AGRADECIMIENTOS

A Dios, por su infinito amor.

A nuestros padres, por su cariño y dedicación.

A nuestra familia, por su apoyo incondicional.

12
 INDICE

1. EL FENOMENO DE LA CORROSIÓN

1.1 Electroquímica, celda y media celda

1.2 El proceso de corrosión

2. EL CONCRETO

2.1 Propiedades

2.1.1 Tipos de cemento Portland

2.1.2 Componentes del cemento

2.2 Reacciones en la creación del concreto

2.3 Porosidad del concreto vía de acceso de la corrosión

3. MECANISMOS DE CORROSIÓN EN EL CONCRETO

3.1 Despasivación del acero

3.2 Carbonatación

3.3 Cloruros

4. DETECCIÓN Y EVALUACIÓN DEL ESTADO DE CORROSIÓN

4.1 Evaluación del daño por corrosión

4.2 Técnicas de detección y evaluación

4.3 Inspección visual

4.4 Profundidad de carbonatación

13
 4.4.1 Equipo y ejecución

4.4.2 Interpretación y limitaciones

4.5 Determinación de la presencia de cloruros

4.6 Medición del voltaje de media celda

5. PREVENCIÓN

5.1 Impermeabilización del concreto

5.2 Recubrimiento efectivo del acero

5.3 Limitación en el contenido de ion cloruro

5.4 Fisuras

6. TÉCNICAS FÍSICAS Y QUÍMICAS DE REPARACIÓN

6.1 Remoción del concreto y preparación de la superficie.

6.1.1 Martillos neumáticos.

6.1.2 Chorro de agua a presión

6.2 Revestimientos, selladores y membranas

6.2.1 Reparación del daño por carbonatación

6.2.2 Revestimientos contra cloruros, selladores penetrantes

6.2.3 Membranas impermeables

6.3 Concreto lanzado

6.4 Inhibidores de corrosión

14
7. TÉCNICAS ELECTROQUÍMICAS DE REPARACIÓN

7.1 Protección catódica

7.1.1. Protección catódica por corriente impresa

7.1.2 Protección catódica por ánodos de sacrificio

7.1.3 Ánodos de sacrificio discretos

7.2 Extracción electroquímica de cloruros (EEC)

7.2.1 Factores que intervienen en el desempeño de la EEC

7.2.2 Finalización de la EEC

7.2.3 Posibles efectos

7.3 Realcalinización

7.3.1 Tipos de ánodo

7.3.2 Electrolitos

7.3.3 Finalización de la realcalinización

7.3.4 Posibles efectos

7.4 Comparación de las técnicas electroquímicas

8. REHABILITACIÓN

8.1 Diferencias técnicas entre opciones de reparación

8.2 Opciones para la carbonatación

8.2.1 Parcheo y revestimiento

8.2.2 ¿Por qué escoger la realcalinización

8.3 Opciones para el ataque por cloruros

8.3.1 Parcheo y sellamiento

15
 8.3.2 ¿Por qué elegir la protección catódica por corriente impresa?

8.3.3 ¿Por qué elegir la protección catódica galvánica

8.4.4 ¿Por qué elegir la remoción de cloruros?

8.4.5 Otras opciones para reparación por ataque de cloruros

RECOMENDACIONES

GLOSARIO

BIBLIOGRAFIA

16
 PREFACIO

Las estructuras de concreto reforzado forman una parte importante de nuestra

infraestructura. La combinación de la elevada resistencia a compresión del concreto y las
altas propiedades a tracción del acero, da como resultado un material compuesto ideal
que ofrece, comparado con otros materiales, una amplia gama de aplicaciones en la
ingeniería de estructuras.

Tradicionalmente los factores estructurales y no estructurales que afectan a la practicidad

de los edificios se han tratado de forma separada por los diseñadores y también se han
repartido entre grupos de distintos ingenieros. Pero no solo debe considerarse la carga
mecánica ya que toda la estructura está expuesta a un ambiente que puede tener una
enorme influencia en su durabilidad.

Normalmente esta interacción entre el material de la estructura y el ambiente se llama

corrosión. A lo largo de la historia del concreto reforzado se han encontrado pocos casos
donde una estructura haya fallado debido a cargas mecánicas que no se hayan
considerado en la fase de diseño. La normativa técnica ofrece suficiente información a la
hora de dar una guía al ingeniero para diseñar una estructura adecuada a soportar todas
las cargas mecánicas.

El problema, entonces, puede surgir debido a la falta de sensibilidad y conocimiento

cuando se afrontan cuestiones como la corrosión. Como se ha señalado anteriormente,
rara vez se encuentra fallas en las estructuras debido a sobrecargas pero se conoce un
alto número de estructuras en las que la corrosión y especialmente la corrosión de la
armadura han conducido a fallas prematuras y reparaciones costosas. Por ello la
corrosión de las armaduras en estructuras es ahora un aspecto importante a considerar
ya que figura en el mantenimiento de edificios ya construidos y que ha contribuido a cierto
número de colapsos estructurales.

17
 INTRODUCCION

Tradicionalmente los factores estructurales y no estructurales que afectan a la practicidad

de los edificios se han tratado de forma separada por los diseñadores y también se han
repartido entre grupos de distintos ingenieros. Pero no solo debe considerarse la carga
mecánica ya que toda la estructura está expuesta a un ambiente que puede tener una
enorme influencia en su durabilidad.

Normalmente esta interacción entre el material de la estructura y el ambiente se llama

corrosión.

Es este trabajo conoceremos el proceso de corrosión, su origen y como se representa

electroquímicamente, información proporcionada en el capítulo 1.

Pero ¿cómo ingresa la corrosión, cual es el medio o el paso de la corrosión para afectar el
acero? Esto se detalla en el capítulo 2, que nos enfoca en el proceso de creación del
concreto y como se crean los espacios o medios de ataque de la corrosión.

Sabemos que la corrosión afecta al acero principalmente, pero ¿realmente conocemos la

forma en que esta se presenta? Por ello en el capítulo 3 se describirán las dos
principales formas de ataque de la corrosión: carbonatación y cloruros.

¿Por qué conocer todo lo descrito en estos capítulos? Esto es necesario saber ya que nos
proporciona las bases de los procedimientos y procesos de medición y estimación de la
corrosión, descritos en el capítulo 4. Esto nos otorgará información necesaria de la
magnitud y efecto de la corrosión en nuestra estructura.

Pero ¿cómo es posible prevenirla? Para ello se ha incluido en el capítulo 5, los

métodos más comunes, pero importantes, de cómo prevenir el ingreso de la corrosión.

18
En el capítulo 6 se enfoca en analizar y describir las técnicas físicas y químicas más
usuales de reparación de las zonas corroídas.

Debido a la importancia de los métodos electroquímicos, se ha dedicado el

capitulo 7 para describir completamente las técnicas más usadas en la actualidad.

El presente trabajo trata de explicar el proceso de corrosión en las estructuras de

concreto reforzado, así como describir las técnicas de prevención y reparación más
eficientes. Tratando que este sea una guía de referencia y un aporte para aclarar dudas
con respecto al efecto de la corrosión en el concreto reforzado.

19
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Conocer las diferentes causas de corrosión, su origen y afectación al concreto reforzado.

Además analizar las diversas formas de detección y evaluación de la corrosión y analizar
los métodos de prevención y reparación física, química y electroquímica.

OBJETIVOS PARTICULARES

Definir el concepto de corrosión, su proceso y representación electroquímica

Conocer cada uno de los mecanismos de corrosión, su origen y comportamiento en el

concreto reforzado.

Analizar las técnicas de detección y estimación del daño por corrosión.

Estudiar los métodos de prevención y reparación frente a la corrosión en el

concreto reforzado.

20
 ALCANCES Y LIMITACIONES

La corrosión es un mecanismo presente en cualquier tipo de ambiente, por tal razón estos
principios y conceptos primarios son relacionados y aplicables a todo tipo de estructura
de concreto reforzado, ya que en todo ambiente existen acciones corrosivas
generadas por la acción de oxigeno, agua y demás sustancias o elementos. Este trabajo
limita su alcance en las técnicas de medición y en los métodos de prevención de la
corrosión, ya que no se especifican pruebas ni la normativa necesaria para el control de la
corrosión en ambiente marino.

21
 ANTECENDENTES

En los inicios del siglo pasado la corrosión en los puentes fue atribuida a la acción o
influencia de las líneas o campos eléctricos generados por los vehículos. Fue hasta los
años 50’s, en los Estados Unidos, que finalmente se aceptó que los problemas de
corrosión en los puentes no eran producidos por líneas eléctricas, pero la sal marina y de
deshielo estaban presentes con frecuencia en esas áreas.

En la década de los 60’s se hicieron esfuerzos por cuantificar el problema y en los

70’s los primeros sistemas de protección catódica fueron instalados para tratar el
problema. En los 60’s en Europa y Medio Oriente, era común y aceptable el uso agua de
mar y la adición de aceleradores de cloruro de calcio para la creación del concreto, y
éstos se siguieron usando hasta los 70’s, en una errónea creencia en que la acción de la
mayoría de los cloruros era detenida en el cemento y que no causaría corrosión. Este
error generó un mantenimiento muy caro para los siguientes 20 años para diversas
construcciones, y especialmente en Medio Oriente, donde la poca accesibilidad de agua
potable obligaba a usar frecuentemente agua de mar para la creación del concreto.

En Reino Unido, el programa de investigación Concrete in the Oceans en los 70’s, hizo
mucho por mejorar el entendimiento de los fundamentos de la corrosión del acero en el
concreto reforzado, particularmente en ambiente marino.

Las primeras pruebas de extracción electroquímica de cloruros fueron realizadas en

EEUU desde 1973 a 1975. Después de estas primeras pruebas, la investigación de este
método no se siguió durante un tiempo, debido a factores, tales como la seguridad y el
voltaje requerido. Después de muchos años se procedió a seguir investigando y en 1990
se realizó el primer estudio bien documentado en Europa por la Swiss Federal Highway
Agency en 1990. Se obtuvieron resultados muy satisfactorios logrando extraer cerca
del 50% de cloruro, se comprobó que esta técnica podría emplearse en estructuras muy
contaminadas.

22
Pero en realidad, desde el inicio de los 80’s se comenzó a investigar con mucha más
atención estos problemas. Desde esos años en adelante, se ha puesto atención en otros
aspectos del comportamiento del acero en el concreto, tales como la existencia del agua
en los poros del concreto, la electroquímica del acero en su propio ambiente, el
mecanismo de protección por una capa de óxido, etc.

A partir de estos años hasta la actualidad, se han realizado diversas pruebas en EEUU y
Europa de estas y otras técnicas. Han salido al mercado nuevos productos de
sellamiento e inhibidores de corrosión. Solo queda en cada ingeniero o técnico en
corrosión, hacer un análisis minucioso para elegir la técnica o técnicas correctas y
necesarias a aplicar para eliminar la corrosión en cada una de las estructuras a tratar.

23
 1. EL FENÓMENO DE LA CORROSIÓN

La corrosión es el ataque destructivo de un metal por reacción química o

electroquímica con su medio ambiente (Uhlig, 2008).

Exceptuando los metales nobles, los demás metales se encuentran en la naturaleza

generalmente en forma de compuestos (óxidos, hidróxidos, sulfatos, etc.). Por ello, la
extracción de los elementos metálicos a partir de tales compuestos requiere el suministro
de energía, a través de un proceso de reducción. Esto significa que los metales tenderán,
en su vida de servicio, de una forma natural a regresar a estados de inferior nivel
energético, y esto es lo que ocurre en los procesos de corrosión, que, oxidando los
elementos metálicos, suponen una conversión del metal a diferentes compuestos, con
disminución de la energía.

1.1 Electroquímica, celda y media celda.

La corrosión metálica en medio ambiente húmedo es un proceso de naturaleza

electroquímica que involucra reacciones de oxidación y reducción, ocasionando el
deterioro del material metálico y de sus propiedades (SCT, 2001). El origen del
fenómeno es la presencia de heterogeneidades en la superficie de los metales, que
producen zonas de diferentes niveles de energía y propician la formación de la celda
electroquímica (Figura 1.1).

24
 Figura 1.1.- Celda electroquímica o celda de Daniell.

Como puede apreciarse, en una celda electroquímica son indispensables los siguientes
elementos:

Ánodo. Porción de una superficie metálica en donde se lleva a cabo la reacción de

oxidación (proceso de corrosión). En este proceso hay una pérdida o liberación de
electrones como consecuencia del paso del metal a su forma iónica, que se
representa con la siguiente reacción:

n+
M → M + ne- (1.1)

Cátodo. Porción de la superficie metálica donde se lleva a cabo la reacción de

reducción, en la cual los electrones producidos en el ánodo se combinan con
determinados iones presentes en el electrolito. En este proceso hay una ganancia
de electrones.

Mn+ + ne- →M (1.2)

25
En el cátodo se cierra el circuito eléctrico a través de un conductor externo.

Electrolito: Sustancia a través de la cual las cargas eléctricas son transportadas por un
flujo de iones.

Diferencia de potencial. Desigualdad en el estado energético entre los dos electrodos

que provoca un flujo de electrones desde el ánodo hasta el cátodo.

Conductor metálico. Cable externo que conecta eléctricamente los electrodos

(conduce los electrones desde el ánodo hacia el cátodo).

Los electrones que se pierden en el ánodo durante la reacción de oxidación son utilizados
en el cátodo para que suceda la reacción de reducción.

Durante el proceso de corrosión en estructuras de concreto, la zona anódica y la zona

catódica están localizadas en la superficie del acero de refuerzo, mientras que el
concreto actúa como el electrolito, completándose así los elementos que se requieren
para formar la celda electroquímica. En algunos textos, la celda electroquímica también
es llamada "pila de corrosión", “celda electrolítica” o “celda galvánica” o “celda de Daniell”.
(Richardson, 2002).

La celda está compuesta de dos medias celdas, el cobre en sulfato de cobre y zinc en
sulfato de zinc. El voltaje total de la celda es determinado por los metales utilizados y por
la naturaleza y composición de las soluciones.

El cobre es más resistente a esta reacción que el zinc, así que cuando
conectamos las dos soluciones por un membrana semi-permeable (que permite que la
carga eléctrica pueda ser intercambiada a través de ella, pero los iones no pueden pasar)
y conectamos los dos metales con un alambre, la placa de zinc va a la solución de
sulfato de zinc, y la placa de cobre al sulfato de cobre.

Los potenciales de media celda están en función de la concentración así como el metal y
la solución. Una solución más concentrada es generalmente más corrosiva que
una diluida así que una corriente fluirá en una celda de un solo

26
metal en dos diferentes concentraciones de la misma solución. Podemos
considerar la corrosión del acero en concreto como una celda de concentración. Podemos
medir el riesgo corrosión en dicha celda introduciendo una media celda externa.
(Broomfield, 2007).

Figura 1.2.- Esquema de la medición del potencial de media celda.

Como vemos en la Figura 1.2, colocando una media celda sobre la superficie del concreto
y conectando a un voltímetro y al acero, tenemos un circuito similar a la celda de Daniell
(Figura 1.1). La diferencia de potencial eléctrico será una función del hierro en su
ambiente de agua capilar. Si movemos la celda a lo largo del acero vamos a observar
distintos potenciales porque el hierro está en condiciones diferentes a lo largo de la barra.

En el cátodo, la capa pasiva todavía es fuerte y se fortalece aún más por la reacción
catódica, por lo tanto, el acero resiste la disolución.

Como resultado de ello vemos mayores potenciales (voltajes) en nuestro

voltímetro en áreas anódicas (corroídas), y voltajes menores en áreas catódicas o
pasivas.

27
El uso y la interpretación de las mediciones de voltaje de media celda serán discutidos en
temas posteriores. Debemos ser cuidadosos en el uso de la teoría electroquímica para
explicar lo que está sucediendo en una celda de corrosión. La teoría electroquímica aplica
generalmente a condiciones de equilibrio y a soluciones bien definidas. La corrosión no
es un fenómeno de equilibrio, pero si una situación dinámica. La teoría y las ecuaciones
de la electroquímica son por lo tanto una aproximación y puede conducir a errores si el
modelo está demasiado alejado de la realidad. (Broomfield, 2007).

1.2 El proceso de corrosión.

Una vez que la capa pasiva se rompe, entonces, zonas de corrosión empiezan a aparecer
sobre la superficie del acero. Las reacciones químicas son las mismas si ocurre corrosión
por ataque de cloruro o carbonatación. Cuando el acero en concreto se corroe, se
disuelve en el agua capilar y nos da electrones (El-Reedy,
2008):

Reacción anódica:
+
Fe →Fe² + 2e- (1.3)

-
Los dos electrones (2e ) creado en la reacción anódica deben ser consumidos en otros
lugares sobre la superficie de acero para preservar neutralidad eléctrica. En otras
palabras, no es posible para grandes cantidades de carga eléctrica estar en un solo lugar
sobre el acero; otra reacción química debe consumir los electrones.
Esta es una reacción que consume agua y oxígeno:

Reacción catódica:
1 - -
H₂O + /2O₂ + 2e →2OH (1.4)

28
 -
Esto se ilustra en la figura 1.3. Se observa que iones hidroxilo (2OH ) son generados en
la reacción catódica. Estos iones aumentaran la alcalinidad y por lo tanto la resistencia
de la capa pasiva, alejando los efectos de la carbonatación y los iones de cloruro en el
cátodo. Nótese que el agua y el oxígeno son necesarios en el cátodo al ocurrir la
corrosión. La reacción anódica y catódica (1.3 y 1.4) son sólo los primeros pasos en el
proceso de creación de corrosión. Sin embargo, este par de reacciones es vital para la
comprensión de corrosión y es ampliamente citada en cualquier debate sobre prevención
de la corrosión del acero en el concreto (Richardson, 2002). Estas reacciones se hará
referencia a menudo en este trabajo recepcional.

Figura 1.3.- Corrosión del acero en el concreto. Modelo simplificado.

Si el hierro sólo se disolviera en el agua capilar (ion ferroso Fe 2+ en la ecuación

1.3 es soluble) no veríamos grietas en el concreto. Varias etapas deben ocurrir para
que se forme óxido (corrosión).

29
Esto puede ser expresado en varias formas; una se muestra a continuación donde
hidróxido ferroso se convierte en hidróxido férrico y luego óxido férrico hidratado u
óxido (:
+
Fe ² + 2OH- -> Fe (OH)₂ (1.5)
Hidróxido ferroso

4Fe (OH)₂ + O₂ + 2H2O -> 4Fe (OH)3 (1.6)

Hidróxido Férrico

2Fe (OH)₃ ->Fe₂O₃.H₂O + 2H₂O (1.7)

Óxido férrico hidratado (oxidación)

Óxido férrico deshidratado (Fe₂O₃) tiene un volumen de aproximadamente el doble que el

acero. Cuando se vuelve hidratado aumenta su volumen aún más y se vuelve poroso.
Esto significa que el aumento de volumen en la interacción acero/concretas en dos y diez
veces más. Esto conduce a las grietas que observamos como la consecuencia más
común de corrosión del acero en el concreto. (El-Reedy, 2008).

30
 2. EL CEMENTO

2.1 Propiedades.

Anteriormente ya describimos algunas propiedades del concreto. Ahora se explicara de

la forma más digerible las propiedades químicas y físicas del cemento y del concreto.
El cemento puede describirse como un material con propiedades tanto adhesivas como
cohesivas, las cuales le dan la capacidad de aglutinar fragmentos minerales para formar
un todo compacto. (SCT, 2001).

2.1.1 Tipos de cemento Portland.

Según ASTM.

Existen diferentes tipos de cemento Portland en el mercado, los cuales están clasificados
de acuerdo a la norma C 150 de la ASTM (American Society for Testing and Materials),
como se muestra a continuación:

Tabla 2.1.- Tipos de cemento

Portland (ASTM)
Cemento Uso

Tipo I Cemento de uso general.

Tipo II Genera menor calor de hidratación que el tipo I y es más resistente al ataque
por sulfatos. Se utiliza en grandes estructuras en las que el calor de
hidratación puede provocar agrietamientos.

Tipo III Cemento de alta resistencia a temprana edad y rápido fraguado. Es usado
cuando se requiere alcanzar una elevada resistencia en pocos días.

Tipo IV Presenta un calor de hidratación más bajo que el tipo III, se utiliza en
construcciones de concreto masivo.

Tipo V Cemento de alta resistencia a la acción de los sulfatos, se utiliza en

estructuras que están en contacto con suelos de aguas freáticas de alto
contenido de sulfatos y en hormigones con aguas negras domésticas.

31
Clasificación por Clase Resistente:

Resistencia normal.
Es la resistencia a la compresión a los 28 días. La clase resistente de un cemento de
acuerdo con la resistencia normal se indica por la designación del tipo de cemento,
seguida por los valores 20, 30 ó 40.

Resistencia Rápida.
Es la resistencia a la compresión a los 3 días. Para especificar que un tipo de
cemento debe cumplir con una resistencia rápida se le agrega la letra R después de la
clase. Sólo se definen valores de resistencia rápida para 30 R y 40 R.

Tabla 2.3.- Clasificación por resistencia a la compresión.

Resistencia a la compresión N/mm²

Clase 3 días 28 días

Resistente
Mínimo Mínimo Máximo

20 - 20 40

30 - 30 50

30R 20 30 50

40 - 40 -

40R 30 40 -

32
Clasificación por Características Especiales:

Tabla 2.4.- Clasificación por características especiales.

Nomenclatura Descripción

RS Resistente a los sulfatos

BRA Baja Reactividad Álcali-Agregado

BCH Bajo Calor de Hidratación

B Blanco

2.1.2 Componentes del cemento

El cemento se fabrica a partir:

Sulfato de calcio di-hidratado - CaSO₄·2H₂O (yeso)

Oxido de calcio - CaO (cal libre)
Magnesia - MgO (periclasa)

Álcalis

Clinker

El clinker es el producto de la fusión a 1,500°C de la mezcla de caliza (CaCO3) y arcilla

(Al2O3, Fe2O3 + sílica). Todos estos compuestos reaccionan dando como resultado
nuevas especies químicas que son los principales componentes del cemento (Tabla No.
4):

Tabla 2.5.- Componentes del

cemento.

Componente Fórmula Forma Abreviada

Silicato dicálcico(belita) 2CaO.SiO₂ C₂S

33
 Silicato tricálcico(alita) 3CaO.SiO₂ C₃S

Aluminato tricálcico 3CaO. Al₂O₃ C₃A

Ferrialuminato tetracálcico
ó Aluminoferrito
4CaO. Al₂O₃ C₄AF
tetracálcico
Fe₂O₃

2.2 Reacciones en la creación del concreto.

Los agregados le proporcionan al concreto mayor estabilidad volumétrica y más

durabilidad. Son de gran importancia en el concreto, ya que la calidad de estos se ve
reflejada en la resistencia del concreto, además sus propiedades afectan en gran medida
tanto la durabilidad como el comportamiento estructural del concreto.

Originalmente se consideraban materiales inertes, que se utilizaban por razones

económicas, sin embargo ahora se piensa que estos son un material de construcción
unido a un todo cohesivo por medio de la pasta de cemento. De hecho, los agregados no
son realmente inertes y sus propiedades físicas, térmicas y químicas influyen en el
desempeño del concreto.

La alternativa más común en la fabricación de concreto de buena calidad, es obtener

agregados que entren, cuando más, en dos rangos de tamaño.

La división principal se hace entre el llamado agregado fino (arena), cuyo tamaño es
menor de 5 mm, y el agregado grueso (grava) que comprende material mayor a 5 mm.

Los cementos que se utilizan en la fabricación del concreto tienen la propiedad de fraguar
y endurecer con el agua, en virtud de que experimentan una reacción química con ella.
La cantidad de agua necesaria para que se lleve a cabo completamente esta reacción
química es alrededor de un 40% del peso del cemento. Un 23% de esta agua se
combina químicamente para dar productos de hidratación y el resto se absorbe en la
superficie del gel que se forma en los poros.

La cantidad de agua añadida inicialmente a la mezcla de cemento y agregados para

obtener un concreto fresco con buena manejabilidad es siempre superior a la cantidad de
agua necesaria para la hidratación completa. Este exceso de agua es el responsable del
grado de porosidad y permeabilidad del concreto endurecido.
34
El agua que no reaccionó tiene características alcalinas debido a que en ella se

-+
disuelven los iones productos de las reacciones del cemento como son Ca² , HO ,
+ +
Na , K y SO4²-. La relación agua/cemento no es otra cosa que la cantidad de
agua utilizada con respecto al peso de cemento. Juega un papel muy importante en la
preparación del concreto, ya que la mezcla debe ser lo suficientemente semifluida, para
manejarla cómodamente.

La importancia de la relación agua/cemento radica en que una pasta de cemento con

poco contenido de agua estará más compacta, por lo que tendrá menos cantidad de
poros interconectados (que son permeables a líquidos y gases) en donde se aloje la
humedad, esto impedirá la difusión de iones que puedan iniciar el proceso de corrosión;
lo contrario sucede en una pasta con mayor contenido de agua y por lo tanto mayor
porosidad y mayor permeabilidad. Esto es de una importancia crítica para el proceso
de corrosión del acero de refuerzo, ya que tanto los elementos soporte (como el
oxígeno) como los agentes iniciadores (ión cloruro) del ataque corrosivo, pueden difundir
hacia el acero a través de la masa de concreto. La velocidad de difusión del oxígeno y
de los iones cloruro en el concreto es menor cuando se reduce la relación
agua/cemento y por lo tanto la porosidad. (SCT, 2001)

Es acero de refuerzo o armadura es el componente metálico embebido en la masa de

concreto que le proporciona resistencia a la tracción. Cuando el concreto se prepara
correctamente, debido a su elevado pH (12.5 a 13.5 aproximadamente) mantiene a las
armaduras en estado pasivo, garantizando una protección química que prolonga su vida
útil.

Por otro lado, el concreto supone un impedimento físico a la penetración por difusión de
oxígeno, humedad, cloruros, anhídrido carbónico y otras sustancias agresivas hasta la
superficie del acero. Cuando estas condiciones no se satisfacen, el concreto se
hace más permeable a agentes agresivos que ocasionan problemas de corrosión y
causan su pronto deterioro.

35
Las reacciones que se llevan a cabo son:

Tabla 2.6.- Productos de hidratación del

cemento.

Componente Productos de Hidratación

(3CaO*SiO2) + → 3CaO*2SiO2*3H2O + 3Ca(OH)2

6H2O
← Gel de tobermorita + hidróxido de Calcio
Silicato tricálcico +
2(2CaO*SiO2) + 4H2O → 3CaO*2SiO2*3H2O + Ca(OH)2

Silicato dicálcico + agua ← Gel de tobermorita + hidróxido de Calcio

4Ca*Al2O3*Fe2O3 + 6CaO*Al2O3*Fe2O
10H2O+ 3
→
2Ca(OH)2 Ca(OH)2*12H2O Ferrialuminato
←
Ferrialuminato tetracálcico tetracálcico Hidratado
+agua

3CaO*Al2O3+12H2O+Ca(OH)2

Aluminato tricálcico + agua → 3CaO*Al2O3*Ca(OH)2*12H

+
← 2O Aluminato tricálcico
hidróxido de
3CaO*Al2O3+10H2O+CaSO4*2H → 3CaO*Al2O3*CaSO4*12H2O
hidratado
2O
← Monosulfoaluminato cálcico
Aluminato tricálcico + agua +

2.3 Porosidad del concreto, vía de acceso de la corrosión.

Como se observa, la hidratación de los silicatos cálcicos del cemento forma moléculas
voluminosas que consumen agua y liberan Ca (OH)2, mientras que los aluminatos
consumen el hidróxido en su reacción de hidratación. Es debido a la generación de Ca
(OH)2 y la presencia de álcalis como NaOH y KOH que la composición de los poros en el
concreto alcanza valores de alcalinidad entre 12.5 y 13.5.

La pasta de cemento pasa por dos etapas: el fraguado y el curado, que es donde se lleva
a cabo la hidratación, la cual es de vital importancia en una estructura de concreto, ya que
le ayuda a alcanzar mejores propiedades mecánicas.

36
En términos generales el fraguado se refiere a un cambio del estado fluido al estado
rígido. El fraguado es causado por una hidratación selectiva de algunos componentes
del cemento, siendo el Aluminato tricálcico (C₃A) y el Silicato tricálcico (C₃S) los que más
rápido reaccionan, sin embargo, debido a la adición de yeso se retrasa la formación de la
forma hidratada de C₃A y por lo tanto el C₃S fraguará primero. La forma hidratada del
C₃A es más porosa, por lo que si fraguara primero se vería afectada la resistencia del
concreto resultante.

El proceso de fraguado se divide arbitrariamente en fraguado inicial, el cual corresponde a

un rápido aumento en temperatura y el fraguado final al máximo de temperatura.

El tiempo de fraguado se ve afectado por la temperatura, ya que si la temperatura

aumenta, el tiempo de fraguado disminuye al catalizarse las reacciones de hidratación por
aumento de la temperatura.

El proceso de curado se realiza con el fin de prevenir la evaporación del agua en el

concreto, manteniendo la humedad (100%) para que se lleve a cabo satisfactoriamente la
hidratación de los materiales cementantes y el endurecimiento apropiado del concreto.
El propósito es mantener el concreto

saturado, con el fin de que los productos de hidratación del cemento llenen los espacios
de la pasta fresca (de concreto) que al principio estaban llenos de agua.

El producto principal de reacción del proceso de endurecimiento tiene

configuración de gel (agua y constituyentes de partículas de cemento). Cuando la
hidratación es casi completa, si la pasta se mantiene húmeda, el proceso de hidratación y
la formación de gel continúan mientras haya humedad; si la pasta no se conserva
húmeda, la hidratación cesa cuando se evapora el agua.

Durante el proceso de hidratación (curado), se induce la formación de una capa pasiva

protectora en la superficie del acero, provocada por la presencia de especies alcalinas,
como son KOH, NaOH y Ca (OH)2.

La pasta de cemento fresco es una retícula plástica de partículas de cemento en agua,

pero una vez que la pasta ha fraguado, su volumen permanece constante. En cualquier
etapa de hidratación la pasta endurecida consta de hidratos de varios compuestos,
denominados colectivamente como gel de cristales de Ca(OH)2, algunos componentes
menores, cemento no hidratado y residuos de los espacios rellenos de agua en la pasta
37
fresca. Estos huecos se denominan poros capilares, pero dentro del gel mismo existen
huecos intersticiales llamados poros de gel. Por lo tanto, en una pasta deshidratada hay
dos clases distintas de poros (Figura 2.1).

Figura 2.1.- Estructura del gel de cemento.

Los poros capilares representan la parte de volumen bruto que no ha sido llenado por los
productos de hidratación. El volumen del sistema capilar se reduce a medida que
avanza la hidratación. Por lo tanto la porosidad capilar de la pasta depende tanto de
la relación agua/cemento de la mezcla como del grado de hidratación.

La forma de los poros capilares es variable, pero forman un sistema interconectado con
distribución aleatoria a través de la pasta de cemento.

Estos poros miden alrededor de 1.3 µm. Los poros interconectados constituyen la causa
principal de la permeabilidad de la pasta de cemento endurecido. Sin embargo, la
hidratación aumenta el contenido sólido de la pasta y en pastas reposadas y densas los
capilares pueden bloquearse por el gel y segmentarse de modo que se transforman en
poros capilares interconectados solamente por los poros de gel. La ausencia de
capilares continuos se debe a la adecuada combinación de la relación agua/cemento y a
un periodo suficientemente largo de curado por humedad. (SCT, 2001).

El gel es poroso, pero sus poros son espacios intersticiales interconectados en las
partículas de gel. Estos poros miden aproximadamente entre 15 y 20 A°. Los poros
de gel ocupan alrededor de un 28% del volumen total del gel, son independientes de la
relación agua/cemento y del avance de hidratación. Por lo tanto, al aumentar el
volumen total del gel con el avance de la hidratación, el volumen total de los poros del gel
también aumenta.
38
También se presentan en el concreto, poros que son producidos durante su elaboración;
éstos son de mayor tamaño y se deben al aire atrapado y a una mala compactación
durante la colocación del concreto fresco.

La Figura 2.2 muestra de los poros que se pueden hallar presentes en el

concreto.

Figura 2.2.- Representación de los poros.

Los poros de mayor tamaño son los que influyen en la durabilidad del concreto, porque
a través de éstos acceden agentes agresivos que pueden iniciar un ataque al elemento
metálico embebido y causar corrosión.

39
 3. MECANISMOS DE CORROSIÓN EN EL CONCRETO

3.1 Despasivación del acero

La integridad de una estructura de concreto reforzado depende tanto de la calidad de sus

componentes como de su dosificación, para lograr las mejores propiedades que
garanticen un periodo de vida útil prolongado (SCT, 2001). La barrera de protección que
le proporciona el concreto a la varilla de acero es reforzada por el valor de pH alcalino que
se alcanza después de las reacciones de hidratación del cemento, que pasivan al
elemento metálico y lo protegen químicamente. Sin embargo, la interacción con el medio
ambiente provoca que la protección se vea disminuida. Los principales agentes
agresivos son los cloruros en regiones marinas y la carbonatación en zonas rurales e
industriales. La combinación de los agentes agresivos tiene un efecto sinérgico,
acelerando el proceso de degradación de las estructuras de concreto reforzado.

Cuando los agentes agresivos no están presentes desde la elaboración del concreto,
éstos penetran a través de él cuando la estructura es puesta en servicio. Y llegan a la
superficie del metal, provocan que la corrosión se desencadene. Una vez que la corrosión
se ha desencadenado, ésta se manifestará en tres maneras:

1) Sobre el acero, con una disminución de su diámetro inicial y por lo tanto de su

capacidad mecánica.

2) Sobre el concreto, debido a que al generarse acumulación de óxidos

expansivos en la interfase acero-concreto, provoca fisuras y desprendimientos.

3) Sobre la adherencia acero/concreto.

Desde el punto de vista de la corrosión del acero en el concreto, Tutti definió un modelo
muy sencillo que representa el tiempo que tarda una estructura de concreto
proporcionando servicios para los cuales ha sido diseñada. Este modelo se divide en dos
periodos. (SCT, 2001).

40
Periodo de iniciación: Tiempo en que tarda el agente agresivo en atravesar el
recubrimiento, alcanzar el acero y provocar el rompimiento de la capa de óxido
protector.

Periodo de propagación: Comprende la acumulación progresiva del deterioro, hasta

que alcanza un nivel inaceptable.

Estos periodos se ilustran en la Figura 3.1

Figura 3.1.- Tiempo de vida útil de una Estructura.

Durante el periodo de iniciación los agentes agresivos llegan a la superficie del metal e
inician el proceso de corrosión. Los agentes más comunes son los iones cloruro y la
neutralización de la pasta de concreto conocida como carbonatación.

La protección del acero se puede perder:

Por pérdida de la alcalinidad del concreto. Esto ocurre cuando el concreto, por acción
del CO2 del aire, se carbonata, según la reacción:

CO2 + Ca (OH)2→ CaCO3 + H2O (3.1)

41
El consumo de hidróxido cálcico provoca una reducción del pH hasta valores no
superiores a 9, lo que sitúa al acero fuera de la zona de pasividad, y dentro de la zona I,
de corrosión, del diagrama de Pourbaix. Un efecto semejante se produce si los álcalis
son arrastrados por el agua (lixiviación), lo que puede ocurrir en puntos concretos
(por ejemplo, juntas) en concretos de baja calidad. (SCT, 2001).

Figura 3.2.- Diagrama de Pourbaix del acero.

En este proceso, el cemento hidratado reacciona con las soluciones acuosas formadas
por los gases atmosféricos ácidos (el dióxido de azufre y el dióxido de carbono), en
condiciones de humedad. Las soluciones acuosas de dióxido de azufre tenderán a
disolver la superficie de concreto, pero suelen representar sólo un problema superficial.
Sin embargo, el dióxido de carbono penetra en el concreto por difusión y, en
presencia de humedad, reacciona con el cemento para formar carbonato cálcico, lo que
elimina los iones hidroxilo de la solución de los poros, reduciendo así el pH del hormigón.

42
La transformación de los componentes alcalinos en presencia de agua es:

CO2 + 2NaOH → Na2CO3

(3.2) Na2CO3 + Ca (OH)2→ CaCO3↓ + 2NaOH (3.3)

3Na2CO3 + 3CaO.2SiO2.3H2O → 3CaCO3↓ + 6SiO2↓ + 6NaOH + 6H2O (3.4)

Na2CO3 + CaO.Al2O3.8H2O → CaCO3 + 2Al (OH)3 + 2NaOH + 4H2O (3.5)

Figura 3.3.- Tipos de corrosión del acero en el

concreto.

3.2 Carbonatación.

El pH del concreto puede cambiar por el ingreso de diversas sustancias desde el medio
ambiente. Estas sustancias son principalmente el CO₂ que se encuentra de manera
natural en el aire y el SO3 que se produce de la combustión de combustibles fósiles. De
estos, el CO2 en el aire es de mayor importancia, de ahí el nombre de carbonatación.
(Richardson, 2002).

43
Inicialmente el CO₂ no es capaz de penetrar profundamente dentro del concreto, debido
a que reacciona con el grosor del concreto superficial (Fig. 3.3) de acuerdo con la
siguiente reacción:

H₂ O

CO₂ + Ca (OH)₂ ↔ CaCO3 + H₂O (3.6)

Dando como resultado un cambio en el pH:

pH = 12.5 a 13.5 → pH ≅ 9

Aunque la porción de mezcla externa del concreto se carbonata rápidamente, el CO₂

continúa su ingreso a mayor profundidad y cuando el pH alrededor del acero de refuerzo
es cercano a 9, la capa de óxido protector pierde su estabilidad termodinámica, dando
paso a la corrosión del acero. (SCT, 2001).

Figura 3.4.- Proceso de

carbonatación.

44
Si el poro está seco, como se muestra en la Figura 3.5, el CO₂ se difunde fácilmente, pero
la carbonatación no puede ocurrir debido a la falta de agua.

Este caso sólo se presenta en concreto que está sobresecado, como ocurre en climas
muy secos.

Si los poros están llenos de agua (Fig. 3.6) hay apenas alguna carbonatación debido a la
poca difusión del CO₂ en agua, que es el caso de estructuras sumergidas.

Si los poros están parcialmente llenos de agua (Fig. 3.7), la carbonatación puede proceder
hasta un espesor donde los poros del concreto están secos.

Los parámetros que determinan la velocidad de carbonatación, son: la

composición y cantidad del cemento, la compactación, condiciones de curado y
condiciones ambientales de exposición del concreto.

Figura 3.5.- Poros en el concreto: a) Poro seco, b) Poro saturado de agua, c) Poro
parcialmente lleno.

La carbonatación se presenta comúnmente en medios rurales y con mayor incidencia en

zonas urbanas, en las que se alcanzan grandes concentraciones de óxidos sulfurosos
(SOx) y nitrosos (NOx), que son combinados con el agua de la humedad ambiental
formando los respectivos ácidos sulfurosos y nitrosos. En zonas de alta contaminación
ambiental y altas precipitaciones pluviales, el pH llega a tomar valores cercanos a 4, lo
que se conoce como lluvia ácida, que afecta las estructuras de concreto de la misma
forma que la carbonatación.

45
3.3 Cloruros.

La corrosión inducida por cloruro se presenta en nuestro país en estructuras expuestas al

medio marino. Los iones cloruro están presentes en el agua de mar, pero es posible que
también los desplace el viento de la brisa marina a la zona costera y los deposite en
estructuras de concreto cercanas a la línea de mar. Otra fuente de cloruros es en el
agua de amasado, lo cual aumenta el alto riesgo de corrosión.

De acuerdo al modelo de vida útil, también es necesario que los iones cloruro avancen
desde el exterior hasta llegar al nivel de la varilla. Una vez que llegan al acero, se
acumulan hasta alcanzar una concentración crítica, la cual tiene la capacidad de romper
la estabilidad de la capa pasiva y dar inicio al proceso de corrosión.

Los iones cloruro pueden estar presentes en el concreto de tres maneras: enlazados,
adsorbidos y disueltos en el agua que se conserva en los poros, lo que constituye la
disolución poro. La figura 3.8 ilustra los tres casos, e indica los equilibrios que se
establecen para los cloruros en el concreto. (Richardson, 2002).

Figura 3.8.- Equilibrios del ion cloruro en el concreto.

46
Los iones cloruro que son dañinos para el acero de refuerzo son los que se hallan
disueltos o libres, pero debido a los equilibrios que se presentan es posible que los
que están adsorbidos se incorporen a la disolución y se tornen peligrosos.

Cuando se utiliza agua de amasado con cloruros, cierta cantidad reacciona con los
compuestos hidratados del concreto para formar las sales de Friedel, otra cantidad se
adsorbe en la superficie de las paredes de los poros y sólo una parte queda disuelta.
Esta distribución depende del tipo y la cantidad de cemento con que se dosifique al
concreto.

En relación a este límite máximo de cloruros es importante mencionar que parte de

ellos se puede combinar con las fases alumínicas y ferríticas de los cementos, por lo que
los más peligrosos son los que quedan sin combinar o “libres”. La proporción cloruros
entre libres y cloruros combinados no es constante, ya que está influida por la finura
del cemento, su contenido en yeso, la temperatura durante el fraguado y la humedad de
los poros del concreto.

Otro caso que corresponde a situaciones típicas de concretos en ambiente marino,

en las que el cloruro ingresa lentamente desde el exterior y cuando alcanza al
acero, se inicia el deterioro propiamente dicho.

Tres son los aspectos relevantes a tener en cuenta en el caso de los cloruros que
penetran desde el exterior:

• El tiempo que tardan en llegar hasta el acero.

• La proporción que induce la despasivación.

• La velocidad de corrosión que provocan una vez desencadenada la corrosión. En

cuanto al tiempo que tardan los cloruros en llegar al acero en una estructura ya
construida, lo importante es averiguar a qué profundidad han penetrado en el momento
de hacer la inspección, ya que el recubrimiento de concreto debe ser superior a la
profundidad que sean capaces de alcanzar estos iones en el tiempo previsto de vida útil
de la estructura.

47
La velocidad de avance de los cloruros es, en general, una función de la raíz cuadrada
del tiempo ya que, en general, tanto los procesos de difusión pura, como los de absorción
capilar, siguen una ley potencial.

XC = KC * √t

XC = profundidad alcanzada por una cierta proporción de cloruros. t =

tiempo.

KC = constante dependiente del concreto y del medio.

Si las condiciones de exposición no cambian, puede asumirse que la constante K, que

representa la influencia del conjunto de condiciones de exposición sobre la
penetración del ión cloruro se mantiene, por lo que puede establecerse el siguiente
conjunto de ecuaciones:

XC1 (t)=KC*√t1

XC2 (t)=KC*√t2

Si se determinó que, para el momento t de la medición, el umbral crítico se

presentó a x mm de profundidad, será posible estimar cuánto tiempo tardará en
alcanzarse el umbral crítico para el espesor de recubrimiento.

Si se asignan valores numéricos a estos parámetros, suponiendo que la evaluación se

realizó a la edad de 10 años, el espesor del recubrimiento es 25 mm y el umbral
crítico se alcanzó a los 18 mm, dividiendo miembro a miembro ambas ecuaciones y
despejando t2, queda:

t2 = (25/18)² x 10años = 19años

A los 19 años, desde que se ejecutó la obra, se alcanzará el contenido crítico de iones
cloruro en la posición de las armaduras. Este dato nos permitiría efectuar tareas de
mantenimiento preventivo sobre una base racional. (Revista Cemento).

48
 Figura 3.9.- Representación doble logarítmica de la ley de la raíz cuadrada del
tiempo: el valor de K se manifiesta en líneas paralelas de
pendiente 0.5.

En cuanto al límite para la despasivación, puede ser lógicamente diferente en el

concreto endurecido que en el fresco, aunque los códigos no abordan este problema y se
considera el mismo límite para las dos circunstancia. Sin embargo, se ha detectado que
muchos concretos soportan cantidades muy superiores a este límite sin que las
armaduras muestren signo alguno de corrosión.

Ello es debido a la influencia de factores como el potencial eléctrico del acero (que refleja
el contenido en oxígeno entre otras circunstancias) y el pH de la solución de los poros
- -
(relación Cl /OH ).

49
 4. DETECCION Y EVALUACION DEL ESTADO DE CORROSIÓN

4.1 Evaluación del daño por corrosión.

Hemos descrito anteriormente los principales mecanismos de corrosión en el capítulo 3.

Pero si se desea realizar una reparación efectiva debemos entender las causas y
extensión del daño, y aun más, el riesgo del desperdicio innecesario de recursos al
efectuar una inadecuada y cara reparación. Este capítulo explica como evaluar la
condición de la corrosión en estructuras de concreto reforzado.

Se debe recordar que la corrosión es un fenómeno presente en cualquier tipo de ambiente

y se puede presentar en cualquier estructura de acero o de concreto. Aun así, este
capítulo se concentrará únicamente en elementos y estructuras de concreto reforzado en
exposición atmosférica.

Una evaluación de la condición de la corrosión no es una supervisión de tipo estructural.

Cualquier tipo de rupturas, deflexiones o pérdidas excesivas requieren una evaluación
estructural antes de ser reparadas por el daño de la corrosión.

4.2 Técnicas de detección y evaluación.

Esta sección explica las técnicas de evaluación más importantes, así también, sus
alcances y limitaciones y los recursos necesarios para llevarlas a cabo. A continuación
se presenta una tabla conteniendo las principales técnicas de evaluación.

50
Tabla 4.1.- Técnicas de detección y evaluación más comunes.
(Broomfield, 2007).

INFORMACION TECNICAS DE PERSONA QUE

BUSCADA EVALUACION. EJECUTA

Extensión e importancia de Inspección visual. General.

la fisuración. Otros
defectos.

Profundidad de Fenolftaleína. General.

carbonatación.

Presencia de cloruros. Extracción de muestras General/Especialista.

para análisis de laboratorio.

Estado de corrosión del Medición del potencial de General/Especialista.

acero. media celda.

4.3 Inspección visual.

La inspección visual es el primer paso de cualquier investigación. Puede

comenzar como un “vistazo” que ayuda a localizar algún pequeño problema y puede
terminar como un riguroso chequeo o registro de cada defecto encontrado en la superficie
del concreto (Broomfield, 2007).

Cuando se identifica algún problema, hay que registrar los defectos y los puntos en los
que habrá que realizar pruebas y ensayos.

El equipo principal a utilizar es obviamente el ojo humano, auxiliado por un libro de notas
o computadora de bolsillo y una cámara fotográfica. Una supervisión sistemática puede
ser planeada en un futuro. Muchas compañías que se dedican a este tipo de
supervisión, tienen sistemas estandarizados de indicación de la naturaleza y extensión de
los daños.

51
Es común registrar la fecha, hora y condiciones climáticas donde se esté haciendo la
inspección, así también anotar otras observaciones como escurrimiento de agua o
presencia de musgos.

Los principales indicios del daño por corrosión a inspeccionar pueden ser:

Fisuración

Delaminación de la superficie del concreto.

Manchas de cal en la superficie del concreto.

Presencia de salitre.
Manchas de oxido.

Cambios de propiedades: color, textura o resistencia.

Filtraciones en juntas: por agua o agua contaminada.
Abrasión: pérdida de masa progresiva de la superficie del concreto.

Exposición a malas condiciones ambientales.

La interpretación de los datos registrados en la inspección está comúnmente basada en la

experiencia del ingeniero o técnico a cargo.

La principal limitación es la habilidad de efectuar la inspección. Algunos daños o

defectos pueden ser no tomados en cuenta por otros. Hay diferentes manuales que
catalogan y ayudar a diferenciar los diferentes daños en la estructura, como los
manuales SHRP o ASR.

52
 a) b)

c)

Figura 4.1.- Principales daños a detectar: a) oxidación, b)

humedad, c) fisuras.

4.4 Profundidad de carbonatación.

La profundidad de carbonatación puede ser medida fácilmente exponiendo una fractura

reciente del concreto y aplicar o rociarle solución indicadora de fenolftaleína que cambia
de color en función de la alcalinidad o del valor del pH.

4.4.1 Equipo y ejecución.

La profundidad de carbonatación puedes ser medida fácilmente exponiendo una fractura

reciente del concreto y aplicar o rociarle solución indicadora de fenolftaleína.

53
La mejor solución indicadora para lograr el máximo contraste de la coloración rosa es la
solución de fenolftaleína en alcohol y agua, normalmente 1g de indicador en
100mm de alcohol/agua (50mm/50mm). Si el concreto está muy seco, entonces es
correcto humedecer con agua antes de aplicar la fenolftaleína. Se debe cuidar que el
polvo del recubrimiento u otros residuos no se introduzca en la zona a tratar.

Figura 4.2.- Prueba con fenolftaleína en

laboratorio.

4.4.2 Interpretación y limitaciones.

La ejecución de este método es aproximada para calcular la profundidad de

carbonatación. Se debe comparar con la profundidad del recubrimiento para determinar
la cantidad de acero despasivado. Si el índice de carbonatación es determinada por
pruebas de laboratorio entonces el progreso de la despasivación puede ser calculado.

La fenolftaleína cambia de color con un pH entre 8.3 y 9.5; sin embargo, la corrosión
puede ocurrir en un intervalo de pH entre 11 y 11.5 (Bermúdez, 2007).

54
A partir de un estudio experimental en el que se evaluó a 5 puentes en Corea, se
concluyo que se podía considerar que el frente de carbonatación se encuentra entre 3.6 y
8.3 mm más profundo de lo que indica la fenolftaleína (se puede considerar un promedio
de 6mm).

Figura 4.3.- Coloración de la fenolftaleína.

4.5 Determinación de la presencia de cloruros.

La cantidad de cloruros es usualmente determinada disolviendo muestras de polvo del

concreto en acido. Las muestras son tomadas con taladro, o del concreto quebradas o
molidas. Es preferible recolectar una serie de muestras a diferentes profundidades, así, el
perfil de cloruros puede ser hecho correctamente. El concreto también puede ser
cortado en rodajas y después molido. Así como la prueba de la profundidad de
carbonatación, el perfil de cloruros debe ser relativo al recubrimiento, entonces la
profundidad del acero respecto a los cloruros puede ser determinada.

Los perfiles de cloruros también pueden ser usados para determinar el coeficiente de
difusión y para predecir el progreso del ingreso al concreto.

Es importante reconocer que estos perfiles y rangos son aproximados. También es

importante entender que los niveles de cloruro en el acero determinan la extensión de la
corrosión pero el perfil determina la tasa futura.

55
La cantidad de cloruros puede ser medida por diversos métodos. En el
laboratorio, muestras de polvo se disuelven en acido y luego titratadas para hallar la
concentración de cloruros.

Se describe un método en la norma ASTM C1152 para determinar el contenido de

cloruros totales y la norma ASTM C1218 para cloruros libres en el concreto. Para
determinar los cloruros totales, se toma una muestra de 20 g de concreto y se procede a
pulverizarlo y pueda pasar por el tamiz de 850 μm (#20). Se homogeniza la muestra y
se utiliza 10 g para realizar la determinación. Se diluye la muestra en 75 ml de agua;
se añaden 25 ml de acido nítrico diluido (1:2). Si huele a sulfuro de hidrogeno, se
añaden 3 ml de peróxido de hidrogeno (solución de 30%). Se añade indicador de
anaranjado de metilo y se agita. Se cubre el recipiente y se deja reposar durante 1 ó 2
minutos. Si aparece una coloración amarilla o amarilla anaranjada sobre los sólidos
precipitados, la solución no es suficientemente acida, por lo que hay que añadir más
acido nítrico diluido, agitando a la vez, hasta que queda un color rojo o rosa. Entonces
hay que añadir
10 gotas más. Calentar hasta ebullición, manteniendo el recipiente tapado. A
continuación se filtra la solución y se deja enfriar. Se valora por potenciometría por
nitrato de plata (Bermúdez, 2007).

Para determinar los cloruros libres, se toman 20 g de la muestra de concreto y se

pulveriza hasta que pueda pasar por el tamiz de 850 μm (#20). Se homogeniza la
muestra, y se utiliza 10 g para realizar la determinación: se añaden 50 ml de agua y se
hierve durante 5 minutos. Se deja reposar 24 hrs, se filtra y se añaden 3 ml de acido
nítrico concentrado (1:1) y 3 ml peróxido de hidrogeno (solución al 30%; para evitar la
interferencia de los sulfuros. Se hierve unos segundos, y se valora por potenciometría
con nitrato de plata (Bermúdez, 2007).

56
4.6 Medición del voltaje de media celda.

La electroquímica de corrosión, celda y media celda se describió en la sección 1.2. La

media celda es un dispositivo simple. Se trata de un trozo de metal en una solución
de sus propios iones (cobre/de sulfato de cobre, plata/cloruro de plata, etc.) Si lo
conectamos a otro metal en una solución de su propios iones (como el hierro de hidróxido
ferroso, Fe (OH)₂) habrá una diferencia de potencial entre los dos medias celdas. Esto es
una batería (o una celda eléctrica). Se generará un voltaje debido a la posición
diferente de los dos metales en la serie electroquímica y debido a la diferencia en las
soluciones (Fig. 1.1). Esta es una célula galvánica en que la corrosión y flujo actual
entre diferentes metales es conocido como acción galvánica. Un segundo tipo de
celda es una celda de concentración que generará un voltaje dependiendo de las
diferencias en la concentración de la solución, sobre similares electrodos.

Por medio de un media celda que está en un estado constante, y moviéndola sobre
toda la superficie de concreto, habrá un cambio en las propiedades de nuestra celda por
la diferencia en las condiciones de la superficie de acero debajo de la media celda en
movimiento. Si el acero es pasivo el potencial medido es pequeño (cero a -200MV en una
media celda cobre/sulfato de cobre, o incluso una lectura positiva); si la capa pasiva está
débil y crecientes cantidades de acero se están disolviendo (o si pequeñas zonas se
corroen pero el potencial es aceptable para una zona pasiva), el potencial varia hasta -
350MV. En un aumento negativo mayor que -350MV el acero esta generalmente en
estado de corrosión. Regularmente se conecta la terminal positiva del voltímetro con el
acero y la terminal negativa a la media celda. Esto da una lectura negativa.

Potenciales muy negativos pueden encontrarse en condiciones saturadas donde no

exista oxígeno para formar una capa pasiva; pero sin oxígeno no puede haber corrosión.
Esto muestra la debilidad de las mediciones. Se mide la termodinámica de la corrosión,
pero no el rango de corrosión. Por lo tanto, los potenciales de corrosión pueden ser
engañosos.

57
Su interpretación se basa en observación empírica, no de forma científica rigurosamente.
El problema es que el potencial no es puramente una función de la condición de
corrosión, sino también de otros factores, y que la condiciones de corrosión, no es en sí, el
índice o rango de corrosión. La medición del potencial de la media celda da una
indicación del riesgo de corrosión en el acero. La medición está vinculada por empíricas
comparaciones con la probabilidad de corrosión. El potencial o voltaje de la media
celda está en función de la cantidad de hierro en corrosión.

Tabla 4.2.- Norma ASTM.C-876-91. Criterio de probabilidad

de corrosión.

Cobre/Sulfato Plata/Cloruro Electrodo Calomel Condición de

de Cobre de Plata/4M Standard de la Corrosión
Cloruro de
KCl Hidrógeno
Mercurio

Bajo(10% riesgo
de corrosión
> -200mV >-106mV >+116mV >-126mV

Intermedio
riesgo de
-120 a -350mV -106 a -256mV +116mV a -126mV a
corrosión
-34mV -276mV

Alto(<90%
riesgo de
<-350mV < -256mV < -34mV <-276mV
corrosión

Corrosión
Severa
<-500mV < -406mV < -184mV < -426mV

58
Esta es una función de la medida en que el acero esta en despasivación, es decir, la
acción de la carbonatación alrededor del acero o la presencia de cloruro suficiente para
romper la capa pasiva, y la presencia de oxígeno para mantener la capa pasiva. Sin
oxígeno, el hierro se disuelve pero permanecerá estable en la solución mientras no hay
ninguna reacción catódica de compensación, por lo que el potencial puede ser muy
negativo. Sin embargo, el índice corrosión será bajo. Pero puede haber un potencial muy
grande (negativo) en una media celda standard.

El procedimiento para la evaluación de la corrosión del acero de refuerzo embebido en

concreto está contenido en la Norma ASTM-C 876-91, la cual establece criterios que
relacionan al potencial de corrosión y su condición de corrosión, mostrados en la tabla
anterior.

Figura 4.4.- Medición del voltaje de media celda. Equipo electrónico.

59
 5. PREVENCION.

Para prevenir la corrosión es fundamental que:

El concreto tenga una estructura de poros adecuada (baja permeabilidad).

El recubrimiento tenga un espesor suficiente (para retardar el acceso de agentes

agresivos al acero).
El concreto (su composición) esté suficientemente libre de cloruros. (Bermúdez,

2007).

5.1 Impermeabilización del concreto.

La primera defensa contra la corrosión del acero en el concreto es la misma

calidad del concreto y un recubrimiento suficiente alrededor de las barras de refuerzo. El
concreto de buena calidad tiene una relación agua/cemento (a/c) lo suficientemente
baja como para disminuir la penetración de sales de cloruro y el desarrollo de la
carbonatación. La relación a/c debe ser menor de 0.5 para reducir el ritmo de
carbonatación y menor de 0.4 para reducir la penetración de los cloruros (según
NRMCA). El concreto de baja relación a/c se puede crear mediante:

El incremento del contenido del cemento.

La reducción del contenido de agua utilizando aditivos reductores de agua y

superplastificantes.

El uso de mayores cantidades de cenizas volantes, escorias u otros

materiales cementantes.

60
Según modelos numéricos realizados por diversos autores, la capacidad de difusión de
cloruros en el concreto con un 50% de cenizas podría ser hasta 25 veces inferior a un
concreto equivalente con cemento portland normal; por lo tanto, aunque sea menor su
contenido de cloruro crítico para iniciar la corrosión (los cloruros tienen menor fijación), el
uso de cenizas aumenta la vida útil del concreto.

Actualmente en Oregon (EEUU) se exige el uso de microsílice en el concreto en la

construcción de nuevos puentes en la costa, ya que, se retarda la penetración de la sal
en concreto y a su vez los coeficientes de difusión de cloruros son muy bajos (Bermúdez,
2007).

Todas estas medidas disminuyen la difusión de cloruros, pero desde un punto de vista
práctico, estas no tienen efecto a contrarrestar la corrosión del acero para una
superficie de concreto fisurada (fisuras superiores a 0.4mm).

5.2 Recubrimiento efectivo del acero.

El recubrimiento a utilizar esta en función de la agresividad del ambiente y de la calidad

del concreto, así también del tamaño máximo del agregado grueso

En la sección 4 de las Normas Técnicas Complementarias (RCDF) se establece la

clasificación de las exposiciones de los elementos estructurales y el recubrimiento
necesario respecto a cada tipo de exposición.

61
Tabla 5.1.- Clasificaciones de exposición. (N.T.C. D.F., 2004).

Superficies y ambiente de exposición Clasificación

a) Superficie de miembros en contacto con el terreno:

1) Protegida por una membrana impermeable A1

2) En suelos no agresivos A2

3) En suelos agresivos¹ D

b) Superficies de miembros en ambientes interiores:

1) Encerrado totalmente dentro de un edificio, excepto

por breve periodo de exposición al ambiente durante la construcción² A1

2) En edificios o sus partes donde los miembros pueden estar B1

sujetos a humedecimiento y secado repetido²

c) Superficies de miembros no en contacto con el terreno y

expuestos a ambientes exteriores³ que son:

1) No agresivos A2

2) Ligeramente agresivos B1

3) Agresivos B2

d) Superficies de miembros en agua⁴:

1) En contacto con agua dulce (dura) B1

En agua dulce a presión (dura) B2

62
 En agua dulce corriente (dura) B2

2) En contacto con agua dulce (suave) B2

En agua dulce a presión (suave) D

En agua dulce corriente (suave) D

3) En agua con más de 20 000 ppm de cloruros:

– Sumergida permanentemente B2

– En zonas con humedecimiento y secado C

e) Superficies de miembros en otros ambientes:

En cualquier ambiente de exposición no descritos en los D

incisos de (a) a (d)

1
Se deben considerar agresivos los suelos permeables con pH < 4.0 o con agua freática
que contiene más de un gramo (1 g) de iones de sulfato por litro. Suelos ricos en sales
con pH entre 4 y 5 deben considerarse como clasificación de exposición C;

2
Cuando se emplee en aplicaciones industriales, se deben considerar los efectos sobre
el concreto de los procesos de manufactura que allí se realicen; en tales casos se puede
requerir una reclasificación de la exposición a D;

3
La frontera entre los diferentes ambientes exteriores depende de muchos factores los
cuales incluyen distancia desde la fuente agresiva, vientos dominantes y sus intensidades;

4
Para establecer las características de dureza del agua se requiere analizarla
(ASTM E 1116).

63
Tabla 5.2.- Recubrimiento libre mínimo requerido.

Resistencia a compresión especificada, MPa (kg/cm²)

Clasificación 15(150) 20 (200) 25 (250) 30 (300) 40 (400) 50 (500) 60 (600)

de exposición
Recubrimiento mínimo requerido (mm)

A1 30 25 25 20 20 20 15

A2 50 40 35 30 25 25 20

B1 65 50 40 35 30 30 25

B2 _ _ 50 45 40 35 30

C _ _ _ _ _ 70⁽²⁾ 65⁽²⁾

² Además se requiere emplear un contenido de cemento portland no menor que 3

500 N/m³ (350 kg/m³) y una relación agua/cemento que no exceda 0.40.

Cuando el concreto es colado sobre el terreno y no se conocen las condiciones agresivas,

se procurará utilizar un recubrimiento mínimo de 75 mm, o 50 mm si se emplea plantilla o
membrana permeable entre el terreno y el concreto a colar.

64
5.3 Limitaciones en el contenido del ion cloruro.

Anteriormente se describió la problemática de la cantidad de cloruros presentes en el

colado del concreto.

La limitación del contenido del ion cloruro es fundamental para evitar el origen de la
corrosión. Para ello la normativa actual ha limitado la cantidad de cloruro en la creación
de concreto.

En el caso de los cloruros que pudieran ser adicionados durante el amasado del
concreto, los códigos de fabricación y de cálculo de estructuras de concreto reforzado de
el ACI 318 y R.C.D.F., tal como se muestra en la Tabla No. 6.

Tabla 5.3.- Contenido máximo de iones cloruro para la protección contra la corrosión del
refuerzo (ACI 318).

Contenido máximo de iones de cloruro (CA¯) solubles en agua

en el concreto, porcentaje en peso de cemento.
Tipo de elemento

Concreto preesforzado 0.06

Concreto reforzado que en servicio

estará expuesto a cloruros
0.15

Concreto reforzado que en servicio

estará seco o protegido contra la humedad
1.00

Otras construcciones de concreto 0.30

reforzado

65
Tabla 5.4.- Valores máximos de contenido de ion cloruro en el concreto al momento
del colado (RCDF).

Tipo de miembro Máximo contenido de ion cloruro

soluble en ácido, kg/m³ de concreto

Concreto preesforzado 0.50

Concreto reforzado expuesto a humedad

o a cloruros en condiciones de servicio
0.80

Concreto reforzado que estará seco o

protegido de la humedad en condiciones
de servicio 1.6

5.4 Fisuras.

El riesgo de corrosión en el acero has sido continuamente relacionado al ancho o tamaño

de las fisuras en el concreto. En años pasados, las normativas solo recomendaban un
límite máximo para este parámetro que variaba, desde 0.3 mm para elementos interiores
en ambiente no agresivo, hasta 0.1 mm para exposición en ambientes agresivos.
Tiempo después, otros estándares más detallados fueron publicados para tomar en
cuenta el tipo de acero de refuerzo y el hecho que el tamaño de la agrieta podría variar
con el tiempo. Se debe comprender que las fisuras o grietas en las estructuras de
concreto pueden tener diferentes orígenes y características.

Actualmente, un vasto número de experimentos muestran que no hay una precisa

correlación entre el tamaño de la fisura (mientras sea menor de 0.5 mm) y el riesgo
de corrosión. Este riesgo dependerá de muchos factores tales como la condición
ambiental y las propiedades del concreto (descritos anteriormente), y determinaran el
comportamiento de la corrosión de en acero aun cuando no haya grietas. Generalmente,
si el tamaño de la fisura es pequeña (talves menor de 0.3-
0.5 mm), después de iniciarse la corrosión, el avance de esta es lento.

66
Procesos químicos en la pasta de cemento y productos anticorrosión pueden sellar
la grieta cerca del acero y permitir que la capa pasiva se forme de nuevo.

Para la corrosión por carbonatación, la repasivación puede generarse cuando la

alcalinidad del concreto que rodea al acero eleve el pH, de la solución capilar en contacto
con los productos anticorrosión, a valores arriba de 11.5.

La repasivación puede no generarse en las siguientes situaciones:

Recubrimiento del concreto muy delgado (menor de 20 mm) o alta

porosidad.

Variaciones en la carga sobre la estructura aumentan el tamaño de las

fisuras.

El agua puede fluir a través de la grieta y remover los productos

anticorrosión y reducir la alcalinidad.

Combinación del ataque por carbonatación y por cloruros, aun en bajos

niveles de presencia.

67
 6. TÉCNICAS FÍSICAS Y QUÍMICAS DE REPARACIÓN

Este capítulo discute las opciones físicas y químicas de rehabilitación de las estructuras
de concreto reforzado dañadas por corrosión. Comienza examinando las reparaciones
comunes de remoción y reemplazo del concreto dañado. Técnicas para remover el
concreto, como martillos neumáticos, chorro de agua y formas de percusión, serán
discutidas en este capítulo.

Técnicas electroquímicas como la protección catódica, extracción de cloruros y

realcalinización están descritas en el capítulo 7.

La reparación de estructuras de concreto preesforzado no está descrita en el contexto de

este trabajo.

Los sistemas de reparación y rehabilitación apropiados deben ser escogidos para cada
estructura en particular; acorde a su tipo, condición y uso en el futuro. No hay razón
para en gastar demasiado dinero en una estructura a ser demolida en unos pocos años.

Una buena definición de rehabilitar es “restaurar hasta una condición apropiada”. Reparar
es definido como “reemplazar o arreglar partes, compensando perdidas o fatiga”
(Broomfield, 2007). Si queremos rehabilitar una estructura entonces queremos
restaurarla, pero no necesariamente a su condición original, porque si lo hacemos, talves
vuelva a fallar por las mismas causas. Lo que queremos es establecer una condición
apropiada, o sea, que resista el efecto de la corrosión. Talves para mejorar la estructura
necesitemos mejorar su condición original. Reparar es meramente arreglar el daño. Los
parches o remiendos solo reparan el concreto dañado. Estos no detendrán el futuro
deterioro y talves aceleren el proceso. La protección catódica y otras técnicas
electroquímicas pueden rehabilitar la estructura. Estas reducen el proceso de
corrosión en toda el área tratada.

68
6.1 Remoción del concreto y preparación de la superficie.

Existe un buen número de métodos para remover el concreto y la decisión

depende de la especificación, presupuesto y preferencias del contratista. Si el concreto
apenas comienza a quebrarse debido a la carbonatación o si un tratamiento
electroquímico como la protección catódica está planeado a realizarse, entonces una
simple reparación de remoción del concreto, limpiando la superficie del acero
ajustándose a los bordes y colocando un material de reparación
cementante no expansivo, será suficiente para repararlo. (El-Reedy, 2008).

Mortero
de
poca
expansión

Concreto no
expansivo con
conductivida
Extensió
n de la d electrica
corrosió correspondi
n ente

Mala Buena reparación Buena reparación

reparación
Buena preparación Para tratamiento
Bordes redondeados con bordes electroquímico. Se
y pobre cuadrados. Cortando restaurará la superficie y la
preparación detras del acero continuidad eléctrica donde
permiten la ruptura para remover toda el tratamiento detenga el
de los bordes. corrosión y restaurar el proceso de corrosión.
ambiente alcalino
alrededor del acero.

Figura 6.1.- Reparación del concreto: mala, buena y previo al tratamiento

electroquímico.

69
Los cortes de los bordes y las caras del concreto deben ser cuadrados estar
limpias de polvo y demás partículas. Las superficies deben estar húmedas para
asegurar una buena adherencia entre el material de reparación y el concreto. El
material de reparación a utilizar se discutirá más adelante.

Si se está usando alguna técnica electroquímica, entonces la reparación consiste en

restaurar el concreto dañado.

6.1.1 Martillos neumáticos.

Para un trabajo de reparación del concreto, se utilizan en un rango de 10 a 45 kg, o un

máximo de 20 kg para trabajo vertical o sobre la cabeza. Los martillos neumáticos son
de ardua operación pero su costo es bajo y son muy versátiles. Pueden cortar detrás y
entre la barras de acero. Si las áreas de concreto a remover son pequeñas, los
martillos neumáticos son mucho más prácticos que las plantas de chorro de agua. La
producción típica de los martillos neumáticos va de 0.025 a 0.25 m³ por hora para martillos
de 10 a 45 kg. Los martillos son eficientes para trabajos con áreas pequeñas y
discontinuas de concreto a remover, pero no lo son para grandes remociones de
concreto. (El-Reedy, 2008).

6.1.2 Chorro de agua a presión.

Este es un método popular para remover el concreto de subestructuras. En teoría un

sistema bien definido remueve el concreto a una profundidad uniforme en áreas muy
grandes. Actuará a lo largo del concreto, limpiando las barras de refuerzo y dejando
una superficie lista para ser parchada o reparada. En la práctica, en áreas grandes,
la calidad del concreto varía y, por lo tanto, la cantidad y profundidad del concreto a
remover también variará. En consecuencia, martillos neumáticos pueden ser requeridos
donde el concreto removido sea insuficiente. (Broomfield, 2007).

70
En subestructuras, esta técnica puede ser hecha manualmente por un operador
usando una manguera de alta presión o por una unidad montada en un robot como
se muestra en la figura 6.2. Para hacerlo manualmente se requiere de un
alto nivel de protección para el operador y los ayudantes.

a) b)

Figura 6.2.- Remoción del concreto con hydrojetting o chorro de agua: a)

antes y b) después.

Debe ponerse mucha atención en el agua que sale después de usarse. Hay un riesgo
de contaminación del agua con álcali, restos muy finos y contaminantes que se han
desarrollado en la superficie dañada del concreto. Es necesario colocar barreras
alrededor del área a reparar y recolectar el agua contaminada y partículas
solidas, y prevenir que estas se escurran en otras partes de la estructura.

Las unidades de chorro de agua típicamente consisten de un motor bombeando a través

de una manguera de alta presión que es manejada manualmente o movida por control de
microprocesador con un sistema de protección montado en un vehículo. El agua es
expulsada a una presión de 80-140 MPa con un gasto de
75-270 l/min. Un sistema de bombeo sencillo tiene un rendimiento promedio de
0.25 m³/hr y 1 m³/hr un sistema de bombeo dual.

71
6.2 Revestimientos, selladores y membranas.

Los revestimientos en el concreto usualmente no son requeridos, así que, los costos de
mantenimiento son menores, por ejemplo, que cuando se usa acero estructural. Aun así,
los revestimientos pueden beneficiar para prevenir repeler agentes indeseables como
cloruros y el dióxido de carbono, o restaurar la apariencia después que se ha reparado el
concreto. Hasta la mejor reparación realizada reaccionará diferente al ambiente que el
concreto original, por tal razón, es requerido aplicar un revestimiento para esconder
imperfecciones.

Una gran gama de revestimientos y selladores pueden ser aplicados en el concreto.

Aparte de la diferencia en la apariencia de cada producto, también se distinguen por
sus diversas funciones. Existen revestimientos anti-carbonatación que deben ser
aplicados después de una reparación por daño de carbonatación para detener el ingreso
futuro del dióxido de carbono. Selladores penetrantes, silanos, siloxanos, siloxisilanos,
etc., son recomendados para reducir el ingreso de cloruros. Se conoce que los selladores
penetrantes aceleran la carbonatación en pruebas de laboratorio, así que se debe tener
cuidado en decidir donde y cuando serán aplicados. (Broomfield, 2007).

Una vez que los cloruros han penetrado es muy difícil que algún tipo de revestimiento
pueda detener su ingreso. Existe demasiada humedad y oxigeno dentro del concreto
para generar una pequeña cantidad de oxido necesaria para fisurar el concreto, luego el
agua y oxigeno tendrán una vía de acceso libre hacia la superficie del acero. Una vez
que el acero se ha despasivado, un revestimiento no será capaz de restaurar la pasividad.

6.2.1 Reparación del daño por carbonatación.

Si es necesario una combinación de resanado y sellado para una estructura carbonatada,

el resanado entonces debe remover todo el concreto carbonatado alrededor del acero.
En algunos casos solo será requerido en parte frontal del acero, pero en algunos casos
será necesario remover el concreto detrás de las barras para restaurar el ambiente
alcalino pasivo. Se ha publicado mucho acerca de los recubrimientos anti-carbonatación y
de su efectividad pero no es fácil encontrar información independiente acerca de
productos específicos.

El principio de los revestimientos anti-carbonatación es que estos son suficientemente

porosos como para dejar pasar el vapor de agua hacia adentro y hacia afuera, pero no
72
permitir el tránsito de la molécula de dióxido de carbono.

6.2.2 Revestimientos contra cloruros, selladores penetrantes.

Los selladores penetrantes se han usado para detener el ingreso de los cloruros al
concreto. La química del proceso es que los silanos, siloxisilanos y otros químicos
penetran en los poros del concreto y reaccionan con el agua de los poros para formar
una capa hidrofóbica que detiene el ingreso del agua (que puede acarrear sales) pero
permite el paso del vapor de agua.

Los selladores penetrantes se alojan dentro del concreto, así que está protegido del
daño físico y de la degradación por otros factores. El problema es, que al aplicarlo, debe
haber suficiente agua para que reaccione correctamente, pero no demasiada, sino el
sellador será arrastrado por el exceso de agua. El tiempo y el clima en que serán
aplicados deben tomarse muy en cuenta, de no ser así, puede verse afectada la
efectividad del producto usado. (El-Reedy, 2008).

6.2.3 Membranas impermeables.

La mayoría de los países europeos colocan membranas impermeables sobre la losa

vehicular de los puentes. Estás membranas son usualmente una cubierta, un spray o
liquido aplicado sobre la nueva superficie de concreto, a veces con una base o capa
primaria y capas protectoras, y finalmente una capa final de asfalto. Estos sistemas eran
de una calidad variable en el pasado a pesar de las ajustadas especificaciones que
habían sido introducidas por agencias y oficinas de transporte en Reino Unido.
Estas membranas no eran efectivas en las juntas y bordes donde el agua cargada de
cloruros podría fluir debajo. Algunas eran dañadas o destruidas por el asfalto caliente
que era aplicado encima de estas. (Broomfield, 2007).

El poco uso de membranas impermeables en puentes de EEUU era porque la mayoría de

los puentes tenían incorporado el sistema de protección catódica. Las membranas y la
protección catódica no son fácilmente compatibles, ya que los gases que despide el
sistema de protección catódica pueden ser atrapados por el sistema impermeable. El
problema con las membranas impermeables es que su vida útil es de 10-15 años.
Esto significa que están deben ser reemplazadas y muchas áreas deben ser reparadas
por falla.
73
 Figura 6.3.- Colocación de membrana impermeable sobre losa vehicular de un
puente.

6.3 Concreto lanzado.

La aplicación de concreto lanzado es un método rápido para espacios pequeños y

superficies verticales. Puede ser usado para parchar o resanar y cubrir los ánodos para
protección catódica. También es aplicado como reparación cosmética cuando el
concreto se ha quebrado o está a punto de quebrarse. Como no funciona para detener la
corrosión, el concreto lanzado solo se compara en efectividad con la reparación de
resanado. Su efectividad depende grandemente de la cantidad de concreto removida.
(Broomfield, 2007).

Cuando el concreto se aplica de esta manera; agua, cemento y agregados son

expulsados a través de dos boquillas y mezclados en el aire y en el impacto. La
habilidad del operador es esencial para aplicar efectivamente el concreto sin que ocurran
futuras grietas.

La mezcla inadecuada o cantidades inapropiadas pueden generar vacios o mala

hidratación. La aplicación de este método se está volviendo muy popular en varios
países pero en México aun no es usado comúnmente.

74
 Figura 6.4.- Ejemplo de la técnica de concreto lanzado.

6.4 Inhibidores de corrosión.

La habilidad de los inhibidores de corrosión para detener la corrosión cuando es agregado

al concreto se ha conocido por muchos años y aditivos de nitrito de calcio se han
usado en numerosas estructuras como puentes y estacionamientos (Broomfield, 2007).

La idea de aplicar inhibidores para detener la corrosión en estructuras existentes ha

recibido mucha atención de investigadores y fabricantes. El principio de la mayoría de los
inhibidores es desarrollar una muy delgada capa química de una o dos moléculas de
espesor en la superficie del acero, que detiene el ataque de la corrosión. Pueden
prevenir las reacciones anódicas, catódicas o ambas. En lo concerniente a los
inhibidores es que estos detendrán la corrosión, pero si la cantidad aplicada es
inadecuada por poca dosificación y se consume, no puede tener mucha efectividad.
(Raupach, 2007).

Hay un gran número de inhibidores usados para mejorar la efectividad de la reparación

del concreto. Estos pueden ser aplicados como recubrimientos en la superficie o sobre
el acero expuesto en resanados, incorporado en el parchado, aplicados en ranuras en el
recubrimiento o en las sobre capas dentro del concreto.

El nitrito de calcio tiene la ventaja que no afectara al concreto si es añadido en una

mezcla para reparar, o aplicado en la superficie y la mezcla aplicada sobre el nitrito.

75
Los inhibidores de vapor son compuestos volátiles que pueden ser incorporados en
numerosos medios como ceras, gels y aceites. Se propagaran a través del aire, o en
los poros de concreto, hacia la superficie del acero. En un principio su habilidad para
propagarse como vapor les da una ventaja sobre los inhibidores líquidos.

Hay otros materiales en el mercado que tienen diferentes efectos en el acero o el concreto
para incrementar la alcalinidad, bloquear los cloruros y reducir el índice de corrosión.
Algunos son inhibidores de corrosión, otros generadores de alcalinidad.

A pesar que por muchos años se han ejecutado numerosas pruebas de campo, es muy
difícil mostrar cuan efectivos son estos sistemas para erradicar la corrosión en
estructuras existentes. La difusión del ion cloruro en el concreto es lenta y la mayoría
de las moléculas de los inhibidores líquidos son más grandes que el ion cloruro, así que
se debe contar que los iones sean aun más lentos para alcanzar el acero. Muchas
evaluaciones de inhibidores están muy simplificadas, no representan totalmente las
condiciones de campo o los están en etapas muy tempranas y no se reportan resultados
apropiados. El efecto real de un inhibidor solo puede ser evaluado por la medición del
índice de corrosión antes y después de la aplicación y con un monitoreo regular del área
tratada. (Broomfield, 2007).

Numerosos métodos para acelerar el ingreso del inhibidor hacia la superficie del acero
han sido propuestos. El taladreo o ranuración del concreto para aplicar inhibidores es
muy caro y dañino. La simple aplicación en una superficie seca será probablemente
dependiente de la calidad y del nivel de humedad del concreto.

La ventaja de la aplicación del inhibidor es que estos pueden reducir el “efecto ánodo”
alrededor de los parches, si estos son incorporados en la mezcla de reparación y se
propagan en el concreto. Su desventaja es el costo de los materiales, la dificultad de
aplicación y la efectividad y tiempo de vida indeterminados.

76
 7. TÉCNICAS ELECTROQUÍMICAS DE REPARACIÓN

De acuerdo con las expresiones 1.1 y 1.2, la corrosión ocurre por el movimiento de la
carga eléctrica desde el ánodo (área cargada positivamente donde el acero se disuelve)
hacia el cátodo (área de acero cargada negativamente donde una reacción de balanceo
de la carga ocurre convirtiendo el oxigeno y agua en iones hidroxilo. Esto significa que el
proceso es eléctrico y químico a la vez, es decir, electroquímico. Esto los hemos visto,
en el caso de ataque por cloruros, los parches solo son una solución local de la corrosión
y reparar un ánodo puede acelerar la corrosión en áreas cercanas.

Una solución para este problema es aplicar un tratamiento electroquímico que prevendrá
o eliminara la corrosión en toda la porción de estructura, elemento o área tratada. Los
métodos electroquímicos trabajan colocando un ánodo externo y pasando corriente desde
éste hacia el acero, y el acero se convierte en cátodo. En este capítulo se describen
tres técnicas. La más conocida y establecida técnica es la protección catódica. La
más nueva alternativa para estructuras afectadas por cloruros es la extracción de cloruros
o remoción electroquímica de cloruros. Una técnica para tratar estructuras con concreto
carbonatado ha estado ganando aceptación como una buena opción para eliminar la
carbonatación en edificios y otras estructuras. Esta técnica es conocida como
realcalinización. (Bertolini, 2004).

La principal diferencia entre estos métodos es que la protección catódica es de instalación

permanente, mientras que los otros dos son temporales, tomando de una a ocho semanas
para tratar al concreto reforzado.

Figura 7.1.- Representación de la aplicación de técnicas electroquímicas.

77
Este capítulo discutirá las técnicas disponibles para que los ingenieros puedan proteger
las estructuras de concreto reforzado corroídas.

Todos estos tratamientos son aptos para tratar el acero de refuerzo. A pesar de esto,
el paso de altos niveles de corriente eléctrica pueden tener efectos adversos en el
concreto y en el acero. Estos tratamientos solo pueden ser aplicados con demasiado
cuidado a estructuras que contienen acero pretensado y estructuras que sufren de
reactividad álcali-sílica.

7.1 Protección catódica.

La protección catódica es una técnica que se emplea desde el siglo antepasado (XIX), Sir
Humpherey Davy desarrolló en 1824 una forma de proteger los cascos de cobre de los
barcos, empleando ánodos de hierro. Por tal razón se considera el padre la protección
catódica. Después de esto se continuó la investigación sobre la protección catódica,
por lo que en 1840 Robert Mallet produjo una aleación de Zn muy adecuada para
ánodos de sacrificio (SCT, 2006).

La primera aplicación de protección catódica por corriente impresa o inducida, para la

protección de estructuras enterradas se efectúo en Inglaterra y en Estados Unidos; desde
entonces, el empleo de la protección catódica se ha usado con éxito, extendiendo su
aplicación por todo el mundo.

Sin embargo, no fue sino hasta 1970 cuando esta técnica a emplear en
estructuras de concreto reforzado, ya que se considera la única capaz de detener el
proceso de corrosión, aun en condiciones elevadas de cloruros y con deterioros muy
avanzados en las estructuras.

La protección catódica se considera el único método de verdadero control de la corrosión

al permitir que la estructura se comporte como cátodo, llegando a disminuir la velocidad
de corrosión. El gran desarrollo de esta técnica a llevado a crear organizaciones para
controlar la corrosión como la NACE (National Association of Corrosion Engineers).

La protección catódica es una técnica que funciona produciendo un flujo de corriente

directa (CD) de una fuente externa a la estructura metálica a proteger (cátodo). Para que
el sistema funcione correctamente, la corriente debe descargarse del ánodo al electrolito;
al descargar la corriente, el ánodo se corroe.

78
Existen dos tipos de protección catódica: por corriente inducida y por ánodos de sacrificio.
Estos dos tipos se estudiarán en este capítulo.

7.1.1. Protección catódica por corriente impresa.

La protección catódica por corriente impresa trabaja haciendo pasar una pequeña
corriente directa (CD) desde un ánodo permanente colocado sobre la superficie o dentro
del concreto. La fuente suministra corriente desde el ánodo hacia el acero
para forzar a la reacción anódica a detenerse:

+
Fe →Fe² + 2e- (7.1)

Y hace que la reacción catódica sea la única que ocurra en la superficie del acero.
Entonces la reacción catódica ocurrirá a través del acero:

- -
H₂O + 1/2O₂ + 2e →2OH (7.2)

Aún así, otra reacción puede llevarse a cabo si el potencial se vuelve muy
negativo:

- -
H₂O + e →H + OH (7.3)

La evolución de la reacción del hidrógeno puede conducir al debilitamiento por hidrogeno

en el acero de refuerzo. Hidrógeno monoatómico se puede difundir en el acero y quedar
atrapado en pequeñas cantidades en los bordes o en su defecto en la matriz cristalina del
acero, debilitándolo y causando fallas por cargas. Este problema es de poca importancia
para acero de refuerzo común pero es de gran consideración para estructuras
pretensadas donde el acero tensionado puede ser muy susceptible al debilitamiento por
hidrógeno. El acero es esforzado 75% más de su resistencia última de tensión. Esto
significa que es muy probable una falla catastrófica. (Bertolini, 2004).

79
Los problemas del debilitamiento por hidrógeno y la evolución del gas son usualmente
controlados limitando el potencial del acero para reducir el potencial de evolución del
hidrógeno. Aún así, en picaduras o grietas con mucha acidez es muy posible que el
potencial exceda al potencial de evolución del hidrógeno sin ser medido por
electrodos. La protección catódica de estructuras pretensadas debe ser manejada con
gran cuidado y por expertos en corrosión.

La generación de iones hidroxilos en las ecuaciones 7.2 y 7.3 incrementarán la alcalinidad

y ayudarán a regenerar la capa pasiva donde los cloruros han atacado. El ion cloruro es
negativo y será repelido por el cátodo cargado negativamente (acero). Este se moverá
hacia el ánodo. En los ánodos hechos a base de carbono puede que estos se
combinen y formen gas de cloro en el ánodo:

-
2Cl →Cl₂ (gas) + 2e (7.4)

La otra reacción mayor en el ánodo es la formación de oxigeno:

- -
2OH → H₂O + 1/2O₂ + 2e (7.5)

+
H₂O → 1/2O₂ + 2H -
+ 2e (7.6)

La reacción 7.5 es lo contrario de la reacción 7.2, por lo tanto, la alcalinidad se forma en el

cátodo (se incrementa la pasividad del acero) y se consume en el ánodo. Estas y otras
reacciones similares pueden carbonatar el área alrededor del ánodo (especialmente en
ánodos hechos a base de carbono, donde el carbono también se vuelve dióxido de
carbono) y puede conducir al ataque del cemento una vez que la alcalinidad se ha
consumido.

80
 Figura 7.2.- Protección catódica por corriente impresa.

Por lo tanto podemos ver que existen tres factores que deben ser tomados en cuenta
cuando se controla un sistema de protección catódica (Broomfield, 2007):

1.- Debe existir suficiente flujo de corriente para disminuir las reacciones anódicas y
detener o restringir el índice de corrosión.

2.- La corriente debe permanecer tan baja posible para minimizar la acidificación
alrededor del ánodo.

3.- El acero no debe exceder el potencial de evolución del hidrógeno, especialmente

para acero pretensado, para reducir el debilitamiento por hidrógeno.

Una buena definición de una protección catódica efectiva es el reducir el potencial de los
cátodos al nivel del de los ánodos, esto es, deteniendo el flujo entre las áreas anódicas y
catódicas.
Otra manera de ver teóricamente la protección catódica es observar el diagrama de
Pourbaix para el acero en solución de cloruros. Este muestra que hay condiciones donde
el acero se corroe, y áreas donde la formación de óxidos protectores y un área de
inmunidad a la corrosión dependiendo del pH y el potencial del acero. Idealmente se
quisiera reducir suficientemente el potencial para alcanzar la zona inmune. En la
práctica esto no se logra por razones que serán descritos posteriormente.
81
 7.1.2 Protección catódica por ánodos de sacrificio.

Como sabemos, existen dos formas de protección catódica, por corriente impresa o
inducida y por ánodos de sacrificio. La primera ya fue descrita en la sección anterior
y es el sistema usado comúnmente para estructuras de concreto reforzado en
exposición atmosférica. El método alterno es conectar directamente el acero a un ánodo
de sacrificio como el zinc, sin usar una corriente inducida. Estos ánodos se corroen,
liberando electrones con el mismo efecto que el sistema
de corriente impresa (Broomfield, 2007):

+
Zn → Zn² + 2e- (7.7)

Es conocido que el potencial en el acero no es uniforme, pero si el sistema se opera

correctamente todo el acero será más negativo que el ánodo con respecto a una media
celda standard.

Figura 7.3.- Protección catódica por ánodo de sacrificio

82
Este mismo fenómeno es usado en el galvanizado donde una cubierta de zinc es aplicada
sobre el acero a corroerse, protegiéndolo. Aún así, la principal restricción en este sistema
es que el zinc solo puede conducir un voltaje pequeño cuando se combina con acero.
Esto es alrededor de 1000 mV para acero en corrosión.

Mientras que un sistema galvanizado coloca los dos metales en contacto directo, con la
protección catódica con ánodos de sacrificio existe un electrolito para transportar la
corriente.

La resistencia del electrolito es muy importante para el funcionamiento del sistema PCAS.
La resistividad del concreto en tierra (sin ser expuesto a acción marina) es alta,
comparada con el concreto continuamente expuesto al agua marina, existen electrolitos
no cementantes donde los ánodos de sacrificio de zinc son comúnmente usados. La
baja resistividad es esencial para una efectiva PCAS. Esta resistividad puede aumentar
por la formación de óxidos mientras el ánodo de sacrificio se corroe.

Características de un ánodo de sacrificio (SCT, 2001):

1. Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo para polarizar el

acero del concreto a -0,8 V contra el electrodo de Ag/AgCl. Sin embargo, el potencial no
debe de ser excesivamente negativo, ya que eso motivaría un gasto superior con un
innecesario paso de corriente. El potencial práctico de disolución puede estar
comprendido entre -0,95 a -1,7 V vs Ag/AgCl.

2. El metal debe presentar una pequeña tendencia a la polarización, no

desarrollar películas pasivantes protectoras, y tener un elevado sobrepotencial para la
formación de hidrógeno.

3. El metal debe tener un elevado rendimiento eléctrico, expresado en amperes- hora por
kg (A-h/kg), lo que constituye su capacidad de drenaje de corriente.

4. En su proceso de disolución anódica, la corrosión deberá ser uniforme.

5. El metal debe ser de fácil adquisición, y poderse fundir en diferentes formas y tamaños.

6. Bajo costo.

83
La tabla 7.1 muestra a continuación la serie electromotriz utilizada actualmente. La
protección del acero de refuerzo se logra aprovechando la mayor actividad de los
elementos que se encuentran por debajo del acero en la serie. El fin es conectar
eléctricamente ambos elementos dentro de un electrolito, provocando que la reacción de
oxidación del metal más activo aporte los electrones al acero, obligándolo a establecer
una reacción de reducción, y así mantenerse con estado de oxidación cero.

Tabla 7.1.- Serie electromotriz utilizada en campo. (SCT, 2006).

Reacción Potencial a 25ºC (V)

3+ -
Au + 3e → Au 1,500
2+ -
Pt + 2e → Pt 1,190
2+ -
Hg + 2e → Hg 0,857
2+ -
Ag + 2e → Ag 0,799
2+ -
Cu + 2e → Cu 0,337
2+ -
H + 2e → H2 0,000
3+ -
Fe + 3e → Fe -0,036
2+ -
Ni + 2e → Ni -0,250
2+ -
Fe + 2e → Fe -0,990
2+ -
Zn + 2e → Zn -0,762
2+ -
Mg + 2e → Mg -2,370

Los elementos que comúnmente se emplean para evitar que el acero de refuerzo sufra
daño por corrosión son el zinc y el magnesio; ya que como se observa en la serie
electromotriz, sus potenciales de media celda se encuentran por debajo del potencial del
fierro. (SCT, 2006).

Ya se señaló que en este tipo de sistemas, debido a que la cantidad de electrones que
se suministra al cátodo está controlada sólo por la cantidad de elemento activo que
actúa como ánodo, es necesario que el electrolito tenga una resistencia baja al paso de
corriente para que el proceso sea eficiente.
Lo anterior es difícil que se presente en el concreto, por lo que este tipo de sistemas se
ve limitado a situaciones de altos niveles de humedad en puentes y en estructuras
metálicas expuestas al medio ambiente.
84
Tabla 7.2.- Ventajas y desventajas de los sistemas de protección catódica. (SCT, 2006).

Ánodos de sacrificio Corriente impresa

VENTAJAS

Fácil de instalar Sirve para áreas grandes

No requieren potencia externa Aplicables en cualquier medio

Voltaje de aplicación fijo Útil en diseño de cualquier

requerimiento de corriente mayor de
5 amperios

Aplicables en casos de requerimiento de Resistividad eléctrica ilimitada

corriente pequeña, económico hasta 5
amperios

La interferencia con estructuras

enterradas es prácticamente nula

Mantenimiento simple

DESVENTAJAS

Sólo se utiliza hasta un valor límite de Amperaje variable

resistividad eléctrica hasta 5 000 ohm-cm

Útil en medios de baja resistividad Voltaje de aplicación variable

Amperaje limitado Requiere potencia externa

Mantenimiento no simple

Alto costo de instalación

Es necesario analizar la posibilidad

de interferencia

Los sistemas de zinc metalizado ofrecen muchas ventajas sobre los métodos
convencionales de control de la corrosión, ya que tienen un costo mínimo de reparación
reduciendo la remoción de concreto contaminado con cloruros, proporcionando una
efectiva protección contra la corrosión del acero de refuerzo en estructuras de concreto
contaminadas con cloruros.

85
Es el sistema con menor costo por ciclo de vida; requiere de un mantenimiento
mínimo durante el tiempo de vida del sistema; y los sistemas de sacrificio pueden ser
convertidos fácilmente a sistemas de corriente impresa, sin implicar un diseño de zonas
complejas con extenso cableado y requerimientos de monitoreo; puede ser protegido con
una variedad de recubrimientos finales para propósitos estéticos y para maximizar la
vida efectiva del sistema. Se aplica a columnas, vigas y pilotes de puentes de
concreto contaminadas por iones cloruros, y en estructuras en contacto con sales
anticongelantes o ambientes marinos.

El funcionamiento es muy sencillo, ya que los ánodos de zinc al tener una diferencia de
potencial con el acero; dado el ambiente marino y la alta humedad crea una reacción
electroquímica entre ellos, que protege el acero haciéndolo cátodo en el sistema.
Existe un tipo de ánodos denominados genéricamente “bulk”, los cuales tienen
diferente geometría y que se usan externamente en la protección catódica de tuberías
enterradas. (Bertolini, 2004).

Figura 7.4.- Protección catódica por ánodo de sacrificio.

7.1.3. Ánodos de sacrificio discretos.

Actualmente se estudian la aplicación de los ánodos de sacrificio embebidos o

introducidos en el concreto. Este sistema es aplicado en la reparación con
parches protectores. Según lo descrito anteriormente, el parcheo es la reparación del
concreto contaminado con cloruros o carbonatación y puede crear incompatibilidad
electroquímica que conducirían a la aceleración de la corrosión en acero de refuerzo
cercano, debido a la diferencia de concentración de los agentes agresivos. El resultado
es una nueva celda que puede requerir un parcheo posterior.
86
La idea de este sistema es que los ánodos instalados en la reparación por parcheo se
corroan en forma sacrificada, y de esta manera reducir la potencia que pueda generar una
nueva corrosión en el acero de refuerzo. Como resultado se obtiene una vida de servicio
más larga en la reparación por parcheo. (SCT, 2006)

Este sistema consiste en un ánodo galvánico embebido en el concreto,

protegiendo el acero en donde el concreto no ha sido removido. Dichos ánodos están
constituidos por un núcleo de zinc rodeado por una matriz activa de componentes
cementantes. Una vez instalado, el núcleo de zinc se corroerá ejerciendo la protección
catódica del acero de refuerzo. Se ha indicado que estos ánodos proveen una protección
localizada contra la corrosión; son efectivos en concreto carbonatado o contaminado
con cloruros; son económicamente rentables, ya que extienden la vida de servicio (10
a 20 años) en reparaciones por parcheo; son de fácil instalación, sin embargo, solo son
adecuados para estructuras pequeñas, pues en grandes estructuras resulta un costo muy
elevado.

Figura 7.5.- Representación de un ánodo de

sacrificio discreto.

7.2. Extracción electroquímica de cloruros (EEC).

Como hemos determinado anteriormente, el ion cloruro es un catalizador de la corrosión.

Por estar cargado negativamente, podemos usar el proceso electroquímico para repeler
el ion cloruro de la superficie del acero y moverlo hacia un ánodo externo. Este
87
proceso, llamado extracción electroquímica de cloruros, desalinización o remoción de
cloruros, utiliza un ánodo temporal y una carga eléctrica más grande que la utilizada en
la PC, pero es similar en cierta forma. La preparación del concreto, el suministro de
energía, etc., son características similares en las usadas en la protección catódica por
corriente impresa excepto que el suministro de energía es temporal y también la fuente o
generador puede ser temporal. El potencial de salida es más grande, mayor de
2
50V y 2 A·m . Los iones cloruro, al tener carga negativa, migran en el campo
formado por la corriente eléctrica desde el acero hacia la superficie del concreto, donde se
encuentra situado el ánodo exterior. Como resultado de la migración de los iones
disueltos en la solución porosa del concreto y de las reacciones que ocurren en los
electrodos, hay cambios en la concentración de los iones que intervienen en la extracción.

Figura 7.6.- Esquema del funcionamiento de la extracción electroquímica de

cloruros.

En el cátodo, el agua se reduce a iones hidroxilo. Después de consumirse el oxigeno

disponible de acuerdo a la ecuación (7.8), lo cual ocurre en menos de 24 horas, la
reacción catódica que se produce es la (7.9), generándose iones hidroxilo e
hidrógeno gas. De este modo en el cátodo hay una producción continua de iones
-
OH que se mueven hacia el ánodo, y como consecuencia un aumento de la
concentración en el refuerzo cercano.

- -
H2O + 1/2O2 + 2e → 2OH (7.8)

- -
2H2O + 2e → H2 + 2OH (7.9)

88
En el ánodo, de acuerdo con la ecuación (7.10), se produce la electrólisis del agua
-
después de agotados los iones OH según (7.11). Cuando en el ánodo se usa agua
como electrolito exterior, la única reacción que puede darse inicialmente es la (7.10)
+
porque no existe ninguna sal. Los iones H formados se mueven hacia el cátodo,
- -
encontrándose con los iones Cl que se mueven en la dirección contraria. Los iones OH
-
se neutralizan formando agua, con los iones Cl se forma ácido clorhídrico, midiéndose
valores de pH entre 1.5 y 3.

De acuerdo con la ecuación (7.12) los iones cloruro que llegan al ánodo se descargan
formando cloro gas.

+ -
H2O → 1/2O2 + 2H + 2e (7.10)

- -
2OH → H2O + 1/2O2 + 2e (7.11)

- -
2Cl → Cl2 + 2e (7.12)

-
Cuando se usa una solución alcalina, como electrolito exterior, los iones OH
presentes en el ánodo se convierten en oxígeno gas y moléculas de agua de acuerdo con
la ecuación (7.11) y como consecuencia el valor del pH en el electrolito disminuye, pero el
+
medio no se acidifica por la formación de iones H y no se forma gas cloro. Con valores
de pH de aproximadamente 7, las reacciones (7.10) y (7.12) tienen más facilidad para
producirse que la reacción (7.11).

7.2.1 Factores que intervienen en el desempeño de la EEC. El

campo eléctrico.

Debido a que el ión cloruro es transportado a lo largo del campo eléctrico, su distribución
junto al refuerzo y la colocación del ánodo en la superficie del concreto es importante. La
89
siguiente figura muestra la distribución de las líneas de corriente entre un conductor lineal
y una superficie exterior. Como se puede apreciar, las líneas de corriente verticales a la
barra son más cortas, eso significa que la fuerza que actúa sobre los iones es mayor y
también la velocidad de extracción. Por detrás de la barra, la cantidad de cloruro a
extraer es mucho menor. (Sánchez,2004).

Figura 7.7.- Distribución de las líneas del campo eléctrico.

Espesor del recubrimiento.

Este es uno de los factores más importantes. Dentro del área a ser reparada las
densidades de corriente más altas serán las de las zonas donde la cubierta es más
delgada (la resistencia entre el acero y el ánodo es la más baja). Esto significa que la
eficiencia de la EEC en el concreto de grosor variable será más baja en las zonas donde
el recubrimiento sea más gruesa y relativamente alta en áreas donde sea más delgada.
Es importante prestar especial atención en áreas de baja resistencia porque puede haber
peligro que el electrolito externo toque directamente la superficie del acero. Por tanto, las
grietas y otros defectos deben ser sellados antes de comenzar el tratamiento de EEC.

7.2.2 Finalización de la EEC.

Punto de disminución.- La resistencia aumenta, la cantidad de cloruro removido

90
disminuye, cuando la corriente es pequeña y la cantidad de cloruro removido es menor, se
debe apagar el sistema. Al estar apagado por una semana hará que la resistencia del
sistema disminuya.

Medición directa.- Se toman muestras del concreto y cuando un nivel acordado se ha

alcanzado, se detiene el proceso. Puede ser un nivel de cloruro (comúnmente menos de
0.4% de cloruros por masa de cemento a 25 mm del recubrimiento); o una proporción de
cloruro/hidroxilo menor que 0.6%.

7.2.3 Posibles efectos.

Pasando grandes cantidades de electricidad a través del concreto puede acarrear efectos
en la química y también en sus condiciones físicas. Una coloración marrón
alrededor de la barra de acero ha sido observada en especímenes donde grandes
corrientes son usadas. Niveles de corriente deben mantenerse en un rango menor de 2
-2
A·m . (Broomfield, 2007).

7.3 Realcalinización.

En ecuaciones anteriores vimos como el dióxido de carbono reacciona con el agua para
formar ácido carbónico el cual luego reacciona con el hidróxido de calcio para formar
carbonato de calcio. Este remueve los iones hidroxilo de las soluciones y el pH decae,
así que la capa pasiva se debilita y la corrosión puede presentarse.

La reacción catódica (7.2) muestra que aplicando electrones al acero podemos generar
nuevos iones hidroxilos en la superficie del acero. Esto regenera la alcalinidad y eleva el
pH hasta alrededor de 12.

Los ánodos usados son los mismos que los usados en la protección catódica o EEC.
En la regeneración de iones hidroxilo, los investigadores afirman que usando
electrolito de carbonato de sodio se puede hacer un tratamiento más resistente a una
futura carbonatación.

91
7.3.1 Tipos de ánodo.

Los tipos de ánodo son similares a los usados para la EEC. La celulosa rociada es
usada por propietarios de los sistemas patentados con malla de acero o titanio recubierto.
En la realcalinización es más apropiado usar el acero mientras el tiempo de tratamiento
sea corto y el acero es menos apropiado para ser consumido completamente.

7.3.2 Electrolitos.

Como se afirmó anteriormente una solución de carbonato de sodio (Na2Co3) el electrolito

preferido para dar una larga protección contra un futuro ingreso de CO 2. Aún así, el
introducir iones de sodio puede acelerar la reacción álcali-sílica, así que en algunos
casos el carbonato de potasio es usado.

7.3.3 Finalización de la realcalinización.

Determinar en donde se termina el proceso es fácil para la carbonatación. Una simple

medida de la profundidad de la carbonatación mostrará si ésta se reduce a cero. Aún así,
se ha determinado que el indicador de fenolftaleína cambia de un color claro a rosa
mientras el pH esta alrededor de 9. Miller (1989) recomienda rectificar que el indicador
cambie al un color rosa claro. Un indicador universal o un indicador que cambie de color
en pH cercano a 12 pueden ser requeridos para asegurarse que la alcalinidad ha sido
completamente restaurada.

7.3.4 Posibles efectos.

Según Broomfield (2007), aunque exista una menor densidad de carga aplicada
comparada con la de ECC, el riesgo de daño es aún menor que el riesgo en la remoción
de cloruros. Como se mencionó anteriormente la reacción álcali-sílica puede ser un
riesgo si se usa carbonato de sodio como electrolito.

92
El carbonato de sodio también puede causar eflorescencia y la alta alcalinidad después
del tratamiento puede atacar algunos recubrimientos. El carbonato de sodio atacará
pinturas a base de aceite, barnices y acabados de madera. También debe
conocerse que el concreto carbonatado no promueve la reacción álcali-sílica (RAS) si el
pH decae y el carbonato de sodio no eleva el pH al mismo nivel que en un concreto no
carbonatado, así que el riesgo de RAS con la realcalinización es menor que en EEC.

7.4 Comparación de las técnicas electroquímicas.

Es posible resumir las ventajas y limitaciones de las técnicas, así éstas pueden ser
comparadas. En el capítulo 8 se explicará más a detalle todo lo referido a la selección de
cada una de las técnicas electroquímicas.

7.4.1 Ventajas de todas las técnicas electroquímicas.

1. Éstas tratan a un área muy grande de una estructura, no solo parchando de de

forma inmediata las áreas corroídas.
2. Éstas no dan lugar a problemas por “ánodos incipientes”.
3. La reparación del concreto en áreas dañadas es más barato y fácil que las
reparaciones convencionales.

7.4.2 Desventajas de todas las técnicas electroquímicas.

1. Requieren conocimiento de un especialista.

2. Deben ser usadas con gran cuidado en estructuras preesforzadas, aquellas con
reacción álcali-sílica, recubrimiento epóxico, inyecciones epóxicas o aquellas con
continuidad eléctrica pobre en el refuerzo.

93
Tabla 7.3.- Ventajas y desventajas de las técnicas electroquímicas.

PCCI PCAS EEC Realcalinización

Ventajas

Larga duración, de Sin suministro de Tratamiento Tratamiento

20-50 años. energía completado de completado de
dos a cuatro seis a ocho
semanas semanas

Estándares y Mantenimiento Sin Sin

especificaciones mínimo mantenimiento mantenimiento
disponibles futuro futuro

Sin cableado ni Sin red eléctrica

equipos requerida
electrónicos

Desventajas

Suministro Vida limitada del Pocos Pocos

permanente y ánodo (15 +/-5 estándares y estándares o
constante de años) especificaciones especificaciones
energía aún disponibles aún disponibles

Mantenimiento y Sin estándares Tiempo de vida Tiempo de vida

monitoreo regular publicados del tratamiento del tratamiento
aún no definido aún no definido

94
 8. REHABILITACIÓN

na de las mayores cuestiones que todo propietario o encargado de una estructura, que
sufre carbonatación o ataque por cloruros, es que forma de reparación se debe llevar a
cabo. Como hemos visto en capítulos previos, existen recubrimientos, selladores,
membranas, materiales de parcheo, reemplazo parcial o total del material, protección
catódica por corriente inducida o galvánica, remoción electroquímica de cloruros,
realcalinización e inhibidores de corrosión. Todos estos pueden ser aplicados en la
estructura que sufren diferentes grados de corrosión por ataque de cloruros o
carbonatación o una combinación de estos dos. Cada tratamiento tendrá consecuencias
para los futuros requisitos de mantenimiento en la estructura, y también en la vida de
servicio último de ésta.

La solución práctica para la mayoría de los propietarios de estructuras corroídas será

tomar el consejo necesario de un ingeniero civil asistente o especialista en estructuras de
concreto expuestas a la atmósfera. Los proveedores de materiales y aplicadores también
pueden asesorar acerca de sus sistemas particulares y así crear una conciencia acerca
de la reparación efectiva de la estructura basada en el conocimiento local, experiencia y
disponibilidad de los materiales y sistemas.

8.1 Diferencias técnicas entre opciones de reparación.

Diferentes opciones de reparación se adecuan a aplicaciones diferentes, aún así, no

existe una clara metodología, y el realizar una decisión de la técnica o del costo resulta
difícil ya que cada estructura es diferente. Lo que es aceptable en un puente
vehicular, no lo puede ser en una subestructura o en un edificio.

En las tres figuras siguientes se ilustra una metodología de reparación. Éstas requieren
primero, una evaluación de la estructura usando las técnicas discutidas en al capítulo 4,
luego escoger entre las opciones disponibles.

95
 Rastros o huellas
de corrosión

Inspección
preliminar

Resultados del
análisis

Estudio de
escritorio

Especificación del
análisis principal

Inspección
principal

Resultados del
análisis

¿Es la
Salir corrosión el
problema?

No

Sí Tratamiento de la
¿Carbonatación? carbonatación. Si se
presentan ambas,
tratar por cloruros

No

Sí Tratamiento de
¿Cloruros? cloruros

Figura 8.1.- Diagrama de flujo para la evaluación de una estructura corroída

previo la selección de la reparación. (Broomfield,
2007).

96
En todos los casos existe una opción de “hacer nada”. Esto quiere decir que la
corrosión no es muy severa y los beneficios de esperar pueden ser mejores que los
beneficios de reparar y rehabilitar en ese momento. Esta opción suele ser atractiva en
muy pocas veces ya que las implicaciones estructurales y de seguridad del
avance de la corrosión deben ser totalmente evaluadas y entendidas. Cual sea
la opción que se escoja, sus méritos y limitaciones deben ser examinados como se hizo
en los capítulos 6 y 7.

8.2 Opciones para la carbonatación.

Para la carbonatación las opciones comunes son la reparación por parchado con un
recubrimiento anticarbonatación aplicado posteriormente y la realcalinización. La
realcalinización es muy difícil de realizar en estructuras preesforzadas. La
realcalinización (y todas las técnicas electroquímicas) se vuelve menos costosa si existe
un gran número de barras de refuerzo no conectadas. La realcalinización se vuelve
más costosa en grandes áreas y las estructuras requieren de mucho tiempo para realizar
una siguiente intervención o tratamiento mayor.

Una tercera opción es disponible en forma de inhibidores de corrosión. Éstos pueden ser
aplicados en la superficie del concreto, en el área a ser reparada y en el material para el
parchado.

97
 Sí
Parcheo Cap.6
Posible revestimiento ¿Vida
Secc.6.3 corta?
Monitoreo Cap. 5

No No

¿Mucho
acero
activo?

No Sí

¿Continuidad
del acero
buena?

No Sí

¿Considera
electroquímica?

Sí Reconsiderar

Protección
Sí
catódica
¿Preesforzado?
galvánica
Secc. 7.2

Análisis de
costo del ciclo ¿Electricidad
de vida No disponible a
costo
razonable?

Realcalinización Análisis de Protección

electroquímica costo del ciclo catódica corriente
Secc. 7.3 de vida impresa Secc. 7.2

Figura 8.2.- Diagrama de flujo para la selección del tratamiento para la corrosión
por carbonatación. (Broomfield, 2007).

100
8.2.1 Parcheo y revestimiento.

El parcheo y revestimiento son usados para la carbonatación y cloruros en el daño por

corrosión. Estos son generalmente más exitosos para la carbonatación como se ha
demostrado en estudios recientes.

El parcheo es más efectivo para la carbonatación que para el ataque por cloruros. Esto es
porque la restauración de la alcalinidad es todo lo necesario para detener la corrosión en
el concreto carbonatado y un revestimiento anticarbonatación reducirá el ingreso del
dióxido de carbono así como se reduce el contenido de humedad. El concreto
contaminado o carbonatado alrededor del acero debe ser removido. En algunos casos
es necesario un soporte estructural durante el proceso de reparación.

Una correcta evaluación es necesaria para realizar una cotización y estimación exactas.
Por ello es importante definir exactamente las áreas y volúmenes de reparación. Uno de
los problemas encontrados en llevar a cabo trabajos de parcheo es que la cantidad a
remover o utilizar es subestimada. Esto se debe principalmente a dos razones, la
técnica de “inspección” para delimitar las áreas de delaminación; y el incremento de esas
áreas en el tiempo entre la inspección y la ejecución de la reparación.

8.2.2 ¿Por qué escoger la realcalinización?

Como se afirmó anteriormente, el parcheo y la aplicación de un revestimiento

anticarbonatación es mucho más efectivo que parchar y usar un revestimiento para
el ataque por cloruros. Ésta era la única opción de reparación hasta el principio de los
90’s. Los problemas por apariciones continúas de corrosión que había dado lugar al
desarrollo de la protección catódica para estructuras contaminadas por cloruros, no se
manifestó propiamente para estructuras carbonatadas. Sin embargo, al final de los
80’s se desarrolló la técnica de la

101
realcalinización y se reconoció como un método alternativo de la rehabilitación de las
estructuras donde la carbonatación era un significante y reconocido problema.

Si la realcalinización es tan efectiva como se afirma entonces la elección entre la

realcalinización y el parcheo y revestimiento es un asunto de conveniencia y costo, junto
con una realista evaluación de la efectividad de los recubrimientos anticarbonatación.

Las patentes y licencias del sistema de realcalinización afirman que:

Es competitiva económicamente con las alternativas.

La vibración y el ruido son reducidos en gran medida durante la fase

(acortada) de reparación del concreto.

Toda la superficie es tratada.
Se ofrecen garantías.

En muchos casos se acuerda un precio sin incremento en el final por algún trabajo
extra.

Pero las cuestiones principales a plantearse cuando se considera esta opción son:

¿Cuánto tiempo durará? ¿Es ese tiempo compatible con los requerimientos
de la vida de servicio de la estructura?

¿Es posible y aceptable repetir el tratamiento si reaparece la carbonatación al

final de la vida de servicio del tratamiento (por decir, después de 10 años)?

¿Existen problemas con mi estructura que no podrían interactuar con el

proceso de realcalinización?

102
Los requerimientos principales para la realcalinización son:

Continuidad eléctrica del acero;

Nivel razonable y uniformidad de conductividad del concreto fresco;

Sin cortos circuitos metálicos (electrónicos) no deben estar presentes al

ánodo;

Sin riesgo de provocar o acelerar reactividad álcali-sílica;

Sin riesgo de debilitamiento del acero pretensado;

Disponibilidad de energía eléctrica para el periodo de tratamiento;

Sin capas que resguarden electricidad entre la superficie y el acero de

refuerzo. (Bertolini, 2004).

Estos requerimientos pueden ser una extensión de la condición de supervisión en forma

de una inspección muy práctica. Si existen problemas con la continuidad o cortos o
parcheos con alta resistencia eléctrica, éstos pueden ser tratados pero el costo debe ser
analizado para asegurar que el proceso sigue siendo rentable. El problema del
debilitamiento por hidrógeno y el acero pretensado ha sido discutido anteriormente. El
proceso de realcalinización aplica de 20-50 V CD entre el ánodo y el acero. Por lo tanto
se debe tener mucho cuidado al aplicar la realcalinización en estructuras que contienen
acero pretensado bajo carga. Un monitoreo muy cuidadoso debe llevarse a cabo para
asegurarse que el acero está completamente protegido del riesgo de evolución del
hidrógeno o el acero debe ser examinado cuidadosamente para asegurar que no existe
susceptibilidad de debilitamiento por el hidrógeno generado.

Debido a los problemas con el acero pretensado, la realcalinización probablemente

no debería ser usada como una alternativa de la reparación por parcheo y revestimiento
para lograr soluciones costeables. En cualquier caso, sería inusual que se generará
carbonatación en estructuras preesforzadas debido al alto contenido de cementantes y al
gran recubrimiento que tienen los elementos. Si la carbonatación ha ingresado, entonces
sería concerniente evaluar la resistencia de la estructura.

103
8.3 Opciones para el ataque por cloruros.

Si los cloruros son la causa de corrosión entonces el parcheo (incluyendo

sobrerecubrimiento y encajonado), protección catódica y extracción electroquímica de
cloruros son las tres mejores opciones. Como se discutió anteriormente todas las técnicas
tienen diferentes alcances y limitaciones.

8.3.1 Parcheo y sellamiento.

Algún grado de parcheo debe ser requerido aunque otro tipo de reparación se lleve a
cabo. Los alcances y limitaciones de las reparaciones por parcheo y revestimiento son
diferentes para estructuras contaminadas por cloruros comparadas con las estructuras
carbonatadas. Si el ingreso del cloruro es limitado y efectivas reparaciones por
parcheo se llevan a cabo, removiendo cloruros por debajo del umbral de corrosión y
controlando la humedad y el ingreso de cloruros, entonces, se puede lograr una extensión
de vida costeable en la estructura.

Si los poros del concreto contienen una significante cantidad de agua y aire, el sellamiento
no puede ser efectivo para detener la corrosión una vez que los cloruros han penetrado en
el concreto. También existe un efecto higroscópico una vez que los cloruros forman sales
que absorben humedad en el concreto. (Broomfield, 2007).

Existen dos excepciones al requerir de una reparación por parcheo como parte del
proceso de rehabilitación:

1. Los cloruros han sido detectados y un tratamiento preventivo como la protección

catódica es aplicada antes que la delaminación comience.
2. El nivel de agrietamiento y fisura es aceptable y la protección catódica o la
remoción de cloruros es aplicada como un tratamiento preventivo del futuro
deterioro.

104
 Sí
Parcheo Cap.6
Posible revestimiento ¿Vida
Secc.6.3 corta?
Monitoreo Cap. 5

No No

¿Mucho
acero
activo?

No Sí

¿Continuidad
del acero
buena?

No Sí

¿Considera
electroquímica?

Sí Reconsiderar

Protección Sí
catódica ¿Preesforzado?
galvánica
Secc. 7.2

No

Análisis de
costo del ciclo ¿Electricidad
de vida disponible a
costo
razonable?

EEC Análisis de Protección

costo del ciclo catódica corriente
Secc. 7.2 de vida impresa Secc. 7.2

Figura 8.3.- Diagrama de flujo para la selección del tratamiento contra cloruros.
(Broomfield, 2007).

105
8.3.2 ¿Por qué elegir la protección catódica por corriente impresa?

Esta técnica ha existido por más de 30 años. Algunos sistemas anódicos se siguen
desarrollando mientras muchos otros sistemas han dejado huella por más de 20 años. La
protección catódica se ha aplicado en puentes de concreto en los Estados Unidos y en
edificios del Reino Unido desde 1985. El Departamento de Transporte de EEUU afirma
que la protección catódica es el único método para detener la corrosión a lo largo de toda
la estructura sin importar el contenido de cloruro.

Existen ahora muchas especificaciones nacionales, internacionales y privadas para la

protección catódica por corriente impresa. Aunque se debe tener mucho cuidado al
aplicarla en estructuras preesforzadas.

Las principales ventajas de la protección catódica por corriente impresa para el ataque por
cloruros son las siguientes:

Previene el daño por corrosión en toda el área donde la protección catódica es

aplicada.

La corrosión no puede reaparecer durante la vida del sistema.

Tiene un gran historial de aplicación en puentes y otras estructuras de

concreto reforzado sobre el suelo, con cientos de estructuras y miles de metros
cuadrados tratados.

Existen especificaciones establecidas no privadas para esta aplicación.

Existen sistemas anódicos apropiados para la mayoría de las aplicaciones. El

análisis de costo de la vida de servicio ha demostrado que es un sistema
efectivamente costeable para una gran gama de estructuras y condiciones.

Las cuestiones principales a plantearse cuando se considera esta opción son similares
para la realcalinización.

106
8.3.3 ¿Por qué elegir la protección catódica galvánica?

La protección catódica por ánodos de sacrificio tiene sus propias ventajas y desventajas
relativas a la protección por corriente impresa y otras técnicas electroquímicas. Los
diferentes sistemas anódicos también tienen sus propios alcances y limitaciones.

Las principales ventajas de la protección catódica galvánica son:

No requiere suministro de energía.

No requiere monitoreo, control o mantenimiento.

Puede ser aplicado en estructuras preesforzadas y en presencia de RAS.

No existe problemas de ánodos de corto circuito.

Puede ser instalado como un complemento en la reparación por parcheo. Sus

limitaciones son:

No garantiza el cumplimiento del criterio de control de las normas BSEN12696

o NACE RP0290 que aseguran cuando la corrosión está controlada.

Puede resultar caro el instalar algunos tipos de ánodos.

Se puede secar en ciertas locaciones y microclimas.
Los ánodos tienen tiempo de vida desconocidos.

107
8.4.4 ¿Por qué elegir la remoción de cloruros?

La protección catódica ha sido descrita como la única solución del ataque de cloruros que
puede detener efectivamente el proceso de corrosión. Los problemas en la protección
catódica son los requerimientos para una fuente permanente de energía, monitoreo y
mantenimiento regular.

De forma similar, la remoción de cloruros puede detener la corrosión a través de toda la

estructura y tiene la ventaja que, como el parcheo, es un tratamiento de una sola
ejecución. Se puede utilizar un generador durante el periodo de tratamiento, así que, las
redes de electricidad no son necesarias. El mantenimiento a largo plazo no es necesario
pero el sistema trata a toda la estructura.

La desventaja es que no se conoce la duración de la efectividad del sistema. No se

puede remover todos los cloruros del concreto. Si se logra detener el ingreso futuro de
cloruros entonces el sistema puede ser efectivo por muchos años (10-20 años). Si los
cloruros continúan afectando la estructura entonces el tiempo de retratamiento será menor
o talves deba ser requerido un revestimiento o sellador). La remoción de cloruros no
puede ser aplicada a estructuras preesforzadas debido al riesgo del debilitamiento por
hidrógeno. El uso de electrolitos a base de litio puede controlar la RAS.

Las principales ventajas de la remoción de cloruros son las siguientes:

Previene el daño de corrosión a través de toda la estructura.

Existen un gran número de sistemas anódicos diferentes para aplicaciones

diferentes.

El análisis de costo del ciclo de vida ha mostrado que el sistema es rentable para
una amplia gama de estructuras y condiciones.

No requiere de una fuente permanente de energía. Un generador de diesel u otra

fuente temporal puede ser utilizada.
No requiere de un monitoreo regular.

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 La siguiente lista de requerimientos debe ser considerada para la remoción de
cloruros y es similar a la utilizada para la realcalinización y la protección catódica:

Continuidad eléctrica del acero.

Nivel razonable y uniformidad de la conductividad del concreto.

Sin cortos circuitos metálicos (electrónicos) presentes en la superficie.

Sin riesgo de causar o acelerar la reacción álcali-sílica.

Sin riesgo de debilitamiento por hidrógeno de estructuras preesforzadas.

8.4.5 Otras opciones de reparación por ataque de cloruros.

Las otras opciones de reparación por ataque de cloruros incluyen:

Inhibidores (sección 6.4).

Revestimientos en el concreto (usados en carreteras de Estados Unidos).

Selladores (apropiado antes de iniciarse la corrosión).

Membranas impermeables (usadas antes de presentarse la corrosión).

Revestimientos, barreras y sistemas de deflexión.

109
 RECOMENDACIONES

Es muy importante recordar todo lo afirmado anteriormente. Las descripciones de las

diferentes técnicas y los requerimientos para llevarla a cabo. Debemos tener en claro
que es necesario evaluar y conocer la estructura a tratar y que éstas no tengan problemas
estructurales antes de aplicar cualquier método de reparación.

Así también existen varios métodos para asegurar que las estructuras de concreto
reforzado no sufran problemas de corrosión. Lo más importante es que la calidad del
concreto sea alta, con baja permeabilidad, y con buen recubrimiento.

En general, el factor económico es uno de los más influyentes en un proyecto de

ingeniería. El costo de reparación de una estructura de concreto, así como la selección
de un adecuado sistema de protección para proteger el acero de refuerzo de la
corrosión, es uno de los mayores factores que influye sobre muchas alternativas de
reparación y protección. Cada método tiene su propio tiempo de vida esperado.
Conociendo el tiempo de vida de la estructura, se puede fácilmente calcular el
número proyectos de mantenimiento a realizar durante ese periodo de tiempo. Para una
nueva estructura, es importante realizar un estudio para elegir de entre muchas
alternativas, el mejor método de protección de la estructura, considerando el tiempo de
vida del método de protección con respecto al tiempo de vida de la estructura.

110
 GLOSARIO

Acero: Aleación de hierro con una cantidad mayor de 1.7% de carbono para
mejorar sus propiedades físicas.

Ácido: Solución que (entre otras cosas) ataca al acero y otros metales y reacciona con
álcalis formando un producto neutral y agua.

Álcali: Solución que (entre otras cosas protege al acero y otros metales de la
corrosión y reacciona con los ácidos formando un producto neutral y agua.

Ánodo:

1.-El sitio donde ocurre la corrosión en una celda acuosa de corrosión.

2.-Componente externo introducido en un sistema de protección catódica para ser el sitio

de oxidación.

3.-El polo positivo de una celda eléctrica sencilla (batería).

Carbonatación: El proceso por el cual el dióxido de carbono (CO₂) de la

atmósfera reacciona con el agua en los poros del concreto para formar ácido carbónico y
después reaccionar con los álcalis.

Cátodo:

1.-El sitio de la reacción de balanceo de la carga en una celda de corrosión.

2.-La estructura de metal protegida en un sistema de protección catódica.

3.-El polo negativo de una celda eléctrica sencilla (batería).

Cloruro: El ion negativo encontrado en la sal de mar, sal de deshielo y cloruro de calcio
para mezcla del concreto. Los iones cloruro promueven la corrosión del acero en el
concreto pero estos no son consumidos en el proceso, así que pueden concentrarse y
acelerar la corrosión.

111
Concreto: El concreto de cemento Portland ordinario es la mezcla de cemento,
agregados finos y gruesos y agua. El agua reacciona con el cemento para crear una
masa compacta con los agregados.

Concreto reforzado: Concreto que contiene una trama o red de barras de acero de
refuerzo para hacer un material compuesto que es resistente a tensión así como a
compresión. Menores volúmenes de material pueden ser usados para crear vigas,
claros de puentes, etc., comparado con concreto sin refuerzo, tabique o mortero.

Corrosión: El proceso por el cual un metal refinado regresa a su estado natural por una
reacción de oxidación con un ambiente no-metálico.

Debilitamiento por hidrógeno: Proceso en el cual varios metales, principalmente acero

de alta resistencia, se vuelve quebradizo y se fractura después de expuesto el hidrógeno.
Comúnmente esto es el resultado de la introducción no intencional del hidrógeno en
metales susceptibles durante reacciones de formación.

Ion: Un átomo o molécula que ha perdido o ganado uno varios electrones. Compuestos
iónicos como la sal (cloruro de sodio) son compuestos de iones balanceados (NaCl=Na
- +
Cl ). Algunos iones son solubles y pueden ser importantes para el transporte a través del
concreto.

Media celda: Es usualmente un metal puro en una solución concentrada. La media

reacción de los iones del metal disolviéndose y precipitándose crea un potencial estable
cuando se une a otra media celda. Dos medias celdas forman una celda electroquímica
que puedes ser un modelo de la corrosión o ser usado para generar electricidad (celda
sencilla o batería). Las medias celdas de referencia son conectadas al acero de refuerzo
para medir los “potenciales de corrosión” que muestran la condición de la corrosión del
acero en el concreto.

Oxidación: El proceso de remover electrones de un átomo o ion. El proceso:

+
Fe →Fe² + 2e-

112
 + + -
Fe² →Fe³ + e

+ +
Es la oxidación del fierro a su estado de oxidación ferrosa (Fe² ) y férrica (Fe³ ).
La oxidación puede ser creada por varios agentes oxidantes, de los cuales el oxígeno es
uno de ellos.

Pasivación: Proceso en el cual el acero en el concreto es protegido de la

corrosión por la formación de una capa pasiva debido al ambiente con alta alcalinidad
creado por el agua de los poros. La capa pasiva es una delgada y densa capa u
óxido e hidróxidos de hierro con algún otro contenido mineral, que es formado
inicialmente por la exposición del acero descubierto a oxígeno y agua, pero después
protege al acero de una corrosión futura así como es demasiado densa para permitir que
el agua y oxígeno para alcanzar el acero y continuar el proceso de oxidación.

pH: Medida de la acidez y la alcalinidad basada en la concentración de iones de

hidrógeno e iones hidroxilo.

Protección catódica: Proceso de protección de un objeto, o estructura de metal, de la

corrosión por medio de la instalación de un ánodo de sacrificio o un sistema de corriente
impresa. Esto hace que el objeto protegido se vuelva un cátodo y resista la corrosión.

Protección catódica por corriente impresa: Un método de protección catódica que

utiliza un fuente de energía y un ánodo inerte para proteger un objeto o estructura
metálica convirtiéndola en cátodo.

Protección catódica galvánica: Un sistema de protección catódica que utiliza un metal

de fácil corrosión como el zinc, aluminio o manganeso para proteger un objeto de acero
de la corrosión. No es requerida una fuente de energía, pero el ánodo si llega a
consumirse.

Reacción álcali-sílica (RAS): Tipo de reacción álcali-agregado, que inicia cuando los
hidróxidos alcalinos (NaOH, KOH) presentes en el fluido de poro del concreto atacan la
superficie de los minerales silicios en el agregado, formando un gel y ocasionando una
alteración de la superficie del agregado, conocida como borde de reacción. El gel
resultante tiene una gran afinidad con el agua y, consecuentemente, una tendencia a
incrementar su volumen. El gel expandido ejerce una presión interna que es suficiente
para fracturar el concreto.

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Reducción: Químicamente es lo contrario de la oxidación. La incorporación de
electrones en un agente oxidante no metálico cuando un metal es oxidado. Cuando
2+
el oxígeno (O2) oxida al hierro (Fe) a Fe , éste recibe los electrones que el hierro dona
y el oxígeno se reduce:

- 2-
O2 + 4e → 2O

- 1 -
2e + H2O + /2O2 → 2OH

Son reacciones de reducción.

Titración: Método común de laboratorio de análisis químico cuantitativo, usado para

determinar la desconocida concentración de un reactivo conocido.

114
115