INTELPRO S.A.

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Ingeniería de telecomunicaciones y proyectos SGC-PRD-006-V01
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Calibración de equipos para el control de calidad 07/09/2016
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PROCEDIMIENTO PARA LA CALIBRACIÓN DE EQUIPOS

DE MEDICIÓN PARA CONTROL DE CALIDAD DE
PRODUCTOS

Este documento es de consulta obligatoria y estricto cumplimiento para todos los

miembros del Área de Aplicación; para dar garantía a los clientes de los productos
incluidos en este manual y servicios ofrecidos por la Empresa INTELPRO S.A.S.
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1. OBJETIVO

Establecer una metodología estandarizada para la calibración de los equipos de medición

utilizadas en el proceso de control a materias primas y en el proceso constructivo de los
tableros de potencia

2. ALCANCE

El presente procedimiento aplica para todos los equipos y herramientas referidos dentro
del Procedimiento de control de calidad y que a su vez son de uso obligatorio en las
etapas de verificación de criterios de calidad.

3. DEFINICIONES

 Calibración: Procedimiento mediante el cual se garantiza la precisión de

los equipos controlados, usando como referencia la medida del equipo
patrón.

 Certificado de calibración válido: Certificado de calibración emitido por

un ente certificador que se encuentre certificado por la ONAC o por un ente
Internacional equivalente. Estos deben incluir información sobre el estándar
o equipo usado en la calibración, estándares y procedimientos utilizados,
exactitud de los equipos utilizados, información detallada de cualquier
mantenimiento o ajuste que se haya realizado durante el proceso.

 Equipos de medición:
Todos los equipos de medición de parámetros que se utilicen en el proceso
productivo.

 Equipo patrón: Es el flexometro cuya medida se encuentra calibrada por

un laboratorio certificado y que se utiliza como referencia para la calibración
de los demás fluxómetros.

 Equipos controlados: Todos los flexometro y reglas de trazos con

longitudes de hasta 5.000 mm y división de escala hasta 2 mm para los
cuales se ejecutará el proceso de calibración.
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4. DOCUMENTOS ASOCIADOS

 (SGC-PRD-005-V01) Procedimiento de control de calidad

 (SGC-MT-011-V02) Matriz de calibración de equipos de medición
 (SGC-F-019-V01) Formato de calibración

5. RESPONSABLES

5.1. Jefe de Almacén

 Personal encargado de la recepción y verificación de herramientas nuevas y

antiguas, y envió a calibración según procedimiento.

5.2. Ingeniería y/o producción

 Notificar y enviar al almacenista las herramientas y equipos para ser calibrados.

5.3. Técnicos

 Informar al ingeniero de proyectos sobre la aproximación a vencimiento de los

equipos para el control de la calidad.

5.4. Coordinador de control de calidad

 Personal a cargo de la verificación y cumplimiento de este procedimiento.

6. ESTANDARES Y PROCEDIMIENTO CALIBRACION DE EQUIPOS PATRONES

6.1. ESTANDAR

6.1.1. Renovación

Es responsabilidad del Jefe de Almacén revisar semanalmente la Matriz de

Calibración de Equipos y verificar que todos los certificados de calibración se
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encuentren vigentes, así como realizar la programación de calibración de los

equipos de medición cuyos certificados estén próximos a vencer.

6.1.2. Periodicidad

La periodicidad de la calibración se establece en la Matriz de Calibración de

Herramientas, en esta matriz se puede consultar el campo Fecha Próxima Calibración
para determinar cuándo se debe renovar la calibración de un equipo de medición. Para la
unidad de negocios de Tableros de Potencia se define que el periodo máximo de
calibración para un equipo es de 1 año.

6.2. PROCEDIMIENTO

No. Actividad Descripción de la actividad Responsable

Recepción Tras la entrada de un nuevo equipo de medición a la bodega, el jefe de Jefe

1 de un nuevo Almacén debe verificar si el equipo ingresado se encuentra calibrado y
Almacén
equipo dispone del correspondiente Certificado de calibración válido

En caso de que un nuevo equipo o antiguo de medición no se

encuentre con certificado de calibración vigente, éste debe
enviarse a un ente certificador que preste el servicio de
calibración y que esté en capacidad de emitir certificados de
Envió de calibración válidos y reconocidos en Colombia para dichos Jefe
2 equipos a equipos de medición. Almacén
calibrar
Nota: El ente certificador escogido deberá estar Acreditado
por el Organismo Nacional de Acreditación de Colombia -
ONAC como Laboratorios de Calibración Acreditado.
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No. Actividad Descripción de la actividad Responsable

Si el equipo se encuentra calibrado, se debe almacenar copia digital del

Registro de Certificado de Calibración en el servidor de archivos de la empresa, y se
información debe actualizar la Matriz de Calibración indicando Fabricante, Modelo, Jefe
3 rango de medida, escala, y demás parámetros del equipo, de igual manera
de Almacén
en esta Matriz se debe ingresar la fecha de la próxima calibración para el
calibración equipo. Se establece que la periodicidad máxima de calibración de un
equipo es de 1 año.

Una vez se tenga copia digital del Certificado de Calibración

en el servidor de archivos de la empresa, y se haya agregado
Entrega de el equipo de medición a la Matriz de Calibración. El equipo Jefe
4 equipo de de medición quedará disponible para los procesos de control a Almacén
calibración materias primas y el proceso productivo de los tableros de
potencia.

7. ESTANDARES Y PROCEDIMIENTO CALIBRACION INTERNA DE EQUIPOS

7.1. FLEXOMETROS

A continuación se establece una metodología estandarizada para la

calibración de reglas flexibles de trazos (Flexometro) utilizadas en el proceso
de control a materias primas y en el proceso constructivo de los tableros de
potencia a partir de un equipo patrón.

7.1.1. Periodicidad

La calibración de los flexometro se realizará con una periodicidad no mayor

a 6 meses.

7.1.2. Procedimiento de calibración

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 Tras la entrada de un nuevo flexometro a la bodega, el Jefe de Almacén

realizará la marcación del flexometro, identificándolo claramente y en un
lugar visible, usando el consecutivo “FXM-XXX” donde “XXX” corresponde
al número del flexometro, utilizando números consecutivos en aumento
según la Matriz de calibración de flexometros.

 Se debe verificar que el equipo patrón se encuentre dentro del periodo de

validez de calibración, consultando la Matriz de calibración de Equipos
de Medición.

 La calibración se efectuará a una temperatura de 20±2 ºC; y a fin de lograr

una estabilidad térmica, las reglas estarán a la citada temperatura un
tiempo de aproximadamente 12 horas antes de su calibración.

 Antes de iniciar la calibración se realizará una limpieza general del equipo a

calibrar y se efectuará una inspección visual para comprobar el buen estado
de la arista de medida y de la superficie de apoyo así como el adecuado
grabado de la escala graduada.

 La calibración se efectúa midiendo los trazos del equipo controlado con un

equipo patrón que debe cumplir con:

Io ≤ (1/5) x E

Siendo Io la incertidumbre del equipo patrón y E la división de escala del

equipo controlado.

 La superficie de apoyo del equipo controlado durante la calibración será la

mejor posible de modo que se reduzca al máximo el error de coseno; Al
mismo tiempo, mediante el mecanismo apropiado, se fijará el equipo
controlado a la superficie de apoyo, para no moverlo en el proceso de
realización de una medida.

 Las medidas se realizarán con un esquema como el de la Figura 1.0;

procurando abarcar toda la escala y de modo que los sucesivos intervalos a
medir no resulten múltiplos de los anteriores.

Es recomendable variar los puntos de medida en las sucesivas

calibraciones a fin de que a lo largo de varias calibraciones se hayan
analizado todas las zonas del instrumento.
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Para cada punto de calibración se realizará una sola medición.

Figura 1.0 Esquema de realización de medidas para calibración de Flexómetros

 Considerando que el presente procedimiento se aplicará a flexometro de no

más de 5.000mm, se establece que la cantidad de puntos de calibración nc,
será de 10. Para reglas flexibles de más de 5m se usará un nc de una
muestra por metro.

7.1.2.1. Datos y cálculos. Tratamiento de los resultados

Se determinan las diferencias de indicación entre el equipo a calibrar y el

patrón en cada uno de los puntos de calibración:

ΔXci = Xoi - Xci

Dónde:

Xoi : Indicación del patrón en el punto i

Xci: Indicación, en el punto i, del equipo

Así, la incertidumbre de medida en cada punto con un factor de cobertura de 2

(K = 2), será:

Dónde “Io” es la incertidumbre del patrón y “w” es el factor de incertidumbre

aplicado al patrón.
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Como incertidumbre del equipo se tomará Ii = (Ii)max

Finalizado el procedimiento se colocará sobre el Sticker la fecha de calibración
del mismo con las siguientes características:

7.1.2.2. Eliminación

El flexometro se rechazara por deterioro de la escala de medición teniendo en

cuenta la precisión del instrumento calibrado; para ser rechazado la
incertidumbre “Ii” deberá ser mayor que ± 1 mm.

En caso que esto ocurra se realizara una revisión de las ultimas 20 piezas
medidas en producción por el operario para verificar que dicho inconveniente no
haya afectado la calidad del producto.
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Control de Cambios
No Fecha Versión Cargo que Aprobó Descripción del Cambio
Se ingresa el documento dentro del
Director administrativo
1 07/09/2016 01 sistema de gestión de calidad por unificación
y financiero
y dar alcance a la certificación de producto.

Elaborado por: Coordinador SGC Aprobado por: Dir. Administrativa y Financiera

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