan estos cuerpos en el

Estas se caracterizan por encontrarse selladas y por la cantidad de estructuras

En la siguiente tabla se presenta la clasificación de acuerdo con la

Tipo de Continuidad Espesor

Distrital > 1000 m >1 m

Maestra >500 m 5cm<<

Mayor 100m<< 500 m (corta más de > 7 mm

Intermedia 4 m << 100 m (corta hasta 3 <5 mm

Menor < 4 m (no corta labor) < 2mm

Tabla 1 Tipos de fallas a presentarse en una labor

Ilustración 1-4 Diferenciación de cristales Brechas y CMET.

El estudio de Geomecánica del macizo rocoso se realizará en base a la

1.8. CARACTERÍSTICAS GEOMECÁNICAS DEL MACIZO

✔ Índice de calidad de la roca RQD

Para el cálculo de RQD se cuenta con un testigo de 2m de largo en el cual se

Ilustración 1-5 Testigo sondeo Diamantina.