Control Estadístico de Procesos

Renato León Castex

Ingeniero Civil Mecánico
Magister en Gestión de Calidad
Magister en Desarrollo Organizacional ©
renato.leon@gmail.com
 Gráficos de Control

Ejemplo completo de aplicación de Cartas de Control

En la práctica los gráficos o cartas de control se utilizan como

parte de los proyectos de mejora continua de procesos.

Con estas cartas se recoge información que nos permite

conocer como se comporta el proceso y luego podemos
combinarlas con otras herramientas de calidad para orientar
las acciones de mejora.
 Gráficos de Control

Ejemplo:

En una fábrica del rubro electrónica se fabrican circuitos

impresos para equipos de control industrial.

La Unidad de Control de Calidad se dedica a detectar

defectos que pueden presentar las tarjetas, mediante
inspección visual.
 Gráficos de Control

Ejemplos de defectos de la tarjetas electrónicas

 Gráficos de Control

Se desconoce como se comporta el proceso. Lo único que se

sabe es que se reporta una gran cantidad de defectos, los que
tienen un impacto en el costo final de las tarjetas.

Para llevar el control de los defectos se utiliza una carta c. Se

toman 26 muestras y se registran la cantidad de defectos que
se encuentran, como por ejemplo: soldadura insuficiente,
soldadura abierta, componente dañado, alambrado incorrecto,
etc.

Los datos obtenidos se muestran en la siguiente tabla:

 Gráficos de Control

Tabla de Datos

N° muestra N° defectos N° muestra N° defectos

1 21 14 19
2 24 15 10
3 16 16 17
4 12 17 13
5 15 18 22
6 5 19 18
7 28 20 39
8 20 21 30
9 31 22 24
10 25 23 16
11 20 24 19
12 24 25 17
13 16 26 15
 Gráficos de Control

Los cálculo de los límites de control son los siguientes:

Cantidad Total de Defectos 516
c   19,85
Cantidad Total de Subgrupos 26
LCS  c  3 c  19,85  3 19,85  33,21
LC  c  19,85
LCI  c  3 c  19,85  3 19,85  6,48
Con estos valores se construye el gráfico de control que se
muestra a continuación:
 Gráficos de Control

Carta de Control c
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

N°Defectos LCS LC LCI

 Gráficos de Control

Comentarios:

1. Se observa que dos puntos caen fuera de los límites de control

(6 y 20), lo que indica la presencia de causas especiales.

2. Investigados los hechos se detecta que un inspector nuevo

examinó la muestra 6 y no reconoció varios tipos de
disconformidades que estaban presente. La solución fue poner a
este inspector junto con otro de mas experiencias para que
desarrolle la habilidad de observar.

3. El gran número de disconformidades en la muestra 20 se debió a

un problema en el control de la temperatura en la máquina de
soldar, el cuál se reparó de inmediato.
 Gráficos de Control

Identificadas y resueltas estas causas especiales, se eliminan

los datos de las muestras 6 y 20, se recalculan los límites de
control:

472
c  19,67
24
LCS  c  3 c  19,67  3 19,67  32,97
LC  c  19,67
LCI  c  3 c  19,67  3 19,67  6,37
 Gráficos de Control

Se obtienen 20 nuevas muestras, se procede a su inspección y

se obtienen los siguientes valores:
N° muestra N° defectos N° muestra N° defectos
1 16 11 18
2 18 12 21
3 12 13 16
4 15 14 22
5 24 15 19
6 21 16 12
7 28 17 14
8 20 18 9
9 25 19 16
10 19 20 21

El gráfico de control queda como sigue:

 Gráficos de Control

Carta de Control c
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

N°Defectos LCS LC LCI

 Gráficos de Control

El gráfico de control c indica que el proceso de fabricación de

los circuitos impresos esta bajo control (sólo hay variación
común).

No obstante se considera que el número de defectos que se

encuentran es muy grande por lo que es necesario tomar
acciones de mejora del proceso.

Para esto se realiza un análisis de Pareto para determinar

cuales son los pocos defectos que se presenta en la mayoría
de las veces. El resultado se muestra a continuación:
 Gráficos de Control

Análisis de Pareto
Frecuencia
Defecto Frecuencia % % Acumulado
Acumulada
Soldadura Insuficiente 40 40 47,1% 47,1%
Soldadura con porosidades 17 57 20,0% 67,1%
Soldadura abierta 6 63 7,1% 74,1%
Soldadura salpicada 5 68 5,9% 80,0%
Componente inadecuado 3 71 3,5% 83,5%
Placa Tarjeta dañada 3 74 3,5% 87,1%
Componente no corresponde 3 77 3,5% 90,6%
Componente Dañado 2 79 2,4% 92,9%
Componente faltante 2 81 2,4% 95,3%
Alambrado Incorrecto 2 83 2,4% 97,6%
Soldadura Escasa 1 84 1,2% 98,8%
Estampado Faltante 1 85 1,2% 100,0%
 Gráficos de Control

Gráfico de Pareto
50,0% 100,0%

40,0% 80,0%

30,0% 60,0%

20,0% 40,0%

10,0% 20,0%

0,0% 0,0%

% % Acumulado
 Gráficos de Control

El análisis de Pareto indica que hay cuatro problemas que dan

origen al 80% de las fallas y todas ellas están relacionadas con
el proceso de soldadura de las tarjetas impresas.

Para resolver estos problemas hay que identificar sus causas

de origen. Para eso se ejecuta un análisis de causa-efecto
usando un diagrama de Ishikawa.

Para eso se reúne un equipo de trabajo que analiza las

posibles causas de los problemas de soldadura
Gráficos de Control
 Gráficos de Control

Después de varias reuniones de análisis y pruebas en terreno, se

detecta que las causas principales de los problemas son tres:

• Medio Ambiente: Falta sello en la sala de soldadura por lo que

hay demasiado polvo en suspensión que afecta la calidad del
proceso.

• Máquina: Los terminales de las máquinas de soldar están

oxidados

• Materiales: La laca que facilita la soldadura y evita el oxido es de

mala calidad.
 Gráficos de Control

Se toman las siguientes medidas:

• Medio Ambiente: Se hace una mantención a la sala de soldadura,

se hermetiza y presuriza para evitar la entrada de polvo.

• Máquina: Se reemplazan los antiguos terminales por nuevos y se

define una frecuencia de reemplazo (horas de operación).

• Materiales: Cambio de proveedor de la laca de protección que

ofreció producto de mejor calidad.

Luego de ejecutadas estas acciones realiza una nueva medición

 Gráficos de Control

N° muestra N° defectos N° muestra N° defectos

1 6 11 8
2 8 12 1
3 2 13 6
4 5 14 2
5 4 15 9
6 2 16 2
7 8 17 4
8 2 18 9
9 5 19 6
10 9 20 1
 Gráficos de Control

Se calculan los nuevos límites de control:

100
c  5,00
20
LCS  c  3 c  5,00  3 5,00  11,7
LC  c  5,00
LCI  c  3 c  5,00  3 5,00  1,71  0

Graficando se obtiene lo siguiente:

 Gráficos de Control

Carta de Control c

14

12

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

N°Defectos LCS LC LCI

 Gráficos de Control

Se observa que el proceso mejorado no sólo sigue bajo

control sino que también el “ancho de banda” (variabilidad, σ)
ha disminuido en mas de la mitad.

Este mecanismo de mejora se puede seguir repitiendo todas

las veces que sea necesario hasta alcanzar el estándar
esperado por la organización o que demanda el mercado, por
ejemplo, en términos de costos de las tarjetas impresas.