TABLA DE CONTENIDO

1 ALCANCE 1
2 ABREVIACIONES 1
3 CÓDIGOS Y NORMAS 1
4 MATERIALES 2
4.1 Acero Estructural 3
4.2 Pernos 3
4.3 Arandelas 4
4.4 Tuercas 4
4.5 Electrodos 4
4.6 Parrilla de Piso 4
4.7 Barandas 4
5 FABRICACION DE LAS ESTRUCTURAS 4
5.1 Planos de Detallamiento o Planos de Taller 5
5.2 Facilidades para Inspección en el Taller 6
5.3 Calidad de Mano de Obra 6
5.4 Superficie de Contacto 6
5.5 Ajuste de Rigidizadores 6
5.6 Manipuleo y Almacenaje de Materiales antes del Ensamblaje 6
5.7 Ensamblaje en Taller 7
5.8 Fabricación 7
5.9 Conexiones con Pernos 8
5.10 Conexiones Soldadas 9
5.10.1 Electrodos 10
5.10.2 Calificación de Soldadores 10
5.10.3 Procedimientos para Calificación de Soldadura 11
5.10.4 Inspección de la Soldadura 11
5.11 Barandas 12
5.12 Grating 12
5.13 Escaleras 13
6 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO 13
7 MONTAJE 14
7.1 Alineamiento y ajuste 14
7.2 Conexiones empernadas en Campo 14
7.3 Conexiones Soldadas en Campo 15
7.4 Planchas Base 15
8 PREPARACION DE LA SUPERFICIE Y PINTADO 16
9 CONTROL DE CALIDAD 16
9.1 Inspecciones 16
9.1.1 Antes de soldar: 17
9.1.2 Después de soldar: 17
9.1.3 Durante el pintado de las estructuras de acero: 17
9.2 Ensayos 18

-i-
9.3 Certificaciones 18
9.4 Tolerancias 19
9.4.1 Tolerancias de Fabricación: 20
9.4.2 Tolerancias de Montaje 20
9.5 Criterios de Aceptación de la Fabricación 21

LISTA DE TABLAS

Tabla 2.1 Abreviaciones 1

Tabla 3.1 Codigos y Normas 1
Tabla 4.1 Electrodos 4
Tabla 5.1 Tensión en los Pernos de Conexión 9

-ii-
1 ALCANCE
La presente especificación técnica describe los requerimientos de los materiales, mano de obra
y control de calidad para los trabajos de suministro, detallamiento, fabricación, entrega del
acero estructural y metales misceláneos para edificios, plataformas, escaleras y otras
estructuras metálicas que se utilizaran en el proyecto Planta de Relleno en Pasta del Proyecto
Inmaculada, de propiedad de la Compañía Minera Suyamarca S.A.C.

2 ABREVIACIONES

TABLA 2.1
ABREVIACIONES

Abreviación Descripción

RNE Reglamento Nacional de Edificaciones

AISC American Institute of Steel Construction
AISI American Iron and Steel Institute
The Society for Protective Coating (Steel Structures Painting Council,
SSPC
antes de 1997)
ANSI American National Standards Institute
ASTM American Society for Testing and Materials
AWS American Welding Society
SAE Society of Automotive Engineers

3 CÓDIGOS Y NORMAS
Salvo indicación contraria, se aplicará la última edición vigente de los siguientes códigos y
normas:

TABLA 3.1
CODIGOS Y NORMAS

Código Descripción

RNE E.090 Norma de Estructuras Metálicas del RNE

ANSI/AISC 360 Specification for Structural Steel Buildings (including Commentary)
ANSI/AISC 341 Seismic provisions for Structural Steel Buildings and Bridges
ANSI/ASME B18.2.6 Fasteners for Use in Structural Applications
AISC 303 Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges
AISC 325 Steel Construction Manual
AISC 326 Detailing for Steel Construction
AISC DG 1 Steel Design Guide 1 : Base Plate and Anchor Rod Design
AISC DG 7 Steel Design Guide 7 : Industrial Buildings
 Código Descripción

AISI SG03 Cold-Formed Steel Design Manual

Specification for the Design of Cold-Formed Steel Structural Members
AISI SG02
(including Commentary)
RCSC/AISC Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts
Standard Specification for General Requirements for Rolled Structural
ASTM A6
Steel Bars, Plates, Shapes, and Sheet Piling
ASTM A36 Standard Specification for Carbon Structural Steel
Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated,
ASTM A53
Welded and Seamless
Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coatings on Iron and
ASTM A123
Steel Products
Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel
ASTM A153
Hardware
Standard Specification for Low and Intermediate Tensile Strength Carbon
ASTM A283
Steel Plates
Standard Specification for Carbon Steel Bolts and Studs, 60 000 Psi
ASTM A307
Tensile Strength
Standard Specification for Structural Bolts, Steel, Heat Treated, 830 MPa
ASTM A325M
Minimum Tensile Strength (Metric)
ASTM A490 Standard Specification for Road Tar
Standard Specification for Cold-Formed Welded and Seamless Carbon
ASTM A500
Steel Structural Tubing in Rounds and Shapes
Standard Specification for Hot-Formed Welded and Seamless Carbon
ASTM A501
Steel Structural Tubing
ASTM A563 Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts
Standard Specification for Cold-Formed Welded and Seamless High-
ASTM A847 Strength, Low-Alloy Structural Tubing with Improved Atmospheric
Corrosion Resistance
ASTM A992 Standard Specification for Structural Steel Shapes
ASTM F436 Standard Specification for Hardened Steel Washers
Standard Specification for Anchor Bolts, Steel, 36, 55 and 105-Ksi Yield
ASTM F1554
Strength
AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel
AWS D1.3 Structural Welding Code - Sheet Steel
IBC International Building Code

4 MATERIALES
El acero estructural y los materiales de conexión en obra se ajustarán los requerimientos de la
norma AISC 303 y las especificaciones de la norma ANSI/AISC 360.
Las tolerancias de fabricación siderúrgica de los elementos de acero estructural, deberán
satisfacer los límites establecidos en la norma ASTM A6.

Todos los materiales deberán cumplir con las especificaciones de las normas ASTM que se
citan en la presente especificación. Se podrá solicitar al Supervisor la aprobación de materiales
sustitutos, con propiedades equivalentes.

4.1 Acero Estructural

Los perfiles, planchas y barras de acero estructural deberán ser laminados en caliente y
ajustarse a los requerimientos indicados en la norma ASTM A992 (Fy=50 ksi), salvo que se
muestre diferente en los planos de diseño,

Los perfiles tubulares de acero estructural (HSS) deberán ajustarse a los requerimientos de la
norma ASTM A500, grado B (42Ksi) como mínimo, cuando los perfiles HSS, vayan a estar
expuestos a condiciones ambientales corrosivas, se recomienda el uso de acero ASTM A847.

Los elementos secundarios como correas serán de acero laminado en frio (cold formed) y
deberán cumplir con las especificaciones de la norma ASTM A500 (Fy=2830 kg/cm2).

4.2 Pernos

Los pernos de alta resistencia deberán cumplir con la norma ASTM A325 y ser de tipo Control
por Tensión (CT) con lengüeta rompible a una predeterminada tensión en el perno. No se
deberán utilizar pernos galvanizados excepto en las estructuras galvanizadas, en cuyo caso se
deberá proveer pre-ensamblados todos sus componentes: perno, tuerca y arandela.

Los pernos de anclaje deberán cumplir con los requerimientos de la norma ASTM F1554 grado
36, alternativamente podrán ser fabricados de barras lisas circulares de acero ASTM A36 y
serán roscados en cumplimiento con los requerimientos de la norma ANSI/ASME B18.2.6, con
rosca tipo UNC, clase 2.

Salvo que se especifique lo contrario en los planos de diseño, los tubos para los manguitos de
los pernos de anclaje, deberán ser sin-costura, fabricados de acero conforme a la norma ASTM
A53, grado B. Los manguitos para los pernos de anclaje deberán ser galvanizados en
conformidad con los requerimientos de la norma ASTM A 123.

Los pernos no estructurales deberán cumplir con los requerimientos de la norma ASTM A307.

Se podrán emplear pernos tipo Hilti o similar, siempre que se cumplan con las especificaciones
técnicas del fabricante.
4.3 Arandelas

Las arandelas que se utilicen con los pernos de alta resistencia deberán cumplir con la norma
ASTM F436.

4.4 Tuercas

Las tuercas que se utilicen con los pernos de alta resistencia deberán cumplir con los
requerimientos de la norma ASTM A563.

4.5 Electrodos

Los electrodos de soldadura deberán ajustarse a los requisitos de la norma AWS D1.1, se
podrán utilizar los electrodos especificados en la Tabla 4.1.

TABLA 4.1
ELECTRODOS

Descripción Norma

Arco de metal protegido (SMAW) AWS A5.1 E70XX

Arco sumergido (SAW) AWS A5.17 F7XX-EXXX
Arco de metal de gas (GMAW) AWS A5.18 ER70S-X
Arco de alma fundente (FCAW) AWS A5.20 E7XT-X

4.6 Parrilla de Piso

Las planchas estriadas y las planchas anti-deslizantes deberán ser de acero de calidad
estructural, que satisfaga los requerimientos de la norma ASTM A283, grado C, con un espesor
mínimo de 6 mm.

En caso se indiquen parrillas metálicas éstas deberán tener cocada rectangular con juntas
electroforjadas. El acero para las parrillas deberá tener un esfuerzo mínimo de fluencia de 210
MPa (30 ksi).

Los conectores de corte, deberán ser studs con cabeza de acero liviano bajo en carbón,
similares a los del tipo H4L Nelson stud, o equivalente aprobado.

4.7 Barandas

Las barandas y rodapiés también serán metálicos de acuerdo a los planos estándar y deberán
resistir una carga lateral de acuerdo al ítem 1607.8 de la norma IBC 2012.

5 FABRICACION DE LAS ESTRUCTURAS

5.1 Planos de Detallamiento o Planos de Taller

Los planos de taller, deberán ser elaborados por el Contratista, en base a los planos de diseño
“”Emitido para Construcción” los títulos de los planos de taller deberán corresponder a los
títulos de los planos de diseño.

Antes de iniciar la fabricación el Contratista deberá remitir al Cliente para su revisión y

aprobación, los planos de detallamiento y montaje en forma digital, sin embargo la revisión y/o
aprobación de dichos planos, no relevará al Contratista de su responsabilidad sobre la correcta
fabricación de las estructuras de acero.

Todos los planos de detallamiento y de montaje, deberán tener el sello de revisión y aprobación
del Cliente, antes de ser utilizados para la fabricación de cualquier elemento. El Contratista no
se podrá fabricar ningún elemento sin la aprobación del Cliente.

Los planos de taller deberán mostrar a detalle todas las dimensiones y tamaños de las partes
componentes de la estructura, así como las partes misceláneas tales como planchas, clips,
etc., deberán incluir sin carácter limitante, lo siguiente:

 Diagramas de montaje que muestren claramente, para cada elemento su marca,

posición y el lote de montaje al que pertenece en obra.
 Detalle de todos los elementos con sus respectivas conexiones.
 Lista de pernos para todos los puntos de conexión.

Cada plano de detallamiento o de taller, deberá incluir una lista de materiales con el peso
respectivo de todos los elementos mostrados en ese plano, incluyéndose los atiesadores, las
planchas y los ángulos de conexión. Opcionalmente, dicha información podrá mostrarse por
separado en otro documento, que deberá ser referido en el plano de detallamiento.

Todas las conexiones deberán ser detalladas para ser soldadas en taller y empernadas en
obra, de tal manera que su montaje sea factible y seguro. Se deberán proveer por lo menos
dos pernos por cada conexión empernada.

Todos los elementos en la conexión, deberán estar claramente indicados en los planos: tipo ,
tamaño y cantidad de pernos; tipo, espesor y largo de soldadura; espesor y tamaño de los
conectores (planchas, ángulos o tees).

Todos los puntos y los ejes de trabajo indicados en los planos de diseño, para cada elemento,
deberán ser respetados en el detallaje de sus conexiones.
Las planchas base y planchas de apoyo deberán detallarse y fabricarse de acuerdo a las
recomendaciones de la seccion2 de la norma AISC DG 1.

Durante el proceso de fabricación y hasta el ensamblaje mismo de los miembros, cada

elemento de acero deberá mostrar clara y legiblemente su especificación y código de color de
identificación.

5.2 Facilidades para Inspección en el Taller

El Contratista deberá proporcionar todas las facilidades que requiera el Cliente para efectuar la
inspección del material en el proceso de fabricación en el taller, además debe garantizar el
acceso libre a todas las áreas donde estén efectuando los trabajos de fabricación, el Supervisor
tendrá amplia autoridad para rechazar los procesos de fabricación que no estén cumpliendo las
normas especificadas.

5.3 Calidad de Mano de Obra

El Contratista solo podrá emplear mano de obra experimentada en la fabricación de las

estructuras de acero, la Supervisión podrá exigir el retiro de los trabajos del personal que
considere que no cuenta con suficiente experiencia o que no ejecute los trabajos con
propiedad.

5.4 Superficie de Contacto

El acabado de las superficies y planchas base que estén en contacto con otras o con el mortero
deberán cumplir con las especificaciones AISC DG 1 para acabado de superficies.

5.5 Ajuste de Rigidizadores

Los rigidizadores externos de las vigas principales y todos aquellos que hayan sido colocados
para soportar cargas concentradas, deberán tener un contacto pleno con las alas a las cuales
transmitirán las cargas o de las cuales reciban cargas. Los rigidizadores que no soporten
cargas concentradas, deberán tener un ajuste adecuado para por lo menos impedir el pase en
ellos del agua después que hayan sido pintados.

5.6 Manipuleo y Almacenaje de Materiales antes del Ensamblaje

Los elementos de la estructura de acero deberán ser apropiadamente almacenados y

colocados sobre rodamientos, que los protejan del contacto con el suelo y colocados en forma
recta con sus debidos soportes.

El Contratista será responsable por los daños y pérdidas que puedan ocurrir en el material
antes de la entrega de obra.
5.7 Ensamblaje en Taller

No se requerirá ensamblaje en taller salvo estructuras especiales e importantes, las cuales

estarán indicadas en las bases de licitación.

El Contratista deberá presentar al Cliente las estructuras ensambladas en 3D utilizando un

software especializado y podrá iniciar la fabricación previa aprobación del Cliente.

Todos los dispositivos ajustables se calibrarán y ajustarán bajo las condiciones de operación
previstas y asegurados para minimizar la necesidad de reajustes en el sitio. Las diferentes
partes serán apropiadamente emparejadas y marcadas para asegurar su correcto ensamblaje
en el sitio.

El Cliente inspeccionará a su criterio el equipo completo durante la fabricación antes del

embarque. El Contratista notificará al Cliente dos semanas antes del inicio de los ensayos en
taller, después del ensamblaje final.

5.8 Fabricación

Salvo que se especifique o muestre diferente en los planos de diseño, la fabricación del acero
estructural deberá cumplir con las especificaciones definidas en las normas ANSI/AISC 36,
AISC 341 y las prácticas estándar para la industria descrita en la norma AISC 303.

Las conexiones rígidas (FR) y semi-rígidas (PR) deberán ser definidas durante el diseño,
indicándose para cada tipo de conexión, la siguiente información:

 La representación vectorial de todas las reacciones: los momentos, fuerza axial y

la fuerza cortante, deberá mostrarse en los planos.
 Todos los elementos en la conexión, claramente indicados en los planos: tipo,
tamaño y cantidad de pernos; tipo, espesor y largo de soldaduras; espesor y
tamaño de los conectores (planchas, ángulos o tees).
 Cálculos que sustenten su diseño.

Antes de la fabricación, toda la estructura deberá dividirse en lotes para facilitar y acelerar su
fabricación, transporte y montaje. Los lotes deberán agrupar elementos relacionados, tal y
como son, los miembros de tijerales, los elementos de pórticos: vigas y columnas, los
elementos de piso: pasadizos y plataformas, etc. Los elementos así integrados serán
fabricados en el taller lo más simultáneamente posible, formando lotes del mayor tamaño
recomendable para su transporte y montaje de manera eficiente. La programación de la
fabricación, transporte y montaje de los lotes, indicando su cantidad y tamaño, estará sujeta a
la aprobación del Cliente.
Las piezas estarán bien moldeadas en las formas y los tamaños mostrados. Los cortes y
punzonados producirán líneas y superficies limpias y verdaderas. No se cortará con sopletes en
los trabajos expuestos al menos que la superficie haya sido fresada o suavemente
pulimentada.

Los elementos, para los cuales se precisa mayor exactitud en el alineamiento, niveles,
dimensiones, luces libres verticales y horizontales, deberán ser pre-ensamblados en el taller y
se verificará que satisfacen los requisitos de diseño. Cualquier error o discrepancia que se
identifique se corregirá en el taller. Ejemplo de estos casos podrían ser: los pasadizos de
acceso, las escaleras, las plataformas, etc.

Los dispositivos de operación mecánica, tal y como las bisagras y aldabas de candado deberán
funcionar fácilmente.

La sustitución de cualquier sección de acero estructural y/o la modificación de los detalles de

diseño, deberán someterse a la aprobación del Cliente y se harán efectivos solamente después
de obtener su aprobación.

Según se muestre en los planos de diseño, deberán proveerse los elementos necesarios para
futuros requerimientos, como podrían ser aberturas para la instalación de equipos.

Según se muestre en los planos, se deberá incorporar en la cubierta de acero para el piso las
aberturas indicadas y se deberán suministrar todos los accesorios necesarios para la
instalación de las plataformas para piso.

Cuando sea posible, las unidades de la cubierta de acero, tendrán una longitud suficiente como
para extenderse por lo menos 3 tramos. Las juntas siempre se colocarán sobre las vigas de
soporte, con un traslape mínimo de 75 mm.

Las tolerancias en la fabricación en el taller, de los componentes de las estructuras de acero,

deberán satisfacer los requerimientos estipulados en la norma AISC 303, Sección 6.

5.9 Conexiones con Pernos

Las conexiones deberán cumplir lo siguiente:

 Las piezas empernadas se colocaran en estrecho contacto durante la colocación

y fijación de los pernos. Cualquier desviación que ocurra durante el ensamble no
deberá distorsionar el metal ni agrandar los agujeros. La mala coincidencia de
los agujeros será motivo de rechazo de la pieza.
  Los agujeros se harán con taladro y su diámetro no será más de 1.6 mm
(1/16pulg.) mayor que el diámetro nominal del perno, a excepción de lo indicado
expresamente en los planos.
 Las superficies de contacto a ensamblar deberán estar libres de suciedad,
escamas sueltas, rebabas y otros defectos que pudieran evitar un contacto firme
de las partes. Las superficies de contacto para las juntas tipo fricción estarán
libres de aceite, pintura, barniz u otro recubrimiento.
 Las superficies de piezas unidas con pernos, que están en contacto con la
cabeza o la tuerca no tendrán una pendiente mayor que 1:20 con respecto a un
plano normal al eje del perno; cuando la pendiente sea mayor se usará una
arandela biselada para compensar la falta de paralelismo. Las partes unidas con
pernos deben estar firmemente ajustadas entre sí durante la colocación de los
pernos y no deben quedar separadas por empaques o cualquier otro material
compresible.
 Todos los pernos se ajustarán hasta obtener una tensión inicial no menor que la
especificada en la Tabla 5.1 Esto se logrará por medio de llaves calibradas
adecuadamente. Para el ajuste con llaves se instalará una arandela endurecida
bajo la tuerca o la cabeza, según sea el elemento que gira al ajustar.

TABLA 5.1
TENSIÓN EN LOS PERNOS DE CONEXIÓN

Tensión mínima en el Torque en el

Diámetro del perno
perno A-325 perno A-325
mm. Pulg. Kg. Lib. Kg.-m Lib.-pie
12.7 ½ 5400 12000 13.5 100
15.9 5/8 8600 19000 27.0 198
19.1 ¾ 12700 28000 48.5 350
22.2 7/8 17700 39000 78.5 569
25.4 1 23100 51000 117.0 850

5.10 Conexiones Soldadas

El diseño, la ejecución y la inspección de las conexiones soldadas deberán cumplir con los
requerimientos de las normas AWS D1.1 y AWS D1.3 y las siguientes disposiciones:
  Los tipos de soldaduras y sus tamaños deberán conformar los planos de diseño.
Adicionalmente se deberá proveer para las soldaduras, procedimientos
aprobados, mano de obra calificada, metal apropiado y adecuada preparación
de las juntas a soldarse las cuales deben estar limpias y deben encajar
adecuadamente.
 No se soldarán superficies húmedas por efecto de lluvia o nieve o cuando esté
cayendo lluvia o nieve en dichas superficies, ni durante periodos de vientos
fuertes a no ser que la máquina de soldar y el área de trabajo estén debidamente
protegidas. Tampoco cuando las superficies a ser soldadas estén contaminadas
con pintura, grasa u óxido.
 Se deberán evitar las conexiones que requieran soldadura en el campo, salvo
donde fuese indicado en los planos de diseño.
 El Contratista deberá someter a la aprobación del Supervisor, los procedimientos
escritos para la soldadura en taller, que como mínimo deberán definir los
siguientes aspectos:
o Nomenclatura de la conexión y su ubicación,
o Dimensiones y detalles de las soldaduras,
o Proceso de soldadura, tipo y tamaño del electrodo,
o Tipo de metal,
o Secuencia, precalentamiento y temperatura para cada pasada,
o Voltaje de la corriente,
o Tipo de inspección programada

5.10.1 Electrodos

Los electrodos que deben ser utilizados en la fabricación de estructuras de acero serán del tipo
E-60XX o E-70XX y deberán ser adquiridos en envases herméticamente sellados o en caso
contrario serán secados por lo menos dos horas en horno a temperaturas entre 450 ºF o 500 ºF
antes de ser utilizados.

Los electrodos que no sean utilizados en un lapso de 4 horas después de ser retirados de sus
envases herméticamente cerrados, deberán de ser desechados. Los electrodos no podrán ser
resecados más de una vez.

5.10.2 Calificación de Soldadores

Todos los operadores de soldadura deberán ser calificados de acuerdo con los requerimientos
de la norma AWS D1.1. El Contratista deberá mostrar al Cliente los certificados expedidos a los
soldadores y que no tengan una antigüedad mayor de 12 meses antes del inicio de la
fabricación de la estructura.

El certificado deberá mostrar que el soldador ha venido efectuando soldaduras del tipo
requerido en su trabajo por lo menos durante los tres meses antes del inicio de la fabricación.
Deberá enviar un certificado por cada soldador indicando la institución que lo otorga, el tipo de
examen, el tipo de muestras, la posición de las soldaduras, resultado de las pruebas y fecha
del examen.

5.10.3 Procedimientos para Calificación de Soldadura

Los procedimientos para la calificación de las soldaduras de penetración total, a tope biseladas
deberán estar de acuerdo con la Norma AWS D1.1

Los procedimientos para calificación de las soldaduras en filete deberán cumplir también con la
norma AWS D1.1

Todas las soldaduras acanaladas de penetración total deberán ser inspeccionadas por medio
de radiografías.

Si el control radiográfico indica cualquier defecto o porosidad que exceda los requisitos de la
norma AWS D1.1, se indicará que la prueba ha tenido resultado negativo y el Contratista
deberá reparar a su costo la soldadura por el método apropiado en cada caso y aprobado por
el Supervisor.

5.10.4 Inspección de la Soldadura

Las inspecciones de las soldaduras deberán iniciarse tan pronto hayan sido terminadas.
Además de las inspecciones oculares se podrán realizar inspecciones radiográficas o de
partícula magnética según los requerimientos de la norma AWS D1.1.

Todas las soldaduras en obra serán visualmente inspeccionadas por el Supervisor, quien podrá
exigir pruebas adicionales en caso de tener evidencia visual de una posible mala ejecución de
la soldadura.

Ensayo Radiográfico (Rayos X)

Las soldaduras a tope de penetración total deberán ser comprobadas radiográficamente de

acuerdo a lo siguiente:
  Todos los empalmes en tensión y todos los sujetos a esfuerzos reversibles en
miembros principales con la excepción de almas de vigas peraltadas en las
cuales se tomará 1/6 del peralte del alma.
 El 10% del muestreo de todos los empalmes que trabajen a compresión y corte.
El máximo de espaciamiento de radiografías será de 4 veces la longitud de la
placa radiográfica. En caso de detectarse defectos en las pruebas tomadas por
muestreo en más de 5% de las radiografías tomadas para empalmes,
compresión y corte de los miembros, deberán radiografiarse todos los empalmes
a compresión hasta que los ensayos sucesivos caigan por debajo del 5% de
defectuosos.
 En caso de que las radiografías indiquen defectos que impliquen rechazo, se
deberá radiografiar las áreas comprendidas a cada lado del defecto para
determinar la magnitud y extensión de la falla.
 Todas las soldaduras que hayan sido encontradas defectuosas deberán ser
nuevamente radiografiadas, luego de ser reparadas.
 El Supervisor previamente a cualquier defecto, deberá aprobar los
procedimientos propuestos por el Contratista para reparar soldaduras
rechazadas e inspeccionar la reparación de las nuevas.

5.11 Barandas

Las barandas deberán cumplir los siguientes requerimientos:

 Todas las barandas y postes, serán de tubo de acero de 1-1/4 pulgadas

Schedule 40 de construcción soldada.
 Redondear todas las esquinas agudas, suavizando los bordes ásperos después
de su fabricación.
 Todas las cantoneras serán de plancha de ¼ de pulgada doblada, de 150 mm de
altura.
 Todas las barandas y cantoneras serán continuas entre descansos de escaleras

5.12 Grating

El grating o parrilla de piso deberá cumplir con las siguientes características:

 Las parrillas de piso para plataformas, pasarelas de fajas y peldaños de

escaleras serán de acero con un mínimo de fluencia de 210 Mpa. Para exteriores
deberán contar con un sistema antideslizante.
 Serán fabricadas con platinas aserradas de 1 ¼” x 3/16” ubicadas a 1 3/16” con
barras de cruce de 10mm de diámetro ubicadas cada 100mm y platinas de cierre
en cada extremo.
  En todas las rampas y pasadizos externos las parrillas serán de tipo aserrado.
 Las parrillas para los escalones de la escalera deberán tener canto de plancha
estriada. La fijación de las rejillas se realizará con discos “Hilti” X-FCM estándar
para rejillas y pernos roscados para acero EM8, o un sistema equivalente
aprobado.
 Las parrillas para canaletas que soportaran tránsito vehicular serán fabricadas
con platinas aserradas de 1½”.

5.13 Escaleras

Las escaleras deberán cumplir las siguientes características:

 Para las escaleras inclinadas, se utilizarán en los largueros perfiles C10 x 15.3,
los pasos de platinas de 1” x 3/16” con soportes de L 2½” x 2½” x ¼”, provistos
de 2 agujeros de 11/16” uno estándar y otro ranurado y las barandas de tubo de
diametro 1¼”.
 Las escaleras verticales serán fabricadas en plancha de acero estándar de ⅜” x
64 mm de construcción soldada, con pasos de ¾” de diámetro cada 300 mm. Se
debe además proveer jaulas de seguridad cuando la distancia vertical exceda los
6000 mm.

6 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
El material estructural, antes y después de elaborado, será almacenado sobre el suelo,
apoyado en caballetes u otros soportes adecuados. El material será mantenido limpio de polvo,
tierra, grasa u otras materias extrañas y protegido contra la corrosión.

Sólo podrán transportarse a obra aquellos elementos que se encuentren aprobados por escrito
por la Supervisión, en cumplimiento del programa de entregas estipuladas previamente.

En los casos en que el fabricante deba entregar las estructuras en obra, deberá proveer e
instalar, sin cargo adicional, los soportes, conectores y atiesadores que garanticen un
transporte y bodegaje sin daño a los elementos. Las estructuras serán acopiadas en
ubicaciones indicadas por la Supervisión.

El transporte de estructuras se realizará una vez que la pintura haya alcanzado la dureza
respectiva, previa autorización de la Supervisión del proveedor de la pintura.

Los errores de fabricación y las deformaciones producidas por la manipulación y el transporte

que dificulten el montaje o el adecuado ajuste de las partes, serán inmediatamente informados
a la Supervisión. Esta aprobará la técnica de rectificación, reparación o reemplazo.
7 MONTAJE
El montaje de las estructuras de acero se realizará de acuerdo a las especificaciones de la
norma AISC 303 y la norma ANSI/AISC 360.

Los sistemas de apoyos temporales, como puntales y soportes provisionales, serán diseñados
para soportar todas las condiciones de carga de la estructura. El sistema de soporte temporal
permanecerá hasta que así se requiera por razones de seguridad.

Adicionalmente deberán cumplir con los siguientes requerimientos:

7.1 Alineamiento y ajuste

 Los pórticos que conforman la estructura de acero, deberán estar alineados, no

se aceptaran elementos curvados, ni torcidos.
 Todos los elementos que forman parte de la estructura, deberán estar
correctamente alineados.
 No se permitirá el uso de pernos de ajuste ni de mandriles de ensanche para
ubicar elementos en su verdadera posición.
 No se permitirá el uso de empaquetaduras, lainas o cuñas para corregir trabajos
imperfectos.
 Podrán ser corregidos en obra errores mínimos, con pequeñas cantidades de
pulido, ensanche o rebaje. Los errores de taller deberán ser reportados y las
medidas correctivas propuestas deberán ser sometidas a la aprobación del
Supervisor.
 El aplomado de los elementos de acero y el ajuste de los pernos deberá
hacerse, lo antes posible durante el montaje.

7.2 Conexiones empernadas en Campo

Las conexiones empernadas deberán instalarse según se indiquen en los planos y en

conformidad con los siguientes requerimientos:
 Durante el montaje, todas las juntas de unión, inclusive las adyacentes a las
cabezas de los pernos, tuercas y arandelas, no contendrán rebabas, ni suciedad
ni material extraño que causen que las piezas no se ajusten firmemente
 Al menos que se indique de otra, todas las conexiones empernadas en el campo
deberán instalarse con pernos de alta resistencia ASTM A325, en los tamaños
indicados en los planos de diseño y/o montaje.
 Las conexiones con pernos de alta resistencia se instalaran según la sección 8
de RCSC/AISC.
  Los pernos del tipo de control por tensión (CT) se instalaran en sus respectivas
conexiones, con una arandela endurecida bajo tuerca, que sera ajustada
manualmente, a manera de pre-montaje, luego de inspeccionarse y aprobarse la
correcta ubicación de los elementos a conectarse, se enganchara una llave de
casquillo especial sobre la tuerca y lengüeta ranurada y se tensara la tuerca
hasta que se rompa el extremo de la lengüeta a la tensión requerida.
 No se volverán a utilizar los pernos ASTM A325 después de que hayan sido
tensados y se haya cortado el extremo ranurado. Se retirarán del área de trabajo
los pernos que se hayan quitado

7.3 Conexiones Soldadas en Campo

Las conexiones con soldadura en el campo, deberán evitarse, salvo donde fuesen indicadas en
los planos de diseño. Cuando la soldadura en el campo fuese permitida deberá cumplir los
siguientes requerimientos:
 Los procedimientos de soldadura en el campo deberán cumplir con los
requerimientos de la norma AWS D1.1, excepto que la soldadura de arco de
metal de gas en el modo de corto circuito se limitará a materiales férricos de
6mm.
 La soldadura en el campo de los conectores de corte, tipo Nelson stud, deberá
realizarse en conformidad con AWS D1.1, Sección 7.0, y con las
recomendaciones del fabricante de los conectores.

7.4 Planchas Base

Las planchas base y planchas de apoyo, deberán instalarse en la ubicación indicada en los
planos, según las recomendaciones de la sección 2 de la norma AISC DG 1 y deberá cumplir
con los siguientes requerimientos:
 Las planchas deberán alinearse y nivelarse en la ubicación indicada en los
planos de diseño.
 Cuando los documentos de contrato y/o los planos de diseño así lo requieran, el
Contratista inyectará grout bajo las planchas base o de apoyo.
 Antes del alineamiento de la base o plancha de soporte sobre el concreto, se
eliminará de la superficie del concreto toda mezcla endurecida excedente o
rebaba, mediante cincelado u otros medios aprobados. La superficie resultante
quedará pareja, áspera y libre de aceite, grasa, suciedad y partículas sueltas.
Adicionalmente, las superficies de acero que tendrán contacto con el grout
deberán estar libres de pintura.
  Antes de la colocación del grout, se saturará con agua la superficie de concreto
durante por lo menos 6 horas. Justo antes de aplicar el grout, se limpiará toda
el agua de las superficies, ranuras y los manguitos que vayan a recibirlo. En
clima frío, se tomarán las medidas necesarias para garantizar que las superficies
de concreto permanezcan sin escarcha o hielo.
 La colocación del grout debajo de la plancha base, se realizará después del
cumplimiento de todos los parámetros para la correcta colocación. El Cliente
verificará y aprobará estos parámetros.
 Cualquier tipo de grout a ser utilizado en la instalación de las planchas bases,
deberá ser sometido a la aprobación del Cliente. El grout se mezclará, colocará y
curará siguiendo las instrucciones del fabricante.
 Se colocará el grout debajo de toda la superficie de la plancha base, evitando la
posible formación de cangrejeras o vacíos mediante suficiente compactación. La
plancha base deberá quedar completamente apoyada sobre toda el área de
soporte.
 Los procedimientos de soldadura deberán cumplir con las indicaciones de las
normas AWS D1.1 y AWS D1.3.

8 PREPARACION DE LA SUPERFICIE Y PINTADO

La preparación de la superficie y pintura del acero estructural cumplirá con el sistema de
protección PS1 indicado en el documento 1773-ID-0000-203-SPC-101 Especificaciones
Técnicas de Pintura.

9 CONTROL DE CALIDAD
El Contratista emitirá un Programa de Control de Calidad, para asegurar que todos los trabajos
serán ejecutados bajo los requerimientos de la norma ANSI/AISC 360 y la norma AISC 303.
Todo costo derivado del aseguramiento de calidad deberá ser asumido por el Contratista, el
Programa de Control de Calidad deberá considerar como mínimo los siguientes aspectos:

9.1 Inspecciones

Durante el suministro y la fabricación de las estructuras de acero, el Contratista deberá

mantener vigente su programa interno de inspecciones que deberá incluir como requerimiento
mínimo, los siguientes aspectos:

 Record de inspecciones, se deberá indicar el nombre del Inspector, el nombre

del operario responsable del trabajo inspeccionado, la fecha y la ubicación de los
elementos inspeccionados.
  Cumplimiento de las tolerancias permisibles estipuladas en el ítem 9.4
Tolerancias de esta especificación.
 Para conexiones empernadas, con pernos de alta resistencia, las inspecciones
deberán cumplir con los procedimientos de la Sección 9 de RCSC/AISC:
“Specification for Structural Joints Using de la norma ASTM A325 or A490 Bolts”.
 Para las soldaduras en el taller, las inspecciones visuales deberán realizarse
para un 25% de cada tipo de soldadura, por un inspector certificado y de acuerdo
con los requerimientos de la norma AWS D1.1, modificados según las
excepciones listadas en la Sección J2 de la norma ANSI/AISC 360, de
encontrarse defectos en las soldaduras inspeccionadas se deberá inspeccionar
adicionalmente otro 25% de cada tipo de soldadura.
 La inspección puede ser hecha durante el proceso de soldadura o después que
la misma ha sido terminada.
 Adicionalmente, las soldaduras inspeccionadas visualmente deberán ser
aceptadas si cumplen con los siguientes requerimientos:

9.1.1 Antes de soldar:

 Preparación adecuada de bordes y biseles: encaje, separación, alineamiento,

limpieza.
 Usar soldadura adecuada para el tipo de material a soldar.

9.1.2 Después de soldar:

 Soldaduras sólidas, sin rajaduras en el fondo, cara o garganta para toda la

extensión.
 Garganta totalmente rellenada y de acuerdo con la sección transversal indicada
para la soldadura.
 Superficie lisa para la cara de la soldadura, fundida con el metal base, al ras:
rebaje no mayor de 1/32” (1mm) y refuerzo no mayor a 1/8” (3mm).
 Fondo sólido con fusión y penetración completa, el fondo cóncavo está permitido
si el espesor de la soldadura es por lo menos el del metal base, máxima
concavidad permitida 1/16” (1.6mm), fundido con el metal base 1/8” (3mm)
máximo.

9.1.3 Durante el pintado de las estructuras de acero:

 Cumplir con la Especificación Técnicas de Pintura 1773-ID-0000-203-SPC-101.

 La preparación de la superficie de acuerdo al sistema aprobado.
 La aplicación de todas las capas del sistema: tipo y espesor.
  El tipo y color de acabado aprobado para el sistema.
 La reparación de cualquier pintura dañada.

Adicionalmente al programa interno de inspecciones del Contratista, cuando el Cliente así lo

requieran, los materiales, la mano de obra y los procedimientos para la fabricación deberán
someterse a su inspección. El programa de inspecciones externas del Cliente, deberá ser
coordinado con el Contratista para toda la secuencia de la fabricación.

El Contratista deberá facilitar el acceso al Inspector del Cliente y deberá notificar con
anticipación cualquier variación al programa de inspecciones acordado. Las inspecciones
deberán realizarse en el taller con la menor interferencia posible con los trabajos en ejecución.

9.2 Ensayos

El Contratista será responsable de ejecutar y mantener registro aprobado por el Cliente, de los
siguientes ensayos:

 Pernos de alta resistencia: deberán ser ensayados por el Fabricante que los
suministra y certificados según se define en esta especificación. Adicionalmente
los pernos deberán ser ensayados por el Contratista antes de su instalación.
 Soldaduras: en el taller el 25% de las soldaduras de penetración total, deberán
ser ensayadas en toda su extensión con pruebas ultrasónicas (UT) o
radiográficas (RT). Para el resto de soldaduras no se requerirán ensayos no-
destructivos además de las inspecciones visuales, salvo que lo solicite el Cliente
o así se estipule en los documentos de diseño y/o detallamiento, en cuyo caso,
se deberá indicar claramente, las soldaduras seleccionada para ensayos, el tipo
de ensayo y sus respectivo alcance.
 Todos los cordones de soldadura tendrán una inspección visual del 100%. Los
empalmes de alas de vigas tipo H serán examinadas en un 100% con tintas
penetrantes. Toda soldadura que se considere defectuosa será removida y
reemplazada con cargo para el fabricante, así también las pruebas y ensayos
adicionales que sean requeridos por este motivo.

9.3 Certificaciones

El Contratista será responsable de obtener y mantener registro aprobado por el Cliente, de las
siguientes certificaciones:
  Acero: el fabricante de los materiales, deberá presentar por triplicado, copias
certificadas, de todos los informes de los ensayos realizados en la planta
siderúrgica, referentes a los análisis químicos y las propiedades físicas de los
diferentes tipos de acero utilizados en la obra, como se describe en las
especificaciones de la norma ASTM A6, Sección 14, y según se indique en la
presente. La mínima información requerida para certificar cada tipo de material
deberá incluir, el grado del acero, los tamaños nominales y los resultados de los
ensayos de tensión.
 Pernos de alta resistencia: el contratista deberá presentar por triplicado Copias
certificadas de los Reportes de los ensayos realizados a los pernos y sus
componentes, certificando que los análisis químicos y las propiedades físicas de
los diferentes tipos de pernos suministrados, satisfacen los requerimientos de
sus respectivas especificaciones listadas en este documento. El número de
referencia de la certificación deberá corresponder al indicado en el lote de
pernos, adicionalmente la marca del fabricante y el grado del acero deberá estar
indicado en la cabeza del perno y en la tuerca.
 Soldadores: deberán ser calificados según los requerimientos de la norma AWS
D1.1 por un laboratorio independiente, con licencia vigente para este tipo de
certificaciones. Las pruebas deberán cubrir los diferentes aspectos de la
ejecución de soldaduras: preparación, ejecución e inspección.
 Se recomienda que el Contratista cuente con la Certificación Standard vigente
del AISC: “Certification Standard for Steel Building Structures”. Este programa
garantiza que el Contratista posee la experiencia, el equipo, los procedimientos y
la habilidad para producir estructuras de acero cuyo nivel de calidad es
consistente con el de la certificación. Alternativamente el Cliente podrá usar
como referencia el programa para Certificación del AISC, para evaluar el
Programa de Control de Calidad presentado por el Contratista.

9.4 Tolerancias

Las tolerancias en forma y dimensiones deberán satisfacer las especificaciones de las normas
AISC 303, ANSI/AISC 360 y AWS D1.1.

En lo posible, todas las piezas iguales se harán con los mismos ajustes y tolerancias de tal
manera que puedan ser sustituidas y sean intercambiables. Las piezas nuevas de recambio
hechas con las dimensiones de los planos deberán calzar apropiadamente en los ensambles
originales. Las tolerancias serán realistas evitándose tolerancias innecesariamente ajustadas
Los perfiles de acero estructural, deberán satisfacer los límites establecidos según las normas
que se listan a continuación:

 Los perfiles y planchas laminados en caliente, deberán cumplir con los

requerimientos de la sección 13 de la norma ASTM A6;
 Los perfiles HSS circulares, rectangulares y cuadrados, cumplirán con la sección
10 de la norma ASTM A500, sección 11 de la de la norma ASTM A501, sección
8 de la norma ASTM A618 y la sección 10 de la norma ASTM A847, según se
aplique;
 Los tubos deberán cumplir la sección 12 de la norma ASTM A53.

9.4.1 Tolerancias de Fabricación:

Las tolerancias de fabricación en taller de las estructuras de acero, deberán cumplir con las
especificaciones detalladas en la sección 6.4 de la norma AISC 303 y la sección M2 de la
norma ANSI/AISC 360. Adicionalmente deberán cumplir con los siguientes requerimientos:

 Los empalmes y las planchas de apoyo para elementos en compresión deberán

cumplir con lo especificado en el ítem M4.4 de la norma ANSI/AISC 360.
 El alineamiento de los materiales a conectarse deberá cumplir con lo
especificado en la sección 6.3.1 de la norma AISC 303.
 La rugosidad de los elementos deberá estar dentro de los límites establecidos
en la sección 6.2.2 de la norma AISC 303.
 Las dimensiones para elementos soldados, se encuentran especificados en la
sección 5.23 de la norma AWS D1.1
 Las tolerancias en el acabado de uniones soldadas, se especifican en la sección
6.3.2 de la norma AISC 303.

9.4.2 Tolerancias de Montaje

Las tolerancias para el montaje de las estructuras de acero, deberán cumplir con las
especificaciones detalladas en la sección 7.13 de la norma AISC 303 y la sección M4 de la
norma ANSI/AISC 360. Adicionalmente deberán cumplir con los siguientes requerimientos:

 Los ejes y niveles de referencia deberán satisfacer los requerimientos de la

sección 7.4 de la norma AISC 303.
 Los pernos de anclaje deberán cumplir con lo especificado en la sección 7.5 de
la norma AISC 303.
 Las planchas base, planchas de apoyo, tuercas y arandelas cumplirán con las
especificaciones de la sección 7.6 de la norma AISC 303.
9.5 Criterios de Aceptación de la Fabricación

La aceptación del Cliente de los trabajos terminados deberá estar de acuerdo con los
requerimientos de la presente especificación. Durante la ejecución de los trabajos, el Cliente
podrá rechazar cualquier material o mano de obra cuya calidad no satisfaga los requerimientos
de esta especificación.

Las estructuras defectuosas por fabricación detectadas in situ durante el montaje serán
reemplazadas y su costo será asumido por el fabricante incluyendo todos los costos que
inducen a estas pérdidas.

El costo de las estructuras faltantes detectadas en obra serán asumidas con los costos de
fabricación incluyendo todos los costos que inducen esta carencia.

Las condiciones del uso de la estructura (las cargas a las que estará sometida: estáticas,
dinámicas, sísmicas; la intensidad de los esfuerzos actuantes: flexión compresión, tensión, etc.)
deberán tomarse en cuenta para evaluar la importancia de cualquier desviación de los
requerimientos estipulados en la presente especificación.

El rechazo de los elementos, sujeto a una segunda inspección, deberá estar limitado a que las
deficiencias sean estructuralmente significativas. Cualquier defecto menor, que no afecte la
serviciabilidad de la estructura, no será razón para su rechazo, si los trabajos de subsanación
son implementados oportunamente.

La propuesta del Contratista para cada trabajo de subsanación en particular, deberá someterse
a la aprobación del Cliente, previo a su implementación.