Cpi Enfriadores

ENFRIADORES DE CLÍNKER CONVENCIONALES
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Eficiencia térmica

1.2 Requisito de aire
1.3 Tipos de enfriadores
2. ENFRIADORES ROTATIVOS
3. ENFRIADORES INTEGRALES
3.1 Eficiencia
3.2 Diseño y funcionamiento
3.3 Diseño de los enfriadores integrales
3.4 Capacidad nominal de los enfriadores integrales
4. ENFRIADORES DE PARRILLA CONVENCIONALES
4.1 Eficiencia
4.2 Usos del exceso de aire de los enfriadores de parrilla
4.3 Descripción de los enfriadores
5. COMPARACIÓN DE LOS DISEÑOS DE ENFRIADORES
ENFRIADORES DE CLINKER 1
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Cement Performance International Ltd
1. INTRODUCCIÓN
El clínker sale del horno candente a una temperatura normalmente en el rango de 1300-1400°C
(2372-2552°F). Pasa por encima del anillo de descarga del horno hasta el enfriador de clínker. La
finalidad de un enfriador no es sólo enfriar el clínker, sino también recuperar el calor y devolverlo al
horno en forma de aire precalentado primario, secundario o terciario para la combustión. El clínker
que sale del enfriador debe estar suficientemente frío para no dañar el equipo de manejo
(particularmente las cintas transportadoras de caucho). El clínker frío también es beneficioso para
la eficiencia del molino de cemento, reduciendo la posibilidad de recalentamiento.
El calor contenido en el clínker que sale del enfriador depende de su temperatura exacta, pero
normalmente se encuentra en el rango de 300-350 kcal/kg (1,079-1,259 mBtu/tonelada).
Evidentemente, es importante retornar la cantidad mayor posible de calor al proceso, y mantener el
consumo total de combustible del horno en un mínimo.
1.1 Eficiencia térmica
La eficiencia térmica (η) de un enfriador se define como
Donde: A = contenido calorífico del clínker que sale del horno

B = las pérdidas de calor del enfriador
"B" puede incluir la pérdida de calor de cualquier exceso de aire o aire de escape, el calor
contenido en el clínker que sale del horno, radiación u otras pérdidas. “C” es el contenido calorífico
del aire secundario y en el caso de los hornos con precalcinador, del aire terciario devuelto al
horno. Las eficiencias térmicas de los enfriadores convencionales están comprendidas típicamente
en el rango del 40% al 80%.
1.2 Requisito de aire
La transferencia de calor del clínker al aire de enfriamiento puede ser paralela a la corriente,
transversal a la corriente o en contracorriente, pero en la práctica, sólo se usan los dos últimos
métodos. Como la cantidad de aire disponible para fines de recuperación del calor depende casi
exclusivamente del consumo de combustible del horno, esto establece un límite para la cantidad de
calor que puede recuperarse. También hay un límite para la temperatura a la cual se puede
calentar el aire, según se trate del método de contracorriente o transversal a la corriente.
La Figura 1 muestra este límite con relación al consumo de combustible del horno, suponiendo que
el aislamiento térmico del enfriador sea perfecto. Se puede observar que el grado de recuperación
de calor disminuye con una reducción del consumo de combustible del horno y la recuperación
teórica de calor de un enfriador transversal a la corriente es inferior que la de un enfriador de
contracorriente. Así, el consumo teórico más bajo de combustible en un horno equipado con un
enfriador transversal a la corriente es 100 kcal más alto que el de un horno similar con enfriador de
contracorriente. Estas cifras no se han obtenido en la práctica, pero si se exige el consumo más
bajo de combustible del horno, el desarrollo de la contracorriente sería fundamental.
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Los requisitos de aire típicos para la combustión son:
• Proceso húmedo a 1500 kcal/kg (5,4 mBtu/ton) – 2,36 kg de aire/kg de clínker
• Proceso seco a 850 kcal/kg (3,05 mBtu/ton) – 1,34 kg de aire/kg de clínker.
Las cantidades para recuperación son inferiores a las cifras antes mencionadas dado que hay que
tener en cuenta cierta cantidad de aire falso y de aire primario, aunque este último puede
extraerse del enfriador, a través del molino de carbón. Las cifras anteriores se refieren al enfriador
como recuperador, que no es exactamente igual que como dispositivo de enfriamiento.
Debido a los límites de recuperación mencionados más arriba, también hay límites hasta los cuales
se puede enfriar el clínker, y este límite es más alto en los enfriadores transversales a la corriente
que en los enfriadores de contracorriente, especialmente con hornos de bajo consumo de
combustible. Si la temperatura del clínker no es satisfactoria, hace falta un enfriamiento adicional
usando más aire además del requerido para la combustión en el sistema del horno, o por inyección
de agua.
1.3 Tipos de enfriadores
El enfriamiento a contracorriente se utiliza en los enfriadores rotativos o integrales, mientras que el

enfriamiento transversal a la corriente se usa en los enfriadores de parrilla reciprocante. Los
diferentes tipos se muestran en la Figura 2.
El enfriador rotativo fue inventado al mismo tiempo que el horno rotativo y es el enfriador de
contracorriente más simple. El enfriador integral está fijado al horno y gira con él. Ambos
enfriadores son simples desde el punto de vista mecánico, no tienen piezas móviles ni problemas
de emisión de polvo ya que funcionan bajo aspiración. El ventilador de escape del horno aspira la
cantidad de aire secundario necesaria para el proceso de combustión directamente como aire de
enfriamiento.
El enfriador de parrilla reciprocante fue desarrollado en los Estados Unidos en 1937 y ha

reemplazado casi completamente a los enfriadores rotativos y planetarios. Es independiente
mecánicamente del horno. Este enfriador funciona bajo presión con el aire de enfriamiento
soplado a través de una capa de clínker apoyada sobre una parrilla. Se necesita equipo de limpieza
de gases para reducir las emisiones del exceso de aire requerido para enfriamiento que ha de ser
ventilado.
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2. ENFRIADORES ROTATIVOS
Son el tipo más antiguo de enfriador y como intercambiadores de calor de contracorriente son muy
simples. El diseño básico es similar al horno rotativo y, por consiguiente, se dispone de mucha
experiencia para producir buenos diseños mecánicos que requieren un mantenimiento mínimo. El
clínker está candente al entrar en el enfriador y se necesita un revestimiento de ladrillos
refractarios para el primer tercio hasta la mitad de la longitud. El resto está normalmente provisto
de intercambiadores de calor internos, tales como elevadores y cruciformes.
El enfriador rotativo es muy simple de utilizar, y el único control es la velocidad de rotación. La

tasa de flujo de aire es controlada por el ventilador de escape del horno y determinada por las
condiciones de quemado. Tras el desarrollo del enfriador de parrilla y la resurgencia del enfriador
planetario, hoy día, los enfriadores rotativos son raramente instalados en las plantas nuevas debido
a las grandes dimensiones requeridas para obtener altos rendimientos y el impacto en el costo
capital.
3. ENFRIADORES INTEGRALES
Los enfriadores integrales, llamados también enfriadores satélite o planetarios, se hicieron

populares en 1930 porque suponían ahorros de espacio libre superior y de gastos de capital con
respecto a los enfriadores rotativos. A medida que las nuevas fábricas de cemento necesitaron
hornos de mayor capacidad, los enfriadores integrales de gran tamaño subsiguientes se vieron
plagados de problemas mecánicos y perdieron aceptación con la llegada del enfriador de parrilla.
Sin embargo, se han suministrado algunos en los últimos años y ahora pueden manejar
producciones de horno de más de 4.500 t/d. Todos los proveedores principales de maquinaria de
hornos pueden ofrecer este tipo de enfriador para funcionar conjuntamente con hornos de
precalcinadores en línea, hornos con precalentador de gran tamaño, hornos secos largos y hornos
de proceso húmedo.
El enfriador comprende entre 9 y 11 tubos dispuestos circunferencialmente alrededor de la salida

de descarga del horno (Figura 3). Los tubos están conectados individualmente al horno por
tuberías de entrada. El enfriador funciona conforme al mismo principio que un enfriador rotativo y
los tubos están generalmente dotados de elevadores metálicos o refractarios y de un revestimiento
refractario sobre la mitad aproximadamente de su longitud. Los tubos suelen tener una longitud
igual a 8-10 veces su diámetro.
3.1 Eficiencia
La función esencial del enfriador integral es enfriar el clínker radiando el calor al entorno. De las
aproximadamente 330 kcal/kg (1,19 mBtu/tonelada) de calor contenido en el clínker, más de la
mitad se pierde por radiación. Esto conduce a altas temperaturas superficiales y los problemas
surgen cuando se aumentan las dimensiones del horno. Aislando la zona caliente, se reducen las
temperaturas superficiales con la posibilidad de instalar enfriadores de tamaño mucho mayor. La
transmisión del calor ha sido subsiguientemente afectada por el aire secundario y con los hornos de
vía seca de alta economía, se han necesitado dispositivos internos para fines de transferencia del
calor.
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El uso de dispositivos internos en un enfriador integral moderno reduce la temperatura del clínker
con respecto a los tipos anteriores de enfriadores y la pérdida de calor por radiación es
actualmente del 20% aproximadamente. La Figura 4 muestra las secciones transversales de un
tubo de enfriador típico e indica las disposiciones de los elevadores. Lo mismo que con el enfriador
rotativo, todo el aire de enfriamiento usado en los enfriadores integrales se utiliza como aire
secundario precalentado para la combustión, y con buenas sellos, puede representar alrededor del
75% del aire de combustión total. Es posible obtener temperaturas del aire secundario de 600°C
(1112°F) para el proceso húmedo y de 850°C (1562°F) para el proceso seco.
Las temperaturas de salida del clínker de 120-150°C (248-302°F) son posibles y se pueden
conseguir eficiencias de recuperación de alrededor del 66% en el proceso seco y del 73% en el
proceso húmedo. La eficiencia podría mejorarse aumentando la longitud aislada, pero los límites
son impuestos por la resistencia en caliente de los materiales de construcción de la entrada y la
temperatura del aire secundario está limitada a 850°C (1562°F).
En algunos casos, el clínker no se distribuye uniformemente sobre los tubos individuales y, por
consiguiente, con cargas variables, la mayor cantidad de aire de enfriamiento es aspirada a través
de los tubos con la menor cantidad de clínker. El efecto de enfriamiento y, por consiguiente, la
temperatura del clínker pueden variar entre un tubo y otro.
La Figura 5 muestra el grado de recuperación obtenible en los enfriadores integrales a distintas

temperaturas del clínker enfriado, según lo indicado por FLS/Fuller para los enfriadores Unax.
Cuando la temperatura del clínker enfriado baja por debajo de 200°C (392°F), se puede observar
que la pérdida de calor superficial es tan grande que ya no se puede recuperar el calor. Reducir la
pérdida de calor por una mejora del aislamiento es evidentemente un área de desarrollo adicional.
3.2 Diseño y funcionamiento
Hay dos diseños básicos de este enfriador con relación al horno. Ambos se pueden ver en la Figura
6. El diagrama A muestra el enfriador como continuación del horno. Los tubos están dispuestos
alrededor de un casco que es simplemente una extensión del horno. El horno propiamente dicho
termina justo delante de las entradas del enfriador. Este método de construcción utiliza la
pendiente del horno para el transporte del clínker. Las extensiones del horno se utilizan para los
enfriadores integrales grandes nuevos y suelen necesitar una llanta extra según se indica. El tipo
antiguo de enfriador no tenía soporte y estaba fijado al casco del horno por un extremo. El
diagrama B muestra el tipo de enfriador invertido donde el clínker se mueve cuesta arriba por
medio de elevadores.
El funcionamiento del enfriador integral es simple. El clínker entra en los tubos del enfriador a
medida que el horno gira, a través de una abertura, llamada la garganta del enfriador, que está a
ras del horno. Las piezas gruesas de clínker y la costra del horno caen normalmente a la entrada
del enfriador y son erosionados hasta que son suficientemente pequeños para caber por la
garganta de los tubos del enfriador. El aire ambiente es aspirado a través de los extremos de los
tubos individuales del enfriador por el ventilador de escape del horno. Hay un intercambio de calor
de contracorriente entre el clínker caliente y el aire de enfriamiento cuando los dos medios entran
en contacto. El aire de enfriamiento sale de la garganta del enfriador y entra en el horno como aire
secundario. Simultáneamente, el clínker es elevado y cae en cascada a través del flujo de aire a lo
largo de la longitud de los tubos individuales del enfriador debido a la pendiente y a la velocidad
rotacional del horno. El diseño de la salida de los tubos del enfriador causa una separación de las
fracciones gruesa y fina de clínker. El clínker fino cae sobre un transportador, mientras que el
clínker de tamaño excesivo pasa por una trituradora de martillos antes de ser descargado sobre el
transportador.
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La instalación de un enfriador integral ofrece varios beneficios. Uno de los beneficios principales de
este tipo de enfriador es que no requiere un sistema de limpieza de gases. Debido a que todo el
aire aspirado en el horno se utiliza para la combustión, no hay exceso de aire que desempolvar. El
consumo de energía para el funcionamiento mecánico del enfriador es relativamente insignificante
igual que la energía requerida para aspirar el aire a través de los tubos. Generalmente, el enfriador
integral sólo añade 0,5 kWh/t de clínker al consumo de energía del motor del horno y del ventilador
de escape del horno. Este tipo de enfriador ahorra también en gastos de instalación porque
requiere pocos o ningún equipo de ingeniería civil, eléctrica o de control de proceso. Finalmente, el
enfriador integral es simple de manejar y no exige conocimientos o preparaciones especiales por
parte del operario de la sala de control.
Como cualquier sistema operacional, el enfriador integral tiene sus defectos. Una de las dificultades
asociadas con los enfriadores integrales es el derrame de material que puede ocurrir cuando la
entrada se aproxima a la posición de las 12 horas. El clínker que cae puede dañar el tubo
quemador. Se han diseñado e implementado varios métodos para prevenir el derrame. Además,
debido a que los tubos están fijados al casco del horno, la velocidad rotacional no puede
aumentarse independientemente y el único método para aumentar la capacidad del enfriador
consiste en aumentar el número de elevadores. En el área de instalación, sus gastos de refractarios
son muy costosos y resulta más caro de instalar que otros tipos de enfriadores. Finalmente, no se
puede utilizar en hornos con precalcinador de aire separado aire porque no dispone de medios para
extraer el aire de escape para fines de secado o de combustión.
3.3 Diseño de los enfriadores integrales
3.3.1 Dimensiones del enfriador
A medida que aumenta el diámetro, también aumenta el área superficial del casco para la
transferencia directa de calor desde el clínker al enfriador y desde el enfriador al aire. Sin
embargo, la velocidad del aire disminuye y se reduce la tasa de transferencia de calor entre el
clínker y el aire. El efecto general es una reducción de la transferencia de calor, y teniendo en
cuenta la restricción mayor, la carga volumétrica y la recogida de polvo, un diámetro menor es más
eficiente y preferible a un enfriador de diámetro mayor. La longitud del enfriador no sólo afecta el
área del casco, sino que también determina el tiempo de residencia del clínker. Las temperaturas
de salida del clínker disminuyen con una mayor longitud, pero evidentemente, esto aumenta el
costo capital de la planta.
3.3.2 Anillos de retención
La instalación de anillos de retención en los hornos con enfriadores integrales es otro método para
aumentar la transferencia de calor de vuelta al horno. La mayoría de los anillos de retención están
construidos de ladrillos grandes con un contenido alto de alúmina del 70-80%. La altura de los
anillos de retención varía según los fabricantes. La práctica más común consiste en dar al anillo
una altura aproximadamente igual al doble del espesor del revestimiento refractario; así, la mayoría
de los anillos de retención tienen alrededor de 450-500mm (17,7-19,7 pulgadas) de altura. Un
ejemplo aparece en la Figura 7. Es preferible que la altura del anillo resulte de la instalación de
ladrillos monopieza grandes. De esta forma, se mejora la vida útil del anillo porque los anillos de
retención construidos por la colocación de varios ladrillos tienden a que el clínker fino se infiltre
entre los sellos y rompa el anillo.
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Generalmente, los anillos de retención están colocados en el horno entre uno y dos metros delante
de las entradas de los tubos del enfriador. La posición proporciona una zona de preenfriamiento
entre el horno y las entradas de los tubos del enfriador. Como consecuencia, se evita que el clínker
caliente se descargue en los tubos del enfriador integral teniendo más tiempo para desprender su
calor al horno por transferencia de calor por convección y por radiación.
En los casos en que el clínker no es distribuido uniformemente sobre los tubos individuales y, por
consiguiente, con cargas variables, los anillos de retención pueden ayudar a retener el clínker y
proporcionar una buena distribución del clínker a cada uno de los tubos del enfriador. A fin de
obtener este beneficio, el anillo de retención debe mantenerse adecuadamente ya que de lo
contrario, podría ocurrir un llenado preferencial de determinados tubos del enfriador.
3.3.3 Elevadores
Incluso si la cantidad máxima de aire pasa por el enfriador, la eficiencia de recuperación será baja
si el aire y el clínker no están en contacto durante un periodo suficiente de tiempo. El tiempo de
contacto puede incrementarse alargando la longitud del enfriador, pero esto aumenta las pérdidas
por radiación y el costo de capital. La solución práctica consiste en dotar al enfriador de
dispositivos, tales como elevadores, para incrementar la tasa de transferencia del calor. Los
buenos elevadores poseen dos características esenciales. Deben ser capaces de aumentar la
transferencia de calor por radiación y convección y deben tener una vida larga. Los elevadores
aumentarán la recuperación por dos métodos. Primero, elevan y vierten el clínker aumentando de
este modo la superficie del clínker que está expuesta directamente al aire. Además, aumentan la
superficie del metal en contacto con el clínker. Exponiendo más área superficial al clínker caliente,
más calor es subsiguientemente transferido a la corriente de aire. Para conservar la eficiencia,
debe instalarse y mantenerse adecuadamente el número correcto de elevadores. Esto es
especialmente importante cuando los enfriadores integrales manejan capacidades mucho más altas
que las cifras de diseño originales. La superficie requerida de los elevadores es determinada por el
factor “K”. El cálculo del factor “K” se usa en el diseño de los enfriadores integrales para
determinar el área requerida para intercambio de calor para una superficie determinada.
El tamaño y la forma de un elevador determinan si se eleva todo o parte de la cama de clínker.

Para una superficie interna, la pérdida de calor será menor si sólo se eleva parte de la cama de
clínker. La eficiencia del enfriador puede estar muy influida por el tipo, número y estado de los
elevadores. Los elevadores metálicos pueden variar de forma, tamaño o número. Suelen estar
dispuestos en anillos que están escalonados a lo largo del enfriador. No resulta práctico usar
elevadores metálicos del tipo habitual a la entrada del enfriador, dado que las altas temperaturas
los reblandecen siendo más susceptibles a la ruptura. En general, los metales termorresistentes
disponibles actualmente no son adecuados para usarse como elevadores a la entrada. Por lo tanto,
los elevadores se concentran después de la zona caliente en la salida de descarga de los tubos del
enfriador. En la parte más caliente del enfriador integral, hay una alta tasa de transferencia de
calor del clínker al aire debido a la radiación. En la sección siguiente, donde el clínker ha perdido
su calor inicial, la transferencia de calor es muy escasa. Cuando el clínker entra en la sección de
elevadores metálicos, la transferencia de calor aumenta mucho debido al efecto de cascada.
3.3.4 Velocidad de la garganta del enfriador
Las gargantas de los tubos del enfriador deben ser diseñadas de forma que la velocidad del aire de
enfriamiento de los tubos del enfriador sea lo más baja posible. Las velocidades altas de las
gargantas resultan en una recirculación innecesaria de polvo en el horno. Esto puede causar mala
visibilidad en el horno, malas características de la llama y, en algunos hornos, la friabilidad del
encostramiento y de los anillos. A medida que aumenta la producción del horno, ocurren cargas
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superiores sobre los tubos del enfriador y la velocidad de la garganta a través de cada tubo
aumentará. Si la velocidad es demasiado alta, puede obtenerse una reducción del número de
tubos del enfriador y un incremento del área total de las gargantas del enfriador. Sin embargo,
ésta es una operación que requiere mucho tiempo y una opción muy costosa de implementar.
3.3.5 Sello de la cabeza del horno
A diferencia de los enfriadores de parrilla que tienen dos ventiladores para controlar la aspiración
de la cabeza del horno, el ventilador de escape del horno regula el flujo de aire a través de los
tubos del enfriador integral. Como consecuencia, los hornos con este tipo de enfriador cuentan con
una cabeza que está bajo aspiración. Lamentablemente, siempre habrá huecos alrededor de la
cabeza del horno por donde entrará el aire ambiente, en lugar de pasar por los tubos del
enfriador. Para obtener una eficiencia máxima, es imperativo asegurarse de que el porcentaje
máximo posible de aire de combustión atraviese el enfriador y entre en contacto con el clínker. Es
fácil apreciar el efecto perjudicial de aspirar aire ambiente para la combustión como resultado de
un sello inadecuado. Esto es especialmente así si los tubos del enfriador están sumamente
cargados ya que la entrada de aire falso a través del sello de la cabeza será más fácil de obtener
que el aire más caliente a través de los tubos del enfriador. Por consiguiente, el mantenimiento del
sello de la cabeza tiene una importancia primordial durante el trabajo de mejora del enfriador.
3.3.6 El impacto de la carga de clínker sobre la temperatura de salida
Hay varios factores que pueden afectar la temperatura del clínker que sale del enfriador integral.
Algunas de las variables que ya se han mencionado son el diámetro y la longitud de los tubos del
enfriador, la calidad y cantidad de elevadores, el flujo de aire de enfriamiento y los anillos de
retención. Otro factor que puede alterar la temperatura de salida del clínker es la carga de los
tubos del enfriador. La Figura 8 muestra el efecto de la temperatura de salida del clínker debido a
condiciones de cargas diferentes en un enfriador integral típico. Se puede observar que para una
determinada geometría de tubos de enfriador, hay un efecto adverso sobre la cantidad de calor
transferido en los tubos del enfriador cuando aumenta el rendimiento del enfriador.
Como hemos discutido antes, cambiar las dimensiones de un enfriador integral debido a los
rendimientos más altos del horno puede resultar costoso. Un método de controlar la temperatura
de salida del clínker sin cambiar la geometría de los tubos es instalar un sistema de sprayes de
agua internos. Este sistema es un equipo estándar en la mayoría de los enfriadores integrales.
Consiste en canales en forma de anillo que rodean a los tubos del enfriador, desde los cuales el
agua se conduce a los tubos individuales del enfriador. El agua no se usa en el funcionamiento
normal, pero puede utilizarse cuando hay una sobrecarga de clínker, cuando se ha aumentado la
capacidad del horno o cuando la temperatura de salida del clínker es superior a la deseada.
3.4 Capacidad nominal de los enfriadores integrales
El método de determinar la capacidad nominal de los enfriadores integrales consiste en comparar el

área superficial interna de los tubos del enfriador con el rendimiento del horno. El área superficial
interna calculada se mide desde el área de descarga del tubo del enfriador hasta la garganta del
enfriador. La Tabla 1 muestra las dimensiones y rendimientos de varios enfriadores integrales. La
Figura 9 muestra el rendimiento específico de los enfriadores integrales trazado contra el área
superficial del casco. Este gráfico muestra un rango de enfriadores existentes desde
aproximadamente 1,25 t/d/m2 a 500 t/d hasta aproximadamente 2,0 t/d/m2 a 3000 t/d. Para fines
de determinar el rendimiento máximo de un enfriador integral, se han usado cifras más altas que
éstas, pero cada caso debe considerarse por separado dado que el efecto de las temperaturas altas
del clínker varía entre una planta y otra. La Figura 9 indica también el tamaño requerido de los
tubos para diferentes producciones de clínker.
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TABLA 1
DIMENSIONES DE LOS ENFRIADORES INTEGRALES
Referencia Proceso del Designación Número Diámetro Longitud Área Rendi- Rendi-
de horno horno del enfriador de de los de los superficial miento miento
tubos tubos tubos dentro del medio del específico
m m casco horno del
m2 t/d enfriador
t/d/m2
A Precalentador KHD 10 1,75 14,20 780,7 1.670 2,14
B Precalentador Polysius 9 1,80 17,78 904,9 1.390 1,54
C Precalentador Polysius 9 1,80 17,78 904,9 1.424 1,57
D Húmedo FLS 11 1,20 6,30 261,3 453 1,73
E Húmedo FLS 10 1,35 7,30 309,6 655 2,12
F Seco largo FLS 10 1,50 8,09 381,2 748 1,96
G Precalentador Polysius 10 1,60 13,10 658,5 917 1,39
H1 Húmedo FLS 10 1,80 14,40 814,3 1.322 1,62
H2 Húmedo FLS 10 1,80 14,40 814,3 1.275 1,57
J Precalentador FCB 10 1,48 11,50 534,7 797 1,49
de 1 etapa
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4. ENFRIADORES DE PARRILLA CONVENCIONALES
Este tipo de enfriador es independiente del horno. El clínker sale del horno y se deposita sobre una
parrilla móvil a través de la cual se sopla aire. Hay tres diseños diferentes que utilizan diferentes
métodos de transporte del clínker a lo largo de la parrilla. El diseño más común es el enfriador de
parrilla reciprocante. Este enfriador está compuesto por hileras alternas de parrillas fijas y móviles.
Las parrillas móviles empujan el clínker a lo largo de la parrilla gracias a un movimiento
reciprocante. Este diseño lo utilizan todos los proveedores principales de equipos de la industria del
cemento. El segundo método empleado por Polysius usa una parrilla desplazable que consta de
placas montadas sobre una cadena que funciona de forma parecida a la parrilla Lepol. El diseño de
enfriador de parrilla final es el enfriador de sacudidas Allis-Chalmers que, como su nombre indica,
transporta el clínker por un movimiento oscilante. Estos dos últimos tipos no se han suministrado
desde hace muchos años y actualmente existen muy pocos. Por lo tanto, no los estudiaremos en
este documento.
La gran mayoría de los enfriadores de parrilla son enfriadores de parrilla reciprocantes. Debido a la
semejanza del diseño de enfriador de parrilla reciprocante de todos los proveedores principales de
equipos, la primera parte de este documento se concentra en el enfriador Fuller, que durante
muchos años ha fabricado la mayoría de los enfriadores de este tipo.
4.1 Eficiencia
Como hemos explicado anteriormente en este documento, el clínker no puede enfriarse hasta un
grado suficiente en la zona de recuperación del enfriador de parrilla con el requisito de aire
secundario del horno. Para mantener una temperatura del clínker de 100°C a 50°C (212°F a
122°F), se necesitan entre 3 y 4 kg de aire/kg de clínker, tal como se indica en la Figura 10, lo cual
es la relación teórica entre la temperatura del clínker y la relación aire/clínker en un enfriador de
parrilla. Si todo este aire retornara al horno como aire secundario, el enfriador alcanzaría
prácticamente una eficiencia del 100% tal como se indica en la Figura 11. Sin embargo, si el horno
sólo requiere 2 kg de aire/kg de clínker para la combustión, la eficiencia teórica máxima es sólo de
aproximadamente el 86%. Aunque la eficiencia baja cuando disminuye el requisito de aire del
horno, la temperatura del aire secundario aumentaría. El objetivo general de la zona de
recuperación de un enfriador de parrilla es maximizar la temperatura del aire secundario que
regresa al horno, a fin de obtener ahorros de combustible. Por lo tanto, un compromiso entre
eficiencia y temperatura del aire secundario es inevitable. El ejemplo siguiente muestra el balance
térmico de un enfriador de parrilla reciprocante convencional y la eficiencia térmica resultante con
respecto a la eficiencia teórica del enfriador. Para igualar el balance, el contenido calorífico del aire
secundario se calcula como la diferencia entre el contenido calorífico total en el enfriador y las otras
variables que contribuyen al calor fuera del enfriador. El contenido calorífico del aire secundario se
usa para despejar la temperatura del aire secundario.
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Producción de clínker = 1817 t/d
= 75.708 kg/hr
Aire de enfriamiento total = 214.233 kg/hr
= 2,83 kg/kg de clínker
Aire de escape del enfriador = 108.930 kg/h
Aire secundario/terciario = 105.303 kg/hr
Temperatura de referencia = 20 °C
Entrando al enfriador
Flujo de masa Calor específico Temp Contenido calorífico
kg/kg clínker kcal/kg- ° C °

C kcal/kg clínker
Clínker 1,00 0,252 1280 317,52
Aire 2,83 0,241 35 10,23

TOTAL 327,75
Saliendo del enfriador
Clínker 1,00 0,195 180 31,20
Escape 1,44 0,242 244 78,06

Radiación 3,00
Aire seg. 1,39 0,251 638 215,49
TOTAL 327,75
Eficiencia η = Calor recuperado como aire secundario x 100%

Contenido calorífico del clínker en el enfriador
= 67,9%
Por definición, la eficiencia térmica teórica de un enfriador transversal a la corriente se

expresa por la ecuación:
- P
η = 1-e
Donde: e = la base natural de los logaritmos
P= la relación de masa entre el aire secundario y el clínker (kg de aire/kg de clínker)
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De acuerdo con esta ecuación, la eficiencia térmica teórica para una relación aire secundario/clínker
de 1,39 es de 75,1%. A partir de esta comparación, la eficiencia térmica de este enfriador de
parrilla es muy buena.
4.2 Usos del exceso de aire de los enfriadores de parrilla
El aire de escape de los enfriadores de parrilla puede aprovecharse a menudo y esto puede
aumentar la eficiencia útil del enfriador, aunque no necesariamente con un efecto directo sobre el
consumo de combustible primario del horno.
El aire primario para el quemado y de secado del combustible y su transporte a lo largo del sistema
de molienda del carbón se extrae normalmente del enfriador, y el aire de escape a unos 200°C
(392°F) puede utilizarse para operaciones de secado y molienda de piedra. Para fines de secado
del carbón, no se debe extraer más aire del requerido ya que de lo contrario, el aire secundario del
horno será afectado y esto tendrá un efecto adverso sobre el consumo de combustible.
Para los hornos con precalcinador, el aire terciario requerido para la combustión del combustible en
el precalcinador puede obtenerse introduciendo otra toma entre la garganta del enfriador y el
conducto del aire de escape. Este tipo de configuración no es evidentemente posible con los
enfriadores integrales y, por lo tanto, los hornos de precalcinador utilizan generalmente enfriadores
de parrilla.
4.3 Descripción de los enfriadores
La descripción siguiente corresponde al enfriador Fuller, tal como se muestra en la Figura 12,
aunque los otros proveedores importantes de equipos tienen diseños similares. Este enfriador
consta de una, dos o, en el caso de hornos de muy alto rendimiento, tres parrillas. Cada parrilla
está compuesta de hileras alternas de placas móviles y fijas. Las placas fijas están sujetadas a la
estructura de la envuelta del enfriador, mientras que las placas móviles están sujetadas por perno
a un bastidor común. Cada placa tiene un reborde de unos 50mm (2 pulgadas) de altura en su
borde delantero que empuja el clínker a lo largo de la parrilla mientras las placas móviles oscilan
hacia atrás y hacia delante. El bastidor móvil es accionado sobre una excéntrica por un motor de
velocidad variable o un accionamiento hidráulico. El empuje normal de la parrilla es de 125 mm (5
pulgadas).
El clínker cae directamente sobre la parrilla a través de la cual se sopla aire. Debajo de esta
parrilla, el área debajo se divide en un número de cámaras que están separadas por sellos estancos
al aire. El clínker sale del enfriador a través de una trituradora de martillos rotativa o una
trituradora de rodillos que reducen el tamaño de las formaciones más grandes de clínker.
4.3.1 Placas de parrilla
4.3.1.1 Placas de parrilla convencionales
Las placas de parrilla se usan para regular el flujo de aire desde los ventiladores de enfriamiento a
la cama superior de clínker. La mayoría de estas placas tienen agujeros perforados y se conocen
como parrillas activas. Varios diseños de placas activas se utilizan a lo largo de las parrillas. La
mayoría son planas con agujeros cónicos de 9,5mm (3/8 de pulgada) de diámetro en el extremo
cónico. La conicidad es de 7° y las placas varían entre 12 y 19mm (1/2 a 3/4 de pulgada) de
espesor. Las placas de parrilla se construyen teniendo en cuenta un equilibrio entre desgaste y
resistencia térmica, de acuerdo con su posición en el enfriador. Las placas en la zona de
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recuperación del enfriador se fabrican normalmente de acero termorresistente (25/20 Cr Ni o 25/12
Cr Ni). Las placas de parrilla hacia la salida del enfriador se fabrican de hierro fundido resistente al
desgaste.
Las placas de parrilla convencionales más recientes intentan aumentar la resistencia de la placa
reduciendo el diámetro de los agujeros de la placa. Esto permite una mejor distribución del aire a
todas las placas, sello con una operación de cama más profunda. Sin embargo, podría ser
necesario aumentar la capacidad de presión de los ventiladores, lo cual posiblemente aumentaría el
consumo de energía. La tabla siguiente ilustra varias características diferentes de las placas de
parrilla:
Área libre de las placas de parrilla convencionales
Tipo de placa Agujeros Diámetro Área libre

mm (%)
Placas Fuller originales 58 9,5 4,4

49 9,5 3,7
Placa Fuller doble 110 8,0 3,0
Placa Claudius Peters 75 7,0 3,1
Placa Fuller posterior 44 10,0 3,7
Placa doble posterior 94 10,0 4,0
Placa Citosan 100 6,0 3,0
Kobe 56 10,0 4,7
La mayoría de los enfriadores han usado placas de puente, sello con una operación de cama
profunda. Se utilizan para puentear las placas móviles a lo largo de cada lado del enfriador. Son
placas ciegas y cuando se usan, son precedidas por placas ciegas normales para producir una
banda estacionaria de clínker, de una placa de anchura, a lo largo del lado del enfriador. Entre las
bandas estacionarias, la cama móvil es más estrecha y, por consiguiente, más profunda a
velocidades normales. No es aconsejable utilizar placas de puente sobre parte de una cámara ya
que esto crea diferentes espesores de la cama de clínker y una distribución preferente del aire a
través de la parte más delgada de la cama de clínker. La Figura 13 muestra una placa de puente
instalada en un enfriador. La banda estacionaria de clínker que se forma es beneficiosa reduciendo
el desgaste de las piezas fundidas laterales y proporcionando un sello por donde una cama
normalmente delgada de clínker “hace irrupción”. Debe tenerse en cuenta que las placas de
puente son dextrorsas y sinistrorsas. En las áreas donde se usan, se pueden reducir los requisitos
de ventiladores utilizando placas adyacentes con agujeros extras.
4.3.1.2 Placas de parrilla RFT (caída reducida) FLS/Fuller
La placa de parrilla RFT se usa en la zona de enfriamiento como una retroinstalación en un

enfriador de parrilla existente. Esta placa tiene un diseño embutido que favorece una larga
resistencia al desgaste y mejora la protección de la parrilla contra el clínker caliente (Figura 14).
Tiene un fondo abierto porque está aireada por cámaras como una placa de parrilla convencional.
La longevidad prevista de estas placas de parrilla es el doble de la de las placas de parrilla
estándar. El diseño de cavidad también ayuda a reducir el derrame del material. Algunas
instalaciones han reducido su frecuencia de compuerta de derrame en un 90%. Estas placas son
adecuadas para la mayoría de los enfriadores FLS/Fuller. Para los otros enfriadores, podría ser
necesario reemplazar las vigas de apoyo. La placa RFT se suministra para retroinstalación en
enfriadores con el dispositivo de fijación de perno en T estándar.
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4.3.2 Parrillas
Cada bastidor móvil y las placas estacionarias asociadas se consideran como una parrilla. Un
enfriador completo puede constar de una o más parrillas donde cada parrilla tendrá un
accionamiento separado para el bastidor móvil. Las parrillas combinadas surgieron con el uso de
los enfriadores Fuller para hornos de alto rendimiento. Las parrillas individuales pueden estar
inclinadas en ángulos diferentes u horizontales y accionadas a distintas velocidades. Hoy día, la
mayoría de los enfriadores de parrilla tradicionales varían la inclinación de su primera parrilla desde
un plano horizontal a una inclinación de 5° respecto del plano horizontal del enfriador.
La anchura de la parrilla activa en la entrada del enfriador debe ser proporcional al diámetro
interior del horno. Se usa un factor de 0,5 a 0,6 veces el diámetro interior del horno para
determinar la anchura óptima de la parrilla. Algunos enfriadores han usado una formación
refractaria en la zona de recuperación llamada “herradura”, debido al parecido de su forma. La
“herradura” moldeable crea normalmente un área de parrilla estrecha contra la pared trasera del
enfriador. A medida que la “herradura” continúa a lo largo de las paredes laterales del enfriador, el
refractario moldeable se ahusa de forma que el área de parrilla expuesta del enfriador se agranda.
La idea es estrechar el área de entrada de la zona de recuperación con el fin de formar una cama
más profunda de clínker. La cama más profunda deberá aumentar el tiempo de residencia del aire
de enfriamiento con la cama de clínker caliente y producir temperaturas más altas del aire
secundario. Otro beneficio de la entrada estrechada es que las fracciones gruesas y finas de clínker
son capturadas juntas, de modo que la segregación es menos probable. Cuando el movimiento
reciprocante del enfriador mueve el clínker a lo largo de la longitud del enfriador, debe extender el
clínker lateralmente de forma que los finos y la fracción gruesa de clínker se mezclen mejor. La
anchura de las parrillas del enfriador después de la zona de recuperación aumenta normalmente ya
que la cama más profunda no es necesario.
4.3.3 Reducción del clínker de tamaño excesivo
Con la mayoría de los enfriadores convencionales, el clínker se descarga de la parrilla a una serie
de barras paralelas inclinadas. El clínker de tamaño excesivo se desliza por las barras hasta una
trituradora de martillos, que rompe las piezas de clínker de tamaño excesivo por impacto (Figura
15). La reacción de los martillos que golpean las piezas grandes de clínker arroja las piezas rotas
de vuelta a la parrilla para su enfriamiento adicional. Unas cadenas en forma de cortina cuelgan
del techo del enfriador a corta distancia de la entrada de la parrilla y a lo largo de los lados del
enfriador para minimizar el daño al revestimiento refractario por el impacto de las piezas de clínker.
Otra opción para reducir el clínker de tamaño excesivo es usar una trituradora de rodillos (Figura
16). La trituradora de rodillos está compuesta de varios rodillos trituradores de accionamiento
hidráulico. Los rodillos son normalmente enfriados por ventiladores individuales montados en la
parte exterior de la trituradora. Se puede usar para instalaciones donde las temperaturas se
acercan a los 800°C (1472°F). El número de rodillos depende de la capacidad del clínker para
trituración. Una de las características principales de esta trituradora es que los rodillos funcionan
con una baja velocidad de rotación para evitar que el clínker suspendido en el aire dañe el
revestimiento refractario, tampoco se necesita instalar cortinas de cadenas y la generación de polvo
es mínima. Una ventaja que la trituradora de rodillos ofrece sobre la trituradora de martillos es que
este tipo de sistema de trituración produce una tamaño de partículas de clínker uniforme. Además,
ofrece un bajo consumo de energía. Un inconveniente de este sistema es que el costo capital de
una trituradora de rodillos es muy superior al de una trituradora de martillos de tamaño parecido.
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Algo distinto a la colocación tradicional de parrillas es la instalación de una trituradora de rodillos
enfriada por aire entre las dos últimas parrillas, en lugar de al final del enfriador. La granulometría
controlada del clínker en la zona post-enfriamiento reduce el tiempo de residencia del clínker
necesario para enfriar a una temperatura de salida del clínker especificada. Esto significa que sólo
el clínker de tamaño pequeño está sobre la parrilla final, obteniéndose un enfriamiento mejorado.
Las reducciones del aire de enfriamiento, de los gases de escape y del tamaño del equipo de
limpieza de gases de escape son características de este sistema. Sin embargo, este sistema
requiere bastante espacio libre entre las parrillas donde se instalará la trituradora de rodillos. Un
escalón creado desde el final de la parrilla anterior a la trituradora de rodillos hasta el principio de
la parrilla posterior a la trituradora de rodillos puede medir un metro o más.
4.3.4 Flujo de aire
Debajo de la parrilla, el enfriador se divide en cámaras con un ventilador de enfriamiento dedicado

que suministra aire. Para asegurar una distribución correcta del aire, la cámara debe ser hermética
de forma que no haya infiltración de aire entre una y otra. Un método para reducir las fugas de
aire entre las cámaras es reducir la presión diferencial entre las cámaras. Dado que la expansión y,
por tanto, la velocidad del aire de enfriamiento disminuye con la temperatura descendente de la
cama de clínker, la presión bajo la parrilla es alta en la zona de recuperación del enfriador y baja
proporcionalmente hacia la salida. Una regla general para evitar las fugas entre las cámaras es
tener una presión diferencial entre cámaras adyacentes de 50mm CA (2 pulgadas CA). La presión
diferencial entre las cámaras también puede reducirse aumentando el número de cámaras, pero
este número es limitado.
Es posible calcular la longitud de cada cámara en proporción a la longitud del enfriador a partir de
la Figura 17, El número total de cámaras depende de la longitud del enfriador. A partir del gráfico,
se puede hallar la posición aproximada de cada pared divisoria. Para actualizar o mejorar los
enfriadores existentes, las posiciones reales de las paredes nuevas deben ser determinadas con
respecto a las consideraciones físicas, tales como las posiciones de las compuertas de derrame
existentes, las puertas de acceso y el bastidor. Para conseguir la mejor hermeticidad, la parte
superior de la pared de la cámara debe fijarse a la parte trasera de una hilera fija de placas.
A fin de mantener los parámetros correctos de flujo de aire para el enfriador, se necesitan cargas
de aire más altas para los compartimientos en la zona caliente del enfriador en comparación con la
zona fría.
Las cargas de aire para cada cámara pueden determinarse a partir de las velocidades de diseño.
Las velocidades típicas para cada cámara de parrilla activa son las siguientes:
M3/min/m2 ft3/min/ft2
Cámara 1 120 a 90 394 a 295
Cámara 2 100 a 90 328 a 295
Cámara 3 95 a 85 312 a 279
Cámara 4 85 a 65 279 a 213
Cámara 5 70 a 60 230 a 197
Cámara 6 60 a 45 197 a 148
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donde los volúmenes de aire se expresan en metros cúbicos reales por minuto y se supone que el
aire está a una temperatura de 20°C (68°F). Las velocidades reales usadas dependerán en cierto
grado del ángulo de la parrilla, el mantenimiento del enfriador y la granulometría del clínker. El
área de la placa tiene en cuenta las fugas a través de las placas ciegas añadiendo un margen del
50% del área de las placas ciegas que están adyacentes a las placas activas. El área total
multiplicada por la velocidad da el volumen requerido. Los volúmenes de cada cámara pueden
ajustarse para dar un requisito total. La Figura 18 muestra las temperaturas, presiones y
longitudes típicas de las cámaras para un enfriador de seis compartimientos.
4.3.5 Derrame
Con todos los enfriadores de parrilla, hay una cierta cantidad de material que se derrama a través
de y entre las placas. Este material se descarga de la cámara debajo de la parrilla a un
transportador de arrastre o en los enfriadores más antiguos, un transportador de tornillo, por
medio de compuertas de derrame. Se utilizan tres tipos principales de compuertas de derrame en
los enfriadores. Los diseños de péndulo simple y doble se usan cuando el rascador de arrastre es
exterior a los compartimientos de derrame. Ambos necesitan suficiente espacio libre que
normalmente requiere la provisión de un túnel por debajo del nivel del suelo. La válvula de
péndulo simple (Figura 19) cuando está abierta es sólo estanca al aire mientras hay suficiente
derrame para formar un sello de material. Cuando todo el derrame ha salido, el sello se rompe y
se pierde el aire de enfriamiento. La hoja puede funcionar automáticamente utilizando un
mecanismo temporizador que intenta mantener suficiente material para formar el sello.
La válvula de péndula doble (Figura 20) mantiene un sello en todo momento y está instalada en los
enfriadores convencionales más modernos que funcionan a presiones más elevadas. Las válvulas
pueden abrirse automáticamente por medio de una leva motorizada o por control neumático. Este
tipo de sello requiere más espacio libre que una válvula simple y es posible que no pueda instalarse
en los enfriadores más antiguos existentes. Cuando el rascador de arrastre pasa a través de los
compartimientos debajo de las parrillas, el derrame se retira continuamente y es más difícil
mantener un buen sello entre las cámaras. Un sello tipo “buzón” (Figura 21) se usa en esta
situación. Este sello no requiere espacio libre por arriba.
4.3.6 Instrumentación y control de los enfriadores de parrilla
Se utiliza un control de tres modos para los enfriadores de parrilla:
a) La velocidad de las parrillas del enfriador es regulada automáticamente con respecto a la

presión de las cámaras bajo las parrillas. En la mayoría de los casos, ésta es la presión de la
primera cámara, pero la presión de la segunda cámara se usa ocasionalmente o una combinación
de las presiones de ambas. En un enfriador combinado, cada parrilla puede controlarse
independientemente con la presión de su primera cámara controlando la velocidad de cada parrilla.
Alternativamente, la velocidad de la primera parrilla puede ser controlada por su presión bajo la
parrilla y la parrilla o parrillas restantes de la primera parrilla por un controlador de relación.
b) Los ventiladores de enfriamiento están regulados para dar volúmenes constantes. Esto es
particularmente importante en las cámaras que controlan la velocidad de la parrilla, ya que un
cambio en los volúmenes de aire afectará la cámara bajo la parrilla. Normalmente, se coloca un
anillo piezométrico en el cono de admisión del ventilador para controlar el volumen del ventilador.
El volumen de este ventilador se cambia por una señal de retroalimentación que ajusta un
amortiguador de paleta de entrada variable colocado en la entrada del ventilador, un amortiguador
de persiana en la salida del ventilador o un ajuste de motor de velocidad variable.
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c) Para impedir que la cabeza del horno se presurice, la aspiración de la cubierta se controla
ajustando el amortiguador del ventilador de escape del enfriador. En algunos casos, se varían los
ventiladores de los compartimientos traseros con el fin de mantener la presión de la cabeza del
horno.
Otros controles que ayudan al operario a mantener el buen funcionamiento del enfriador son los
siguientes:
• Tomas de presión para indicar la presión bajo la parrilla de cada compartimiento

• Termopares para las temperaturas de las placas de parrilla del enfriador a la entrada del
enfriador
• Detectores de nivel en las tolvas bajo las parrillas para controlar el ciclo de descarga del
material de derrame
• Una cámara en el enfriador para visionar la entrada del enfriador y detectar la acumulación
de material en la primera parrilla.
4.3.7 Velocidad y potencia del enfriador
A fin de optimizar la profundidad de la cama en el enfriador, la velocidad de la parrilla es un factor

regulador importante. La mayoría de los enfriadores de parrilla tienen un rango de velocidad de 4
a 30 carreras por minuto. Para los enfriadores Fuller, la velocidad de la parrilla, llamada velocidad
de diseño en carreras por minuto, se puede calcular basándose en la profundidad deseada de la
cama de clínker, la longitud de la carrera del enfriador, el rendimiento del horno y la anchura de la
parrilla. Esta velocidad de diseño es la velocidad de trabajo normal a la producción especificada del
horno y la profundidad de la cama:
Velocidad de diseño Vd = Rv x tpd/h
donde: Rv = 6/(1,64 x S x W)
tpd = toneladas/día
h = profundidad de la cama en pulgadas
S = longitud de la carrera del enfriador (normalmente 5 pulgadas)
W = anchura de la parrilla en pies
El rango de funcionamiento normal está dentro de los límites siguientes:
Velocidad mínima = 0,5 x velocidad de diseño
Velocidad máxima = 1,5 x velocidad de diseño
El cálculo de la energía del enfriador es empírico en cuanto a que incluye alguna reserva de energía
para hacer frente al empuje del material del horno. Según Fuller, proporciona buenos resultados en
la práctica:
HP = (0,24 + 0,028 x h) x Vd x A/100
donde: h = profundidad de la cama en pulgadas

Vd = longitud de la carrera del enfriador (normalmente 5 pulgadas)
A = área de la parrilla o cada parrilla (si es parte de un enfriador
combinado) en pies cuadrados.
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4.3.8 Velocidad de la garganta del enfriador
Cuando el clínker se descarga en el enfriador desde el horno, el aire secundario saldrá del enfriador
y entrará en el horno. Potencialmente, el aire secundario podría tener suficiente velocidad para
capturar las partículas pasantes de clínker y devolverlas al horno. Cuando esto sucede, el horno
puede volverse muy polvoriento y dificultar la visión del operario. Dos factores principales que
están asociados con este problema son la temperatura del aire secundario que resulta del enfriador
y el área de la garganta del enfriador. Debido a que la garganta del enfriador es un área fija, la
velocidad del aire secundario resulta del volumen de aire secundario que pasa por la garganta del
enfriador al interior del horno. Para una masa determinada de aire, el volumen del aire aumentará
cuando aumente la temperatura circundante. Por lo tanto, la temperatura del aire secundario
controla la velocidad de este aire que regresa al horno. Debido a las fluctuaciones en el control del
horno, la temperatura del aire secundario cambia frecuentemente y sería difícil de controlar. Por
consiguiente, la garganta del enfriador se dimensiona para tener en cuenta cualesquier
fluctuaciones en la temperatura o el flujo de la masa de aire secundario. Evidentemente, el área
de la garganta del enfriador dependerá del tamaño del enfriador, pero debe dimensionarse de
forma que la velocidad del aire secundario resultante sea lo bastante baja para no tener suficiente
velocidad para elevar la mayoría de las partículas de polvo de clínker. Una cifra de velocidad típica
usada para dimensionar la garganta del enfriador es 6 m/s (1181 ft/min) con una cifra de velocidad
máxima de 7,62 m/s (1500 ft/min).
4.3.9 Mejora de los enfriadores Fuller
Prácticamente todas las modificaciones y ejercicios de mejora en los enfriadores existentes se han
concentrado en la operación de la cama profunda. El objeto de esta operación es aumentar las
temperaturas y la eficiencia del aire secundario creando un área más grande y mayor tiempo de
contacto entre el clínker y el aire en la zona de recuperación del enfriador. La operación de una
cama más profunda puede lograrse ralentizando la parrilla, pero el método normal consiste en usar
placas de puente y ciegas, como hemos descrito previamente. Esto crea bandas estacionarias de
clínker a cada lado de la cama y una cama más estrecha y profunda que se mueve a velocidades
normales. La operación de la cama profunda requiere presiones superiores bajo las parrillas y, por
consiguiente, un aumento de la capacidad de los ventiladores podría ser necesario. La instalación
de placas de puente y ciegas también asegura una distribución uniforme del aire de enfriamiento a
través de las parrillas y reduce la frecuencia de recalentamiento de las placas.
Por lo tanto, la modificación incluye:
1. La instalación de placas de puente y ciegas.

2. La creación de tres cámaras debajo de la zona de recuperación de la cama profunda
(cuando fuese posible).
3. Ventiladores para la sección de cama profunda capaces de superar las restricciones
superiores.
4. La mejora de los sellos herméticos entre las cámaras y en las salidas de derrame. Las
ventajas son:
a) Mejor enfriamiento del clínker.
b) Mayor recuperación de calor.
c) Mejor protección de la parrilla contra los efectos del calor y de las piezas grandes.
d) Posiblemente, menos recogida de polvo con la cama más profunda que actúa en
cierto modo como filtro.
e) Reducción del tamaño del enfriador.
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4.3.10 Capacidad nominal
La capacidad máxima de los enfriadores de parrilla existentes está limitada por uno o más de los
factores siguientes:
a) La cantidad de clínker que puede transportar la parrilla. No disponemos de datos reales

sobre la capacidad de transporte límite de una parrilla, pero es muy poco probable que
ésta limite los rendimientos.
b) La disponibilidad de suficiente capacidad de los ventiladores para asegurar que la
relación aire/clínker sea adecuada al tonelaje máximo (2,8 a 3,3 kg de aire/kg de clínker)
c) La calidad de los sellos herméticos debajo de la parrilla. Los sellos deben ser capaces de
contener las altas presiones asociadas con las camas de clínker más profundas necesarias
para una alta capacidad.
d) El nivel de temperatura de salida del clínker que sea aceptable para el transportador de
clínker y la alimentación del molino de cemento.
e) La granulometría del clínker. Cuanto más fino sea el clínker, más fácilmente se
fluidificará para una velocidad de aire determinada. Una cama de clínker fluidificada sobre
una parrilla total o parcialmente inclinada tenderá a impulsar el aire a tal velocidad que
impedirá un enfriamiento adecuado.
f) La capacidad de escape. La capacidad del ventilador de escape debe ser suficiente para
mantener un equilibrio en la cabeza del horno cuando el enfriador es provisto de aire de
enfriamiento adecuado.
g) El colector de polvo del aire de escape. El filtro de polvo debe ser adaptado para dar
una emisión de polvo aceptable a la capacidad del aire de escape en el apartado “f”.
Evidentemente, sería demasiado complicado especificar una capacidad del enfriador que incorpore
todos los factores mencionados más arriba. Lo que hace falta es una expresión simple que nos
indique qué rendimiento el enfriador sería capaz de manejar si se aplicasen las tecnologías más
modernas. La unidad usada para el rendimiento específico de la parrilla es tpd/m2 de área de la
parrilla. Los datos de la Tabla 2 muestran el amplio rango de rendimientos específicos para algunos
enfriadores de parrilla reciprocantes. No debemos suponer que un enfriador con baja capacidad
específica sea necesariamente un enfriador “malo” ya que podría estar asociado con un horno que
tiene un rendimiento por debajo de su valor nominal.
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TABLA 2
TAMAÑOS DE LOS ENFRIADORES DE PARRILLA
Mejor capacidad Mejor capacidad

Fabricante del Superficie del enfriador
Fábricas Proceso del horno Designación del enfriador del horno del horno
enfriador m2
t/d t/d/m2
A Semihúmedo FLS Coolax 1034S 118,1 5.500 46,58

AT1 Seco largo Fuller 509S/508Hf725H 24,2 898 37,11
AT2 Seco largo Fuller 509S/508Hf725H 24,2 879 36,32
B1 Precalentador de suspensión CPAG 844S 32,7 1.203 36,79
B2 Precalentador de suspensión Fuller 731 S/943H 56,1 1.903 33,92
BA Precalentador de suspensión Babcock-Hitachi B-H FB2-35 93,5 3.000 32,09
C Precalcinador CPAG 1037S/1044H 64,1 2.809 43,82
CI Lepol Fuller 850H 37,2 1.516 40,75
EM Precalcinador FLS Folax 620S 37,9 1.850 48,81
EN1 Semihúmedo Fuller 733S 21,4 468 21,87
EN2 Semihúmedo Fuller 733S 21,4 527 24,63
EN3 Húmedo Fuller 850H 37,2 838 22,53
GB Precalentador de suspensión Fuller 850H 37,2 1.616 43,44
H Precalentador de suspensión Fuller 610S/828H 47,3 2.088 44,14
H1 Precalentador de suspensión Fuller 825S/1050H 60,7 1.892 31,17
H2 Precalentador de suspensión Fuller 825S/1050H 60,7 1.761 29,01
K Precalcinador KHD 2-066.12 70,0 3.402 48,60
L1 Precalentador de suspensión Fuller 850S 37,2 743 19,97
L2 Precalentador de suspensión Fuller 825S/1050H 60,7 1.887 31,09
L3 Precalcinador CPAG 1033S/1 050S 77,0 3.204 41,61
M Húmedo Fuller 850H 37,2 1.157 31,10
N1 Húmedo Fuller 825S/1 050H 60,7 2.500 41,19
N2 Húmedo Fuller 825S/1 050H 60,7 1.969 32,44
P Precalentador de suspensión CPAG 744H 28,6 886 30,98
R1 Húmedo Fuller 910S/1029H/1237H 76,6 2.363 30,87
R2 Húmedo Fuller 910S/1029H/1237H 76,6 2.462 32,16
R3 Precalcinador Babcock-Hitachi B-H FB3-40 122,0 5.070 41,56
R4 Seco largo Fuller 618Sf728H 28,2 862 30,57
R5 Seco largo Fuller 618Sf728H 28,2 934 33,12
T1 Seco largo Fuller 609CFG-608RFT-631 H 26,8 1.000 37,31
T2 Seco largo Fuller 647H 26,2 892 34,05
W1 Húmedo Fuller 850H 37,2 1.005 27,02
W2 Húmedo Fuller 850H 37,2 1.053 28,31
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5. COMPARACIÓN DE LOS DISEÑOS DE ENFRIADORES
La Tabla 3 compara los enfriadores estudiados en este documento con respecto a las condiciones
de la fábrica, la inversión de capital, los gastos de explotación y las propiedades de funcionamiento.
La clasificación usada se basa en “1” para muy bueno y “4” para malo.
TABLA 3
COMPARACIÓN DE LOS ENFRIADORES
Enfriador Enfriador Enfriador

de parrilla satélite rotativo
1. INFLUENCIA DE LAS CONDICIONES DE FÁBRICA
1.1 Capacidad de la planta >3.500 TPD 1 3 4
Capacidad de la planta 2.000-3.500 TPD 1 1 2
Capacidad de la planta <2.000 TPD 1 2 1
1.2 Emisiones de polvo 4 1 1
1.3 Emisión de ruido 2 4 1
1.4 Requisito de espacio 3 2 1
1.5 Consideraciones de configuración 1 4 1
1.6 Factores de materias primas

Clínker grueso 2 4 3
Clínker fino 2 3 4
Tamaños de clínker variables 2 3 4
1.7 Facilidad de funcionamiento 3 1 2
2. INVERSIONES DE CAPITAL
2.1 Equipo mecánico 4 1 2
2.2 Equipo eléctrico 4 1 2
2.3 Materiales refractarios 1 4 3
2.4 Material de aislamiento 1 3 2
2.5 Obra civil 3 1 2
2.6 Montaje y puesta en servicio 2 4 1
2.7 Transporte, almacenaje, molienda 4 3 1
2.8 Piezas de repuesto 2 2 1
3. GASTOS DE EXPLOTACIÓN
3.1 Requisito de combustible 1 3 2
3.2 Requisito eléctrico 3 1 2
3.3 Desgaste y mantenimiento 2 3 2
4. PROPIEDADES DE FUNCIONAMIENTO
4.1 Adaptabilidades de la producción 1 2 3
4.2 Calidad del clínker 1 2 2
4.3 Disponibilidad 1 2 1
4.4 Utilización de calor de desecho 1 4 3
4.5 Temperatura del clínker enfriado 1 2 3
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FIGURA 1
RECUPERACIÓN DE CALOR
CON RESPECTO AL CONSUMO DE COMBUSTIBLE DEL HORNO
Leyenda
Recuperation heat Calor de recuperación

Fuel consumption Consumo de combustible
Counter current Contracorriente
Cross Current Transversal a la corriente
Kiln with 4-stage preheater Horno con precalentador de 4 etapas
Kiln with 2-stage preheater Horno con precalentador de 2 etapas
Wet process kiln Horno de proceso húmedo
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FIGURA 2
TIPOS DE ENFRIADOR
Leyenda
A. Tambor o rotativo Aire de enfriamiento
B. Enfridaor plantetario o integral Aire de enfriamiento
C. Parrilla Aire de escape al electrofiltro

Aire de enfriamiento
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FIGURA 3
ENFRIADOR INTEGRAL FLS
FIGURA 4
COMPONENTES INTERNOS DEL ENFRIADOR FLS UNAX
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FIGURA 5
RECUPERACION DE CALOR EN LOS ENFRIADORES UNAX
Leyenda
Heat in cooled clinker Calor en el clínker enfriado
Recuperated heat Calor recuperado
Radiation loss Pérdida por radiación
Clinker temperature Temperatura de clínker
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FIGURA 6
DISEÑO DE ENFRIADORES INTEGRALES CON RESPECTO AL HORNO
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FIGURA 7
ANILLO DE RETENCIÓN DE LADRILLOS POLYSIUS
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FIGURA 8
RENDIMIENTO DEL ENFRIADOR vs. TEMPERATURA DEL CLÍNKER
PRODUCCIÓN DIARIA DE CLÍNKER (TPD)
FIGURA 9
RENDIMIENTO DEL ENFRIADOR INTEGRAL vs. AREA DEL CASCO
Leyenda
Shell surface area Área superficial del casco

Wet process Proceso húmedo
Dry process Proceso seco
Output tpd Rendimiento tpd
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FIGURA 10
RELACIÓN TEÓRICA ENTRE LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL CLÍNKER
Y LA RELACIÓN AIRE CLÍNKER
Relación aire/clínker
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FIGURA 11
EFICIENCIA TEÓRICA MÁXIMA DE UN ENFRIADOR DE PARRILLA
RELACIÓN AIRE SECUNDARIO / CLÍNKER (kg aire/kg clínker)
FIGURA 12
ENFRIADOR FULLER
Leyenda
Kiln : Horno Refractory lining : Revestimiento refractario
Auxiliar fan : Ventilador auxiliar Moving grate : Parrilla móvil
Firing pipe : Tubería de quemado Exhaust air duct : Conducto de aire de escape
Chute : Tolva Hanging chain : Cadena colgante
Drive : Motor Clínker breaker : Trituradora de clínker
Conveyor : Transportador
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FIGURA 13
ESQUEMA DE LAS PLACAS DE PUENTE Y CIEGAS
Leyenda
Side plate Placa lateral Fixed row Hilera fija

Bridge plate Placa de puente (extra holes) (agujeros extras)
Normal plate Placa normal Moving row Hilera móvil
(without holes) (sin agujeros) (extra holes) (agujeros extras)
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FIGURA 14
PLACA DE PARRILLA RTF (caída reducida) FLS/FULLER
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FIGURA 15
TRITURADORA DE CLÍNKER
FIGURA 16
TRITURADORA DE RODILLOS
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FIGURA 17
POSICIONES DE LOS COMPARTIMIENTOS DEL ENFRIADOR
Posición de la pared de las cámaras a lo largo de la longitud del enfriador (%)
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FIGURA 18
DISTRIBUTION TÍPICA DE TEMPERATURA EN UN ENFRIADOR DE 6 COMPARTIMIENTOS
Leyenda
Material temperature Temperatura del material
Cooler length – rows of plates Longitud del enfriador – hileras de placas
Undergrate pressure Presión bajo la parrilla
Chamber Cámara
FIGURA 19
VÁLVULA DE DERRAME DE PÉNDULO ÚNICO
Leyenda
Spillage Derrame
Single flan Péndulo único
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FIGURA 20
VÁLVULA DE DERRAME DE PÉNDULO DOBLE
Leyenda
Top flap Péndulo superior

Bottom flap Péndulo inferior
Motorised Motorizado
Cam assembly Conjunto de leva
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FIGURA 21
SELLO DE “BUZON”
Leyenda
Drag scraper box Caja de rascador de arrastre

Lower flap in ‘sealing’ box Hoja inferior en caja ‘hermética’
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ENFRIADORES DE CLÍNKER CONVENCIONALES

1.1 Eficiencia térmica

4. ENFRIADORES DE PARRILLA CONVENCIONALES

5. COMPARACIÓN DE LOS DISEÑOS DE ENFRIADORES

1.1 Eficiencia térmica

La eficiencia térmica (η) de un enfriador se define como

Donde: A = contenido calorífico del clínker que sale del horno

1.2 Requisito de aire

• Proceso húmedo a 1500 kcal/kg (5,4 mBtu/ton) – 2,36 kg de aire/kg de clínker

• Proceso seco a 850 kcal/kg (3,05 mBtu/ton) – 1,34 kg de aire/kg de clínker.

1.3 Tipos de enfriadores

El enfriamiento a contracorriente se utiliza en los enfriadores rotativos o integrales, mientras que el

El enfriador de parrilla reciprocante fue desarrollado en los Estados Unidos en 1937 y ha

El enfriador rotativo es muy simple de utilizar, y el único control es la velocidad de rotación. La

Los enfriadores integrales, llamados también enfriadores satélite o planetarios, se hicieron

El enfriador comprende entre 9 y 11 tubos dispuestos circunferencialmente alrededor de la salida

La Figura 5 muestra el grado de recuperación obtenible en los enfriadores integrales a distintas

3.2 Diseño y funcionamiento

3.3 Diseño de los enfriadores integrales

3.3.1 Dimensiones del enfriador

3.3.2 Anillos de retención

El tamaño y la forma de un elevador determinan si se eleva todo o parte de la cama de clínker.

3.3.4 Velocidad de la garganta del enfriador

3.3.5 Sello de la cabeza del horno

3.3.6 El impacto de la carga de clínker sobre la temperatura de salida

3.4 Capacidad nominal de los enfriadores integrales

El método de determinar la capacidad nominal de los enfriadores integrales consiste en comparar el

Aire de enfriamiento total = 214.233 kg/hr

= 2,83 kg/kg de clínker

Aire de escape del enfriador = 108.930 kg/h

= 1,44 kg/kg de clínker

Aire secundario/terciario = 105.303 kg/hr

= 1,39 kg/kg de clínker

Flujo de masa Calor específico Temp Contenido calorífico

kg/kg clínker kcal/kg- ° C °

Clínker 1,00 0,252 1280 317,52

Aire 2,83 0,241 35 10,23

Saliendo del enfriador

Clínker 1,00 0,195 180 31,20

Escape 1,44 0,242 244 78,06

Eficiencia η = Calor recuperado como aire secundario x 100%

Por definición, la eficiencia térmica teórica de un enfriador transversal a la corriente se

Donde: e = la base natural de los logaritmos

P= la relación de masa entre el aire secundario y el clínker (kg de aire/kg de clínker)

4.2 Usos del exceso de aire de los enfriadores de parrilla

4.3 Descripción de los enfriadores

4.3.1 Placas de parrilla

4.3.1.1 Placas de parrilla convencionales

Área libre de las placas de parrilla convencionales

Tipo de placa Agujeros Diámetro Área libre

Placas Fuller originales 58 9,5 4,4

4.3.1.2 Placas de parrilla RFT (caída reducida) FLS/Fuller

La placa de parrilla RFT se usa en la zona de enfriamiento como una retroinstalación en un

4.3.3 Reducción del clínker de tamaño excesivo

4.3.4 Flujo de aire

Debajo de la parrilla, el enfriador se divide en cámaras con un ventilador de enfriamiento dedicado

4.3.6 Instrumentación y control de los enfriadores de parrilla

Se utiliza un control de tres modos para los enfriadores de parrilla:

a) La velocidad de las parrillas del enfriador es regulada automáticamente con respecto a la

• Tomas de presión para indicar la presión bajo la parrilla de cada compartimiento

4.3.7 Velocidad y potencia del enfriador

A fin de optimizar la profundidad de la cama en el enfriador, la velocidad de la parrilla es un factor

Velocidad de diseño Vd = Rv x tpd/h