Tema 3. Planificación de Necesidades MRP

Programación de la Producción
C.S. Programación de la Producción en Fabricación Mecánica
TEMA 3. PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES

DE MATERIALES (MRP)
1. Introducción. ............................................................................................................................... 2
2. Principio de Orlicky. ..................................................................................................................... 3
3. Cálculo de Necesidades Netas (Necesidades Dependientes). ........................................................... 5
4. Cálculos Realizados por el Sistema. ............................................................................................. 10
4.1 Principales Parámetros de Cálculo ....................................................................................... 10
4.2 Mecanismo de Cálculo de las Necesidades Netas. ................................................................ 11
5. MRP II ...................................................................................................................................... 16
6. Reprogramación en MRP. ........................................................................................................... 18
7. Condicionantes para la Implantación del MRP .............................................................................. 19
8. Técnicas de Dimensionado de Lote. ............................................................................................ 20
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1. INTRODUCCIÓN.
Se trata de un sistema de gestión de los recursos de producción desarrollado en Estados Unidos por J.
Orlicky a partir de 1970. El sistema se basa en la anticipación de las necesidades exactas con su decalaje
en el tiempo. Inicialmente, MRP fueron las siglas en inglés de "Materials Requirement Planning”, o lo que
es lo mismo, “Planificación de las Necesidades de Materiales”. Posteriormente una evolución en varias
etapas ha permitido llegar al concepto de MRP II, en donde las mismas siglas indican "Manufacturing
Resource Planning”, que se puede traducir como "Gestión de los recursos de producción".
Este sistema nace, inicialmente, para intentar dar respuesta a la problemática de la gestión de stocks,
pero que, finalmente, se convierte en útil de inestimable ayuda para la Planificación de la Producción,
tanto a largo como a corto plazo.
Se trata de un sistema de empuje ("PUSH") en el que desde un Planning centralizado se buscan

soluciones, a nivel de cada centro de trabajo en que ha sido dividida la unidad de producción, para los
problemas que suelen encontrase en la Programación de la Producción: elaboración del programa de
producción, dimensionado de lotes, cálculo del stock de seguridad, tiempos de producción y
aprovisionamiento ("lead times"), y control de capacidad.
Con el sistema MRP se programan las necesidades de materiales, tanto de materias primas (lanzando
órdenes de compra a Proveedores) como de subproductos y productos finales elaborados dentro de la
propia empresa (lanzando órdenes de fabricación a los distintos Centros de trabajo). El objetivo es
disponer de la cantidad necesaria en el momento y lugar adecuados, poniendo el énfasis en el "cuándo
pedir" y no, a diferencia de las técnicas clásicas de gestión de stocks, en el mantenimiento de un nivel de
stock.
Datos de entrada en el sistema MRP
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Este sistema adquiere toda su importancia cuando el producto a fabricar es complejo (con muchos y
diversos componentes), estándar y con gran variedad de modelos, lo que supone el manejo de una gran
cantidad de datos y una gran complejidad en las interrelaciones entre componentes. Es por esto que su
gran desarrollo se produjo con el de los ordenadores en los años 60.
Información de salida en el sistema MRP
2. PRINCIPIO DE ORLICKY.
Una empresa fabrica y compra artículos según sus necesidades. El concepto MRP nace de la constatación
de Joseph Oriicky de la división de estas necesidades en dos tipos fundamentales:
necesidades independientes
necesidades dependientes
Las necesidades independientes son aquellas que provienen del exterior de la empresa
independientemente de su propia voluntad. Se trata de los productos terminados y de las piezas de
recambio demandadas por los clientes de la empresa.
Las necesidades dependientes, al contrario, son generadas por las independientes. Provienen,
por tanto, del interior de la empresa. Se trata de submontajes, componentes, materias primas, ...
que forman parte de los productos que vende la empresa.
Estos dos tipos de necesidades exigen un tratamiento totalmente diferente que se expresa en el
Principio de Orlicky:
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“Las necesidades independientes han de ser estimadas por previsiones. Por el contrario, las
necesidades dependientes pueden y deben ser calculadas”.
Los modos de gestión de estos dos tipos de necesidades son completamente diferentes; en el
primer caso reposan sobre los métodos de previsión y en el segundo sobre la técnica de “Cálculo
de Necesidades Netas” que veremos a continuación. Hay que recalcar que ciertos artículos pueden
tener a la vez necesidades independientes y dependientes , como es el caso típico de las piezas de
recambio.
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3. CÁLCULO DE NECESIDADES NETAS (NECESIDADES DEPENDIENTES).
El Cálculo de Necesidades Netas constituye el “corazón del sistema MRP” y su objetivo es el de

definir, a partir de las necesidades independientes, el conjunto de las necesidades dependientes
para todos los artículos (componentes, materas primas, subconjuntos, ...). El resultado será la
expresión de necesidades de:
• aprovisionamiento, cuando los artículos son comprados en el exterior de la empresa;
• fabricación, cuando los artículos son fabricados por la empresa.
En este sentido, expresar una necesidad para un articulo determinado supone indicar la cantidad y la
fecha de entrega. Esta necesidad será transmitida a un proveedor exterior a la empresa o a un centro de
trabajo de la misma, según el caso.
De este modo, el “Cálculo de Necesidades Netas” no es más que un Sistema de Proceso de Datos
Informatizado que necesita una serie de informaciones convenientemente estructuradas que
analizaremos a continuación. En este sentido, los elementos del sistema MRP son los siguientes:
1. El Programa Director de Producción, PDP (Master Production Schedule - MPS)
2. La Nomenclatura (Lista de materiales - BOM)
3. Situación de inventarios (Inventory Records File)
4. Parámetros de gestión
1. El Programa Director de Producción (Master Production Schedule)
El Programa Director de Producción (PDP), o Programa Maestro de Producción (PMP), es la primera etapa
de las etapas de planificación de la producción a corto plazo. Determina aquellos pedidos de productos
finales que habrán de ser planificados a partir de las cantidades recogidas en el Plan Agregado de
Producción (PAP).
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El Programa Maestro de Producción (PMP) muestra el conjunto de necesidades de los distintos productos
finales en fecha y cantidad y constituye el punto de partida para el Cálculo de Necesidades Netas.
Relaciona ventas y producción, conviniendo los pedidos de los clientes y la demanda prevista para los
distintos productos terminados de la empresa, la cual se traduce en cantidades que hay que fabricar en los
distintos periodos. Dichas cantidades suelen incluir los stocks de seguridad acordes con el nivel de
servicio que se desee dar a los clientes. A veces la empresa vende directamente componentes o partes
(piezas de recambio, etc.) pero éstas no suelen aparecer en el PDP a pesar de estar sujetas a demanda
independiente, sino que, por lo general, las necesidades en cuestión son sumadas a las derivadas de
forma dependiente en el proceso de explosión mencionado anteriormente.
El periodo de tiempo cubierto por el PDP es denominado horizonte de planificación, el cual deberá ser lo
suficientemente amplio como para abarcar de forma acumulativa a los tiempos de suministros (ya sea por
compra a un proveedor exterior o por fabricación dentro de la propia empresa) de los distintos
componentes de los productos finales. El horizonte de planificación suele descomponerse en intervalos
discretos (trimestres, meses, semanas, días,...). Lógicamente, todo el proceso MRP se desarrollará en la misma
base de unidades temporales.
El PDP suele presentarse en forma matricial indicando los elementos de cada fila las necesidades del
producto en cuestión en cada uno de los periodos. Dado que estos son discretos, habrá que referir a que parte del
periodo corresponde la cantidad en cuestión; en general, se adopta el criterio de que sea al principio, en
medio o al final.
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Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Periodo 4

Artículo A - 500 600 450 800
Artículo B 1.200 1.500 1.550 1.550 1.550
Artículo C 3.000 2.500 - 2.200 2.000
Ejemplo esquemático de Plan Maestro de Producción
El PDP utilizado para el Cálculo de Necesidades en el MRP I supone que existen recursos suficientes en la
empresa para llevarlo a cabo. Por tanto, antes de establecer el PDP definitivo será necesario hacer los
cálculos pertinentes para determinar su viabilidad (capacidad, espacio, personal, fondo de maniobra, etc.). En
caso de que el PDP propuesto no sea realizable, deberá procederse a modificarlo o a aumentar los
recursos.
2. Lista de Materiales - BOM (Bill of Materials)
Su función es la de censar todos los artículos constituyentes de un producto determinado, mostrando

claramente las cantidades necesarias de cada constituyente para formar una unidad del producto en
cuestión. La lista de materiales también nos muestra como se combinan los distintos componentes para
obtener el artículo final. La identificación de los artículos se hace en forma de código alfanumérico.
Existen diferentes tipos de nomenclaturas en función de la cantidad de informaciones que contienen:

arborescente, plana, de fabricación o ensamblado, macronomenclatura,... En este curso nos
quedaremos con la primera de ellas.
Nomenclatura arborescente: lista jerarquizada en forma de árbol de todos los artículos

constituyentes del producto considerado. Esta nomenclatura retiene varios niveles en función del
grado de complejidad de elaboración del producto final. Su lógica es la siguiente:
• Nivel 0: producto en su estaco final
• Nivel i: los componentes unidos directamente a un elemento de nivel i-1; este proceso se
sigue hasta llegar a las materas primas y partes compradas en el exterior.
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Artículo Componente Cantidad

Silla Patas 4
Silla Asiento 1
Silla Respaldo 1
Respaldo Tabla 1
Respaldo Barrotes 2
En las relaciones "padre-hijo" siempre figurará la cantidad de artículo "hijo" que forma parte del articulo
"padre".
En el caso en que un mismo artículo aparezca en más de un nivel se resolverá el problema colocando
a dicho artículo en el nivel más bajo de los que aparezca, lo cual facilita la realización de la explosión de
materiales por el ordenador aumentando la eficiencia del proceso.
Lista de materiales y operaciones
3. Situación de inventarios. (Inventory Records File)
Puede referirse a dos situaciones:
• Existencias disponibles (Stock Inicial), con información sobre la situación en almacén de los
distintos artículos.
• Recepciones programadas (RPr), órdenes ya lanzadas (OL), bien sea a un proveedor exterior
o al propio taller, con sus fechas de recepción.
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4. Parámetros de gestión.
Se trata de reglas o parámetros que son necesarios para la realización del cálculo, las más importantes
son las siguientes:
plazo de reposición (suministro desde un proveedor o fabricación interna, según el caso)
el stock de seguridad (SS),
el algoritmo de determinación del tamaño del lote,
% de productos rechazados, etc.
En resumen, los elementos del sistema MRP, de forma esquematizada, son los siguientes:
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4. CÁLCULOS REALIZADOS POR EL SISTEMA.
4.1 PRINCIPALES PARÁMETROS DE CÁLCULO
Una vez determinado el Plan Director de Producción es necesario realizar toda una serie de cálculos por
niveles para realizar la Planificación de Necesidades de Materiales, es decir, saber cuándo y cuanto
necesitamos de cada artículo. Los principales parámetros del cálculo son los siguientes.
1. Necesidades Brutas (NB).

Para un artículo determinado, son las cantidades que provienen del PDP (PMP, MPS) para el nivel de
nomenclatura en que se haya el articulo en cuestión (generalmente productos terminados), o las
cantidades que provienen de las necesidades netas de artículos situados en un nivel de nomenclatura
inmediatamente superior. Por ejemplo, 500 unidades en período 2.
2. Ordenes lanzadas (OL).
También conocidas como “Recepciones Programadas (RPr)”. Ordenes de fabricación en curso de

producción u órdenes de compra en curso de ser servidas y esperadas para el periodo indicado.
3. Existencias previstas (E).
Es el stock esperado después de las transacciones realizadas en el curso de un determinado periodo. Las
órdenes lanzadas y las órdenes propuestas (Fin) incrementan el stock mientras que las necesidades
brutas hacen que este disminuya. También conocidas como Disponibilidad (D) o Stock Disponible
(SD).
4. Necesidades netas (NN).
Necesidad de producto a aprovisionar o a fabricar en interno para cada período, una vez tenidas en
cuenta las existencias y las órdenes lanzadas con relación a las necesidades brutas.
5. Ordenes propuestas (OP).
También pueden denominarse Lanzamiento de Pedido (LP) o Emisión de Órdenes Planificadas (EOP).
Las Órdenes Propuestas (OP) son las que indican la cantidad y la fecha a la cual se ha de lanzar el aviso
de fabricación o compra para cumplir las necesidades netas.
Distinguiremos entre OP Fin, que corresponderá con la Recepción de pedidos planificados en el periodo
que serán necesarios, y OP Inicio, que corresponderá con la Emisión de pedidos planificados en el
periodo que han de emitirse tales órdenes para poder ser recibidas en el periodo correspondiente a OP
Fin. La diferencia temporal entre ambos corresponde con el Lead Time.
El Lead Time puede ser tanto el tiempo de procesado en máquina como el tiempo necesario para adquirir
un producto, o la suma de ambos tiempos.
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6. Stock de seguridad (SS).
Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o semiterminado que no se
puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas.
4.2 MECANISMO DE CÁLCULO DE LAS NECESIDADES NETAS.
1. Cálculo de necesidades netas.
El cálculo comienza siempre por el nivel 0 de la Nomenclatura (productos finales que se envían al
cliente). Las necesidades netas para un periodo P se calculan del siguiente modo:
Necesidades Netas (NNP) = Necesidades Brutas (NBP) - Existencias (EP - 1 ) + Stock de seguridad (SS) -
Ordenes Lanzadas (OLp)
NNP = NBP – EP- 1 + SS – OLP
* Si al aplicar esta fórmula resulta una cantidad negativa, significa que las necesidades
netas correspondientes son nulas (=0).
2. Cálculo de las órdenes propuestas.
Una vez calculadas las necesidades netas, es necesario determinar las órdenes propuestas (de fabricación o de
compra según el caso), tanto en cantidad como en sus fechas de inicio y fin. La cantidad a programar
será función del sistema de cálculo del tamaño de lote (siempre será mayor o igual que las NN, OP ≥ NN).
La fecha de inicio de la orden se determina decalando hacia delante las NN en un tiempo igual al indicado por
los respectivos tiempos de reposición, o Lead Time.
3. Cálculo de las existencias.
En función de lo que se produzca y se consuma de cada artículo tendremos unas disponibilidades o

existencias en el almacén. Su cálculo en cada periodo responderá a la siguiente expresión:
EP = EP- 1 + OLP – NBP + OPP
Una vez realizados estos cálculos para el nivel 0, el proceso continúa pasando a la explosión de
necesidades, que no es más que el cálculo de las necesidades netas y pedidos planificados para los
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restantes niveles. Ello se realiza partiendo de la parte superior de la lista de materiales hasta llegar a las
materias primas y componentes comprados en el exterior.
El elemento de partida en el cálculo de las Necesidades Netas del nivel i está constituido por los cedidos
planificados del nivel i-1, que se constituyen en las Necesidades Brutas del nivel i para un determinado
periodo. Evidentemente, para pasar de un nivel a otro habrá que multiplicar por el coeficiente de
composición que figura en la lista de materiales.
Existen casos en los que un componente de un nivel es utilizado por más de un artículo de nivel superior
e incluso puede estar sometido a demanda independiente (como es el caso de las piezas de recambio).
En estos casos, las necesidades brutas son el resultado de realizar la suma por periodo de los pedidos
planificados de los distintos artículos que utilizan el componente común a lo cual hay que añadir, cuando
las haya, las necesidades provocadas por la demanda independiente.
Existe una excepción al cálculo de necesidades vía explosión nivel a nivel. Aquella se produce para
elementos de poco valor que se utilicen en grandes cantidades, los cuales son por lo general
componentes de muchos artículos de otros niveles y se compran a proveedores exteriores (p.e. tornillos
en un taller de montaje de automóviles). En este caso, suele ser más conveniente utilizar alguna de las
técnicas clásicas de gestión de stocks.
A la vista de estos procesos vemos que la información suministrada por el MRP hace de ella más que
una técnica de gestión de stocks, constituyendo simultáneamente un método de programación de la
producción, pues no sólo nos indica cuándo deben emitirse los pedidos a los proveedores y en qué
cuantía, sino también cuando debemos comenzar la fabricación y/o el montaje de los distintos lotes que
deban producirse en la empresa.
Aunque el mecanismo de cálculo es sencillo, el número de operaciones generado por un cálculo de

necesidades suele ser considerable; en ocasiones, son miles los artículos descritos por las nomenclaturas
y el horizonte de cálculo puede ser, por ejemplo, un año dividido en periodos semanales (53 períodos).
Esta situación hace que el empleo de un ordenador sea indispensable.
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EJEMPLO DE CÁLCULO DE NECESIDADES.
Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2 tornillos para fabricar
la tijera, con lo cual, la lista de materiales sería la siguiente:
Artículo Componente Cantidad

TJ D 1
TJ T 2
TJ I 1
El Plan Agregado de Producción desagregado indica que se debe tener listas 400 tijeras en la 3ª
semana, en la 4ª semana 600 tijeras, en la 6ª semana 800 tijeras y en la 7ª semana 300 tijeras
(necesidades brutas).
TIJERAS (TJ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 400 600 800 300
En la siguiente tabla se indican el Stock Inicial, el Stock de Seguridad y el Lead Time para el producto y
cada elemento.
Artículo SI SS Lead Time

TJ 550 50 2
D 500 1
T 300 125 1
I 700 2
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TJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Necesidades Brutas (NB) 400 600 800 300
Ordenes lanzadas (OL)
Stock disponible (E) (550) 550 550 150 50 50 50 50 50 50
Necesidades netas (NN) 0 0 0 500 0 800 300 0 0
Ordenes fin 500 800 300
propuestas (OP) inicio 500 800 300
Cálculos para TJ:
NNp = NBp – Ep-1 + SS - OLp Ep = Ep-1 + OLp – NBp + OPp
NN1 = 0 – 550 + 50 – 0 < 0  NN1 = 0 E1 = 550 + 0 – 0 + 0 = 550 (al menos SS)
NN2 = 0 – 550 + 50 – 0 < 0  NN2 = 0 E2 = 550 + 0 – 0 + 0 = 550
NN3 = 400 – 550 + 50 – 0 < 0  NN3 = 0 E3 = 550 + 0 – 400 + 0 = 150
NN4 = 600 – 150 + 50 – 0 = 500  OP fin = 500 E4 = 150 + 0 – 600 + 500 = 50 (SS)
NN5 = 0 – 50 + 50 – 0 = 0 E5 = 50 + 0 – 0 + 0 = 50 (SS)
NN6 = 800 – 50 + 50 – 0 = 800  OP fin = 800 E6 = 50 + 0 – 800 + 800 = 50 (SS)
NN7 = 300 – 50 + 50 – 0 = 300  OP fin = 300 E7 = 50 + 0 – 300 + 300 = 50 (SS)
NN8 = 0 – 50 + 50 – 0 = 0 E8 = 50 + 0 – 0 + 0 = 50 (SS)
NN9 = 0 – 50 + 50 – 0 = 0 E9 = 50 + 0 – 0 + 0 = 50 (SS)
Explosión de necesidades MRP (Planificación de requerimiento de materiales):
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 500 800 300
OL
E (500) 500 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 0 0 0 800 300 0 0 0 0
OP fin 800 300
inicio 800 300
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T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 1000 1600 600
OL
E (300) 300 125 125 125 125 125 125 125 125
NN 0 825 0 1600 600 0 0 0 0
OP fin 825 1600 600
inicio 825 1600 600
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 500 800 300
OL
E (700) 700 200 200 0 0
NN 0 0 0 600 300
OP fin 600 300
inicio 600 300
Calculadas las necesidades de materiales, las órdenes de fabricación o de compras serían las
siguientes:
T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
TJ (PMP) 500 800 300
D 800 300
T 825 1600 600
I 600 300
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5. MRP II
En sus primeras versiones, el sistema MRP I realizaba la explosión de necesidades sin tener en
cuenta dos aspectos fundamentales; la capacidad y la situación real del centro de trabajo. Además los
computadores que se empleaban para los primeros sistemas (IPICS de IBM) sólo permitían el
procesado de los trabajos en batch, sin interacción entre máquina y usuario. Es por esto que se
desarrollaron nuevos programas, que pasando por el "MRP de Bucle Cerrado", llegaron hasta las
últimas versiones denominadas MRP II, con un nuevo significado de sus siglas: Planificación de los
Recursos de Fabricación (Manufacturing Ressources Planning). Sus características principales son las
siguientes:
Integra la gestión de taller (SFC) y la planificación de la capacidad (CRP).
Permite una retroalimentación para mantener planes válidos en todo momento.
Utiliza como base los módulos del MRP I.
Trata de forma integrada todos los aspectos que contempla, dado que la base de datos y el
sistema son únicos para todas las áreas de la empresa.
Tiene capacidad de simulación, de forma que permite determinar qué ocurriría si se produjeran
determinados cambios en las circunstancias de partida.
Actúa en tiempo real, usando terminales on-line, aunque algunos de los procesos se producirán
en batch (por ejemplo: la explosión de materiales).
Además de los dos módulos ya mencionados anteriormente, el sistema tiene en cuenta otros
aspectos como:
Previsión de la demanda.
Gamas de fabricación.
Fichero de centros de trabajo
Carga de centros de trabajo
Cálculo y Control de costes de fabricación.
En definitiva, el MRP II, propiamente dicho, intenta unificar los datos en un sistema de información
único para toda la empresa, participa en la planificación estratégica, programa la producción, planifica los
pedidos, programa las prioridades y actividades a desarrollar por los talleres, programa y controla la
capacidad disponible y necesaria, gestiona inventarios, realiza cálculos de costes y desarrolla estados
financieros en unidades monetarias; todo ello con la facilidad de poder corregir y simular diferentes
situaciones mediante alteración de valores. El MRP II así definido se integra dentro de los sistemas
de “Gestión de Producción Asistida por Ordenador" (GPAO).
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El Plan Maestro de Producción se compone periódicamente con la realimentación de la información

procedente del control de ejecución (feed-back).
El esquema siguiente muestra la sistemática de trabajo MRP II:
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6. REPROGRAMACIÓN EN MRP.
Cualquier alteración en las entradas del sistema (Programa Director de Producción, Nomenclaturas,
Estado de Inventarios) afectará al cálculo de necesidades y a la programación de pedidos; es por ello que hay
que actualizar continuamente dichas entradas. A continuación se presentan algunos de los elementos que
pueden alterar estas entradas:
Cambios en la Nomenclatura. Fundamentalmente debidas a cambios de diseño en el producto.
Técnicas de cálculo de lote. Cambio del método de cálculo para un artículo determinado.
Tiempos de reposición. Este puede evolucionar por mejoras de productividad que acorten el
tiempo ciclo de fabricación (ya sea en el proceso productivo del proveedor o en nuestro propio
taller) o por mejoras en el transporte (sistema de información y transporte físico).
Cambios en el PDP. Si hay cambios en las previsiones de ventas o en los pedidos firmes de
nuestros clientes, deberán reflejarse en el PDP con el siguiente cambio en |a programación da
necesidades.
A la hora de hacer la reprogramación MRP para tener en cuenta los cambios citados nos encontramos
con dos tipos de sistemas:
Sistema MRP regenerativo, en el que se repite el cálculo de necesidades completo, cada vez que
hay alguna modificación de las entradas, realizándose de nuevo la explosión nivel a nivel para
todos los productos finales del PDP. La salida generada por este procedimiento es muy
voluminosa y el tiempo necesario para obtenerla suele ser muy largo dado el número elevado de
operaciones a realizar En este sistema se suele establecer un ciclo típico de replanificación
durante el cual no se pueden introducir los posibles cambios que hayan tenido lugar.
Sistema MRP de cambio neto. En lugar de realizar las explosiones periódicas completas se llevan
a cabo explosiones parciales que se limitan a aquellos artículos que hayan sufrido algún cambio
susceptible de alterar las necesidades calculadas previamente. El proceso de cálculo y la puesta
al día son mucho más ágiles y rápidos.
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7. CONDICIONANTES PARA LA IMPLANTACIÓN DEL MRP
La aplicación de un MRP exige un equipo informático con la capacidad suficiente para manejar la considerable
cantidad de datos que el sistema exige. En este sentido, un buen numero de fabricantes de ordenadores
ofrecen el software necesario para la gestión de invéntanos y más concretamente para el MRP.
Además de la disponibilidad del software, es necesario que se cumplan una serie de requisitos:
Exactitud y puntualidad de la información. El PDP, la explosión de necesidades y el registro de

inventarios han de responder a la realidad y mantenerse totalmente al día.
Apoyo de la Dirección. La Dirección debe estar implicada directamente en el proyecto, ya que

éste puede dar lugar a cambios notables en la forma de gestionar la empresa.
Formación. La comprensión y la asimilación del sistema por parte de las personas involucradas
en el MRP es esencial.
La tabla siguiente muestra algunos de los sistemas MRP comerciales más populares de los existentes en
España:
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8. TÉCNICAS DE DIMENSIONADO DE LOTE.
El problema del cálculo del tamaño del lote surge en el intento de efectuar un número mínimo de lanzamientos
para las órdenes de fabricación y compra, sin acumular por ello un stock excesivo.
Las técnicas clásicas gestión de stock de cantidad fija de pedido y período fijo son fácilmente utilizables en MRP,
pero lo cierto es que, dado el escaso cumplimiento de sus hipótesis (calculado individualmente para cada
artículo por separado en base a su historia pasada; en general, presupone que la demanda de cada artículo es
independiente de la de los demás y que actúa en forma homogénea a lo largo del tiempo), su eficiencia deja
mucho que desear en un contexto de demanda dependiente (irregular, discontinua pero conocida con
certeza). La aparición del MRP ha estimulado la aparición de múltiples técnicas más adecuadas y basadas en
técnicas heurísticas y técnicas de optimización.
A continuación trataremos algunas brevemente:
1. Pedidos lote a lote.
Es la más simple y consiste en hacer el pedido igual a las necesidades netas (NN) de cada periodo,
minimizando así los costes de posesión. Es útil cuando el coste de emisión de pedidos es bajo y están
implantadas técnicas de inventario Just-In-Time (JIT).
2. Período constante.
Se fija el intervalo entre pedidos de forma intuitiva o empírica. Una vez establecido éste, los lotes se
igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido.
3. POQ (Period Order Quantity)
Se calcula por el método clásico el lote económico (EOQ), y a partir de él la frecuencia y el tiempo entre
pedidos.
4. Mínimo coste unitario.
La decisión se basa en el coste unitario, entendiendo por tal la suma del coste de emisión y coste de
posesión por unidad.
Cu C eu C pu
Los Costes de Emisión de la orden (Ce):
Costos administrativos y de personal para preparar la orden de compra o de producción. Son gastos
inherentes a la solicitud de pedido, transporte, recepción, e inspección.
El costo de emisión disminuye con el tamaño de lote.
Los Costes de Posesión (Cp):
Son los costes por mantener el inventario (costes de almacenamiento). Comprenden los costes de las
instalaciones de almacenaje, manejo, seguro, hurto, daños, obsolescencia, depreciación, impuestos, …
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Estos costos varían con el incremento o decremento del inventario.
Para determinar el mínimo coste unitario se comienza calculando este coste para el caso de pedir un lote
igual a las necesidades netas del primer periodo. A continuación, se calcula para el caso de pedir un lote
igual a las necesidades netas de los dos primeros periodos, etc..., seleccionando el lote que dé lugar al primer
mínimo relativo.
Veamos a continuación un ejemplo para un artículo hipotético:
Ce (Coste de emisión) = 1.500 u.m.
Cp (Coste de posesión) = 1 u.m./unidad y periodo
PERIODO 1 2 3 4 5 6 7
N. Netas - 510 1.480 200 1.200 1.800 200
Se supone que las necesidades netas del primer periodo cubierto son consumidas a la llegada del lote, no
incurriendo en costes de posesión.
* Para Q = NN2 (NN en período 2) = 510 uds., tenemos:
Ceu (Coste de emisión unitario)= Ce/Q = 1500/510 = 2,94 u.m.

Cpu (Coste posesión unitario) = 0 (se supone que el lote es consumido a su llegada)
Cu (Coste unitario total) = C eu + Cpu = 2,94 u.m.
* Para Q = NN2 + NN3 = 1.990 uds.
Ceu = Ce / Q= 1.500 / 1.990 = 0,75 u.m.
Cpu = (Cp*NN3* 1 período) / Q = 1*1480*1 / 1990 = 0,74 u.m.
pues del lote, 510 unidades son consumidas a la llegada del mismo no incurriendo en costes de posesión
y el resto hasta 1.990 (1.480) es almacenado durante un periodo (todo el periodo 2) hasta que es
consumido al comienzo del período 3;
Cu = 0,75 + 0,74 = 1,49 u.m.
* Para Q = NN2 + NN3 + NN4 = 2.190 uds.
Ceu = Ce / Q = 1.500 / 2.190 = 0,68 u.m.
Cpu = (Cp*NN3 * 1 periodo + C p*NN4 * 2 periodos) / Q = (1*1.480*1+1*200+2) / 2.190 = 0,86 u.m.
Cu = 0,68+ 0,85 = 1,54 u.m.
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En este caso, las NN del periodo 4 estarían almacenadas durante dos periodos, el periodo 2 y 3.
* Como el coste unitario de un lote igual a las NN de los periodos 2 a 4 es mayor que el del lote
ensayado anteriormente (para las NN de los periodos 2 y 3), se elige Q = 1.990 como lote que cubrirá
las necesidades de netas de los periodos 2 y 3.
Pedido: Q = 1.990 en el periodo 2
* El segundo lote se calculará del mismo modo, empezando en las necesidades netas del periodo 4 que
ya no están cubiertas en el pedido emitido anteriormente.
Si realizamos el cálculo haciendo uso de una tabla:
N Periodos Tamaño tiempo

PERIODO Ce Cp Ce + Cp Cu
Netas considerados Lote almacenado
1 -
2 510 2 510 1.500 0 0 1.500 2,94
3 1.480 2-3 1.990 1.500 1 1.480 2.980 1,50
4 200 2-3-4 2.190 1.500 2 1.880 3.380 1,54
Se realizará un pedido de Q = 1.990 en el periodo 2 para satisfacer las necesidades de los periodos 2 y 3

4 200 4 200 1.500 0 0 1.500 7,5
5 1.200 4-5 1.400 1.500 1 1.200 2.700 1,93
6 1.800 4-5-6 3.200 1.500 2 4.800 6.300 1,97
Se realizará un pedido de Q = 1.400 en el periodo 4 para satisfacer las necesidades de los periodos 4 y 5

6 1.800 6 1.800 1.500 0 0 1.500 0,83

7 200 6-7 2.000 1.500 1 200 1.700 0,85
Según los cálculos, se realizaría un pedido de Q = 1.800 en el periodo 6 para satisfacer las necesidades
de los periodos 6, y las NN = 200 del periodo 7 se considerarían para el siguiente periodo posible. Si no
se consideran más periodos, no compensa realizar un pedido de 200 en el periodo 7, ya que el coste de
ese pedido sería igual a los costes de emisión y su Cu = 1.500 / 200 = 7,5 u.m. El coste total de realizar
un pedido en el 6 y otro en el 7 sería 1.500+1.500 = 3.000 u.m., frente a los 1.700 u.m. de realizar un
pedido de 2.000 uds. en el periodo 6.
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En resumen:
PERIODO 1 2 3 4 5 6 7 Total
Pedidos 1.990 1.400 2.000 5.390 uds.
Coste 2.980 2.700 1.700 7.380 u.m.
5. Mínimo coste total.
Su hipótesis básica es que la suma total de costes de posesión y emisión se minimiza cuando ambos son lo
más iguales posible, ante lo cual hay que decir que, si bien esto es cierto para demandas continuas, no tiene
por que cumplirse en el caso de demandas discretas.
N° de semanas Coste de posesión

Periodos Coste de
Período N Netas Tamaño lote en que NN son generado por lote,
considerados emisión, Ce
almacenadas Cp
2 510 2 510 0 0 1500
3 1480 2-3 1990 1 1480 1500
4 200 2-3-4 2190 2 1880 1500
Para un Q = 1.990 uds. solicitado en periodo 2 los costes de posesión son los más parecidos a los de
emisión, siendo éste, por tanto, el lote elegido para cubrir las necesidades de los periodos 2 y 3.

Periodos Coste de
almacenadas Cp
4 200 4 200 0 0 1.500
5 1.200 4-5 1.400 1 1.200 1.500

6 1.800 4-5-6 3.200 2 4.800 1.500
Se realizará un pedido de 1.400 uds. en el periodo 4 que cubrirá las necesidades de los periodos 4 y 5.

Periodos Coste de
almacenadas Cp
6 1.800 6 1.800 0 0 1.500
7 200 6-7 2.000 1 200 1.500
Se realizaría un pedido de 2.000 uds. en el periodo 6, siempre y cuando no se contemplen más

periodos, que cubriría las necesidades de los periodos 6 y 7.
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Pedidos 1.990 1.400 2.000 5.390 uds.
Coste 2.980 2.700 1.700 7.380 u.m.
Cálculos para Lote a lote:
Pedidos = NN - 510 1.480 200 1.200 1.800 200 5.390 uds.
Coste (=Ce) 1.500 1.500 1.500 1.500 1.500 1.500 9.000 u.m.
Cálculos para Periodo constante:
Para un periodo constante de 2 semanas el resultado sería el mismo que los obtenidos para los métodos
del mínimo coste unitario y mínimo coste total. Se considerará para el cálculo un periodo constante de 3
semanas.
NN - 510 1.480 200 1.200 1.800 200 5.390 uds.
Pedidos 2.190 3.200 5.390 uds
Coste 3.380 3.700 7.080 u.m.
Para el periodo 2 el coste del lote sería:
Ce = 1.500 u.m.
Cp = 1·1.480·1 + 1·200·2 = 1.880 u.m.
Ct = 1.500 + 1.880 = 3.380 u.m.
Para el periodo 5 el coste del lote sería:
Ce = 1.500 u.m.
Cp = 1·1.800·1 + 1·200·2 = 2.200 u.m.
Ct = 1.500 + 2.200 = 3.700 u.m.
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6. Método de Silver-Meal.
Se procede de forma idéntica al método del Mínimo coste unitario, salvo que se calcula el primer mínimo
relativo del coste total por periodo.
Para el cálculo del coste total por periodo se aplica la siguiente expresión:
Ce Cp
CTP
Nº de periodos cubiertos por Q
En el ejemplo mostrado el primer mínimo relativo se da en el periodo 4.
El coste total por periodo en ese periodo corresponde a:
1500 1880
CTP 1.126,67 uds.
3
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Programación de la Producción

C.S. Programación de la Producción en Fabricación Mecánica

TEMA 3. PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES

2. Principio de Orlicky. ..................................................................................................................... 3

3. Cálculo de Necesidades Netas (Necesidades Dependientes). ........................................................... 5

4. Cálculos Realizados por el Sistema. ............................................................................................. 10

4.1 Principales Parámetros de Cálculo ....................................................................................... 10

4.2 Mecanismo de Cálculo de las Necesidades Netas. ................................................................ 11

6. Reprogramación en MRP. ........................................................................................................... 18

7. Condicionantes para la Implantación del MRP .............................................................................. 19

8. Técnicas de Dimensionado de Lote. ............................................................................................ 20

Se trata de un sistema de empuje ("PUSH") en el que desde un Planning centralizado se buscan

Datos de entrada en el sistema MRP

Información de salida en el sistema MRP

3. CÁLCULO DE NECESIDADES NETAS (NECESIDADES DEPENDIENTES).

El Cálculo de Necesidades Netas constituye el “corazón del sistema MRP” y su objetivo es el de

• aprovisionamiento, cuando los artículos son comprados en el exterior de la empresa;

• fabricación, cuando los artículos son fabricados por la empresa.

1. El Programa Director de Producción, PDP (Master Production Schedule - MPS)

2. La Nomenclatura (Lista de materiales - BOM)

3. Situación de inventarios (Inventory Records File)

1. El Programa Director de Producción (Master Production Schedule)

Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Periodo 4

Ejemplo esquemático de Plan Maestro de Producción

2. Lista de Materiales - BOM (Bill of Materials)

Su función es la de censar todos los artículos constituyentes de un producto determinado, mostrando

Existen diferentes tipos de nomenclaturas en función de la cantidad de informaciones que contienen:

Nomenclatura arborescente: lista jerarquizada en forma de árbol de todos los artículos

• Nivel 0: producto en su estaco final

Artículo Componente Cantidad

Lista de materiales y operaciones

3. Situación de inventarios. (Inventory Records File)

Puede referirse a dos situaciones:

plazo de reposición (suministro desde un proveedor o fabricación interna, según el caso)

el stock de seguridad (SS),

el algoritmo de determinación del tamaño del lote,

% de productos rechazados, etc.

4. CÁLCULOS REALIZADOS POR EL SISTEMA.

4.1 PRINCIPALES PARÁMETROS DE CÁLCULO

1. Necesidades Brutas (NB).

2. Ordenes lanzadas (OL).

También conocidas como “Recepciones Programadas (RPr)”. Ordenes de fabricación en curso de

3. Existencias previstas (E).

4. Necesidades netas (NN).

5. Ordenes propuestas (OP).

6. Stock de seguridad (SS).

4.2 MECANISMO DE CÁLCULO DE LAS NECESIDADES NETAS.

1. Cálculo de necesidades netas.

NNP = NBP – EP- 1 + SS – OLP

2. Cálculo de las órdenes propuestas.

3. Cálculo de las existencias.

En función de lo que se produzca y se consuma de cada artículo tendremos unas disponibilidades o

EP = EP- 1 + OLP – NBP + OPP

Aunque el mecanismo de cálculo es sencillo, el número de operaciones generado por un cálculo de

EJEMPLO DE CÁLCULO DE NECESIDADES.

Artículo Componente Cantidad

Artículo SI SS Lead Time

Cálculos para TJ:

NNp = NBp – Ep-1 + SS - OLp Ep = Ep-1 + OLp – NBp + OPp

NN1 = 0 – 550 + 50 – 0 < 0  NN1 = 0 E1 = 550 + 0 – 0 + 0 = 550 (al menos SS)

NN2 = 0 – 550 + 50 – 0 < 0  NN2 = 0 E2 = 550 + 0 – 0 + 0 = 550

NN3 = 400 – 550 + 50 – 0 < 0  NN3 = 0 E3 = 550 + 0 – 400 + 0 = 150

NN6 = 800 – 50 + 50 – 0 = 800  OP fin = 800 E6 = 50 + 0 – 800 + 800 = 50 (SS)

Cpu = (CpNN3 1 período) / Q = 114801 / 1990 = 0,74 u.m.

Cpu = (CpNN3 1 periodo + C pNN4 2 periodos) / Q = (11.4801+1*200+2) / 2.190 = 0,86 u.m.