Milk Processing and Quality Management - Removed (1) - Removed - Removed

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10 Análisis de Peligros (Evaluación) Control Crítico

Punto (HACCP) en el Procesamiento de Leche – A
Resumen práctico
A. Sayler
10.1 Introducción
El uso del sistema de análisis de peligros (evaluación) de puntos críticos de control (HACCP) se ha convertido en un
sistema maduro de inocuidad de los alimentos utilizado ampliamente en la industria internacional de procesamiento
de productos lácteos. HACCP es un sistema lógico, eficaz, con base científica y altamente estructurado de gestión de
la inocuidad de los alimentos diseñado para ayudar a los equipos de HACCP de la planta a producir un programa
para minimizar, gestionar o controlar los peligros. Una de las principales ventajas del concepto HACCP es permitir
que una empresa de fabricación de alimentos lácteos se aleje de una filosofía de control basada en pruebas (es decir,
pruebas de fallas) a un enfoque preventivo, mediante el cual los peligros potenciales se identifican y controlan en el
proceso. entorno de fabricación (es decir, prevención de fallos del producto).
Muchos países, incluidos la mayoría de los miembros de la Unión Europea (UE), Brasil, Canadá y los EE. UU.,
cuentan con programas HACCP para productos lácteos requeridos o recomendados por el gobierno para plantas de
productos lácteos nacionales, exportaciones de productos lácteos o importaciones de productos lácteos. HACCP
tiene reconocimiento internacional como el medio más eficaz para controlar las enfermedades transmitidas por los
alimentos, con estándares HACCP desarrollados por la Comisión conjunta del Codex Alimentarius de la FAO/OMS,
la Organización Internacional de Normalización (ISO) y el Comité Asesor Nacional de EE. UU. sobre Criterios
Microbiológicos en los Alimentos (NACMCF).
Los conceptos de HACCP fueron tomados prestados por la industria alimentaria como un 'derivado' del programa
espacial tripulado de EE. UU. durante la década de 1960. La Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio
(NASA) utilizó HACCP para garantizar la más alta calidad disponible para los componentes de los vehículos
espaciales. Este programa, para desarrollar la garantía de la seguridad del producto, se trasladó al desarrollo de
alimentos para astronautas. La NASA contrató a Pillsbury Company para diseñar y producir los primeros alimentos
utilizados en el espacio. Pillsbury, el mayor desafío se presentó al tratar de acercarse lo más posible al 100% de
seguridad de que los alimentos que producían estarían libres de patógenos bacterianos o virales. Se dieron cuenta
de que para tener éxito, tendrían que implementar un programa que estableciera un control efectivo sobre su proceso,
materias primas, medio ambiente y su gente. En 1971, introdujeron HACCP como un sistema preventivo que permitía
a los fabricantes producir alimentos con un alto grado de garantía de que los alimentos se producían de manera
segura. Si el sistema HACCP se implementa correctamente, habrá pocos requisitos para la prueba del producto final
que no sea para fines de verificación interna de la planta.
El éxito de un sistema HACCP exige educar y capacitar al personal de gestión y producción sobre la importancia
de su papel en la fabricación de alimentos lácteos seguros. Esta capacitación también debe incluir información para
el control de los peligros transmitidos por los alimentos relacionados con todas las etapas de la cadena alimentaria.
Es importante reconocer que el personal de producción primero debe
Procesamiento de leche y gestión de calidad Editado por Adnan Y.

Tamime © 2009 Blackwell Publishing Ltd. ISBN: 978-1-405-14530-5
254 Capítulo 10
Fig. 10.1 Reunión del equipo HACCP de la planta.
entender qué es HACCP y luego aprender las habilidades necesarias para que funcione correctamente.
Las actividades específicas de capacitación deben incluir instrucciones y procedimientos de trabajo que describan
las tareas del personal de producción que monitorea cada punto de control crítico (PCC), y Figura
10.1 ilustra a los miembros del equipo HACCP verificando una fábrica de procesamiento de queso.
10.2 Aspectos generales de los beneficios del sistema HACCP
La seguridad alimentaria es la principal preocupación en un sistema HACCP de productos lácteos. Sin embargo, toda la
calidad y la calidad del producto también pueden mejorarse mediante la implementación adecuada de
HACCP y programas de requisitos previos asociados. Los beneficios generales y específicos de un
El sistema HACCP incluye:
Centrarse en la prevención.
Utiliza datos y principios de seguridad alimentaria basados en la ciencia.
Proporciona un alto nivel de garantía de la seguridad de los productos lácteos.
Enfoca los recursos técnicos adecuados y el control en los puntos críticos de la producción
proceso.
Disminuye el énfasis en las pruebas del producto final.
Coloca la responsabilidad principal de la seguridad alimentaria en los procesadores, donde corresponde.
Cumple con las necesidades y expectativas del cliente.
Aumento de la confianza del consumidor en los productos lácteos.
Integridad de marca asegurada.
Disminución del número de quejas de los consumidores.
Reducción de la incidencia de retenciones y/o retiradas de productos.
Aumento de las oportunidades de venta.
HACCP en el procesamiento de leche: una descripción general práctica 255
Lo que es evidente de esta lista es que la implementación exitosa de muchos aspectos de cualquier sistema
HACCP propuesto dependerá de las conclusiones subjetivas a las que llegue el equipo HACCP. El alcance de las
pruebas del producto final, por ejemplo, puede variar de una fábrica a otra, aunque la composición química de los
productos sea idéntica, ya que las decisiones finales sobre la frecuencia de las pruebas solo se pueden tomar en el
sitio. De hecho, las comparaciones entre las pautas sugeridas en los libros de texto a menudo resultan confusas en
lugar de útiles y, por esta razón, se ha evitado proporcionar referencias a la literatura de HACCP. Es posible que un
estudiante que escriba una tesis sobre HACCP necesite discutir áreas de posible confusión/conflicto basadas en
explicaciones teóricas de cómo se debe emplear HACCP, pero los empleados de la industria láctea están interesados
principalmente en saber qué sistemas han funcionado de manera efectiva en otras fábricas. Es con tales lectores en
mente que este capítulo ha sido escrito.
10.3 Definiciones de HACCP
HACCP tiene su propio lenguaje, con términos exclusivos de HACCP o términos definidos de manera única cuando
se usan en el contexto de HACCP. Es importante que los funcionarios gubernamentales que supervisan las plantas
lecheras que operan bajo HACCP, así como el personal de la planta lechera y los clientes de productos lácteos,
utilicen los términos HACCP correctamente para comunicar claramente la información HACCP. A continuación se
presentan algunos términos clave de HACCP y sus definiciones comunes.
Alérgeno : sustancia (normalmente el componente proteico) que, cuando se consume en un producto lácteo, provoca
una reacción adversa que afecta al sistema inmunitario humano.
Auditoría : una evaluación contra el programa HACCP escrito de una planta lechera para determinar la conformidad.
Una auditoría también puede incluir la evaluación del cumplimiento de los requisitos HACCP del gobierno o del
cliente de productos lácteos.
Árbol de decisión de CCP : una secuencia de preguntas para determinar si un paso de procesamiento o ingrediente
en particular es un CCP.
Control : primero, administrar las condiciones de una operación para mantener el cumplimiento de los criterios
establecidos y, segundo, el estado en el que se siguen los procedimientos correctos y se cumplen los criterios.
Medida de control : cualquier acción o actividad que pueda usarse para prevenir, eliminar o reducir un peligro
significativo.
Punto de control (CP) – Cualquier paso en el que los factores biológicos, químicos o físicos pueden ser
revisado.
Acción correctiva – Procedimientos seguidos cuando ocurre una desviación.
Crítico : una deficiencia o disconformidad que probablemente resulte en un problema de salud adverso.
consecuencia si no se gestiona.
PCC : cualquier punto, paso o procedimiento en el que se pueda aplicar un control y se pueda prevenir, eliminar o
reducir a niveles aceptables un peligro para la inocuidad de los productos lácteos. Un CCP es aquel que se
preocupa solo por consideraciones de seguridad o salud.
Límite crítico : un valor máximo y/o mínimo al que se debe controlar un parámetro biológico, químico o físico en un
PCC para prevenir, eliminar o reducir el potencial de un peligro para la inocuidad de los alimentos a un nivel
aceptable.
Deficiencia : un elemento inadecuado o que falta en los requisitos del HACCP escrito.
programa.
256 Capítulo 10
Desviación : incumplimiento de un límite crítico para un PCC.

Documentación : información/registros disponibles en forma escrita, electrónica o de otro tipo que se pueden utilizar
para detectar tendencias que ayuden a la verificación y validación del programa de requisitos previos y el plan
HACCP.
HACCP : un enfoque sistemático para la identificación, evaluación y control de peligros significativos para la inocuidad
de los alimentos.
Plan HACCP : el documento escrito específico de un producto y proceso, que identifica los PCC, establece límites
críticos, controla y documenta y delinea los procedimientos a seguir para asegurar el control sobre la base de los
siete principios de HACCP.
Programa HACCP : los pasos preliminares, el programa de requisitos previos, las buenas prácticas de fabricación
(GMP) y el plan HACCP escrito.
Sistema HACCP – La implementación del programa escrito HACCP.
Equipo HACCP : el grupo de personas responsables de desarrollar, implementar y
mantener el sistema HACCP.
Peligro : un agente biológico, químico o físico que es lo suficientemente grave o que es razonablemente probable que
cause una enfermedad o lesión en ausencia de su control.
Análisis de peligros : el proceso escrito y documentado de recopilación y evaluación de información sobre los peligros
asociados con el alimento en consideración para decidir cuáles son graves o tienen suficiente probabilidad de
ocurrir y deben abordarse en el plan HACCP o programa de requisitos previos.
Monitorear : realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC está bajo
control y producir un registro preciso para uso futuro en la verificación.
(Nota: esta actividad no es una 'verificación').
No conformidad : incumplimiento de los requisitos especificados del requisito previo de HACCP
programa.
Estándares de desempeño : requisitos reglamentarios específicos que deben incorporarse al programa HACCP por
parte de un cliente, el gobierno o los requisitos internos de la compañía láctea, incluso si no están justificados por
el análisis de peligros de una planta (es decir, la prueba de vitamina del producto terminado).
Programas de requisitos previos : procedimientos, incluido el mantenimiento de instalaciones y equipos, saneamiento

básico, GMP, capacitación y/o programas de recuperación que abordan las condiciones operativas y proporcionan
la base para el programa HACCP. Los programas de requisitos previos son generalmente de base amplia para
gestionar los peligros relacionados en más de un lugar en una planta lechera.
Medidas preventivas : factores físicos, químicos u otros que se pueden utilizar para gestionar un
peligro identificado.
Alimentos potencialmente peligrosos : alimentos que requieren control de tiempo/temperatura para su seguridad (TCS)
para limitar el crecimiento de microorganismos patógenos o la formación de toxinas.
Razonablemente probable que ocurra : un peligro para el cual un (operador) prudente establecería controles debido a
la experiencia, datos de enfermedades, informes científicos u otra información que proporciona (sic) una base para
concluir que existe una posibilidad razonable de que, en ausencia de estos controles, el peligro ocurrirá en el tipo
particular de producto que se está procesando.
Riesgo : una estimación de la probable ocurrencia de un peligro, es decir, generalmente la responsabilidad de
gobiernos
Procedimiento operativo estándar de saneamiento (SSOP, por sus siglas en inglés) : la parte del programa de
requisitos previos por escrito que exige la autoridad reguladora (p. ej., seguridad del agua, condición y
HACCP en el procesamiento de la leche: una descripción general práctica 257
limpieza de las superficies en contacto con los alimentos, protección contra la adulteración, prevención de la
contaminación cruzada, salud e higiene de los empleados, programa de control de plagas, mantenimiento de las
instalaciones sanitarias y de lavado de manos, y etiquetado, almacenamiento y uso adecuados de compuestos tóxicos).
En algunos países, los SSOP se usan indistintamente y tienen el mismo significado que los programas de requisitos
previos.
Ingrediente sensible : cualquier ingrediente que se sabe que se ha asociado con un peligro y por el cual existe motivo de
preocupación; esto incluye ingredientes que son alérgenos conocidos.
Gravedad : la gravedad de un peligro.
Deberá – Procedimientos que son obligatorios.
Debería – Procedimientos que se recomiendan o aconsejan.
Paso – Un punto, procedimiento, operación o etapa en el sistema de procesamiento de alimentos desde la etapa primaria
producción hasta el consumo final.
Niveles objetivo : criterios que son más estrictos que los límites críticos y que utilizan
un operador para hacer ajustes precisos para reducir el riesgo de una desviación.
Compuestos tóxicos : aquellas sustancias que, en su concentración suministrada comercialmente, son un peligro para la
salud humana cuando se inhalan, tragan o absorben a través de la piel. Esta determinación depende de la
concentración de la sustancia durante la exposición.
Validación : el elemento de verificación centrado en recopilar y evaluar información científica y técnica para determinar si
el programa de requisitos previos y el plan HACCP, cuando se implementan correctamente, controlarán de manera
efectiva los peligros. La validación se lleva a cabo inicialmente cuando se implementa el programa HACCP, con una
frecuencia fija o en función de la disponibilidad de nueva información científica, cambios significativos en el producto,
proceso o peligros asociados con el programa HACCP.
Verificación : el uso de métodos, procedimientos o pruebas, además de los que se usan en el monitoreo, para determinar
si el sistema HACCP ha implementado correctamente el programa de requisitos previos y el plan HACCP y/o si es
necesario modificarlo y revalidarlo.
10.4 Implementación y mantenimiento del programa HACCP
La implementación exitosa de un programa HACCP en, por ejemplo, cualquier fábrica de productos lácteos (consulte la
Figura 10.2) se ve facilitada por el compromiso de la alta dirección. Este compromiso es necesario para apoyar la
necesidad de recursos adicionales para la puesta en marcha, inicio e implementación del programa. El siguiente paso es
establecer un plan que describa a las personas responsables de desarrollar, implementar y mantener el sistema HACCP.
Inicialmente, se selecciona y capacita al coordinador de HACCP y al equipo multifuncional de HACCP. Un aspecto

importante en el desarrollo de estos equipos es asegurar que haya representantes de todas las principales áreas
operativas de la planta. El equipo es entonces responsable de desarrollar el programa inicial y coordinar su
implementación. Se pueden designar diferentes equipos de productos para desarrollar el programa HACCP para
productos específicos. Al finalizar el programa HACCP, se desarrollan procedimientos, formularios y procedimientos para
el operador para el monitoreo y la acción correctiva. El personal de producción, que será responsable de monitorear y
documentar, debe capacitarse. Es necesario que se establezca un cronograma para las actividades involucradas en la
implementación inicial del programa HACCP. Implementación de
(a)
Trastero
Almacenamiento
habitación
congelador
congelación Agua caliente
chocolate
Enfriador
Oficina tanque
de agua Oficina
habitación
Choc.
tanque
EM EM EM
Sala de Caldera
calderas
CIP Tanque
Leche
cruda Tanque Sala de
Pasteurizador
calderas
Tanque
tanque de Sala
de maquinas Homogeneizador
azucar
de caja
Tanque de
nitrogina Sala de
máquinas
Área de producción
(b)
Fig. 10.2 (a) Planta lechera típica. (b) Una ilustración esquemática de una planta lechera típica.
el sistema HACCP implica la aplicación continua de los procedimientos de control, mantenimiento de registros,
acciones correctivas y otras actividades descritas en el programa HACCP.
Un aspecto importante del mantenimiento del sistema HACCP es garantizar que todas las personas involucradas
estén debidamente capacitadas para que comprendan su función y puedan cumplir con sus responsabilidades
de manera efectiva.
Se debe desarrollar un programa HACCP separado para cada alimento lácteo. Sin embargo, puede que no
sea necesario tener un programa HACCP separado para cada alimento lácteo si varios alimentos tienen
características de producto similares, comparten procesos de producción similares y no tienen peligros
significativamente diferentes. En caso de duda, siempre se recomienda desarrollar un programa HACCP
separado para cada alimento lácteo.
10.4.1 Compromiso de la dirección

Antes de proceder a la selección del equipo HACCP, es extremadamente importante obtener un compromiso
total con la iniciativa HACCP de todos los niveles de gestión. Sin un compromiso firme de tiempo, personal y
recursos, el programa HACCP puede ser difícil, si no imposible, de implementar de manera efectiva.
Se recomienda que la gerencia de la planta acuerde:
Comprometer recursos a corto plazo para apoyar el desarrollo, la capacitación y la implementación de un

programa HACCP.
Proporcionar un compromiso a largo plazo de apoyo y recursos.
Crear un ambiente para fomentar un cambio en la cultura.
Establecer un sistema de seguimiento para medir el progreso y los beneficios del HACCP pro
gramo.
Un ejemplo de carta de aval de gestión es el siguiente:
Fecha:
Nombrar
Título
Dirección
10.4.2 Carta de aval de un programa HACCP

Como parte de nuestros continuos esfuerzos para fabricar alimentos en las condiciones más seguras posibles
que cumplan o superen los estándares del cliente, la empresa y el gobierno, la planta de leche ABC ha adoptado
los principios HACCP para la seguridad alimentaria.
Tanto la gerencia corporativa como la de la planta están totalmente comprometidas con estos principios y
proporcionarán los recursos necesarios para implementar un sistema integral de inocuidad alimentaria HACCP.
Este sistema incluirá el desarrollo de un breve programa escrito de requisitos previos, un programa de análisis,
monitoreo, registros y verificación de peligros, así como capacitación de los empleados. Reconocemos que los
cambios en el equipo de procesamiento, la formulación del producto, la información científica y la experiencia
del equipo de HACCP pueden requerir la modificación del manual escrito.
260 Capítulo 10
e implementó el programa HACCP. También se entiende que será necesaria una

actualización periódica de este programa 'vivo' para mantener su eficacia. Se alienta a todo
el personal de la empresa afectado a apoyar el desarrollo y la implementación del programa
HACCP, ya que su éxito depende del compromiso y la contribución de nuestros empleados.
Aprobado por: . . . . ....................................

Gerente de la planta: . . . . ................................ Fecha: ................ .....
Gerente Corporativo de Producción: . . . . ..................... Fecha: . . . . . ................
Presidente:. . . . ......................................... Fecha: . . . . . ................
10.5 Pasos para la implementación de HACCP
Las tareas preliminares en el desarrollo de un plan HACCP incluyen lo siguiente: (a) reunir
al equipo HACCP, (b) describir el alimento y su distribución, (c) describir el uso previsto y
los consumidores del alimento, (d) desarrollar un diagrama de flujo, que describe el proceso
y (e) verificar el diagrama de flujo.
10.5.1 Reunir el equipo HACCP
La primera tarea en el desarrollo de un programa HACCP es reunir un equipo HACCP

formado por personas que tengan conocimientos y experiencia específicos apropiados para
el producto lácteo y el proceso (consulte la Figura 10.3 y la Tabla 10.1). Es responsabilidad
del equipo desarrollar el programa HACCP. El equipo debe tener funciones cruzadas e
incluir personas de áreas como ingeniería, producción, sanidad y control de calidad. el equipo debe
Fig. 10.3 Diagrama de flujo de verificación del equipo HACCP de la planta lechera.
Tabla 10.1 Resumen del equipo HACCP de la planta.
puesto y rol programa HACCP La terminación de la tarea

en el equipo HACCP Experiencia responsabilidades de desarrollo fecha
Nombre Un ejemplo se ilustra a continuación
allen Control de calidad licenciatura en microbiología, Supervisar el desarrollo y junio de 2007

Herrero supervisor/APPCC 12 años en varios mantenimiento de planta HACCP
Capitan del equipo plantas lecheras programa – desarrollar y
finalizar la verificación por escrito y
programa de validación
Nombre del redactor:. . ...............................

Fecha del documento:. . ............................ .
incluir también al personal de planta, que está involucrado en la operación, ya que están más familiarizados
con la variabilidad y limitaciones de la operación. Además, esto fomenta un sentido de pertenencia entre
quienes deben implementar el plan. El equipo HACCP puede necesitar ayuda
de expertos externos que tienen conocimientos sobre el potencial biológico, químico y/o
peligros físicos asociados con el producto y el proceso. Sin embargo, un programa que
está desarrollado totalmente por fuentes externas, que pueden ser erróneas, incompletas y carentes
en apoyo a nivel local. Debido a la naturaleza técnica de la información requerida para
análisis de peligros, se recomienda que los expertos con conocimientos en el producto lácteo
proceso debe participar o verificar la integridad del análisis de peligros y
el programa HACCP.
El equipo HACCP necesita ser multidisciplinario con conocimiento y experiencia en
las siguientes áreas: (a) garantía de calidad, (b) ingeniería, (c) producción, (d) saneamiento,
(e) microbiología y (f) expertos externos (si es necesario). Estos individuos deben tener la
conocimiento y experiencia para correctamente
realizar un análisis de peligros,

identificar peligros potenciales,
evaluar peligros potenciales y cómo se manejarán, recomendar
controles, límites críticos y procedimientos para monitorear y verificar recomendar acciones correctivas
apropiadas cuando ocurra una desviación, recomendar investigaciones relacionadas con el programa
HACCP si se obtiene información importante no
conocer y
verificar y validar el programa HACCP.
Una vez que el equipo HACCP ha sido seleccionado, sus próximas responsabilidades son
seleccionar un coordinador HACCP

capacitado, preparar una declaración de
intenciones, desarrollar un 'plan de acción',
identificar las necesidades de recursos y
establecer un cronograma para completar la documentación escrita, la implementación y
vigilancia.
262 Capítulo 10
Tabla 10.2 Ejemplo de formulario de descripción de producto.
Nombre de planta:
Dirección:
Estado o condado:
País:
Código postal o de área:
nombre formal del producto Queso cheddar
Característica de seguridad alimentaria pH 4,9–5,4
Ingredientes Leche cruda, leche desnatada en polvo (SMP), cultivo iniciador a granel, cultivo,
enzimas, color, sal, natamicina
Embalaje utilizado Bloque de ÿ18 kg, sellado al vacío en bolsa de polietileno y almacenado en caja de cartón corrugado
Requisitos de etiquetado Manténgase refrigerado
Almacenamiento y distribución El producto se almacena a ÿ7.2ÿC; distribuidos para su posterior procesamiento en

camiones frigoríficos (ÿ7,2ÿC)
Consumidores previstos Consumidores de todas las edades consumen este producto
Uso previsto Producto listo para servir; también se puede utilizar como ingrediente en la preparación
comidas; puede procesarse más en trozos pequeños o triturarse
Duración 3–12 meses bajo refrigeración adecuada
Aprobado por: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..
Fecha: . . . . ..................
A medida que el equipo realiza el trabajo, mantenga registros (documentación) de los puntos discutidos y mantenga
un plan de acción La documentación de las decisiones puede volverse muy útil más adelante. Utilice la Tabla 10.1
para capturar información importante sobre el equipo HACCP e identificar si existe un
necesidad de experiencia adicional, consultores externos o miembros del equipo.
10.5.2 Describir el alimento y su distribución
Primero, el equipo HACCP describe cada producto lácteo fabricado. Este consiste en un
descripción general del producto lácteo, ingredientes y métodos de procesamiento, así como
otra información pertinente.
El formulario de descripción del producto (ver Tabla 10.2) debe contener lo siguiente, como un mini
mamá:
Nombre del producto lácteo

Características de seguridad alimentaria
Ingredientes utilizados
Embalaje utilizado
Requisitos de etiquetado
Almacenamiento y distribución
Consumidor previsto
Uso previsto
Duración
10.5.3 Uso previsto y consumidores del alimento (ver formulario anterior)
El uso previsto del alimento lácteo debe basarse en el uso previsto, los usuarios finales, es decir,
consumidores, grupos objetivo de consumidores (ver Tabla 10.2). Los consumidores previstos pueden ser los
público en general o un segmento particular de la población (es decir, niños o ancianos). El uso de
el alimento puede ser para consumo directo, como ingrediente de otro alimento o para uso no alimentario
usos.
10.5.4 Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso
El propósito de un diagrama de flujo es proporcionar un esquema claro y simple de los pasos involucrados.
en el proceso de fabricación. El alcance del diagrama de flujo debe cubrir todos los pasos en
el proceso, que están directamente bajo el control del establecimiento. además, el
el diagrama de flujo puede incluir pasos en el proceso, que son antes y después del procesamiento
que ocurre en el plan HACCP. El diagrama de flujo no necesita ser tan complejo como la ingeniería.
dibujos. Un diagrama de flujo de tipo bloque es suficientemente descriptivo. Además, un esquema simple de
la instalación suele ser útil para comprender y evaluar el flujo de productos y procesos. Puntos
a considerar al establecer su diagrama puede incluir:
Todos los pasos del proceso en los que se utilizan materias primas/ingredientes y envases.
Todas las materias primas/ingredientes.
Todos los pasos del proceso de producción (generalmente no incluye válvulas ni bombas).
Bucles de reciclaje/reelaboración de productos.
Almacenamiento y distribución.
Gases y agua utilizados en contacto con el producto.
10.5.5 Verificar el diagrama de flujo
El equipo HACCP debe realizar una revisión in situ de la operación para verificar la precisión y la integridad del diagrama de
flujo. El diagrama de flujo debe revisarse periódicamente, modificarse, actualizarse y documentarse, según sea necesario. Se
recomienda tomar la
diagrama a la planta de producción y siga los pasos para asegurarse de que el diagrama
precisión. Un ejemplo de un diagrama de flujo efectivo de leche líquida pasteurizada se muestra en
Figura 10.4.
10.6 Componentes de peligro
Los peligros a considerar en el análisis de peligros son aquellos que razonablemente pueden ocurrir en un
instalación de procesamiento de productos lácteos que está desarrollando un programa HACCP por escrito. Se debe prestar
especial atención a todos los ingredientes, a cada paso del proceso y al producto terminado.
embalaje y almacenamiento. El análisis de peligros para cada instalación de procesamiento y para cada producto.
tipo dentro de esa instalación, será exclusivo de esa instalación. Al realizar el análisis de peligros, el equipo HACCP debe
revisar los eventos adversos relacionados, utilizar la experiencia pasada y
consultar a expertos en inocuidad de los alimentos para establecer qué peligros son 'razonablemente probables de ocurrir' (ver
Sección 10.3).
264 Capítulo 10
Recepción de leche cruda
Filtrar
Almacenamiento de leche cruda

Crema excedente
Regenerado
producto Clarificador/separador Almacenamiento de nata cruda
Homogeneización pasteurización Adición de vitaminas
Almacenamiento pasteurizado Sabores
Relleno Materiales de embalaje
Almacenamiento en frio
Distribución
Fig. 10.4 Diagrama de flujo típico de HACCP de leche pasteurizada.
Recuerde, los peligros, tal como se definen en HACCP, se relacionan con la seguridad del producto. Además, los peligros que
se incluyen en el análisis de peligros debe ser razonablemente probable que ocurran (consulte la Sección 10.3)
en el proceso que se está evaluando, asociado con el producto que se está procesando y evaluando
para cada producto y proceso dentro de la instalación. En resumen, los diferentes peligros dentro de un
programa HACCP son los siguientes.
10.6.1 Peligros biológicos

Los peligros biológicos para los procesadores de productos lácteos pueden incluir bacterias patógenas, virus o parásitos/
protozoos. La mera presencia de microorganismos puede no resultar en un peligro. Específico
bacterias patógenas que se han relacionado con brotes de enfermedades transmitidas por alimentos asociados con
los productos lácteos incluyen Escherichia coli, Listeria monocytogenes, Salmonella spp. Campy lobacter spp. y Staphylococcus
aureus. Las tablas 10.3 y 10.4 ilustran los peligros biológicos potenciales que se encuentran en los alimentos; sin embargo,
podría ser más útil agrupar organismos por
Tabla 10.3 Algunos ejemplos de peligros biológicos.
Severo Moderado con potencialmente Moderado con propagación limitada

amplia difusión
Brucella spp. Salmonella spp. Bacillus cereus

Clostridium botulinum Escherichia coli enterotoxigénica Clostridium perfringens
Listeria monocitogénica Escherichia coli enteroinvasiva estafilococo aureus
Salmonella typhi, paratyphi, Shigella spp. Campylobacter jejuni y
y Dublín otras especies
Shigella dysenteriae virus Aeromonas spp.
Hepatitis A y E Protozoos (Cryptosporidium spp.) Yersinia enterocolítica
Escherichia coli 0157:H7 Protozoos (Giardia spp.) Parásitos
Datos
adaptados
de
J.
Rushing
(Universidad
Estatal
de
Carolina
del
Norte
para
la
Asociación
Internacional
de
Alimentos
Lácteos,
comunicación
personal).
C b a Tabla
10.4
Condiciones
limitantes
para
el
crecimiento
de
ciertos
microorganismos
patógenos.
Crece
con
o
sin
oxígeno. Requiere
un
nivel
limitado
de
oxígeno.
Requiere
la
ausencia
de
oxígeno. Listeria
monocytogenes Escherichia
coli
(patógena Bacillus
Yersinia
enterocolítica
Vibrio
vulnificusVibrio
parahaemolyticus
Vibrio
cholerae estafilococo
aureus producción
de
toxinas
crecimiento
Shigella
spp. Salmonella
spp. presiones) yno
proteolíticos
B
yF)
Clostridium
perfringens A,
yproteolíticos
B
yF)
Clostridium
botulinum
(tipo
E, Clostridium
botulinum
(tipo cereus microorganismos
Campylobacter
jejuni
0.945 0.96 0.94 0.97 0.85 0.83 0.96 0.94 0,92 0,95 0.93 0.97 0.935 0.987 0,92 Agua
mínima
actividad
_
4.2 5.0 4.8 5.0 4.0 4.0 4.8 3.7 4.4 4.0 5.0 5.0 4.6 4.9 4.3 pH
mínimo
pH
máximo
(g
100
gÿ1)
10.0 10.0 11.0 10.0 9.8 10.0 9.3 9.5 9.4 9.0 9.0 9.0 9.0 9.5 9.3
7 5 10 6 10 25 5.2 8 10 6.5 7 5 10 1.5 18 Sal
máxima
Mínima
ÿ1,3 8 5 10 10 7 6.1 5.2 ÿ0,4 7.0 10 3.3 10 30 4 temperatura
(ÿC)
Necesidad
de
oxígeno
42 43 44 43 48 50 47.1 46.2 45 49.4 52 45 48 45 55 Máximo
Anaerobio
facultativo
Anaerobio
facultativo
Anaerobio
facultativo
Anaerobio
facultativo Anaerobio
facultativo
Anaerobio
facultativo
Anaerobio
facultativo
Anaerobio
facultativo anaerobio Anaerobio
facultativo Anaerobio Anaerobeb
Micro-
aerófila Aerobio
266 Capítulo 10
Tabla 10.5 Principales ejemplos de peligros químicos potenciales.
Compuesto químico Peligro químico
toxinas naturales Micotoxinas

Aguda (por ejemplo, ocratoxina, tricoteceno, zearalenona o aflatoxina)
Crónico (por ejemplo, aflatoxina, esterigmatocistina o patulina)
Otras toxinas naturales (por ejemplo, tirotoxicosis)
Rieles Cobre
Cadmio
Mercurio
Plomo
Residuos de medicamentos -lactámicos
Sulfonamidas
tetraciclinas
macrólidos
Otros
Residuos de limpiador/desinfectante nitratos

Fosfatos
Orgánicos clorados
yodóforos
Otros
Residuos de pesticidas Organo-fosfatos

Fumigantes
Otros
Alérgenos y sensibilidades Huevo y productos de huevo

Leche y productos lácteos
Maní y productos de maní
Mariscos/mariscos
Semillas
Soya y productos de soya

Nueces de árbol
Trigo y productos de trigo

Sulfitos
Aditivos alimentarios vitaminas

Colores
aspartamo
Sustancias químicas inadvertidas o tóxicas Productos químicos para limpieza de equipos

Lubricantes
Aditivos para calderas
Aditivos para el tratamiento del agua
Otros
características necesarias para el crecimiento y la destrucción. Por ejemplo, la mayoría de los microorganismos en
estado vegetativo se destruyen fácilmente con las temperaturas de pasteurización (p. ej ., 72 °C durante 15 s); sin
embargo, los tratamientos térmicos más altos pueden desencadenar el crecimiento de ciertos organismos formadores
de esporas. El crecimiento de esporas a partir de microorganismos formadores de esporas generalmente se inhibe con
un pH más bajo. Los organismos productores de toxinas generalmente requieren condiciones de crecimiento mesófilas
para lograr poblaciones lo suficientemente grandes como para producir toxinas.
Tabla 10.6 Algunos ejemplos de peligros físicos potenciales.
Fragmentos de vidrio
Fragmentos de madera
Fragmentos de plástico, como piezas, virutas
Fragmentos de metal, como pernos, tuercas, clips/candados para bolsas, virutas
Efectos personales, como joyas, aretes, botones, bolígrafos, vendas
Otros materiales extraños (p. ej., cáscaras de nueces, huesos de frutas (cereza, melocotón), material de frutas (tallos, tapas, semillas), juntas,
juntas tóricas, partes de insectos, otros)
10.6.2 Peligros químicos
Los peligros químicos que podrían considerarse en un análisis de peligros de una planta lechera se enumeran
en la Tabla 10.5 porque tienen el potencial de causar enfermedades en personas susceptibles, si no se abordan
adecuadamente.
10.6.3 Riesgos físicos
Los peligros físicos son aquellos materiales que probablemente causen lesiones o asfixia, y también deben
evaluarse dentro de cada planta lechera. Los ejemplos de peligros físicos a considerar incluirían fragmentos de
vidrio, plástico o metal, particularmente de materiales de empaque y equipos de procesamiento (consulte la
Tabla 10.6). Las prácticas de los empleados también pueden influir en los tipos de peligros físicos que se deben
considerar en la instalación de procesamiento.
Los objetos extraños duros o afilados en los alimentos pueden causar lesiones traumáticas, incluidas
laceraciones y perforaciones de los tejidos de la boca, la lengua, la garganta, el estómago y los intestinos, así
como daños en los dientes y las encías. Es improbable que los componentes naturales duros o afilados de un
alimento (p. ej., los huesos en los mariscos, la cáscara en los productos de nueces) causen daño debido a que
el consumidor es consciente de que el componente es un componente natural e intrínseco de un producto en particular.
La excepción ocurre cuando la etiqueta del alimento representa que el componente duro o afilado se ha
eliminado del alimento, por ejemplo, aceitunas sin hueso. La presencia de objetos duros o afilados que ocurren
naturalmente en esas situaciones (p. ej., fragmentos de hueso en aceitunas sin hueso) es inesperada y puede
causar lesiones.
Orientación de la Administración de Drogas y Alimentos de los EE. UU. con respecto al tamaño de
los objetos que, si están presentes en un alimento, lo adulteran incluyen:
Si el producto contiene un objeto extraño duro o afilado que mide entre 7 y 25 mm de largo, y el producto
está listo para comer, o de acuerdo con las instrucciones u otra guía o requisitos, solo requiere pasos
mínimos de preparación (p. ej., calentamiento). que no eliminaría, invalidaría o neutralizaría el peligro físico
antes del consumo.
Si el producto contiene un objeto extraño duro o afilado de menos de 7 mm de longitud y si un grupo de
riesgo especial se encuentra entre los consumidores previstos del producto.
El producto contiene un objeto extraño duro o afilado de más de 25 mm (ÿ1 pulg.) de largo.
268 Capítulo 10
Tabla 10.7 Algunos ejemplos de peligros potenciales identificados por fuente.
Peligro potencial
Producto Biológico Químico Físico
Queso Listeria monocytogenes nitratos

Salmonella spp. Nitritos
Brucella spp. aflatoxina
Escherichia coli (tipo patógeno) pesticidas
Staphylococcus aureus
Enterotoxina estafilocócica
Campylobacter spp.
Shigella spp.
Clostridium botulinum
(tipos de queso procesado no
perecederos)
chocolate y Salmonella spp.

chocolate
jarabe
Nata cruda Salmonella spp. Residuos de medicamentos terapéuticos Extraño

Listeria monocytogenes pesticidas material
Staphylococcus aureus Sulfonamidas
Clostridium perfringens
Escherichia coli (tipo patógeno)
Yersinia spp.
Campylobacter spp.
Bacillus cereus
Brucella spp.
Productos Salmonella spp. Sulfonamidas

lácteos en polvo Listeria monocytogenes Residuos de medicamentos terapéuticos
Staphylococcus aureus pesticidas

Clostridium botulinum Escherichia
coli
Productos Salmonella spp. Sulfonamidas

lácteos Listeria monocytogenes Residuos de medicamentos terapéuticos
evaporados/ Staphylococcus aureus pesticidas
endulzados y condensados
Yersinia spp.
Campylobacter spp.
Bacillus cereus
Brucella spp.
Shigella spp.
frutas enlatadas Salmonella spp. Sulfonamidas

Staphylococcus aureus pesticidas
Bacillus cereus
Micotoxinas
Tabla 10.7 (Continuación)
Helado esporas de moho Vapores químicos no alimentarios

Escherichia coli (tipo patógeno) (p. ej., aceite, amoníaco)
Listeria monocytogenes Alérgenos (por ejemplo, maní, nueces
estafilococo aureus de árbol)
Queso madurado Hongos micotoxigénicos

con moho
Leche cruda Salmonella spp. antibióticos Insectos
Listeria monocytogenes pesticidas Suelo
Staphylococcus aureus Sulfonamidas Fragmentos de vidrio

Enterotoxina estafilocócica astillas de madera
Clostridium perfringens Escherichia Fragmentos de metal

coli (tipo patógeno) Material extraño
Yersinia spp.
Campylobacter spp.
Bacillus cereus
Brucella spp.
Shigella spp.
Nueces Hongos micotoxigénicos Fumigantes Insectos
Salmonella spp. Alérgenos Material extraño (p.

ej., fragmentos de
caparazón)
Materiales A través de materiales dañados Material extraño

de embalaje De patógenos en el aire
De condensado
Sal Impurezas de grado no alimentario Material extraño
Agentes Listeria monocytogenes

edulcorantes (secos) esporas de moho
Agentes Esporas de Listeria

edulcorantes (líquidos) monocytogenes Clostridium botulinum
(por ejemplo, miel, jarabe de maíz)
esporas de moho
Suero (seco, Salmonella spp. material extraño
líquido y Listeria monocytogenes

concentrado) Escherichia coli (tipo patógeno)
Es obvio que no es probable que los objetos de más de 25 mm pasen desapercibidos y se coman o
consuman, si están presentes en un alimento. Por lo tanto, los objetos físicos que miden más de 25 mm (ÿ1
pulgada) no cumplen con los criterios anteriores y se clasifican como 'contaminantes indeseables', pero no
como 'peligros físicos'.
10.6.4 Peligros potenciales identificados por fuente
Los datos que se muestran en la Tabla 10.7 no pretenden ser completos ni exhaustivos, pero brindan al
lector ejemplos extensos de los peligros específicos de ciertos productos lácteos o sus ingredientes.
270 Capítulo 10
HACCP
programa
Prerrequisitos/SSOP Capacitación de empleados
Retirada de productos Regulaciones Buenas practicas de

programas gubernamentales manufactura
Fig. 10.5 Una ilustración de una pirámide HACCP.
10.7 Programa de requisitos

previos 10.7.1 Antecedentes
Antes de desarrollar un plan HACCP, existe el requisito de que las plantas lecheras hayan desarrollado,
documentado e implementado programas para controlar los factores que pueden no estar directamente
relacionados con la seguridad del producto, pero que sirven como base de un sistema HACCP (consulte
la Figura 10.5). ). Estos programas en conjunto se conocen como el "programa de requisitos previos" (PP).
Un programa de requisitos previos debe escribirse, verificarse, documentarse y administrarse de manera
efectiva antes de intentar desarrollar el plan HACCP, y la Figura 10.6 muestra el elemento de manejo de
plagas de un programa de verificación de requisitos previos.
Fig. 10.6 Verificación del programa de requisitos previos del manejo de plagas.
Fig. 10.7 Verificación del programa de requisitos previos de contaminación cruzada.
HACCP no es un programa independiente, sino que forma parte de un sistema de control más amplio. los
programa de requisitos previos es el procedimiento universal utilizado para controlar el entorno de la planta y
condiciones de operación que contribuyen a la producción de un producto lácteo seguro y saludable.
Representan la suma de programas, prácticas y procedimientos que deben aplicarse para
diseñar, producir y distribuir productos seguros en un ambiente limpio y sanitario. Mucho de
las condiciones y prácticas se especifican en las normas y directrices federales, estatales y locales.
Plante programas SSOP y GMP que sirvan como base y sean necesarios para
para construir, un sólido programa de requisitos previos (ver Figura 10.7).
Un esquema para el desarrollo y la documentación de un programa de requisitos previos incluye
el seguimiento:
Identifique los prerrequisitos obligatorios o clave

Escriba una breve descripción (consulte las Tablas 10.8, 10.9 y 10.10)
Identificar los peligros reducidos o eliminados
Identificar los registros mantenidos para verificar los peligros reducidos o eliminados
Identificar al personal responsable de mantener los registros Breve descripción
escrita de las correcciones
Un programa de requisitos previos debe abordar las preocupaciones comunes de salud pública, que pueden
ser ligeramente diferente según la región específica del mundo y el producto lácteo específico.
Un ejemplo de programas de requisitos previos obligatorios o SSOP basados en el gobierno es EE. UU.
272 Capítulo 10
Tabla 10.8 Resumen de la documentación de seguimiento requerida al preparar el requisito previo

programa (PP#1).
PP#1 Compañía de leche del sur profundo

Seguridad del agua que entra en contacto con alimentos o Página 1 de 1, 15 de febrero de 2008
superficies en contacto con alimentos (incluyendo vapor y hielo) Aprobado por: . . . . ..................
Objetivos: El agua para fines de la planta de leche, incluida el agua de enfriamiento recirculada, deberá provenir de un sistema que esté
debidamente construidos, protegidos y operados, y deberán ser accesibles, adecuados y de unas condiciones sanitarias seguras.
calidad.
Siempre que se utilice vapor en contacto con leche o productos lácteos, deberá ser de calidad culinaria.
El hielo se produce a partir de agua potable municipal.
Procedimientos:
analice el agua de pozo y el agua de refrigeración recirculada para coliformes semestralmente, por ejemplo (a)
monitoreo – registro de muestras de agua (laboratorio) y (b) otra documentación – informes de muestras de agua.
Utilice únicamente aditivos aprobados para agua de caldera y agua de refrigeración recirculada, por ejemplo (a) control:
registro de adición de productos químicos de la caldera (ingeniero de mantenimiento) y (b) otra documentación: aditivos con
certificaciones de proveedores.
Requisitos de construcción para pozos, los sistemas de distribución de agua de planta, el enfriamiento recirculado
Los sistemas y el sistema de generación de vapor se evaluarán en el momento de la instalación y después de cambios importantes.
al sistema
Resumen de la documentación de seguimiento requerida:
Monitor Frecuenciaa Documento Verificación Retencion
Gerente de laboratorio Semi anual 1.1.a. Agua y Calidad Laboratorio – 3

enfriamiento recirculado gerente años
registro de muestra de agua
Gerente de laboratorio Semi anual 1.1. Agua y Solo archivo Laboratorio – 3

enfriamiento recirculado años
muestreo de agua
archivo de informes
Mantenimiento de calderas Semi anual 1.2.a. Caldera Laboratorio Laboratorio – 1 año

ingeniero registro de adición química gerente
Gerente de laboratorio Semi anual 1.1.a. Aditivos Solo archivo Laboratorio – 3

proveedores años
archivo de certificación
a
Se debe considerar el muestreo si el sistema de agua ha sido violado por la construcción.
Correcciones:
Se tomarán correcciones según sea necesario en cada paso y se anotarán en el formulario de seguimiento.
Cualquier corrección que no se pueda realizar de inmediato se informará a la autoridad correspondiente.
supervisor para evaluar si la no conformidad presenta una debilidad significativa o tiene un potencial
impacto en la capacidad de producir un producto seguro. Además, el supervisor evaluará si
Se necesitan medidas inmediatas a corto plazo para minimizar el efecto del problema en nuestro producto o
operación.
Las correcciones que no se puedan abordar de inmediato recibirán un cronograma para su corrección en el
Registro de corrección programado y será reevaluado semanalmente.
Tabla 10.9 Resumen de la documentación de seguimiento requerida al preparar el programa de requisitos previos (PP#4).
PP#4 Old North State Milk Company Página 1 de 2,
Mantenimiento de instalaciones sanitarias y de lavado y desinfección de manos. 15 de febrero de 2008 Aprobado
por: . . ...................
Metas:
Los cuartos de baño no deben abrir directamente a ninguna habitación en la que se procesen leche/productos lácteos. Los cuartos de baño deben
estar completamente cerrados y deben tener puertas de cierre automático que cierren herméticamente. Los vestidores, cuartos de baño y
accesorios deberán mantenerse en condiciones limpias, en buen estado y deberán estar bien ventilados y bien iluminados. Las aguas residuales y
otros desechos líquidos se eliminarán de manera higiénica.
Se deben proporcionar instalaciones convenientes para lavarse las manos, que incluyan agua corriente fría y caliente o agua tibia, jabón y
toallas sanitarias individuales. Las instalaciones para lavarse las manos se mantendrán limpias y en buen estado.
Procedimientos:
Las instalaciones sanitarias y las áreas de lavado de manos serán inspeccionadas y mantenidas por el último empacador de polvo del turno,
al final de cada turno.
Un servicio de limpieza por contrato limpiará y realizará el mantenimiento programado en los baños semanalmente.
Las auditorías mensuales de la planta evaluarán la reparación, la ventilación y la iluminación.
La verificación anual evaluará la idoneidad y conveniencia de las instalaciones para lavarse las manos.
Nota: Los programas de requisitos previos son áreas amplias de énfasis que deben tener procedimientos establecidos para identificar las acciones
específicas que deben tomarse. Un programa puede tener múltiples procedimientos que fijan responsabilidades y asignan frecuencias.
Resumen de la documentación de seguimiento requerida:
Monitor Documento de frecuencia Verificación Retencion
Empleado de Diariamente Lista de verificación de saneamiento Supervisor de Archivos

saneamiento PS#11355 saneamiento de verificación QC PP
de 2do turno de 3er turno, todos los días
Lista de verificación de saneamiento Supervisor de control de Archivos

PS#11355 calidad, semanal de verificación QC PP
Equipo de Mensual Lista de verificación de Gerente de planta Archivos

supervisión – diferente supervisión mensual: instalaciones mensual de verificación QC PP
cada mes sección de inspección:
evaluación de reparación,
construcción general y
mantenimiento de
lavamanos y baño.
equipo HACCP Anualmente Anual Verificación líder del equipo Archivos de
Reporte HACCP verificación de plantas de control de calidad
Correcciones:
Las correcciones se tomarán según sea necesario en cada paso de monitoreo y se anotarán en el formulario de monitoreo.
Cualquier corrección que no se pueda realizar de inmediato se informará al supervisor correspondiente para evaluar si la no
conformidad presenta un peligro, un impacto potencial en nuestra capacidad para producir un producto de calidad o una violación legal. Además, el
supervisor evaluará si se necesitan medidas temporales para minimizar el efecto de la no conformidad en nuestro producto u operación.
Las correcciones que no se puedan abordar de inmediato recibirán un cronograma de corrección en el 'Registro de correcciones
programadas' y se volverán a evaluar en las reuniones semanales del supervisor hasta que se corrijan.
Nota: todas las correcciones no se pueden realizar de inmediato y algunas correcciones tienen mayor urgencia que otras. No se debe notar ninguna no
conformidad identificada sin un plan de corrección cuidadosamente considerado y un cronograma para lograrlo. Tener un procedimiento para reevaluar
el cronograma regularmente y ajustarlo según sea necesario para asegurarse de que la fecha de vencimiento no pase sin alguna acción, aunque solo
sea para extender el cronograma
según sea necesario.
Fecha: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. Firma: . . . ..................................
Reemplaza: 10 de junio de 2007.

274 Capítulo 10
Tabla 10.10 Resumen de la documentación de seguimiento requerida al preparar el programa de requisitos previos (PP#10).
PP#10 Página 1 de 1, 15 de febrero de 2008

Programa de control de temperatura Aprobado por: . . . . .....................
Firma: . . . . ........................
Fecha: . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..
Metas: Tener medios adecuados para establecer, mantener y monitorear las temperaturas
Materias primas/ingredientes utilizados en la producción.
Producto terminado para garantizar el almacenamiento seguro de los alimentos.
productos distribuidos.
Procedimientos:
Control de temperatura de materias primas/ingredientes, por ejemplo (a) monitoreo: gráficos de registro de la temperatura de
almacenamiento del silo y (b) monitoreo: registro de la temperatura de la leche entrante.
Control de temperatura del producto terminado, por ejemplo (a) monitoreo: gráficos de registro de temperatura del producto
terminado, (b) monitoreo: gráficos de registro de pasteurización y (c) otra documentación: controles diarios de temperatura.
Requisitos de transporte previos al envío, p. ej., seguimiento: inspección de camiones/comprobaciones de refrigeración.
Monitor Documento de frecuencia Verificación Retencion
Supervisor de Diariamente 1.1.a Silo, Gerente de Departamento de producción - 1

producción gráficos de temperatura producción - semanal año
Diariamente 1.b Registro de temperatura Gerente de Departamento de producción - 1

receptor de leche de recepción de leche producción - semanal año
Supervisor de Semanalmente 2.a Gráficos de temperatura Jefe de Departamento de almacén – 1

almacén del producto terminado almacén - semanal año
Producción Diariamente 2.b Pasteurización Producción Departamento de producción - 1

supervisor gráficos de temperatura gerente - semanal año
Depósito Diariamente 2.c Gráficos Depósito Departamento de almacén – 1

supervisor de temperatura diaria gerente - semanal año
Depósito Diariamente 3.a Registro de Depósito Departamento de almacén – 1

supervisor inspección de transporte gerente - semanal año
Correcciones:
Se tomarán correcciones según sea necesario en cada paso y se anotarán en el formulario de seguimiento.
Cualquier corrección que no se pueda realizar de inmediato se informará al supervisor correspondiente para evaluar si la
no conformidad presenta una debilidad significativa o tiene un impacto potencial en la capacidad de producir un producto seguro.
Además, el supervisor evaluará si se necesitan medidas inmediatas a corto plazo para minimizar el efecto del problema en nuestro
producto u operación.
Las correcciones que no se puedan abordar de inmediato recibirán un cronograma de corrección en el 'Registro de
correcciones programadas' y se volverán a evaluar semanalmente.
Conferencia Nacional sobre Embarques de Leche (NCIMS) y la regulación HACCP de Jugos de la Administración
de Alimentos y Medicamentos. Ambos programas se basan en un mínimo de ocho requisitos previos/SSOP
requeridos. Hay ocho requisitos previos obligatorios , que se abordan dentro de los requisitos previos generales
asociados de la siguiente manera (consulte la Figura 10.8):
Seguridad del agua que entra en contacto con alimentos o superficies en contacto con alimentos, incluido el
hielo (consulte la Figura 10.9 y la Tabla 10.8).
Fig. 10.8 Verificación de requisitos previos de condición y limpieza del equipo de procesamiento.
Fig. 10.9 Requisito de agua: depósito de agua de refrigeración.

276 Capítulo 10
Condición y limpieza de la superficie de contacto con los alimentos.
Prevención de la contaminación cruzada entre alimentos, material de envasado de alimentos, contacto con alimentos
superficies y objetos insalubres; esto incluye el contacto entre el producto crudo y el procesado
(incluye programa de prevención de alérgenos).
Mantenimiento de las instalaciones sanitarias y de lavado de manos (ver Tabla 10.9).
Protección contra la adulteración con lubricantes, combustibles, pesticidas, compuestos de limpieza, agentes
desinfectantes, condensados y otros compuestos químicos, físicos o biológicos.
Correcto etiquetado, almacenamiento y uso de compuestos tóxicos.
Control de las condiciones de salud de los empleados.
Exclusión de plagas.
La intención de esta sección es proporcionar una guía para la gestión de la planta y el HACCP.
equipo en la evaluación de las áreas de la planta que caen bajo el programa de requisitos previos obligatorios (ver
lista anterior) o identificando peligros que necesitan ser abordados por nuevos programas de requisitos previos.
No se puede exagerar la importancia del programa de requisitos previos; es la base
de un sistema HACCP integral y debe ser eficaz. Si no se controla algún peligro,
de acuerdo con el análisis de peligros, entonces el programa de requisitos previos puede tener que ser ajustado
o ampliado para hacer frente a tal peligro. Un programa de requisitos previos escrito y documentado
que es parte del sistema completo HACCP de productos lácteos abordará muchos peligros identificados
en el análisis de peligros. En resumen, los programas integrales y efectivos de requisitos previos
simplificar los planes HACCP, y garantizará que la integridad y exhaustividad de los
se mantiene el programa HACCP y que el producto fabricado es seguro.
Esta sección describe ejemplos de áreas de requisitos previos que incluyen aspectos ambientales y
áreas operativas. El programa de requisitos previos de una planta lechera puede incluir algunos o todos los
áreas enumeradas a continuación, dependiendo de la planta, el producto y el análisis de peligros. un correspondiente
La lista de verificación útil para revisar las áreas enumeradas a continuación se puede encontrar en la sección del manual.
en 'evaluar y revisar' los sistemas HACCP.
Locales : incluyen (a) propiedad exterior, (b) patrones de tráfico de edificios y personal
y (c) instalaciones sanitarias (obligatorio PP#4 – ver Tabla 10.9).
La seguridad del agua/ vapor/ hielo (PP#1 obligatorio; consulte la Tabla 10.8) incluye lo siguiente: (a) agua potable
suministro de agua, (b) suministro de vapor, (c) suministro de hielo, (d) aguas de refrigeración y (e) agua recuperada.
La recepción/ almacenamiento/ transporte consiste en (a) control del proveedor, (b) recepción de materias primas,
ingredientes y materiales de empaque (es decir, especificaciones y condiciones de almacenamiento)
(obligatorio PP#6), (c) programa de control de temperatura y (d) programa de transporte.
El programa de desempeño y mantenimiento del equipo incluye (a) el diseño general del equipo,
(b) instalación de equipos y (c) mantenimiento y calibración de equipos.
El programa de capacitación del personal y la higiene de los empleados involucra (a) capacitación, (b) prácticas de
higiene (obligatoria PP#7), (c) política de enfermedades infecciosas (obligatoria PP#7), (d) lesión/abierto
política de heridas (obligatoria PP#7), (e) política de acceso controlado (obligatoria PP#7) y
(f) programa de seguridad del personal (obligatorio PP#7).
El programa de higiene ambiental y de equipos de procesamiento implica la fabricación
control S.
El programa de limpieza y saneamiento (PP#2 obligatorio) tiene en cuenta (a) la limpieza interior de las instalaciones, (b)
la limpieza y el saneamiento del equipo de procesamiento y (c) el control de plagas.
(Obligatorio PP#8 – ver punto anterior 'G').
El programa de retiro implica (a) la trazabilidad del producto y (b) el sistema de retiro del producto.
El programa de prevención de contaminación cruzada incluye lo siguiente: (a) alérgenos (obligatorio
PP#5), (b) adulteración general (obligatoria PP#5) y (c) contaminación cruzada (obligatoria PP#3).
10.7.2 Ejemplos y formularios de requisitos previos
Ejemplos completos de tres breves programas escritos de requisitos previos, uno para la seguridad en el agua
(Cuadro 10.8), uno para el mantenimiento de las instalaciones sanitarias y de lavado de manos (Cuadro 10.9) y uno
para el control de la temperatura del producto (Tabla 10.10) debe usarse como referencia al desarrollar
prerrequisitos obligatorios o voluntarios escritos y/o programas SSOP.
10.8 Los principios de un plan HACCP
Hay siete principios para establecer un plan HACCP eficaz, que se utiliza en
junto con el programa de requisitos previos y otras partes asociadas de todo el HACCP
programa; estos principios son
Llevar a cabo un análisis de peligros

Determinar los PCC
Establecer límites críticos
Establecer procedimientos de seguimiento

Establecer acciones correctivas
Establecer procedimientos de verificación

Establecer procedimientos de mantenimiento de registros y documentación.
Durante la evaluación de los siete principios de HACCP, el análisis de peligros (Tabla

10.11) y el resumen del plan HACCP (Tabla 10.12) son documentos de trabajo que se pueden
utilizado para capturar decisiones e información por parte del equipo HACCP para el plan HACCP.
La información en estos documentos sirve como justificación y base para la decisión de una planta lechera.
plan APPCC.
10.8.1 Principio 1: realizar un análisis de peligros
Un análisis de peligros exhaustivo que aborde los peligros para la inocuidad de los alimentos es la clave para preparar un
plan APPCC. Si el análisis de peligros no se realiza correctamente y los peligros que justifican el control
dentro del sistema HACCP no están identificados, el plan no será efectivo independientemente de cómo
bien esta implementado.
El equipo HACCP realiza un análisis de peligros e identifica las medidas de control adecuadas
usando dos pasos separados pero relacionados llamados 'identificación de peligros' y 'evaluación de peligros'.
El propósito de la identificación de peligros es desarrollar una lista de peligros potenciales, basada en
operaciones históricas, experiencia del equipo HACCP, literatura científica y requisitos gubernamentales. Esto puede
considerarse como una sesión de lluvia de ideas. Durante esta etapa, el HACCP
equipo revisa los ingredientes utilizados en el producto, el empaque, las actividades realizadas y
a Tabla
10.11
Resumen
del
análisis
de
peligros
un
árbol
HACCP
de
productos
lácteos
modificadoa.
Consulte
la
Figura
10.10
para
obtener
más
información.
previsto
yconsumidor. de
almacenamiento
ydistribución:
. . . . . . . . . . .Método la
empresa:
. . . . . . . . . . .. .. .. .. ....................................................
. . . . . . . . . . . . . . Nombre
.de
. . . . . . . .. .. .. .. .... del
. .. .. .. .. .. .. .. ..Descripción
.Producto:
. .. ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. Paso
de
proceso
o
entrada
de
ingrediente
Firma:
Fecha:. .. .. .. .................................
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uso
. .. Escenario
biológicas,
físicas
o
químicas Identificar
el
peligro
potencial
Dirección
de
la
empresa: . . . . . ....................................
Si
'no',
deténgase
ydocumente
en
Q2. Si
la
respuesta
es
'sí',
continúe
con
la
P3. P1:
¿El
peligro
identificado
en
este
paso
tiene
suficiente
probabilidad
de
ocurrencia
para
su
justificar
control?
Q1
a
Q6
del
árbol
HACCP
de
productos
lácteosa
P2:
identifique
el
programa
o
procedimiento
de
requisitos
previos
que
reduce
la
probabilidad
o
la
gravedad
del
peligro
para
garantizar
que
el
control
en
este
paso
no
sea
necesario.
Si
'no',
indique
dónde
existe
el
control. En
caso
afirmativo,
documente
como
PCC. Q3–
Q6.
¿Existe
una
medida
de
control
en
este
paso
para
prevenir,
reducir
o
eliminar
la
probabilidad
de
ocurrencia
un
peligro
a
un
nivel
aceptable?
278 Capítulo 10
Las
cámaras
se
abordarán
en
el
plan
HACCP
yse
gestionarán
como
verificación(es)
de
PCC. C Ordenanza
de
leche
pasteurizada
de
grado
A
(PMO). b a PCC,
punto
crítico
de
control;
HTST,
alta
temperatura
ycorto
tiempo;
HHST,
alta
temperatura,
poco
tiempo. Tabla
10.12
Resumen
del
plan
HACCP
Modelo
–
CCPa
de
pasteurización
flujo
continuo
(HTST
yHHST)b.
Uso
previsto Descripción
del
producto: . . . . . . . .
yconsumidor: . . . . . . . . .
sistema
de
pasteurización
HTST
o
HHST
que
funcione
correctamente
desviará
el
producto
crudo
al
tanque
de
equilibrio
cuando
no
se
cumplan
los
puntos
de
ajuste
predeterminados. Firma: . . . . .
Presión
en
el
regenerador
de
los
pasteurizadores
de
flujo
continuo
y,
en
el
caso
de
los
pasteurizadores
HHST,
según
se
requiera
en
los
tubos
de
retención,
através
de
los
inyectores
de
vapor
ydentro
la
infusión Cada
partícula
de
leche
o
leche
se
calienta
en
un
pasteurizador
debidamente
diseñado,
calibrado
yoperado,
a
una
de
las
combinaciones
de
temperatura
ytiempo
especificadas
en
el
presente Un
Pasteurización
de
leche
yproductos
lácteos PCCh
.
..........
Patógenos
biológicos
(vegetativos
no
formadores
de
esporas),
es
decir Riesgos)
..........
.
..........
. .
. . . . . . . . . .. . . . . . . . . .
calibración es
decir,
equipo verificación
de
PCC, la
bomba
sería que
usan
un se
reunió
en
los
sistemas los
tiempos
de
espera
son que
el
minimo Nota:
asegurando Tiempo
ytemperatura Límites
críticos
sincronización
sellada
..........
. .
. . . . . . . . . .. . . . . . . . . .
.Método
de
.
almacenamiento
ydistribución:
..... ..........
sistemas
de
cronometraje basado
en
medidor
de
flujo con
magnético pasteurizadores
de
flujo En
continuo el
tubo
de
sujeción Tiempo
de
residencia
en Temperatura
a
la
salida
del
tubo
de
retención Qué
.Fecha: . . . ..........
. .
. . . . . . . . . .. . . . . . . . . .
cuadro registrador
de
flujo Gráfico
de
registro
continuo
de
temperatura Cómo
. . . . . . . . . .. . . . . . . . . .
Vigilancia
. .
. . . . . . . . . .. . . . . . . . . .
durante
la
operación Continuo Al
menos
una
vez
por
turno
el
operador Frecuencia
. .
. . . . . . .. ..........
..........
..........
.
..........
Operador pasteurizador Operador
de
pasteurizador Quién
. . . . . . . . . ................................
. .
. . . . . . . . . ......................................
Acciones
de
documentos (reprocesamiento
o
eliminación) del
producto determinar
la
disposición Evaluar
y producto Aislar
a
los
afectados de
producto Desviar
flujo
manualmente Acciones
correctivasa
sellos
reglamentarios
diarios Informe
(Formulario
FDA
2359b) Prueba
de
equipo
de
planta cuando
sea
necesario)
lleva
a
cabo
cheques
enumerados
en
la
Leche (supervisado
por
reguladores) persona
de
planta
autorizada gráficos
de
temperatura pruebas
diarias
yregistro
en
el Operador
realiza
requerido Comprobaciones
de
funcionamiento
del
equipo Gráficos
del
pasteurizador
verificados Revisión
de
registros Verificación
del
PCCb,c
Sellos:
Verificar
requerido
registros prueba
de
equipos registros,
incluyendo verificación
de
PCC registros Acción
correctiva Tablas
de
pasteurizador Registros
280 Capítulo 10
Tabla 10.13 Un ejemplo de peligros biológicos y medidas de control asociadas que podrían considerarse.
Peligro Medidas
Presencia de patógenos Eliminado o reducido a niveles aceptables por pasteurización
Contaminación posterior a la pasteurización Administrado por GMP y requisito previo en la construcción,

por patógenos limpieza y desinfección de equipos
Crecimiento de patógenos y producción de toxinas. Gestionado por programa de requisitos previos y refrigeración
el equipo utilizado en cada paso del proceso, el almacenamiento del producto, la distribución, el uso
previsto y los consumidores del producto. Con base en esta revisión, el equipo desarrolla una lista de
posibles peligros biológicos, químicos o físicos, que pueden introducirse, incrementarse o controlarse en
cada paso del proceso de producción y para cada ingrediente y tipo de empaque. Se debe usar el sentido
común para identificar los peligros probables.
El siguiente paso en el análisis de peligros es la 'evaluación de peligros'. El equipo HACCP debe
decidir qué peligros potenciales deben abordarse en el plan HACCP. Durante esta etapa, cada peligro
potencial se evalúa sobre la base de la gravedad del peligro potencial y su probabilidad de ocurrencia.
La gravedad es la gravedad de las consecuencias de la exposición al peligro. Durante la evaluación de
cada peligro potencial, se debe considerar el alimento, su método de preparación, transporte,
almacenamiento y las personas que probablemente consumirán el producto para determinar cómo cada
uno de estos factores puede influir en la probable ocurrencia y gravedad del peligro que se está
controlando. El equipo debe considerar la influencia de los procedimientos probables de fabricación y
almacenamiento y si los consumidores previstos son susceptibles a un peligro potencial.
La evaluación de peligros se puede realizar usando el árbol de decisiones que se encuentra más adelante en esta
sección, y los resultados registrados en el análisis de peligros (Tabla 10.13) también se encuentran más adelante en esta sección.
Los peligros que no son graves o que no es razonablemente probable que ocurran (consulte la definición)
no requieren mayor consideración dentro de un plan HACCP.
La identificación de peligros y la evaluación de peligros logran tres objetivos:
Los peligros se identifican en cada paso del procesamiento y para cada ingrediente y material
utilizado.
Los peligros se evalúan para determinar su gravedad y probabilidad de ocurrencia.
El análisis de peligros proporciona una base para determinar las medidas de gestión o control, como
los programas de requisitos previos/POES o PCC del Principio 2.
Al completar el análisis de peligros, los peligros significativos asociados con cada paso en el diagrama
de flujo deben enumerarse junto con las medidas de control para cada peligro.
Por ejemplo, si un equipo HACCP fuera a realizar un análisis de peligros para la fabricación de yogur, los
posibles patógenos en la leche cruda se identificarían como un peligro potencial.
Por lo tanto, el tratamiento térmico de la base de leche sería la medida de control (Cuadro 10.14). La
Tabla 10.13 ilustra un ejemplo de peligros biológicos (en este caso bacterias patógenas) y las medidas
de control asociadas que podrían considerarse.
Las siguientes preguntas pueden ser una herramienta útil para evaluar los peligros. Apéndice C de la
guía NACMCF de 1997 (www.fsis.usda.gov/ophs/hacmcf/past/jfp0998.pdf) sobre
Tabla 10.14 Ejemplos de cómo se utilizan las etapas del análisis de peligros para identificar y evaluar peligros.
Escenario Análisis de riesgo Leche cruda entrante
Etapa 1 – peligro Determinar los peligros potenciales Patógenos entéricos (es decir, Escherichia
identificación asociado con el producto coli O157:H7 y Salmonella spp.)
Etapa 2 – peligro Evaluar la gravedad de la salud La evidencia epidemiológica indica

evaluación consecuencias si el peligro potencial es que estos patógenos causan graves
no controlado adecuadamente efectos sobre la salud, incluida la muerte entre
Determinar la probabilidad de ocurrencia niños y ancianos. sin pasteurizar

la leche se ha relacionado con enfermedades
de peligro potencial si no se
revisado estos patógenos
Escherichia coli 0157:H7 es a la vez

Usando la información anterior, determine
probable que ocurra en la leche cruda, así como
si este peligro potencial va a ser
otros patógenos entéricos
abordado en el plan HACCP
El equipo HACCP decide que
patógenos entéricos son peligros para este
producto. Saneamiento y temperatura
el control no destruirá estos
patógenos lo microbiologico
El peligro debe ser controlado en el
plan
Nota: solo con fines ilustrativos. Los peligros potenciales identificados pueden no ser los únicos peligros asociados con
los productos enumerados; sin embargo, las respuestas pueden ser diferentes para diferentes establecimientos.
HACCP proporciona preguntas útiles que pueden ser utilizadas por el equipo HACCP de la planta para evaluar
riesgos:
¿El producto lácteo contiene algún ingrediente que pueda presentar peligros microbiológicos,
¿Peligros químicos o peligros físicos?
¿El producto lácteo permite la supervivencia o multiplicación de patógenos y/o toxinas?
formación en el alimento lácteo durante el procesamiento?
¿Permitirá el producto lácteo la supervivencia o la multiplicación de patógenos y/o la formación de toxinas
durante los pasos subsiguientes en la cadena alimentaria láctea?
¿Hay otros productos lácteos similares en el mercado? ¿Cuál ha sido la seguridad
récord para estos productos lácteos?
¿El proceso incluye un paso de procesamiento controlable que destruye los patógenos?
¿Es el producto lácteo comercialmente estéril?
¿Cambia la población microbiana durante el tiempo normal de almacenamiento del alimento lácteo?
antes del consumo?
¿El equipo de procesamiento proporcionará el control de tiempo y temperatura que es necesario?
para alimentos lácteos seguros?
¿Se puede monitorear y controlar suficientemente el equipo de procesamiento para que el proceso
estará dentro de las tolerancias requeridas para producir un producto lácteo seguro?
¿Existe la posibilidad de que los productos lácteos se contaminen con sustancias peligrosas?
¿Se utilizan detectores de metales, termómetros, tamices, filtros, pantallas, etc., para mejorar
seguridad del consumidor?
¿Cuál es el uso probable del producto final?

282 Capítulo 10
Q1. ¿El peligro

identificado en este paso
tiene suficiente probabilidad NO
de ocurrencia para justificar no es un PCCh
su control?
SÍ
Q3. ¿Existe la medida de control para el Q2. Identifique el programa o

peligro en este paso? procedimiento de requisitos
SÍ
previos que gestiona el peligro en
cuestión para garantizar que el control
en este paso no sea necesario.
NO
SÍ
SÍ
Modifique este paso, proceso
¿Es necesario el
o producto para eliminar este peligro o
control en este paso?
proporcionar una medida de control,
luego revise el análisis de peligros.
NO
Continúe con el paso donde existe una

medida de control para este peligro y
comience en Q4.
SÍ
Q4. ¿Este paso previene, reduce o
elimina la probable ocurrencia del peligro PCCh
a un nivel aceptable?
NO
P5. ¿Podría ocurrir una contaminación con el peligro identificado por encima del
nivel seguro o aceptable o podría aumentar a un nivel inaceptable?
SÍ NO
Este paso no es
un CCP.
P6. ¿Un paso posterior eliminará el peligro identificado o
reducirá su probable ocurrencia a un nivel seguro?
SÍ NO
El paso CCP (El control en este paso es necesario para prevenir o reducir
siguiente es el riesgo de un peligro, pero es posible que no lo elimine).
el PCCh.
Fig. 10.10 Árbol de decisión modificado para HACCP.
Un árbol de decisiones puede ser una herramienta útil durante el proceso de evaluación de peligros. Hay
muchos árboles de decisión de análisis de peligros. En la Figura 10.10 se muestra un ejemplo donde este árbol
de decisiones tiene la ventaja de estar vinculado directamente con el formulario de análisis de peligros, lo que le
permite al equipo HACCP la capacidad de responder las preguntas planteadas en el árbol de decisiones sobre
un peligro específico y registrar las respuestas a las preguntas directamente. en el formulario de análisis de peligros. A
El resumen del formulario de análisis de peligros se muestra en la Tabla 10.11, y la Figura 10.10 ilustra un
árbol de decisión modificado para HACCP.
10.8.2 Principio 2: determinar los PCC

Un PCC se define como un paso en el que se puede aplicar el control y es esencial para prevenir, eliminar o
reducir un peligro para la inocuidad de los alimentos a un nivel aceptable. El análisis de peligros realizado
bajo el Principio 1 (ver Sección 10.8.1) ha identificado áreas donde es necesario implementar medidas de
control. El programa de requisitos previos se puede utilizar para controlar muchos de los peligros identificados.
Cualquier peligro no controlado a través de programas de requisitos previos debe identificarse como PCC.
Los PCC pueden variar según el análisis de peligros, la planta, el producto y el método de producción.
La información desarrollada durante el análisis de peligros debe permitir que el equipo HACCP identifique
qué pasos del proceso son PCC. La identificación de cada PCC puede facilitarse mediante el uso del árbol
de decisión del análisis de peligros. Aunque la aplicación del árbol de decisión del análisis de peligros puede
ser útil para determinar si un paso en particular es un PCC para un peligro previamente identificado, es
simplemente una herramienta y no un elemento obligatorio de HACCP. Un árbol de decisión de análisis de
peligros no es un sustituto del conocimiento experto.
Diferentes instalaciones que preparan el mismo producto lácteo pueden diferir en sus peligros y los
puntos, pasos o procedimientos en los que se encuentran los PCC. Esto puede deberse a las diferencias en
el diseño de cada instalación, el equipo, la selección de ingredientes (incluida la leche cruda versus la
pasteurizada) o el proceso que se emplea.
Una vez que se ha identificado el PCC, debe transferirse a la columna 1 en el resumen del plan HACCP
(ver Tabla 10.12). El peligro debe transferirse a la columna 2 del mismo formulario.
10.8.3 Principio 3 – establecimiento de límites críticos

Un límite crítico es un valor numérico máximo y/o mínimo (es decir, con base científica) al que debe
controlarse un parámetro biológico, químico o físico en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel
aceptable la aparición de un peligro para la inocuidad de los alimentos.
Se utiliza un límite crítico para distinguir entre condiciones de operación seguras e inseguras en un CCP. Los
límites críticos no deben confundirse con los límites operativos, que se establecen por razones distintas de la
inocuidad de los alimentos. Los límites críticos deben cumplirse para garantizar la seguridad del producto
lácteo y pueden derivarse de diferentes fuentes, como normas y directrices reglamentarias, búsquedas en la
literatura científica, estudios experimentales y expertos. Los límites críticos son parámetros que pueden
establecerse como medidas de control e incluyen:
La temperatura
Tiempo
Actividad de agua (aw)

pH
Acidez valorable
Niveles seguros o de tolerancia de residuos de medicamentos
Un ejemplo de un CCP muy común en la industria láctea es la pasteurización, y el 'tiempo' y la 'temperatura'

son los límites críticos en la pasteurización (consulte la Tabla 10.12).
284 Capítulo 10
Fig. 10.11 Operador monitoreando el PCC de un pasteurizador.
10.8.4 Principio 4 – establecer procedimientos de seguimiento
El monitoreo es una secuencia planificada de observaciones o mediciones utilizadas para evaluar si un PCC está bajo
control y si existe un registro preciso para su uso futuro en la verificación. La Figura 10.11 muestra a un operador
monitoreando el CCP de un pasteurizador; sin embargo, el monitoreo tiene tres propósitos:
El monitoreo es esencial para la gestión de la seguridad alimentaria de los productos lácteos, ya que rastrea el
funcionamiento del sistema.
El monitoreo se utiliza para determinar cuándo hay pérdida de control y ocurre una desviación en un PCC (es
decir, cuando se excede el límite crítico); se deben tomar medidas correctivas.
El monitoreo proporciona documentación escrita para su uso en la verificación del plan HACCP.
Debido a las consecuencias potencialmente graves de una desviación, los procedimientos de control deben ser
efectivos. El monitoreo continuo es posible con muchos tipos de métodos físicos y químicos, por ejemplo, el tiempo y
la temperatura de pasteurización. El equipo de monitoreo debe calibrarse cuidadosamente para la precisión (actividad
de verificación). Cuando no es posible monitorear un límite crítico de forma continua, es necesario establecer el
intervalo de monitoreo, que será lo suficientemente confiable para indicar que el peligro está bajo control.
La asignación de la responsabilidad del seguimiento es una consideración importante para cada PCC. Las
asignaciones específicas dependerán de la cantidad de PCC, sus límites críticos y la complejidad del monitoreo.
Aquellos individuos que monitorean los PCC deben
Estar capacitado en la técnica utilizada para monitorear cada límite crítico

Entender completamente el propósito y la importancia del monitoreo
Tener acceso inmediato a la actividad de monitoreo
Reportar con precisión la actividad de monitoreo
El responsable del seguimiento también debe informar a la dirección cuando un proceso o

producto no cumple con los límites críticos, por lo que se pueden tomar medidas correctivas inmediatas.
La mayoría de los procedimientos de monitoreo de los PCC deberán realizarse rápidamente porque se relacionan con
procesos en línea, y no habrá tiempo para largas pruebas analíticas. Microbiológico
las pruebas rara vez, si alguna vez, son efectivas para monitorear los PCC debido al tiempo requerido para llevar a cabo
pruebas Por lo tanto, se prefieren las mediciones físicas y químicas porque pueden ser
se lleva a cabo rápidamente y puede indicar las condiciones de control microbiológico en el proceso.
Las siguientes áreas deben abordarse al considerar el monitoreo/inspección:
Controles de monitoreo – Necesidad de conocer los puntos de control correctos (críticos) antes de establecer
programas de seguimiento; diseñado para medir si el PCC está bajo o fuera de control.
Frecuencia : variará según la probabilidad y la gravedad del peligro identificado. En la mayoría de las situaciones, se
prefieren la monitorización y el registro continuos.
Responsabilidad, es decir, título del puesto asignado y estación de trabajo.
Una vez establecidos, los procedimientos de seguimiento deben transferirse a las columnas 4, 5, 6 y 7
en el resumen del plan HACCP (ver Tabla 10.12). El nombre de los registros utilizados para monitorear
los límites críticos deben colocarse en la columna 10 en la tabla de resumen del plan HACCP (ver
Tabla 10.12).
10.8.5 Principio 5 – establecer acciones correctivas
Las acciones correctivas son procedimientos a seguir cuando ocurre una desviación. Debido a las variaciones en los
CCP para diferentes productos lácteos y la diversidad de posibles desviaciones,
se deben desarrollar planes de acción correctiva para cada PCC. Como mínimo, la producción
El personal tendrá la responsabilidad y la autoridad para tomar acciones correctivas tales como
notificar a un supervisor o cerrar la línea de producción y suspender la distribución del producto. Las acciones correctivas
deben demostrar que el CCP ha sido puesto bajo
control, es decir, dentro de los límites críticos. Las personas que tienen un conocimiento profundo de la
El proceso lácteo, el producto y el plan HACCP deben tener la responsabilidad de tomar medidas correctivas. Los
procedimientos de acción correctiva deben estar documentados en el plan HACCP (ver
Tabla 10.15)
Los planes de acción correctiva por escrito pueden incluir
Eliminación de los peligros reales o potenciales creados por la desviación.

Acciones correctivas específicas para cada PCC, es decir, detener la producción del producto, aislar el
producto afectado, proceso de devolución para controlar y determinar la disposición del producto.
Disposición del producto lácteo involucrado.
Métodos para demostrar que el PCC está bajo control, es decir, determinación de la
causa de la desviación.
286 Capítulo 10
Tabla 10.15 Un formulario típico para un procedimiento de acción correctiva.
Asunto: Registro de acciones correctivas

Nombre de planta
Dirección
Desviación #1
Fecha Fecha del incidente:

Fecha reportada: Reportado por:
Explique la desviación del límite crítico de CCP:
Producto/proceso involucrado
Nombre y descripción del producto:
Fecha(s) de código:
Fecha(s) de fabricación:
Número de línea de producción:
Acción correctiva: 1. Acción tomada

Separe y retenga el producto afectado hasta que los artículos 2 y 3 estén Sí No Fecha:
terminado; Comentarios
2. Realizar u obtener una revisión para determinar la aceptabilidad de los afectados Sí No Fecha:
producto para distribución. La revisión debe ser realizada por una persona Comentarios
o individuos calificados por entrenamiento o experiencia para realizar tal
revisión;
3. Tomar acciones correctivas, cuando sea necesario, con respecto a los afectados Sí No Fecha:
producto para garantizar que no se permita que ningún producto ingrese al comercio que es Comentarios
sea nocivo para la salud o esté adulterado de otro modo como resultado de la
desviación;
4. Tomar medidas correctivas, cuando sea necesario, para corregir la causa de la Sí No Fecha:
desviación; y Comentarios
5. Realizar u obtener la validación oportuna por parte de una o más personas calificadas, según Sí No Fecha:
requerida en el Apéndice K, para determinar si la modificación de la Comentarios
Se requiere un plan HACCP para reducir el riesgo de recurrencia del
desviación y modificar el plan HACCP según sea necesario.
Disposición del producto Causa raíz de la desviación
Otro enfoque para establecer planes de acción correctiva por adelantado es utilizar los cinco pasos
cuando se produce una desviación de HACCP. Estos pasos son ampliamente reconocidos como adecuados para
que el equipo HACCP utilizará para documentar una desviación, y son:
Separe y mantenga el producto afectado.

Realizar u obtener una revisión para determinar la aceptabilidad del producto afectado para
distribución.
Tomar medidas correctivas, cuando sea necesario, con respecto al producto afectado para garantizar
que ningún producto nocivo o adulterado ingrese al comercio.
Corrija la causa de la desviación.
Realizar u obtener la validación oportuna según lo requieran las personas calificadas, para determinar
si se requiere la modificación del plan HACCP para reducir el riesgo de recurrencia de
la desviación y modificar el plan HACCP según sea necesario.
Cuando se ha excedido el límite crítico, se deben tomar decisiones sobre la base de si

hay indicios de que
Evidencia o existencia de un peligro directo para la salud.

Evidencia de que podría desarrollarse un peligro directo para la salud.
Indicaciones de que un producto lácteo no se elaboró en condiciones que garanticen la inocuidad.
Evidencia de que un PCC no está bajo control.
Una vez establecidas las acciones correctivas se deben trasladar a la columna 8

en el resumen del plan HACCP (ver Tabla 10.12).
10.8.6 Principio 6: establecer un procedimiento de verificación
La verificación se aborda de dos maneras en el plan HACCP. Primero, establecer la verificación

en el resumen del plan HACCP (Tabla 10.12), y segundo, estableciendo verificación interna
vigilancia. En ambas situaciones, la documentación es fundamental.
La verificación es la actividad diseñada para asegurar que el programa de monitoreo está funcionando.
de acuerdo con los requisitos del programa HACCP. El formato de verificación en este
El punto es determinado por el equipo HACCP en cuanto a qué acciones se tomarán en referencia a
los PCC y se coloca en la columna 9 del resumen del plan HACCP (ver Tabla 10.12). Una vez
se ha establecido la verificación, los programas de monitoreo de verificación interna pueden ser
desarrollado.
Los informes de verificación deben incluir (a) el estado de los registros asociados con el monitoreo de PCC,
(b) datos de monitoreo directo del PCC mientras está en funcionamiento, (c) calibración y prueba de
equipos de monitoreo, (d) desviaciones y acciones correctivas, (e) capacitación y conocimiento de
personas responsables de monitorear los PCC y (f) una verificación del gráfico para mostrar los registros
han sido verificados.
El monitoreo de verificación interna se puede utilizar para garantizar que el plan HACCP funcione de manera efectiva
en lugar de depender del muestreo del producto final. Las empresas deben confiar en frecuentes
revisiones de su plan HACCP para la efectividad, y los ejemplos de monitoreo de verificación interna pueden incluir
Establecimiento de calendarios de seguimiento de verificación adecuados.

Revisión de los registros de monitoreo de PCC con la frecuencia especificada.
Verificación visual de operaciones para observar si los PCC están bajo control.
Verifique que los cambios se hayan implementado correctamente después de que se haya implementado un plan HACCP.
modificado.
Revisión de los registros de comentarios de los consumidores.
La verificación del programa HACCP debe ocurrir al menos una vez al año. En este punto, si
el monitoreo de verificación interna no es aceptable para resolver los problemas, el equipo HACCP puede
tiene que validar el plan HACCP como se describe en la siguiente sección. Una posible verificación
El formulario de registro del plan se muestra en la Tabla 10.16.
288 Capítulo 10
Tabla 10.16 Ejemplo de formulario de registro del plan de verificación.
Actividad específica Clasificación de la actividad Verificador responsable Frecuencia Resultado comentarios

(es decir, registros de PCC,
acciones correctivas,
calibración de equipos
y/u otros aspectos)
Validación de los planes HACCP
El equipo HACCP debe realizar una validación del plan HACCP anualmente o en cualquier momento
cuando se altera la formulación del proceso o del producto. Los procesos científicos o técnicos.
para validar el plan HACCP, los PCC y los límites críticos son satisfactorios para garantizar que
existen controles adecuados para reducir los peligros. Como mínimo, el plan HACCP
debe ser validado por el equipo HACCP. Además, el proceso de validación puede necesitar ser
se lleva a cabo si el proceso de verificación no corrige ni aborda el peligro. el HACCP
El equipo debe validar el plan HACCP anualmente mediante la revisión de los siguientes
elementos:
La efectividad del proceso.

La precisión del diagrama de flujo.
La integridad del plan HACCP
La solidez del análisis de peligros
La idoneidad de los CCP
La justificación científica de los límites críticos
La exhaustividad de las acciones correctivas
La efectividad de los programas de monitoreo y el mantenimiento de registros.
Además de la validación anual, algunas situaciones que requieren validaciones son
Nuevo peligro potencial para ese alimento lácteo, por ejemplo, nuevos patógenos y/o nuevos PCC.
Nuevos datos científicos disponibles.
Retirada de productos lácteos.

Respuesta al desarrollo de nuevos productos lácteos, por ejemplo (a) cambio de materias primas, (b)
cambio de preparación y procesamiento, (c) cambio de formulación, (d) cambio de empaque y
e) nuevos usos de los productos lácteos por parte de los consumidores.
Respuesta al cambio de fabricación, es decir, cambios en el flujo de productos lácteos en la planta y/o
cambio de equipo.
Cuando los productos lácteos han sido implicados como vehículos de enfermedades transmitidas por los alimentos, por ejemplo
(a) basado en comentarios de los consumidores, (b) basado en evaluaciones de productos y (c) respuesta a
inspección/cambio reglamentario.
Un ejemplo de un formulario para registrar la información de validación se muestra en la Tabla 10.17.

Tabla 10.17 Ejemplo de formulario de registro del plan de validación.
Actividad Narrativa de actividad Nombre del Fecha de Resultado y
específica específica validador validación elementos de acción
10.8.7 Principio 7 – registros

Los registros que se utilizan para monitorear los puntos de control deben colocarse en la columna 10 en el
Resumen del plan HACCP (ver Tabla 10.12). Los registros utilizados en el sistema HACCP total pueden
incluir lo siguiente, y todos ellos deben estar documentados. Se recomienda enfáticamente que
se haga un inventario (ver el ejemplo ilustrado en la siguiente sección) de todos los registros HACCP
tan pronto como se haya completado el programa escrito HACCP. Este resumen de inventario es
muy útil en la evaluación del programa HACCP para asegurarse de que todos los registros identificados han
realmente creado y utilizado en el sistema HACCP.
El plan HACCP puede incluir lo siguiente:
Listado del equipo HACCP y responsabilidades asignadas

Declaración de intenciones
Descripción del producto lácteo y su uso previsto

Diagrama de flujo para todo el proceso de fabricación de productos lácteos que indica los PCC
Sistema de monitoreo
Planes de acción correctivos para desviaciones de los límites críticos
Procedimientos para la verificación del sistema HACCP
Registros para todos los PCC
Análisis de riesgo
Procedimientos para la validación
Los siguientes registros deben estar disponibles para su revisión:
Capacitación : documentación que demuestre que todas las personas han recibido la capacitación adecuada
en su papel en el seguimiento de los PCC identificados en el resumen del plan HACCP
(Cuadro 10.14).
Procesamiento : registros que muestran que se lleva a cabo el seguimiento del PCC.
Registro de desviación o acción correctiva : documentación que debe completarse en caso de
desviación de un límite crítico para un PCC; un registro centralizado de desviación/acción correctiva es
muy recomendado.
Registros de verificación y validación : estos incluyen (a) registros que muestran que la validación
ha ocurrido un mínimo de una vez al año o según sea necesario y (b) registros que muestren
verificación de gráficos de control.
Registros para mostrar cualquier cambio importante en el plan HACCP.
Con el fin de proporcionar al equipo HACCP una visión general de todos los registros utilizados y
referenciado para documentar el programa HACCP escrito, se recomienda enfáticamente que
Cada programa HACCP contiene una lista centralizada de registros del programa HACCP (consulte la Tabla
10.18). El propósito de la Tabla 10.18 es ayudar al equipo HACCP de la planta a demostrar que
Tabla 10.18 Ejemplo de una lista de registro HACCP centralizada.
Lista centralizada de registros del programa HACCP Fecha de asunto:
Nombre de planta Reemplaza Página

Dirección
Registro Disponible (ÿ = sí) Versión más actual Comentarios
( ÿ = sí)
Los documentos HACCP requeridos, incluidos los formularios, están fechados o identificados con la versión actual N/A
número. Cada página está marcada con una nueva fecha o número de versión cada vez que esa página es
actualizado. Se utilizan la mayoría de las versiones actuales.

Tabla de contenido
Lista centralizada de registros del programa HACCP
Registro de cambios de documentos
Diagrama(s) de flujo del proceso
Descripciones de productos)
Análisis de peligros por escrito para cada producto
CCP, resumen(es) del plan HACCP para cada producto.
Documentos de seguimiento de PCC
Registro de desviación centralizado
Documentación de verificación del sistema HACCP (incluida la calibración del equipo de control de PCC (es decir, controles del
equipo de pasteurización); revisión de los registros de control de PCC, medidas correctivas
registros de acción y registros de calibración; y planta firmas y fecha en estos registros)
Documentación de validación del sistema HACCP (anualmente o cuando se realicen cambios en las materias primas o en la fuente
de las materias primas; formulación del producto; métodos o sistemas de procesamiento,
incluyendo computadoras y su software; embalaje; sistemas de distribución de productos terminados;
o el uso previsto o los consumidores previstos del producto terminado y las quejas de los consumidores)
Programa de requisitos previos n.º 1: seguridad del agua
Registros de seguimiento relacionados con este PP (enumerar registros por nombre)
Registros de corrección de no conformidades relacionados con este PP
Programa de requisitos previos n.º 2: condición y limpieza de las superficies en contacto con los alimentos
Seguimiento de registros relacionados con este PP
Programa de requisitos previos n.º 3: prevención de la contaminación cruzada
Programa de requisitos previos n.º 4: mantenimiento de instalaciones sanitarias y de lavado y desinfección de manos
Programa de requisitos previos n.º 5: protección contra la adulteración
Programa de requisitos previos n.º 6: etiquetado, almacenamiento y uso adecuados de compuestos tóxicos
Programa de requisitos previos n.º 7: control del estado de salud de los empleados
Programa de requisitos previos n.º 8: exclusión de plagas
Otros programas de requisitos previos en los que se confía en el análisis de peligros para reducir la
probabilidad de un peligro potencial (enumere cada uno por separado, agregue filas según sea necesario)
Otros requisitos aplicables de NCIMS: Apéndice K (enumere cada uno por separado, agregue filas como
necesario)
Registros de seguimiento relacionados con estos requisitos
Registros de corrección de no conformidades relacionados con estos requisitos
PP, programa de requisitos previos; NCIMS, Conferencia Nacional de Estados Unidos sobre Embarques de Leche.
esos registros normalmente requeridos. Esta lista de verificación también puede servir como una herramienta para
auditores externos de APPCC.
10.9 Auditoría interna y externa en el proceso HACCP
El proceso de auditoría es una evaluación planificada, independiente y documentada que determina

si se cumplen los requisitos de inocuidad de los alimentos. Un programa de auditoría eficaz
evaluará el cumplimiento, la efectividad del sistema e identificará oportunidades para la mejora continua. Hay tres tipos de
auditorías necesarias para respaldar el sistema HACCP, y
están
Auditorías parciales o completas del programa HACCP realizadas por grupos internos o el HACCP
equipo.
Auditorías parciales o completas del programa HACCP realizadas por terceros externos o empleados del gobierno.
Auditoría de verificación y/o validación HACCP realizada por grupos internos o el HACCP
equipo.
Fundamental para el proceso de auditoría es la creencia de que benefician a la gerencia, son realizadas por personas
calificadas, se basan en estándares (HACCP por escrito de la planta lechera).
programa) y las conclusiones sólo se extraen de hechos basados en observaciones directas.
Los supervisores de piso, las personas líderes o los auditores internos pueden realizar auditorías de piso de producción.
Estas personas deben estar familiarizadas con las técnicas básicas de auditoría y tener experiencia en procesos/sistemas.
conocimiento. Los métodos incluyen la revisión de registros, la observación, el muestreo y el uso de listas de verificación
cortas. Los resultados deben informarse internamente y usarse para desarrollar planes de acción correctiva si
se notan deficiencias. La frecuencia de la auditoría variará dependiendo de los resultados.
El equipo HACCP de la planta o el grupo de auditoría interna pueden realizar el programa HACCP
auditorías Al igual que la auditoría de la planta de producción, esta no es una evaluación independiente del HACCP.
sistema, pero proporciona una verificación más profunda de la eficacia. Los requisitos de capacitación para el equipo
HACCP incluyen técnicas de auditoría intermedias y conocimiento de
la estructura de gestión interna de la instalación, el programa HACCP y el sistema de procesamiento.
Los métodos incluyen revisión de registros, resultados de muestreo y pruebas, observación, entrevistas
y listas de verificación. Estas auditorías deben realizarse al menos trimestralmente con los resultados informados
internamente usando documentación formal. Este proceso también se puede utilizar para verificar la corrección
las acciones se han implementado con éxito.
Un equipo corporativo o una parte externa realiza auditorías de verificación y validación HACCP. La capacitación para
estas personas incluye técnicas avanzadas de auditoría, proceso/sistema
conocimientos y experiencia en seguridad alimentaria. Los métodos incluyen la revisión de registros, la gestión
controles, observación y entrevistas a operadores, supervisores y gerencia, toma de muestras
y pruebas, y listas de verificación completas. Esta auditoría independiente está formalmente documentada
para su distribución a la gerencia de la planta y al equipo HACCP y debe llevarse a cabo
anualmente.
Las auditorías se utilizan para evaluar el estado del sistema HACCP e identificar oportunidades de mejora. Si se
observan brechas en el sistema HACCP de una instalación, la causa raíz de la deficiencia debe
292 Capítulo 10
Tabla 10.19 Tabla de contenido del programa HACCP de EE. UU.
Sección y subsecciones Número de página
1. Introducción
una. Carta de compromiso de gestión b. Principios 4
de HACCP c. Documentos de antecedentes,

incluida una página sobre la historia de la empresa, incluidos los actuales 56
productos cubiertos por el programa HACCP – noticias d. Organigrama del personal

para la operación de la planta e. Vista frontal de la planta más vista de sobrecalentamiento 8
de la planta (diseño del piso) f. Diagrama de flujo del producto g. Política de la empresa 9
sobre retención y liberación, y disposición de productos devueltos h. Nombre de cada 10
miembro del equipo HACCP con una breve biografía de cada uno. Incluya un registro de las 11
reuniones del equipo, quién asistió, fecha y hora y agenda de la reunión 12
2. BPF de la planta y programa de requisitos previos (PP) a.

Resumen escrito de las BPF de la planta de helados b. 14
Descripción escrita de los requisitos previos de la planta de helados, incluida una breve
declaración sobre el control de documentos (se proporcionarán algunos ejemplos):
i. Seguridad del 31
agua ii. Condición y limpieza del equipo de procesamiento – dirección 32
inspección previa a la puesta en marcha, programa maestro de sanitización e inclusión

limitada de mantenimiento preventivo para el mantenimiento preventivo de equipos de
procesamiento específicos
iii. Contaminación cruzada: micropeligros, producto crudo a pasteurizado iv. Adulteración 35
1. Micropeligros de origen químico, alérgenos 2. Etiquetado,

uso y almacenamiento de productos químicos de limpieza y compuestos tóxicos 37
v. Control de temperatura: identifique las temperaturas objetivo para la recepción de 39
ingredientes, almacenamiento de ingredientes, almacenamiento de producto(s) final(es)

y distribución de producto(s) final(es) vi. Capacitación del personal, higiene de
empleados, visitantes y contratistas: consulte las secciones 13 y 14 de la PMO para conocer los 40
elementos sugeridos que se deben incluir en un manual o política de empleados de la empresa

sobre este tema. Identifique la frecuencia de la capacitación como parte de la documentación
que respalda este requisito previo
vii. Recepción/almacenamiento/transporte: abordar la recepción de ingredientes y paquetes, las 42
especificaciones, el almacenamiento y la distribución de los productos finales viii. Rastreo de

productos y retiros del mercado: incluir una sección sobre información resumida de los comentarios de 44
los clientes y procedimientos de retiro simulado ix. Control de plagas: incluya el diagrama del
piso y la ubicación de todas las estaciones de plagas, 49
electrocutores o estaciones de cebo. Abordar la frecuencia de revisión de los registros del

contratista externo x. Mantenimiento de lavamanos, sala de descanso de empleados y baño.
53
comodidades
xi. Mantenimiento de las instalaciones: incluye el mantenimiento exterior y de los terrenos 54
(edificios, cercas y todo lo demás) y mantenimiento de las instalaciones de procesamiento en el

interior
xiii. Seguridad del aire: centrada principalmente en la entrada de aire en la mezcla de helado durante 55
la congelación. c. Evaluación de ingredientes/embalaje

56
Tabla 10.19 (Continuación)
3. Plan HACCP de la planta

una. Descripción del producto y diagramas de flujo 57
i. Producto A ii. Producto B iii. Producto C iv. 59
Producto D versus Producto E 61
63
sesenta y cinco
b. Análisis de peligros para cada producto basado en el avance de peligros de la 67

identificación de peligros
C. Tabla de resumen del plan HACCP que registra los detalles de los PCC 72
d. Formulario en blanco de acción correctiva con cinco pasos estándar: consulte IDFA 73
forma recomendada
mi. Narrativa y formularios de verificación y validación 74
4. Apéndice
una. Resumen de todos los registros identificados en el programa HACCP escrito b. Registro 79
de cambios de documentos que identifique la fecha y los artículos cambiados, con firma c. Lista de 86
verificación de puesta en marcha preoperacional d. Procedimiento y registro para el detector de 87

metales 88
mi. Registro diario de limpieza y saneamiento 89
f. Formulario de informe de inspección interna mensual 90
g. Programa y formulario de mantenimiento de equipos de procesamiento 91
determinarse y las acciones correctivas identificadas. Los tres niveles de auditación discutidos pueden
utilizarse para mejorar la eficacia del programa de acción correctiva de la instalación.
10.10 Descripción general y resumen
En este punto, el equipo HACCP de la planta lechera debería haber cubierto todos los puntos importantes en
desarrollo de un programa HACCP por escrito. Para organizar toda la información y
formularios desarrollados por el equipo de HACCP, un ejemplo de un programa escrito de HACCP 'tabla
de contenido' se muestra en la Tabla 10.19, que contiene toda la información importante que
debe incluirse en el programa HACCP escrito de cualquier planta lechera.

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10 Análisis de Peligros (Evaluación) Control Crítico

Procesamiento de leche y gestión de calidad Editado por Adnan Y.

Fig. 10.1 Reunión del equipo HACCP de la planta.

10.2 Aspectos generales de los beneficios del sistema HACCP

HACCP en el procesamiento de leche: una descripción general práctica 255

10.3 Definiciones de HACCP

Desviación : incumplimiento de un límite crítico para un PCC.

ocurrir y deben abordarse en el plan HACCP o programa de requisitos previos.

Programas de requisitos previos : procedimientos, incluido el mantenimiento de instalaciones y equipos, saneamiento

HACCP en el procesamiento de la leche: una descripción general práctica 257

10.4 Implementación y mantenimiento del programa HACCP

Inicialmente, se selecciona y capacita al coordinador de HACCP y al equipo multifuncional de HACCP. Un aspecto

HACCP en el procesamiento de la leche: una descripción general práctica 259

10.4.1 Compromiso de la dirección

Se recomienda que la gerencia de la planta acuerde:

Comprometer recursos a corto plazo para apoyar el desarrollo, la capacitación y la implementación de un

Un ejemplo de carta de aval de gestión es el siguiente:

10.4.2 Carta de aval de un programa HACCP

e implementó el programa HACCP. También se entiende que será necesaria una

Aprobado por: . . . . ....................................

10.5 Pasos para la implementación de HACCP

10.5.1 Reunir el equipo HACCP

La primera tarea en el desarrollo de un programa HACCP es reunir un equipo HACCP

HACCP en el procesamiento de leche: una descripción general práctica 261

Tabla 10.1 Resumen del equipo HACCP de la planta.

puesto y rol programa HACCP La terminación de la tarea

Nombre Un ejemplo se ilustra a continuación

allen Control de calidad licenciatura en microbiología, Supervisar el desarrollo y junio de 2007

Nombre del redactor:. . ...............................

realizar un análisis de peligros,

seleccionar un coordinador HACCP

Tabla 10.2 Ejemplo de formulario de descripción de producto.

Código postal o de área:

nombre formal del producto Queso cheddar

Característica de seguridad alimentaria pH 4,9–5,4

Requisitos de etiquetado Manténgase refrigerado

Almacenamiento y distribución El producto se almacena a ÿ7.2ÿC; distribuidos para su posterior procesamiento en

Consumidores previstos Consumidores de todas las edades consumen este producto

Duración 3–12 meses bajo refrigeración adecuada

10.5.2 Describir el alimento y su distribución

Nombre del producto lácteo

HACCP en el procesamiento de la leche: una descripción general práctica 263

10.5.3 Uso previsto y consumidores del alimento (ver formulario anterior)

10.5.4 Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso

10.5.5 Verificar el diagrama de flujo

10.6 Componentes de peligro

Recepción de leche cruda

Almacenamiento de leche cruda

Homogeneización pasteurización Adición de vitaminas

Almacenamiento pasteurizado Sabores

Relleno Materiales de embalaje

Fig. 10.4 Diagrama de flujo típico de HACCP de leche pasteurizada.

programa HACCP son los siguientes.

10.6.1 Peligros biológicos

protozoos. La mera presencia de microorganismos puede no resultar en un peligro. Específico

podría ser más útil agrupar organismos por

Tabla 10.3 Algunos ejemplos de peligros biológicos.

Severo Moderado con potencialmente Moderado con propagación limitada

Brucella spp. Salmonella spp. Bacillus cereus

Tabla 10.5 Principales ejemplos de peligros químicos potenciales.

Compuesto químico Peligro químico

toxinas naturales Micotoxinas