Instituto Tecnológico Superior de Purísima del Rincón

Nombre de la asignatura:
Sistemas de Manufactura

Nombre del alumno:

Aguilar Hernández Zaira Anahí FS19110793
Ascencio Canchola Fátima Berenice MS18110426
González Ramírez José Alberto MS19110550
Medina Florido Agustín RS19110521
Padilla López Juan Fidel RS19110588
Pérez Mendoza Manuel RS19110477
Rayas Morales Alejandro CS14110016
Reyes Valdés Isaí Elías RS19110429
Romero Valadez Beatriz Guadalupe RS19110523
Ruiz Enríquez Michelle RS19110340

Nombre de la tarea o proyecto:

Proyecto de asignatura del segundo parcial

Nombre de la profesora:
M.I.A. Ana Karen Merino Torres

Lugar y fecha de entrega:

Purísima del Rincón, Gto., viernes 11 de noviembre de 2022
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE PURÍSIMA DEL RINCÓN
Blvd. del Valle # 2301, Guardarrayas, Purísima del Rincón, Gto., C.P. 36413
Tels. 476 7447100
 Instituto Tecnológico Superior de Purísima del Rincón

Indicaciones generales: Conforme al producto presentado, en la columna total se califica y se asignan los
puntos establecidos. Tiempo de realización: Periodo programado por el docente.

Rúbrica de evaluación
Elementos-Valoración Excelente Bueno Regular Insuficiente Total
Presentación:
Hoja de presentación:
• Con el logo de la Institución Hoja de
Hoja de No tiene hoja
• Nombre de la asignatura Contiene todos presentación
presentación de
• Nombre de los alumnos (con los elementos. diferente a la
incompleta. presentación.
número de control, comenzando propuesta.
por apellidos y en orden alfabético) 3 puntos
1 punto 0 puntos
• Nombre de la tarea o proyecto 2 puntos
• Nombre de la profesora
• Lugar y fecha de entrega
Formato:
El formato es
Los ejercicios o investigaciones se El formato es
Contiene todos diferente o es Tiene faltas de
entregan en el formato especificado por totalmente
los elementos. parcialmente ortografía.
la docente (encabezado y marca de diferente.
homogéneo.
agua), sin faltas de ortografía,
3 puntos 1 punto
cuidando, la legibilidad y la 0 puntos
2 puntos
homogeneidad del contenido.
Estructura y procedimiento: Los ejercicios
La estructura
Los ejercicios muestran una estructura La estructura no no tienen
muestra un
lógica y procedimientos explícitos, Contiene todos muestra orden o estructura
orden parcial o
cómo los vistos en clase y los elementos. procedimientos lógica, ni
procedimientos
estableciendo el orden en el desarrollo explícitos. muestra los
parciales.
de la solución. 10 puntos procedimientos
Las investigaciones son coherentes con 3 puntos
6 puntos
el tema tratado en la clase. 0 puntos
Solución de Ejercicios:
Se incluyen todos los ejercicios
Entrega más Entrega más del Entrega menos
solicitados, con las respuestas y las Contiene todos
del 70% de los 40% de los del 40% de los
conclusiones pertinentes. los elementos.
ejercicios. ejercicios. ejercicios.
Las investigaciones contienen los
puntos solicitados, son objetivas y 10 puntos
6 puntos 3 puntos 0 puntos
muestran las fuentes de obtención del
material.
Entrega: Se envía en
No se envía.
Se entrega en la asignación de la tarea tiempo y forma.
en Teams en la fecha y hora
0 puntos
especificada. 4 puntos
Total 30 puntos Calificación de la actividad

*En caso de que se encuentre algún ejercicio con un procedimiento, con errores, o resultados iguales,
la actividad se anula para todos equipos involucrados (tendrá un valor nominal de 0).

Retroalimentación

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Introducción

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shingeo Shingo
en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un
proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-Yoke es la
eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible. La inspección o detección de los defectos de un producto o un
proceso por sí sola no mejora el desempeño de una organización. La inspección y monitoreo
de procesos debe enfocarse a detectar la regularidad estadística de las fallas, para así
identificar donde, cuando, como y que está causando las fallas que mayor impacto tienen
sobre la calidad y productividad para así fundamentar acciones que atiendan las causas,
para ello realizaremos una práctica que se llevara a cabo en el laboratorio donde
pondremos aprueba cada uno de los factores que influyen para llevar acabo el poka – yoke.

Objetivo General:

Determinar el proceso correcto de las actividades que se realizarán mediante la metodología

Pokayoke para que no existan defectos y así conseguir la calidad del producto.

Objetivos Específicos:

Realizar correctamente las actividades dentro del proceso de producción para que no
existan defectos o fallos una vez finalizado el producto.

Aplicar las tres reglas de oro del pokayoke que consisten en no acepto defectos, no hago
defectos y no paso defectos para que el producto salga con todas las especificaciones
requeridas.

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Pokelyn empaquetadora de dulces de SA de CV.

Práctica
El objetivo principal de esta práctica es realizar el empaquetamiento de dulces que la
empresa solicita, donde cada dulce tiene un color especifico y por ello cada dulce debe ir
respectivamente en una bolsita con una cantidad mixta la cual será seleccionada por el
proceso establecido, para ello necesitaremos lo siguiente:

Materiales por utilizar

• Dulces
• Bolsas
Áreas de trabajo
• Operadores
• Analistas
• Inspectores
• Transportadores
• Calidad
Personal asignado para cada área
OPERADOR ANALISTA AMARRADORES
LINEA 1 LINEA 1 LINEA 2
1 Jessica Navarro Estefanía Escamilla Alfonso Morales Miguel Cisneros
2 Julio Gevara Jennifer Flores ANALISTA LINEA 1 ANALISTA LINEA 2
3 José Sabino Paola Montelongo Alejandro Rayas Isaí Reyes
4 Isaac Pedroza Emilio Ibarra
5 Jose Luis Oliva Mirna Moreno
LINEA DE INSPECCIÓN
6 Miguel Escobar Mauricio Rodríguez
Diego Rocha
Gilari Villa
OPERADOR ANALISTA
LINEA 2
7 Brallan Ledezma Luis Ernesto Castillo TRANSPORTISTAS
8 Daniel Cruz Edgar Vargas Marco Verdin
9 Antonio Luevano Diego Rodríguez José de Jesús
10 Jennifer Sánchez Guillermo Bravo
11 Luis Mireles Alejandra Vázquez CALIDAD
12 Francisco Aguirre Diego Espinoza Nayeli Muñoz

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Layout

Amarrado Amarrado
Linea 1 Linea 2

Área de Área de
Trabajo 6 Trabajo 12

Área de Área de
Trabajo 5 Trabajo 11
Banda Transportadora

Área de Área de
Trabajo 4 Trabajo 10

Área de Área de
Trabajo 3 Trabajo 9

Área de Área de
Trabajo 2 Trabajo 8

Área de Área de
Trabajo 1 Trabajo 7

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Desarrollo
Antes de comenzar, los encargados deberán de entregar los dulces correspondientes a
cada operador para realizar las 30 bolsitas (15 bolsitas en cada línea).

En línea 1
En la línea 1 se realizarán 15 bolsitas de dulces, habrá 6 operadores que se encargarán de
introducir los dulces que se les indicará en un papelito, el primero operador tendrá las 15
bolsitas sin dulces, una vez que introduzca los dulces, pasará la bolsita al siguiente operador
y así consecutivamente hasta que llegue el sexto operador, entonces un transportista se
encargará de pasar la bolsita a la cabina de la línea 1 para que el operador que se encuentre
ahí, amarre la bolsita de dulces, después el transportista pasará la bolsita a la banda
transportadora en donde habrá un inspeccionista que se encargará de verificar que la bolsita
de dulces de la línea 1 esté correcta, y pondrá una etiqueta con palomita verde si la bolsita
viene bien, de no ser así, pondrá una etiqueta con X roja si viene mal y la tendrá que regresar
para que se corrija.

Los analistas comenzarán a tomar el tiempo del operador desde que éste comience a
introducir los dulces a las bolsitas, sin parar y hasta que termine las 15 bolsitas.

En línea 2

En la línea 2 se realizarán otras 15 bolsitas de dulces, habrá 6 operadores que se

encargarán de introducir los dulces que se les indicará en un papelito, el operador 7
comenzará con la primera actividad, tendrá las 15 bolsitas sin dulces, una vez que
introduzca los dulces, pasará la bolsita al siguiente operador y así consecutivamente hasta
que llegue al operador 12, entonces un transportista se encargará de pasar la bolsita a la
cabina de la línea 2 para que el operador que se encuentre ahí, amarre la bolsita de dulces,
después el transportista pasará la bolsita a la banda transportadora en donde habrá un
inspeccionista que se encargará de verificar que la bolsita de dulces de la línea 2 esté
correcta, y pondrá una etiqueta con palomita verde si la bolsita viene bien, de no ser así,
pondrá una etiqueta con X roja si viene mal y la tendrá que regresar para que se corrija.
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Nota: Cada bolsita contendrá 10 dulces. Las bolsitas de la línea 1 llevará una etiqueta para
que éstas se puedan distinguir de las bolsitas de la línea 2.
Contenido de cada bolsita:
65 paletas grandes en total – 2 por cada bolsa
42 paletas chicas en total – 1 por cada bolsa
36 chiclosos en total – 1 por cada bolsa
130 chicles en total – 4 por cada bolsa 2 operadores
60 pica fresas en total - 2 por cada bolsa
En total son 30 bolsitas con 10 dulces cada una.
Tiempos

POKA YOKE
Tiempos de la practica realiza en la materia de Manufactura Fecha: 18/10/2022

Línea N° Operador Analista Tiempo en Seg

2 6 Francisco Aguirre Diego Espinoza 59.24
2 7 Brallan Ledezma Luis Ernesto Castillo 58.42
2 8 Daniel Cruz Edgar Vargas 59.22
2 9 Antonio Luevardo Diego Rodríguez 59.09
2 10 Jennifer Sánchez Guillermo Bravo 62.00
2 11 Luis Mireles Alejandra Vázquez 58.26

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POKA YOKE
Tiempos de la practica realiza en la materia de Manufactura Fecha: 18/10/2022

Nombre de inspectora de calidad Nayeli Muñoz

Línea 1 línea 2
N° Tiempo en seg.
1 2 1.5
2 14.95 0.29
3 16 0.18
4 0.04 0.43
5 0.05 0.38
6 21 1.3
7 0.04 0.56
8 11 0.45
9 0.08 2.3
10 0.07 1.12
11 0.07 0.3
12 0.08 0.04
13 0.23 0.1
14 0.35 0.03
15 0.14 0.02
Total 66.1 9

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POKA YOKE
Tiempos de la practica realiza en la materia de Manufactura
Fecha: 18/10/22

Línea N° Amarrador Analista

1 1 Gerardo Alfonso Morales Alejandro Rayas M.

N° Tiempo en seg.
1 5.72
2 7.97
3 6.21
4 2.15
5 6.09
6 6.04
7 8.01
8 7.14
9 5.58
10 9.68
11 8.02
12 7.67
13 10.39
14 9.16
15 1.59
Total 101.42

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Conclusión
En la realización de la práctica se pudo apreciar el enfoque que dio el uso de herramientas
de la metodología poka yoke, ya que está básicamente se basa en prevenir errores antes
de que sucedan, y ya que los errores causan los defectos en los procesos de producción
nuestra meta es que estos no sucedan durante el desarrollo de la práctica.
Podemos encontrar todo tipo de errores, ya sean que estos se encuentren en las máquinas,
en los procesos mal implementados o de factor humano, la gran mayoría de ellos pueden
evitarse o corregirse antes de que estos se ejecuten, lo más importante es identificarlos y
encontrar en base a un análisis las mejores alternativas de solución para cada caso en
específico, pues cada error genera un defecto en especial, las medidas requeridas no
pueden ser igual en todos los casos.
Se hizo aplicación de las tres reglas de oro durante la práctica las cuales son no aceptar,
no hacer y por último no pasar un defecto en los productos, ya que fueron las bases del
proceso. Mediante el uso de poka yoke los errores que causan los defectos se encuentran
o son detectados y posteriormente a ello se eliminan o se toma la media correspondiente
para solucionarlo.

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