Tesis Jami Narvaez

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y AMBIENTAL
EFECTO DE LA ESCORIA NEGRA COMO SUSTITUCIÓN EN PESO

AL CEMENTO CONVENCIONAL EN PORCENTAJES DE 2,5%, 5%,
7,5%, 10% Y ANÁLISIS EN EL COMPORTAMIENTO DE LA
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Y MÓDULO DE ELASTICIDAD
DEL HORMIGÓN
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL

MENCIÓN ESTRUCTURAS
ERIKA GABRIELA JAMI JAMI

erigabjm@gmail.com
SILVIA PATRICIA NARVAEZ GAONA

paty.narvaez2409@gmail.com
DIRECTOR: ING. EUGENIA DE LAS MERCEDEZ VILLACIS TRONCOSO

mercedes.villacis@epn.edu.ec
Quito, junio 2021

i
DECLARACIÓN
Nosotras ERIKA GABRIELA JAMI JAMI y SILVIA PATRICIA NARVAEZ GAONA,

declaramos que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha sido
previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que hemos
consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento .
La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos correspondientes
a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su
Reglamento y por la normatividad institucional vigente.
ERIKA G. JAMI J SILVIA P. NARVAEZ G

ii
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Erika Gabriela Jami Jami y
Silvia Patricia Narvaez Gaona, bajo mi supervisión.
ING. EUGENIA DE LAS MERCEDEZ

VILLACIS
DIRECTOR DEL PROYECTO

iii
AGRADECIMIENTO
Quiero expresar un gran agradecimiento a Dios por haberme dado la vida, la cual
ha sido de grandes aprendizajes.
A mis padres, Juan y Carmelina, por haberme inculcado valores, los cuales han
definido mi personalidad, que me servirán para cumplir los desafíos que se me
pueda presentar.
A mis hermanos, Diego y Nataly, por ser incondicionales.
A todos los Ingenieros de la facultad, los cuales brindaron conocimientos y
experiencias profesionales. De manera especial a la ingeniera Mercedes Villacis, la
cual nos ha guiado a lo largo de este Trabajo de Titulación.
A Paty, por ser mi compañera en este largo camino universitario y por compartir
esta última etapa, la cual hemos concluido con éxito. Por las experiencias y
momentos compartidos.
A Katy B, Juan D, Roberto C, Kary A, por brindarme su amistad, la cual ha ido
incrementando a lo largo de la vida universitaria.
A la Escuela Politécnica Nacional, por ayudarme en mi formación académica, la
cual me servirá en el desenvolvimiento de mi vida profesional.
Erika Gabriela
iv
AGRADECIMIENTO
A Dios por ser mi guía espiritual para culminar esta gran etapa en mi carrera
universitaria.
A mi mami Carmita, por ser el motor de mi vida, mi apoyo incondicional, mi todo.
No existen palabras suficientes, pues mi agradecimiento y gratitud hacia ti no tiene
comparación. Gracias por tu cariño, por tu compresión, por tus virtudes y
enseñanzas que me han permito crecer como mujer y como ser humano.
A mi papi Ramiro, por su apoyo, cariño y a pesar de las dificultades me has brindado
tú mano.
A mis hermanos Stalin y Carlitos por brindarme su cariño y apoyo.
A mi hermanita Gaby, mi cuñis Rodrigo y a mi sobrinita Samirita, con quienes he
desahogado mis penas y alegrías, permitiéndome pasar momentos muy amenos
junto a ustedes.
A Henry, porque sin tu insistencia, apoyo y cariño para retomar mis estudios, no lo
hubiera conseguido.
A mis hijitas hermosas Mayito y Amandita, por quienes quiero se mejor cada día,
gracias Mayito por todo el amor y por las noches de desvelo que pasaste junto a
mí. A pesar que te decía ya duerme, gracias mi amor por tus cafecitos y las cobijitas
para ser más cálidas las noches de estudio.
A mi compañera de tesis, Eri, gracias por tu amistad, por tus consejos, por las risas,
por todas las bonitas experiencias que vivimos juntas y por el esfuerzo para
culminar este proyecto a pesar de las dificultades.
A nuestra directora de tesis ingeniera Mercedes Villacis, por todo el tiempo
invertido, por sus buenos consejos y observaciones que nos han permitido culminar
este proyecto.
Y como olvidar a mis amigos, con quienes pasamos muchas alegrías, permitiendo
crecer nuestra amistad gracias Gaby G., Vane M., Lau M., Eve A., Kary A., Rita Ch.,
Angie G., Katycita E., Juanito D., John A,. Sami G., Adrián M., Alexis A., Iván M.,
por formar parte esencial durante nuestros años de estudio en la E.P.N.
Paty
v
DEDICATORIA
Dedico con todo mi corazón esta tesis a mis padres, por ser incondicionales en todo
momento, por ser la clave de este éxito y a todas las personas que de alguna
manera u otra colaboraron en esta gran etapa de mi vida.
Con cariño Erika

vi
DEDICATORIA
A mi familia entera y especialmente a las mujeres de mi vida, Mayito, Amandita,
Carmita, Gaby, Samirita, Juanita, Karlita, Marthita, Amanda C.
Paty
vii
ÍNDICE DE CONTENIDO
DECLARACIÓN ......................................................................................................I
CERTIFICACIÓN ................................................................................................... II
AGRADECIMIENTO ............................................................................................. III
AGRADECIMIENTO ............................................................................................ IV
DEDICATORIA ..................................................................................................... V
DEDICATORIA .................................................................................................... VI
ÍNDICE DE CONTENIDO.................................................................................... VII
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................. X
LISTA DE TABLAS ............................................................................................. XII
RESUMEN .......................................................................................................... XV
ABSTRACT ........................................................................................................ XVI
CAPÍTULO I ........................................................................................................... 1
1. GENERALIDADES .......................................................................................... 1
1.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 1
1.2. OBJETIVOS .................................................................................................. 3
1.2.1. GENERAL................................................................................................ 3
1.2.2. ESPECÍFICOS ......................................................................................... 3
1.3. ALCANCE...................................................................................................... 4
1.4. JUSTIFICACIÓN............................................................................................ 5
CAPÍTULO II .......................................................................................................... 6
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ...................................................................... 6
2.1. DEFINICIÓN DE HORMIGÓN ....................................................................... 6
2.1.1. DOSIFICACIÓN ....................................................................................... 6
2.1.1.1. AGUA ................................................................................................... 7
2.1.1.2. CEMENTO ........................................................................................... 7
2.1.1.3. AGREGADOS ...................................................................................... 9
2.2. PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICAS DEL HORMIGÓN ........................... 12
2.2.1. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO ................................................ 12
viii
2.2.1.1. DOCILIDAD O TRABAJABILIDAD ..................................................... 12

2.2.1.2. CONSISTENCIA ................................................................................ 12
2.2.1.3. COHESIVIDAD ................................................................................... 13
2.2.1.4. TEMPERATURA ................................................................................ 14
2.2.1.5. DENSIDAD ......................................................................................... 14
2.2.2. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO ....................................... 14
2.2.2.1. COMPACIDAD ................................................................................... 15
2.2.2.2. PERMEABILIDAD .............................................................................. 15
2.2.2.3. DURABILIDAD ................................................................................... 15
2.2.2.4. RESISTENCIA ................................................................................... 15
2.3. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN .............................. 15
2.4. MÓDULO DE ELASTICIDAD ....................................................................... 18
2.5. ESCORIAS SIDERÚRGICAS ...................................................................... 19
2.5.1. ESCORIA NEGRA DE HORNO DE ARCO ELÉCTRICO (HAE) ............ 20
2.5.1.1. PRODUCCIÓN ................................................................................... 21
2.5.1.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA ................................................................. 23
2.5.1.3. BASICIDAD ........................................................................................ 24
2.5.1.4. ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA ......................................................... 24
2.5.1.5. PROPIEDADES FÍSICAS ................................................................... 24
2.5.2. USO Y VALORIZACIÓN DE LA ESCORIA NEGRA ............................... 25
2.6. NORMA ASTM C618-19 .............................................................................. 26
CAPÍTULO III ....................................................................................................... 28
3. METODOLOGÍA ............................................................................................ 28
3.1. MUESTREO DE AGREGADOS................................................................... 28
3.2. CARACTERIZACIÓN: COMPONENTES DEL HORMIGÓN ........................ 29
3.2.1. GRANULOMETRÍA DE AGREGADOS .................................................. 29
3.2.2. RESISTENCIA A LA ABRASIÓN ........................................................... 31
3.2.3. CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADOS ................................... 32
3.2.4. CONTENIDO ÓRGANICO EN AGREGADO FINO ................................ 33
3.2.5. DENSIDAD SUELTA Y COMPACTA DE AGREGADOS........................ 35
ix
3.2.5.1. DENSIDAD SUELTA .......................................................................... 36

3.2.5.2. DENSIDAD COMPACTA .................................................................... 36
3.2.6. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN ..................................................... 37
3.2.6.1. AGREGADO GRUESO ...................................................................... 37
3.2.6.2. AGREGADO FINO ............................................................................. 38
3.2.6.3. DENSIDAD REAL DEL CEMENTO .................................................... 40
3.2.6.4. DENSIDAD SUELTA Y COMPACTA DEL CEMENTO ....................... 41
3.2.7. ESCORIA NEGRA DE HORNO DE ARCO ELÉCTRICO ....................... 42
3.2.7.1. PROCEDENCIA Y RECOLECCIÓN ................................................... 42
3.2.7.2. GRANULOMETRÍA LÁSER................................................................ 43
3.2.7.3. FLUORESCENCIA DE RAYOS X ...................................................... 43
3.2.7.4. DENSIDAD REAL, SUELTA Y COMPACTA ...................................... 43
3.3. DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN .............................................................. 44
3.3.1. CORRECCIÓN DE DOSIFICACIÓN POR HUMEDAD DE LOS
AGREGADOS ...................................................................................................... 45
3.3.2. PORCENTAJE DE REMPLAZO CON ESCORIA NEGRA ..................... 47
3.4. FABRICACIÓN DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN ....................................... 47
3.5. ENSAYOS EN ESTADO FRESCO .............................................................. 48
3.5.1. ASENTAMIENTO................................................................................... 48
3.5.2. TEMPERATURA .................................................................................... 50
3.5.3. DENSIDAD UNITARIA, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE AIRE ....... 51
3.5.4. RENDIMIENTO DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN................................. 54
3.5.5. CONTENIDO DE AIRE .......................................................................... 54
3.6. MOLDEO Y CURADO DE CILINDROS DE HORMIGÓN............................. 55
3.6.1. MOLDEO ............................................................................................... 56
3.6.2. CURADO ............................................................................................... 56
3.7. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ........................................................... 57
3.8. MÓDULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICO .................................................... 58
CAPÍTULO IV....................................................................................................... 60
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS........................................................................ 60
x
4.1. CARACTERIZACIÓN DE LA ESCORIA NEGRA ......................................... 60

4.1.1. GRANULOMETRÍA LÁSER ................................................................... 60
4.1.2. FLUORESCENCIA DE RAYOS X .......................................................... 60
4.1.3. BASICIDAD ........................................................................................... 62
4.1.4. ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA ............................................................. 62
4.1.5. DENSIDAD REAL, SUELTA Y COMPACTA DE LA ESCORIA NEGRA 62
4.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ........................................................... 62
4.2.1. ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA PATRÓN ........................................... 62
4.2.2. ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA PATRÓN VS PORCENTAJES DE
REMPLAZO CON ESCORIA NEGRA .................................................................. 64
4.3. MÓDULO DE ELASTICIDAD ....................................................................... 70
CAPÍTULO V........................................................................................................ 71
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 71
5.1. CONCLUSIONES ........................................................................................ 71
5.2. RECOMENDACIONES ................................................................................ 74
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 76
ANEXOS .............................................................................................................. 81
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Hormigón ................................................................................................. 6
Figura 2 Agregados grueso y fino .......................................................................... 9
Figura 3 Instrumentación para evaluar la consistencia del hormigón ................... 12
Figura 4 Resistencia a la compresión vs edad (días) ........................................... 17
Figura 5 Tipos de fractura en cilindros de hormigón ............................................. 17
Figura 6 Compresómetro ..................................................................................... 18
Figura 7 Proceso siderúrgico ............................................................................... 19
Figura 8 Escoria negra de horno de arco eléctrico ............................................... 20
Figura 9 Horno de arco eléctrico .......................................................................... 21
Figura 10 Producción en horno de arco eléctrico ................................................. 22
Figura 11 Escoria negra depositada en vertederos al ambiente ........................... 25
xi
Figura 12 Tamizador mecánico: agregado grueso ............................................... 30

Figura 13 Tamizador mecánico: agregado fino .................................................... 30
Figura 14 Resistencia a la abrasión ..................................................................... 32
Figura 15 Escala de Gardner: contenido orgánico ............................................... 34
Figura 16 Densidad compacta: agregado grueso ................................................. 36
Figura 17 Ensayo: peso específico y absorción, agregado grueso ....................... 38
Figura 18 Ensayo por picnómetro ........................................................................ 39
Figura 19 Ensayo: densidad real del cemento...................................................... 40
Figura 20 Ensayo: densidad suelta del cemento .................................................. 41
Figura 21 Vaciado de caldo fundido a partir de la chatarra .................................. 42
Figura 22 Escoria negra apilada en fabrica .......................................................... 42
Figura 23 Recolección de escoria negra .............................................................. 43
Figura 24 Ensayo: densidades de la escoria negra .............................................. 44
Figura 25 Fabricación de la mezcla de hormigón ................................................. 48
Figura 26 Ensayo de consistencia del hormigón .................................................. 49
Figura 27 Asentamiento en función al tipo de mezcla de hormigón ...................... 50
Figura 28 Toma de temperatura en hormigón fresco............................................ 51
Figura 29 Temperatura en función al tipo de mezcla de hormigón ....................... 51
Figura 30 Ensayo: densidad unitaria del hormigón ............................................... 53
Figura 31 Densidad unitario en función al tipo de mezcla de hormigón ................ 53
Figura 32 Rendimiento de las mezclas de hormigón ............................................ 54
Figura 33 Porcentaje de aire atrapado en la mezclas de hormigón ...................... 54
Figura 34 Moldeo de cilindros de hormigón .......................................................... 55
Figura 35 Curado inicial de los cilindros de hormigón .......................................... 56
Figura 36 Curado final de los cilindros de hormigón ............................................. 57
Figura 37 Refrentado de cilindros de hormigón .................................................... 58
Figura 38 Fracturación del cilindro de hormigón ................................................... 58
Figura 39 Colocación de extensómetros ............................................................. 59
Figura 40 Curva granulométrica: escoria negra.................................................... 60
Figura 41 Composición Química Escoria Negra: Contenidos en peso (%) ........... 61
xii
Figura 42 Resistencia fć en función del tiempo ................................................... 63

Figura 43 Porcentaje de desarrollo de resistencia fć media patrón en función del
tiempo .................................................................................................................. 64
Figura 44 Resistencia fć media [kg/cm2] y porcentaje de desarrollo (Días: 7)..... 65
Figura 45 Resistencia fć media [kg/cm2] y porcentajes de desarrollo (Días: 28) . 66
Figura 48 Resistencia fć media patrón vs porcentajes de escoria negra ............. 69
Figura 49 Resistencia media vs porcentajes de reemplazo con escoria negra .... 69
Figura 50 Módulo de elasticidad del hormigón y su porcentaje de desarrollo ...... 70
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Ranking de producción de acero crudo a nivel global ................................ 2
Tabla 2 Compuestos del cemento y porcentaje en peso ....................................... 7
Tabla 3 Tipos de cemento Portland en el Ecuador ................................................ 8
Tabla 4 Requisitos de gradación del agregado fino ............................................. 10
Tabla 5 Requisitos de gradación para agregado grueso ...................................... 11
Tabla 6 Consistencias del hormigón ................................................................... 13
Tabla 7 Tipo de hormigón a partir de su densidad .............................................. 14
Tabla 8 Tolerancias de los especímenes cilíndricos a diferentes edades............ 16
Tabla 9 Porcentaje de dureza del hormigón vs edad (días)................................. 16
Tabla 10 Composición química escoria negra en España ................................... 23
Tabla 11 Composición química escoria negra en Ecuador .................................. 23
Tabla 12 Propiedades físicas escoria negra en España ...................................... 25
Tabla 13 Propiedades físicas escoria negra en Ecuador ..................................... 25
Tabla 14 Requisitos químicos para clasificar diferentes materiales
suplementarios… ................................................................................................. 26
Tabla 15 Requisitos físicos para clasificar cenizas volantes o puzolanas............ 27
Tabla 16 Tamaño y peso para muestreo de agregados ...................................... 28
xiii
Tabla 17 Peso de la muestra para ensayo granulométrico de agregado grueso . 29

Tabla 18 Ecuaciones: módulo de finura, coeficientes de uniformidad y curvatura
(granulometría) .................................................................................................... 30
Tabla 19 Gradación de la muestra (resistencia a la abrasión) ............................. 31
Tabla 20 Carga abrasiva (resistencia a la abrasión) ........................................... 31
Tabla 21 Ecuaciones: porcentaje de pérdida y coeficiente de uniformidad
(resistencia a la abrasión) .................................................................................... 32
Tabla 22 Peso de la muestra agregados (ensayo de contenido de humedad) .... 32
Tabla 23 Ecuación: contenido de humedad en agregados .................................. 33
Tabla 24 Estándares de color: contenido de humedad en agregado fino ........... 34
Tabla 25 Capacidad de las medidas (densidad suelta y compacta) .................... 35
Tabla 26 Ecuaciones: densidad suelta y compacta (agregados) ......................... 36
Tabla 27 Peso del material agregado grueso (ensayo peso específico y
absorción) ............................................................................................................ 37
Tabla 28 Ecuaciones: Densidades y absorción de agua en agregados ............... 39
Tabla 29 Ecuación: densidad real del cemento ................................................... 41
Tabla 30 Información de componentes para fabricar hormigón ........................... 44
Tabla 31 Ecuaciones: Corrección de dosificación por humedad de agregados ... 45
Tabla 32 Dosificación final para 1 m3 en peso y volumen.................................... 46
Tabla 33 Volumen y número de cilindros empleados .......................................... 46
Tabla 34 Cantidad final en peso [kg] por mezcla ................................................. 46
Tabla 35 Volumen final para 100 cilindros de hormigón ...................................... 47
Tabla 36 Cantidad final de material por mezcla de hormigón .............................. 47
Tabla 37 Temperatura mínima del hormigón al ser colocado .............................. 50
Tabla 38 Capacidad de medidas: ensayo de densidad unitaria ........................... 52
Tabla 39 Ecuaciones: densidad unitaria, rendimiento y contenido de aire del
hormigón .............................................................................................................. 53
Tabla 40 Número de capas requeridas por espécimen ....................................... 55
Tabla 41 Composición química escoria negra: Contenidos en peso (%) .............. 61
Tabla 42 Densidad real: escoria negra ................................................................. 62
xiv
Tabla 43 Densidad suelta y compacta: escoria negra .......................................... 62

Tabla 44 Resistencias fć de los cilindros patrón ................................................. 63
Tabla 45 Resistencias fć cilindros patrón y % de escoria negra (días: 7) ............ 64
Tabla 46 Resistencia fć en cilindros patrón y % de escoria negra (días: 28) ....... 65
Tabla 49 Módulo de elasticidad de los cilindros patrón y % de escoria negra (días:
56) ....................................................................................................................... 70
xv
RESUMEN
El presente trabajo técnico–experimental tiene la intención de documentar y brindar
información, que pueda ser utilizada por otros proyectos enfocados a la utilización
de escoria negra (sub-producto siderúrgico), en la fabricación de cilindros de
hormigón, mediante la sustitución en peso de escoria negra por la cantidad de
cemento convencional tipo GU en porcentajes del 2.5%, 5%, 7.5% y 10%.
Dado que la escoria negra procede de la fundición de chatarra en hornos de arco
eléctrico, se determina su composición química y propiedades físico mecánicas en
el Laboratorio de Metalurgia Extractiva (DEMEX) y Ensayos de Materiales,
Mecánica de Suelos y Rocas (LEMSUR) de la Escuela Politécnica Nacional, en
concordancia con las normas Society of Testing Materials (ASTM).
La influencia de los porcentajes indicados de la escoria negra en la fabricación del
hormigón con una resistencia de diseño de 280 [kg/cm2], se determina por ensayos
en estado fresco y endurecido. Posteriormente se realiza un el análisis cuantitativo
de los resultados obtenidos, observándose que a medida que aumenta el
porcentaje de remplazo genera un menor asentamiento, incremento en la
temperatura y descenso en la resistencia y módulo de elasticidad del hormigón en
compresión.
Palabras clave: escoria negra, horno de arco eléctrico, resistencia a la compresión
y módulo de elasticidad del hormigón.
xvi
ABSTRACT
The intention of this technical-experimental research is to document and provide
information that might be used by other projects focused on the use of black slag
(iron and steel by-product) in the manufacture of cylinders of concrete by means of
the replacement in weight of black slag by the quantity of conventional cement in
percentages of 2.5%, 5%, 7.5% and 10%.
Since the black slag proceeds from the smelting of scrap metal in ovens of electrical
arch, to determine his physicist mechanics properties and chemical composition out
in the Laboratory of Extractive Metallurgy (DEMEX) and Laboratory for Testing
Materials, Soil and Rock Mechanics (LEMSUR) of the National Polytechnical
School, in accordance with the Society of Testing Materials (ASTM).
The influence of the stated percentages of the black slag in the manufacture of the
concrete with a design resistance of 280 kg /cm², to determine for essays in fresh
and hard state. Later to perform the quantitative analysis of the obtained results,
being observed that as it increases the replacement percentage generates a minor
slump, increase in the temperature and descent in the resistance and modulus of
elasticity of concrete in compression.
Keywords: black slag, electric arc furnace, concrete, compressive resistance and
modulus of elasticity.
1
CAPÍTULO I
1. GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCIÓN
Hoy en día el hormigón es conocido como un material capaz de resistir grandes

cargas de compresión, razón por la cual es empleado en la construcción de obras
civiles a nivel mundial. Por lo que las exigencias del mismo se han incrementado
buscando mejorar sus propiedades físicas y mecánicas entre las que se destaca la
resistencia a la compresión, la cual está asociada con la relación agua/cemento
vertidas en la mezcla (Luna, 2014).
Cabe recalcar, que la industria cementera genera altas cantidades de dióxido de
carbono (CO2 ) a nivel mundial, el valor estimado de emisiones de CO2 a la atmósfera
es alrededor de 1.0 tonelada por cada tonelada de Clinker (Cabrera, Escalante, &
Castro, 2016), resultado de la quema de arcilla y caliza, generando a su vez
grandes cantidades de CO2 debido a los procesos físicos-químicos que contaminan
el medio ambiente (HOLCIM, 2016).
El cambio climático producido por la contaminación ambiental ha promovido la
investigación y ejecución de estudios enfocados en la búsqueda de nuevos
materiales suplementarios reciclables, siendo una de las alternativas el uso de los
desechos sólidos generados por la industria siderúrgica, que, gracias a sus
propiedades químicas, físicas y mineralógicas, contribuyen con la disminución de
CO2 generado por el sector de la construcción (Cabrera, Escalante, & Castro, 2016).
Uno de estos desechos sólidos es el sub-producto conocido como escoria
siderúrgica, formada a partir de fundición de chatarra o del proceso de obtención
de acero a partir del mineral hiero, la cual se encuentra como “nata” sobre el caldo
fundido (UNESID, 2015).
En diversas investigaciones la escoria negra se ha incorporado como agregado
siderúrgico en la producción de hormigones, mezclas bituminosas y capas
asfálticas en diferentes porcentajes de adición o sustitución, observándose que la
primera propiedad afectada es la resistencia a la compresión y cohesión (Cabrera,
Escalante, & Castro, 2016).
2
La producción de acero crudo a nivel mundial en el año 2018 presenta un proceso

de consolidación y un punto de inflexión, permitiendo generar un mercado estable,
a pesar del alza moderada de sus precios en productos e insumos destinados a
infraestructuras, sistema de transporte, redes de agua potable, energía, entre otros.
En el año 2019 los productos siderurgicos( acero y sus derivados) en Amércia
Latina demuestran una caída del 5.4% en comparación al año 2018, debido al cierre
de tres Altos Hornos en Brasil y a los conflictos e interes políticos y económicos
entre China y Estados Unidos (ALACERO, 2019).
Tabla 1
Ranking de producción de acero crudo a nivel global
Millones de toneladas 2018 2017
País Ranking Volumen Ranking Volumen

China 1 924,3 1 867,54
India 2 109,3 3 101,5
Japón 3 104,3 2 104,7
Estados Unidos 4 86,6 4 81,6
Corea del Sur 5 72,5 6 71
Rusia 6 72,1 5 71,5
Alemania 7 42,4 7 43,3
Turquía 8 37,3 8 37,5
Brasil 9 35,4 9 34,5
Italia 10 24,5 10 24,1
Irán 11 24,5 13 21,2
Taiwán 12 23,2 11 22,4
Ucrania 13 21,1 12 21,4
México 14 20,2 14 20
Francia 15 15,4 15 15,5
España 16 14,3 16 14,4
Vietnam 17 14 18 11,5
Canadá 18 13,4 17 13,6
Polonia 19 10,2 19 10,3
Bélgica 20 8 21 7,8
Egipto 21 7,8 23 6,9
Reino Unido 22 7,4 22 7,5
Austria 23 6,9 20 8,1
Países Bajos 24 6,8 24 6,8
Sudáfrica 25 6,3 25 6,3
Otros - 82 - 138,8
Total Mundial 1790,33 1726,44
Fuente: (ALACERO, 2019, pág. 14)
Elaborado por: (Jami & Narvaez)

3
Los países con mayor producción de acero crudo y sus derivados a nivel mundial
se evidencia en la Tabla 1, siendo China el mayor productor entre los años 2018 y
2017, debido a sus fuentes del mineral hierro, seguido por India, Japón y Estados
Unidos (ALACERO, 2019).
La demanda de acero y sus derivados en diferentes sectores estratégicos, generan
mayor producción; en consecuencia, incrementan los desechos sólidos como la
escoria, la cual ha sido estudiada en varias investigaciones como material
suplementario siderúrgico, aprovechando sus propiedades químicas, físicas y
mineralógicas en la elaboración de: hormigones, capas asfálticas, material de
relleno, entre otros.
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. GENERAL
Analizar y determinar el comportamiento de la resistencia a la compresión y módulo

de elasticidad del hormigón, al sustituir escoria negra en diferentes porcentajes a la
cantidad en peso del cemento, para una resistencia de diseño 280 [kg/cm²].
1.2.2. ESPECÍFICOS
 Ejecutar la caracterización de los agregados y cemento mediante ensayos

en laboratorio: contenido de humedad, contenido orgánico, distribución
granulométrica, porcentaje de absorción y pesos específicos reales y
aparentes en concordancia con las normas ASTM vigentes de cada ensayo.
 Caracterizar la escoria negra en laboratorio mediante ensayos de
granulometría láser, análisis por fluorescencia de rayos X, peso específico
real y aparente.
 Calcular la dosificación con una resistencia de diseño de 280 [kg/cm²]
empleando el Método ACI 211.1. Los porcentajes de remplazo en peso de
la escoria negra por cemento, son de 2.5%, 5%, 7.5% y 10%, manteniendo
las cantidades de agregados.
 Fabricar las mezclas de hormigón y ejecutar los ensayos en estado fresco:
asentamiento (ASTM C143/C143M-20), temperatura (ASTM
C1064/C1064M-17) y densidad (ASTM C138/C138M-17a).
4
 Analizar y comparar los resultados obtenidos del ensayo de resistencia a la

compresión ASTM C39/C39M-20 de la resistencia de diseño vs porcentajes
de escoria negra 2.5%, 5%,7.5% y 10% sustituida en la cantidad de cemento
a edades de 7, 28, 56 y 90 días.
 Analizar y comparar los resultados obtenidos del ensayo de módulo de
elasticidad ASTM C469/C469M-14 de la resistencia de diseño vs porcentajes
de escoria negra 2.5%, 5%,7.5% y 10% sustituida en la cantidad de cemento
a la edad de 56 días.
1.3. ALCANCE
El presente estudio técnico-experimental tiene la intención de estudiar, analizar,

documentar y valorizar la escoria negra producida por el horno de arco eléctrico de
la empresa “FUNDIRECLICAR” destinada a la fabricación y diseño de piezas
fundidas que posteriormente son comercializadas a nivel nacional.
En primera instancia, se deberá caracterizar los agregados y cemento para
determinar las porciones necesarias para una resistencia de diseño de 280
[kg/cm²], empleando el Método ACI 211.1
La escoria negra al proceder de la fundición de chatarra es necesario determinar
su composición química y propiedades físico mecánicas, dado que será
remplazada en peso por la cantidad de cemento tipo GU en porcentajes del 2.5%,
5%, 7.5% y 10%. Para la fabricación, moldeo y curado de 100 especímenes
cilíndricos (100 x 200mm), en concordancia a la norma ASTM C192/C192M-19, en
cinco diferentes mezclas.
El comportamiento de la escoria negra en las diferentes mezclas, se determina por
ejecución de ensayos: asentamiento, temperatura, densidad unitaria, resistencia a
la compresión a edades de 7, 28, 56 y 90 días y módulo de elasticidad estático a la
edad de 56 días. Finalmente se realiza un análisis cuantitativo de los diferentes
ensayos.
5
1.4. JUSTIFICACIÓN
Investigaciones realizadas por diferentes revistas científicas, señalan que la

producción de acero, derivados y piezas fundidas generan residuos industriales que
representan entre 15 al 20% de su producción total, siendo la escoria negra la de
mayor volumen la cual es depositada en vertederos al aire libre, conduciendo a
problemas ambientales y su desvalorización (Frías & Sánchez, 2002).
El objetivo en común de los estudios realizados es la reducción, reciclaje y
reutilización de escorias negra, al convertirlas en un árido siderúrgico en la
elaboración de hormigones, capas asfálticas en caminos viales, materia prima para
la fabricación de cemento, entre otros. Brindando de esta manera a la industria de
la construcción un producto de calidad, con mayor valor agregado y seguro con el
medio ambiente.
El aprovechamiento de la escoria negra, genera menor consumo de los recursos
naturales provenientes de las canteras, menos emisiones de dióxido de carbono
(CO2 ), apoyando al progreso de una economía sostenible cuyo fin es el respeto al
medio ambiente (Frías & Sánchez, 2002).
Así pues, el presente trabajo apunta al reciclaje y valorización de la escoria negra,
como material suplementario en diferentes porcentajes a la cantidad (peso) de
cemento, empleada para la fabricación de hormigón.
6
CAPÍTULO II
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1. DEFINICIÓN DE HORMIGÓN
El hormigón es una mezcla elaborada artificialmente aparentemente homogénea,

esencialmente está compuesta por materiales naturales inertes conocidos como
agregado grueso y fino, los cuales al mezclarse con cemento y agua reaccionan de
manera química formando una pasta plástica. Al utilizar materiales locales, el
hormigón debe resultar económico y cumplir ciertas características como:
trabajabilidad, consistencia, resistencia y durabilidad (Luna, 2014).
Figura 1 Hormigón
Fuente: (PAVEX SOLS, 2020)
2.1.1. DOSIFICACIÓN
Existen varios métodos para la dosificación de hormigones, cuyo objetivo en común

es establecer las cantidades adecuadas de los componentes habituales empleados
durante la fabricación de la mezcla; satisfaciendo características de consistencia,
resistencia y durabilidad (Luna, 2014).
La dosificación está estrechamente ligada con los valores obtenidos de la
caracterización de los agregados, agua y cemento; dichos valores deben cumplir
con los requerimientos descritos en las normas vigentes de cada país y de manera
explícita en las normas ATSM.
7
2.1.1.1. AGUA
El agua es el líquido vital universal ya sea cruda o potable, es fundamental en la

fabricación de la mezcla de hormigón al combinarse con el cemento, su aporte en
la hidratación permite al cemento desarrollar su capacidad ligante (Luna, 2014).
Dentro del sector de la construcción se admite el uso del agua potable sin la
realización de ensayos para garantizar los requerimientos vigentes en la norma
(INEN 2617, 2012).
2.1.1.2. CEMENTO
El cemento es un aglomerante hidráulico con cualidades de adhesión y cohesión,

que al combinarse con agua genera reacciones químicas de hidratación para formar
una masa plástica, la cual se solidifica paulatinamente. Este proceso es conocido
como fraguado (Luna, 2014).
Proviene de un proceso industrial, por lo que es necesario realizar controles de
calidad durante su fabricación, garantizando un producto final con estándares y
especificaciones descritas en las normas vigentes de cada país (HOLCIM, 2016).
Dentro de los componentes con mayor relevancia se destacan:
Tabla 2
Compuestos del cemento y porcentaje en peso
Contenido, por
Oxido
ciento
CaO 60 – 67
SiO2 17 – 25
Al2O3 3–8
Fe2O3 0.5 - 6.0
MgO 0.1 - 4.0
-- 0.2 - 1.3
SO3 1–3
Fuente: (Sánchez, 2001, pág. 37)

La estabilidad volumétrica del cemento, depende del contenido de MgO (magnesia)
y CaO (cal libre), ya que, al hidratarse conjuntamente o por separado forman
cristales que dan paso a tensiones internas; provocando expansión y
desintegración del hormigón.
8
No existe norma alguna que especifique el contenido de CaO por lo que se

recomienda no exceder 1% (Mosquera, 2016) en referencia al contenido de MgO
la norma ASTMC150/C150M-20 limita el contenido de MgO a 6%, dichos valores
son empleados para garantizar la calidad del cemento, en la fabricación de
hormigón.
La relación CaO/SiO2, no debe ser menor de 2.0 (Cavia, García , & Polanco, 2020).
La finura del cemento se ve reflejado en el tamaño de sus partículas, de modo que
si el 95% de partículas presentes en el cemento son menores a 45 µm muestra
mayor finura, existiendo un aumento en la velocidad de hidratación y un
endurecimiento más acelerado en la mezcla; es decir posee un rápido desarrollo
de la resistencia que se evidencia a los 7 días (Notas de Concretos, 2015).
En Ecuador, las diversas empresas cementeras distribuyen sacos de 50 kg y según
las características de la construcción se clasifican en:
Tabla 3
Tipos de cemento Portland en el Ecuador
NORMA
TIPO DESCRIPCIÓN
INEN ASTM
I Uso común 152 C 150
Moderada resistencia a sulfatos
II 152 C 150
Moderado calor de hidratación
PUROS
III Elevada resistencia inicial 152 C 150

IV Bajo calor de hidratación 152 C 150
V Alta resistencia a la acción de los sulfatos 152 C 150
Los tipos IA, IIA y IIIA incluyen incorporador de aire
IS Portland con escoria de altos hornos 490 C 595
COMPUESTOS
IP Portland Puzolánico 490 C 595

Portland Puzolánico ( Cuando no se requiere
P 490 C 595
resistencias iniciales altas)
I(PM) Portland puzolánico modificado 490 C 595
I(SM) Portland con escoria modificado 490 C 595
S Cemento de escoria 490 C 595
GU Uso en construcción en general 2380 C 1157
POR DESEM PEÑO
HE Elevada resistencia inicial 2380 C 1157

MS Moderada resistencia a sulfatos 2380 C 1157
HS Alta resistencia a los sulfatos 2380 C 1157
MH Moderado calor de hidratación 2380 C 1157
LH Bajo calor de hidratación 2380 C 1157
Si adicionalmente tiene R, indica baja reactividad con áridos álcali-reactivos
Fuente: (INECYC, 2007)
9
2.1.1.3. AGREGADOS
Los agregados son materiales de origen artificial o natural, no deben presentar

formas alargadas o planas, estar libres de impurezas, arcilla y materia orgánica.
Los agregados abarcan alrededor de las tres cuartas partes de la mezcla de
hormigón intercalándose entre sí, disminuyendo la cantidad de posibles vacíos
presentes (Luna, 2014).
Figura 2 Agregados grueso y fino

Fuente: (123RF, 2020)
 Agregado fino
El agregado fino o arena puede resultar de la trituración de rocas, lagos, depósitos
volcánicos, ríos y de cuarzo puro, siendo las dos últimas las que presentan mejores
propiedades de resistencia, influyendo en la durabilidad del hormigón. La arena de
mar, por ejemplo, al ser empleada para la fabricación de hormigón puede ser lavada
con agua dulce para disminuir las sales presentes (Luna, 2014).
El ensayo de granulometría permite conocer el tamaño de las partículas de la arena
de acuerdo con la serie de tamices descrita en la siguiente figura teniendo en cuenta
que, “No más del 45% del agregado fino deberá pasar por un tamiz cualquiera y ser
retenido en el siguiente tamiz consecutivo y su módulo de fineza no deberá ser
menor de 2,3 ni mayor a 3,1” (ASTM C33/C33M, 2018, pág. 10).
10
Tabla 4
Requisitos de gradación del agregado fino
PORCENTAJE QUE
TAMIZ
PASA
9.5-mm (3/8-in.) 100
4.75-mm (No. 4) 95 a100
2.36-mm (No. 8) 80 a100
1.18-mm (No. 16) 50 a 85
600-µm (No. 30) 25 a 60
300-µm (No. 50) 5 a 30
150-µm (No. 100) 0 a 10
75-µm (No. 200) 0 a 3.0 A.B
A
Para hormigón no sujeto a abrasión, el límite para
material más fino que los 75-µ m (El No 200) de tamiz
será el máximo del 5.0 %.
B
Para penalidad fabricada u otro conjunto reciclado, si
el material más fino que el 75-µ el m (del No 200) de
tamiz consiste en el polvo de fractura, esencialmente
sin la arcilla o pizarra, este límite será el 5.0 % para el
hormigón sujeto a abrasión, y máximo del 7 % para
hormigón no sujeto a abrasión.
Fuente: (ASTM C33/C33M, 2018, pág. 3)

 Agregado grueso
El agregado grueso o ripio al igual que la arena proviene de ríos, lagos, depósitos
volcánicos o canteras, donde se extraen piedras y gravas para ser trituradas y/o
tamizadas consiguiendo diferentes tamaños (HOLCIM, 2011).
Los agregados gruesos con formas alargadas, rugosidad alta y con aristas proveen
un hormigón con poca docilidad, aumentando porciones de cemento y en especial
de arena, ya que es la encargada de integrar la matriz de hormigón.
La distribución granulométrica se determina acorde al tamaño nominal, empleando
la serie de tamices consecutivos descritos en la figura 6. El módulo de fineza es
superior en comparación a la arena (Luna, 2014).
11
Tabla 5
Requisitos de gradación para agregado grueso
Número Tamaño nominal Cantidades con una fineza mayor a la del tamiz de cada laboratorio (aberturas cuadradas), porcentaje en masa.
de (tamices con
100 mm 90 mm (3 75 mm 63 mm 50 mm 37,5 mm 25 mm (1 19 mm (3/4 12,5 mm 9,5 mm 4,75 mm 2,36 mm 1,18 mm 300 um
tamaño aberturas cuadradas)
(4 pulg.) 1/2 pulg.) (3 pulg.) (2 1/2 pulg.) (2 pulg.) (1 1/2 pulg.) pulg.) pulg.) (1/2 pulg.) (3/8 pulg.) (N.° 4) (N.° 8) (N.° 16) (N.° 50)
de 90 a 37,5 mm (de
1 100 de 90 a 100 ... de 25 a 60 ... de 0 a 15 ... de 0 a 5 ... ... ... ... ... ...
3 1/2 a 1 1/2 pulg.)
de 63 a 37,5 mm (de
2 ... ... 100 de 90 a 100 de 35 a 70 de 0 a 15 ... de 0 a 5 ... ... ... ... ... ...
2 1/2 a 1 1/2 pulg.)
de 50 a 25,0 mm
3 ... ... ... 100 de 90 a 100 de 35 a 70 de 0 a 15 ... de 0 a 5 ... ... ... ... ...
(de 2 a 1 pulg.)
de 50 a 4,75 mm (de
357 ... ... ... 100 de 95 a 100 ... de 35 a 70 ... de 10 a 30 ... de 0 a 5 ... ... ...
2 pulg. a N.° 4)
de 37,5 a 19,0 mm (de
4 ... ... ... ... 100 de 90 a 100 de 20 a 55 de 0 a 15 ... de 0 a 5 ... ... ... ...
1 1/2 a 3/4 pulg.)
de 37,5 a 4,75 mm
467 ... ... ... ... 100 de 95 a 100 ... de 35 a 70 ... de 10 a 30 de 0 a 5 ... ... ...
(de 1 1/2 pulg. a N.°4)
de 25,0 a 12,5 mm (de de 90 a
5 ... ... ... ... ... 100 de 20 a 55 de 0 a 10 de 0 a 5 ... ... ... ...
1 a 1/2 pulg.) 100
de 25,0 a 9,5 mm de 90 a
56 ... ... ... ... ... 100 de 40 a 85 de 10 a 40 de 0 a 15 de 0 a 5 ... ... ...
(de 1 a 3/8 pulg.) 100
de 25,0 a 4,75 mm de 95 a
57 ... ... ... ... ... 100 ... de 25 a 60 ... de 0 a 10 de 0 a 5 ... ...
(de 1 pulg. a N.° 4) 100
de 19,0 a 9,5 mm (de
6 ... ... ... ... ... ... 100 de 90 a 100 de 20 a 55 de 0 a 15 de 0 a 5 ... ... ...
3/4 a 3/8 pulg.)
de 19,0 a 4,75 mm (de
67 ... ... ... ... ... ... 100 de 90 a 100 ... de 20 a 55 de 0 a 10 de 0 a 5 ... ...
3/4 pulg. a N.°4)
de 12,5 a 4,75 mm (de
7 ... ... ... ... ... ... ... 100 de 90 a 100 de 40 a 70 de 0 a 15 de 0 a 5 ... ...
1/2 pulg. a N.°4)
de 9,5 a 2,36 mm de 10 a
8 ... ... ... ... ... ... ... ... 100 de 85 a 100 de 0 a 10 de 0 a 5 ...
(de 3/8 pulg. a N.°8) 30
de 9,5 a 1,18 mm (de de 20 a
89 ... ... ... ... ... ... ... ... 100 de 90 a 100 de 5 a 30 de 0 a 10 de 0 a 5
3/8 pulg. a N.°16) 55
de 4,75 a 1,18 mm (de de 85 a de 10 a
9A ... ... ... ... ... ... ... ... ... 100 de 0 a 10 de 0 a 5
N.°4 a N.°16) 100 40
A
El agregado con número de tamaño 9 se define en la Terminología C125 como un agregado fino. Se incluye como agregado grueso cuando se lo combina con un material con número de tamaño 8 para crear un
número de tamaño 89, que, según lo definido por la Terminología C125, es un agregado grueso.

12
2.2. PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICAS DEL HORMIGÓN
Al fabricar hormigón se destacan dos estados fundamentales conocidos como:

fresco y endurecido; sus propiedades se reflejan acorde al estado en el que se
encuentre (UPCT, 2012).
2.2.1. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO
El hormigón en estado fresco es el resultado de la mezcla de agua, cemento y

agregados en cantidades requeridas, vertidas en un orden establecido,
produciendo reacciones químicas que simultáneamente adquieren propiedades
durante la mezcla y al mismo tiempo definen las propiedades para el estado
endurecido (UPCT, 2012).
2.2.1.1. DOCILIDAD O TRABAJABILIDAD
El hormigón presenta docilidad cuando posee consistencia y cohesión adecuada

de sus materiales, es decir, permite ser manipulado, transportado, colocado y
compactado con facilidad en los encofrados previstos según el tipo de estructura,
sin perder su homogeneidad (INECYC, 2007).
2.2.1.2. CONSISTENCIA
Facilidad con la que el hormigón puede deformarse libremente. Esta deformación

puede ser medida mediante el descenso en centímetros de la mezcla y, varía según
la cantidad de agua presente (Luna, 2014).
La consistencia se determina al medir el descenso de la mezcla, empleando la
instrumentación detallada en la figura 3, en concordancia con la norma ASTM
C143/C143M-20.
Figura 3 Instrumentación para evaluar la consistencia del hormigón

Fuente: (HOLCIM, 2016)
13
La tabla 6 muestra el tipo de consistencia adquirida por la mezcla de hormigón, así

como también el valor recomendado de asentamiento, tipo de construcción, sistema
de colocación y compactación.
Tabla 6
Consistencias del hormigón
EJEMPLO DE
ASENTAMIENTO SISTEMA DE SISTEMA DE
CONSISTENCIA TIPO DE
(mm) COLOCACIÓN COMPACTACIÓN
CONSTRUCCIÓN
Con
Secciones
Prefabricados de vibradores de
sujetas a
alta resistencia, formaleta,
vibración
Muy seca revestimiento de hormigón de
extrema, puede
pantalas de proyección
requerirse
cimentación neumática
presión
(lanzado)
Pavimentos
Secciones
con
Seca 20 a 35 Pavimentos sujetas a
terminadora
vibración intensa
vibratoria
Pavimentos,
fundaciones en Con máquinas
Vibración
Semi seca 35 a 50 hormigón simple operadas
mecánica
o con refuerzo manualmente
simple
Pavimentos,
losas, muros,
Colocación Vibración
Media 50 a 100 vigas y secciones
manual mecánica
medianamente
reforzadas
Elementos
estructurales
esbeltos y Vibración
Húmeda 100 a 150 Bombeo
secciones mecánica
bastantes
reforzadas
Elementos muy Bombeo, Normalmente no
Muy Húmeda 150 o más esbeltos, pilotes tubo-empudo adecuados para
fundidos «in situ» tremie vibrarse
Fuente: (INECYC, 2007, pág. 48)
2.2.1.3. COHESIVIDAD
Capacidad que posee el hormigón para mantener adheridos sus componentes en

una sola masa estable, homogénea, sin segregación y exudación; es decir, que sus
componentes no se desprendan mecánicamente del mortero (Luna, 2014).
14
2.2.1.4. TEMPERATURA
Magnitud física que describe el nivel calórico o intensidad que posee un cuerpo. En
otras palabras mide la energía cinética promedio que tienen sus moléculas (Bucheli,
2012).
2.2.1.5. DENSIDAD
Es la cantidad de volumen de hormigón que puede fabricarse según las

características de los agregados. La densidad que adquiere el hormigón permite
determinar el contenido de aire y el volumen o rendimiento de la mezcla (Luna,
2014).
El contenido de aire en la mezcla de hormigón se presenta en dos escenarios:
durante el amasado, donde quede aire naturalmente atrapado, el cual es liberado
durante el varillado y compactación. Sin embargo, no todo el aire atrapado es
eliminado, ocasionando menor resistencia de la esperada por la presencia de
vacíos en la mezcla. Y cuando se introduce intencionalmente aire conocido como
aire incorporado en forma de burbujas con un diámetro aproximado de 1 mm o
menor, distribuido en la mezcla para aumentar la manejabilidad y durabilidad del
hormigón, la presencia de burbujas incrementa el volumen de la mezcla de
hormigón (Sánchez, 2001).
“Un valor de Ry mayor que 1.00 indica que se produce un exceso de concreto
mientras que un valor menor que 1.00 indica que el lote va tener un volumen menor
que el de diseño” (ASTM C138/C138M-17a, 2017, pág. 5).
Tabla 7
Tipo de hormigón a partir de su densidad
PESO UNITARIO
TIPO DE HORMIGÓN
(kg/cm³)
Liviano 480 a 1600
Normal 2300 a 2500
Pesado 3000 a 5200
Fuente: (Luna, 2014, pág. 108)
2.2.2. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO
En este estado el hormigón adquiere rigidez, visualizándose exteriormente una

pasta compacta y homogénea, que impide su manipulación (UPCT, 2012).
15
2.2.2.1. COMPACIDAD
Un hormigón que posee mayor compactación, es aquel en el que sus componentes

presentan mayores densidades, proporcionándole mayor protección ante agentes
externos que pueden afectar su funcionamiento a largo o corto plazo (UPCT, 2012).
2.2.2.2. PERMEABILIDAD
Esta propiedad está relacionada con la cuantía de agua y cemento (relación agua-
cemento (a/c)) utilizada durante el amasado de la mezcla. Mientras más alta sea
esta relación, mayor permeabilidad presentará el hormigón, siendo propenso a más
agresiones de sustancias, químicos, sales, etc. En consecuencia dificultará su
funcionamiento y desempeño (Luna, 2014).
2.2.2.3. DURABILIDAD
El hormigón puede considerarse duradero, siempre y cuando sea capaz de

mantener sus propiedades mecánicas, forma y calidad a través del tiempo. Debe
mantener sus condiciones de calidad, forma original y servicio al exponerse al
medio ambiente. La durabilidad no es sinónimo de resistencia mecánica del
hormigón (NTE INEN 1855-2, 2002).
2.2.2.4. RESISTENCIA
El hormigón en su estado endurecido, es capaz de soportar esfuerzos a flexión,

tracción, corte y compresión en diferentes porcentajes, siendo la última su
propiedad fundamental (Luna, 2014).
2.3. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN
En vista de que la resistencia a la compresión (fć) es la propiedad fundamental del

hormigón, su medición es primordial para el diseño y cálculo de elementos que
conformarán la obra civil, garantizando el desempeño y funcionamiento para los
que fueron diseñados (NRMCA, 2020).
Para determinar el valor de resistencia a la compresión en laboratorio, se procede
a ruptura o fractura de especímenes cilíndricos al ser sometidos a una carga axial
en una máquina de pruebas. El valor de la resistencia a la compresión se obtiene
al dividir la carga máxima lograda por el área de la sección transversal del
espécimen” (ASTM C39/C39M, 2020, pág. 3), este valor se reporta en MPa.
16
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 (𝐾𝑔)

𝑓´𝑐 =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 𝑒𝑛 (𝑐𝑚2 )
Los especímenes cilíndricos de hormigón son propios de cada muestra de
hormigón, con dimensiones (altura, ancho) de 100x150 mm y/o 200x300 mm
siguiendo el procedimiento descrito en la norma ASTM C192/C192M-19, para ser
ensayados deben mantener su humedad y ensayarse en un tiempo no mayor a los
descritos en la tabla 8.
Tabla 8
Tolerancias de los especímenes cilíndricos a diferentes edades
Edad de Tolerancia
ensayo admisible
24 horas ± 0,5 h
3 días ±2h
7 días ±6h
28 días ± 20 h
90 días ± 2 días
Para las edades de prueba no
enumeradas, la tolerancia de edad de
prueba es ± 2.0% de la edad
especificada.

La resistencia (fć) de diseño en hormigones convencionales, es alcanzada a la
edad de 28 días. Sin embargo, es posible controlar la calidad del hormigón a edades
de 7 y 14 días, en porcentajes establecidos en comparación a resistencia diseñada.
Tabla 9
Porcentaje de dureza del hormigón vs edad (días)
Resistencia a la compresión sobre probetas del mismo tipo
Edad del hormigón
3 7 28 90 360
(días)
Hormigones de endurecimiento
0.4 0.65 1 1.2 1.35
normal
Hormigones de endurecimiento
0.55 0.75 1 1.15 1.2
rápido
Fuente: (Gil, Jardón, Marco, & Valcuende, 2020, pág. 3)

17
De manera que, a los 3 días de fabricar la mezcla de hormigón, la resistencia (fć)

adquirida será del 40% de la resistencia de diseño (100%) a los 28 días,
reflejándose en la siguiente figura.
RESISTENCIA VS EDAD DE CURADO

140
% RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
120 100
100 90
80 65
60 40
40
20
0
0 4 8 12 16 20 24 28 32
EDAD DE CURADO (DÍAS)
Figura 4 Resistencia a la compresión vs edad (días)

Figura 5 Tipos de fractura en cilindros de hormigón

Fuente: (ASTM C39/C39M, 2020)
18
2.4. MÓDULO DE ELASTICIDAD
En el cálculo de diseño estructural, el módulo de elasticidad cumple un rol

importante, definiendo la capacidad que posee un material al sufrir deformaciones
reversibles y, siendo capaz de volver a su estado inicial, sin permitir cambios en su
estructura (ASTM C469/C469M, 2014). Hay que mencionar que el módulo de
elasticidad es propio de cada material, e indica la relación entre esfuerzo de
compresión aplicado sobre la deformación unitaria, representados en el rango
elástico lineal de la curva esfuerzo deformación unitaria. Se caracteriza por la
rigidez en sus materiales, cantidades de cemento, agregados y por su ductilidad;
de igual forma su magnitud varía según su resistencia de diseño y edad, en la que
los especímenes cilíndricos son ensayados (Machado, 2015).
Para el cálculo del valor del módulo de elasticidad del hormigón, la norma ASTM
C469/C469M-14 describe el método estático por carga uniaxial, donde la probeta
ensayada debe ser llevada al 40% de su capacidad por resistencia a la compresión
máxima para medir la deformación unitaria producida por acortamientos,
ensanchamientos y cambios de longitud de la probeta.
Figura 6 Compresómetro
Fuente: (ASTM C469/C469M, 2014)
El módulo de elasticidad se determina por la siguiente ecuación:
𝑆2 − 𝑆1
𝐸=
𝜀2 − 0.000050
Donde:
E: Módulo de elasticidad MPa [psi]
S2: Resistencia a compresión al 40%
S1: Resistencia a compresión correspondiente a la deformación unitaria (Ɛ1) de 50
millonésima MPa [psi]
Ɛ2: Deformación unitaria producida por S2
19
2.5. ESCORIAS SIDERÚRGICAS
La industria siderúrgica es destinada a la producción de acero (alta y baja aleación)

y sus derivados, evidenciándose dos sistemas de producción: alto horno (proceso
integral) y de horno de arco eléctrico. Dentro de los procesos mencionados, existen
diversos tipos de materias primas empleadas: arrabio, mineral de hierro y fundentes
en altos hornos y chatarra (hierro dulce o acero) en hornos de arco eléctrico
(Santamaría, 2015).
Figura 7 Proceso siderúrgico

Fuente: (Santamaría, 2015)
Según la materia prima, tipo de horno, procesos y técnicas de producción, se

generan inevitablemente desechos sólidos como: cascarillas de laminación, arenas
de fundición, refractarios, polvos de acería y escorias siderúrgicas (Fernández,
2015).
20
Siendo el último desecho el de mayor importancia en el presente estudio,

considerando su valorización dentro del sector constructivo debido a su
composición química, que permite clasificarse como material cementante.
La escoria siderúrgica es un agregado de origen mineral poroso, que se extrae
durante la fundición del mineral hierro, chatarra y aleaciones en altos hornos y
hornos de arco eléctrico. Está compuesta por ferritas y silicatos de calcio,
combinados con óxido de calcio, hierro, aluminio, magnesio y manganeso
(Fernández, 2015).
El tipo de escoria empleada en el presente estudio, es analizada de manera puntual
en el siguiente apartado.
2.5.1. ESCORIA NEGRA DE HORNO DE ARCO ELÉCTRICO (HAE)
La escoria negra como se menciona, proviene de la fundición de chatarra (materia

prima alrededor del 100%), pequeñas adiciones de mineral hierro, ferro-aleaciones,
elementos desoxidantes, entre otros. Es necesario recalcar que las escorias negras
provenientes de hornos de arco eléctrico, son muy diferentes a las escorias
llamadas escorias negras de alto horno a causa de su producción, composición
química, mineralogía, etc. Las escorias negras, al retirarse del caldo fundido
requieren un tratamiento que garantice sus características químicas y propiedades
físicas para ser empleadas en diferentes áreas (Frías & Sánchez, 2002).
Figura 8 Escoria negra de horno de arco eléctrico

Fuente: (CEDEX, 2013)
21
Con el pasar del tiempo los hornos de arco eléctrico han sustituido a los altos hornos
debido a su mayor eficacia en producir el metal desde la recolección a de la materia
prima a emplearse. El horno de arco eléctrico es capaz de producir 80 toneladas
métricas de acero líquido en una hora.
Funcionan por corriente eléctrica, permitiendo controlar la temperatura de fundición
y, al no emplear combustibles de cualquier tipo, se obtiene un acero con mayor
pureza (Fernández, 2015).
Se compone por solera, cuba y bóveda, en su interior está cubierto con material
refractario; además, sus muros exteriores se componen con una estructura de
acero, la cual es refrigerada con agua (SEI, 2020).
Figura 9 Horno de arco eléctrico

Fuente: (123RF, 2020)
2.5.1.1. PRODUCCIÓN
La producción inicia cuando la materia prima es transportada en cestas que son

vaciadas en el interior del horno, éste sistema hidráulico permite la fundición de
chatarra a través del precalentamiento por medio de quemadores de gas natural.
Seguidamente descienden dos electrodos del horno y se conecta a la corriente
eléctrica, generando calor para formar un arco eléctrico que funde la chatarra (SEI,
2020).
Durante este proceso se desarrollan dos etapas: primaria o fusión, donde se juntan
las materias primas en el horno de arco eléctrico, resultando escoria negra sobre el
líquido fundido; y, secundaria o afino del líquido derretido iniciado en el horno de
arco eléctrico, finalizando esta etapa en el horno de cuchara. El resultado de esta
última es conocida como escoria blanca (Santamaría, 2015). En el presente trabajo
se centra en la utilización, reciclaje y valorización de escorias negras.
22
El tipo de enfriamiento de la escoria negra influye directamente en las propiedades

químicas, físicas y comportamiento de la escoria negra, las cuales son:
 Vertida y enfriada con agua directamente en el suelo. Presenta un estado
vítreo, con partículas pequeñas y aspecto muy poroso.
 Vertida en un cono de fundición ubicado debajo de la piquera del horno de
arco eléctrico, seguidamente es depositada en una fosa para completar el
enfriamiento a temperatura ambiente. Presenta menor porosidad y estado
cristalino al enfriarse sin agua dulce.
 Vertida en un cono de fundición hasta completar su enfriamiento total.
Presenta estado cristalino, con menor porosidad y mayor compactación.
Figura 10 Producción en horno de arco eléctrico

Fuente: (Santamaría, 2015)
23
2.5.1.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA
La composición química de la escoria negra difiere una de otra, dado que cada
porción de materia prima (chatarra) procede de diversos lugares, así como también
el tipo de enfriamiento al cual se somete después de retirarse del caldo fundido
(CEDEX, 2013).
Estudios realizados en España describen los contenidos (%) de los compuestos
presentes en la escoria negra.
Tabla 10
Composición química escoria negra en España
Composición (%)
FeO 7,0 – 35,0
Fe2O3 11 – 40,0
CaO 23,0 – 32,0
CaO libre 0 - 4,0
SiO2 8,0 – 15,0
Al2O3 3,5 - 7,0
MgO 4,8 – 6,6
MnO 2,5 - 4,5
Fuente: (CEDEX, 2013, pág. 4)
Por otro lado, las escorias estudiadas en el Ecuador presentan los siguientes
contenidos (%).
Tabla 11
Composición química escoria negra en Ecuador
(%) Agregado
Composición Polvo
Grueso Fino
CaO 37,013 27,044 24,223
Fe2O3 33,853 26,666 20,755
SiO2 16,351 15,581 36,725
MgO 0 7,574 10,718
Fuente: (Vélez, 2013, pág. 41)
La presencia de óxido de calcio aporta a la escoria negra basicidad, mientras que

el óxido de hierro genera escorias con mayor densidad y una cierta capacidad de
resistencia a la abrasión y desgaste, los óxidos básicos como cromo y titanio
registran valores inferiores, pero pueden ser causantes de contaminación ambiental
por lixiviación (Fernández, 2015).
24
2.5.1.3. BASICIDAD
A partir de la composición química se determina la basicidad, la cual permite

conocer el tipo de carácter que presenta la escoria negra. De manera que
contenidos superiores al 50% de CaO y menores al 20% de SiO2 presentan valores
superiores a la unidad (Puertas, 2015).
Basicidad (IB):
𝐶𝑎𝑂
𝐼𝐵 =
𝑆𝑖𝑂2
Dónde:
B: Basicidad
CaO: Porcentaje de concentración de óxido de calcio
SiO2: Porcentaje de concentración de óxido de silicio
Comportamiento de la escoria negra:
 Basicidad menor a la unidad IB < 1 escorias con carácter ácido.
 Basicidad mayor a la unidad IB > 1 escorias con carácter básico
 Basicidad igual a la unidad IB = 1 escorias con carácter neutro.
2.5.1.4. ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA
La estabilidad volumétrica de la escoria negra es uno de los problemas para su uso

y valorización, “debido a la presencia de compuestos como cal libre, magnesia libre,
sulfuros, altos contenidos de óxido de hierro, etc., que en presencia de agua” (Frías
& Sánchez, 2002, pág. 80) provocan tensiones internas que aumentan su volumen
original generando la desintegración y fisuramiento de hormigones y capas
asfálticas (Frías & Sánchez, 2002).
El contenido MgO se recomienda un límite del 5% (Hernández, 2007)
2.5.1.5. PROPIEDADES FÍSICAS
La escoria negra producida en España y Ecuador presenta valores similares,

sobresaliendo la resistencia al desgaste, así también se evidencia un alto valor de
densidad en comparación con los agregados naturales y mayor absorción de agua,
siendo esta última característica la que influye en la durabilidad de la escoria al
someterse a condiciones de humedad y/o sequedad a pesar de presentar partículas
duras (Santamaría, 2015).
25
Tabla 12
Propiedades físicas escoria negra en España
Árido
Propiedad Unidad
Grueso Fino
Tamaño (mm) 4,76 - 25,0 0 - 4,76
Densidad aparente (Mg/cm³) 3.35 3.7
Absorción (%) 3.29 2.84
Porosidad (%) 10.5 -
Desgaste de los Ángeles (%) ≈20 -
Fuente: (CEDEX, 2013, pág. 4)
Tabla 13
Propiedades físicas escoria negra en Ecuador
Propiedad Unidad Escoria 3/8"
Densidad aparente (g/cm³) 3,59

Absorción (%) 3,53
Porosidad (%) 11,26
Desgaste de los Ángeles (%) 42,4
Fuente: (Vélez, 2013, pág. 46)
2.5.2. USO Y VALORIZACIÓN DE LA ESCORIA NEGRA
El uso y valorización de la escoria negra proveniente de la industria siderúrgica se

ha incrementado en los últimos tiempos, debido a su incremento de producción
destinada a almacenarse en vertederos sin ningún tipo de tratamiento previo,
provocando un deterioro ambiental a causa de los compuestos que la conforman
(Santamaría, 2015).
Figura 11 Escoria negra depositada en vertederos al ambiente

Fuente: (urbantech TITANIA, 2017)
26
Dentro de los usos más relevantes se destacan:
 Al presentar excelente resistencia a la abrasión es empleada para la

preparación de las diferentes capas asfálticas en carreteras, calzadas y vías
férreas.
 Al poseer formas irregulares es utilizada como material fino de relleno en
escolleras, conjuntamente con rocas de mayor tamaño.
 En la industria cementera es valorizada como árido siderúrgico, debido a sus
características cementantes, por lo que es necesario verificar su viabilidad
técnica mediante ensayos en laboratorio, comprobando sus propiedades
físicas, mecánicas y estabilidad volumétrica.
 Adicionada en mezclas de pavimento de caminos rurales, con poco tráfico
además de emplearse para la estabilización de suelos.
 Valorizada como árido siderúrgico para la fabricación de hormigón y mortero
tradicional.
2.6. NORMA ASTM C618-19
La norma ASTM C618-19, describe los requerimientos químicos y físicos que deben
cumplir los diferentes materiales suplementarios: cenizas de carbón y puzolanas
naturales o incineradas, empleadas durante la mezcla hormigón.
Tabla 14
Requisitos químicos para clasificar diferentes materiales suplementarios
Clase
N F C
Dióxido de silicio (SiO2) más óxido
de aluminio (Al2O3) más óxido de 70,0 50,0 50,0
hierro (Fe2O3) min,%
Óxido de calcio (CaO), % solo informar 18,0 máx. >18,0
Trióxido de azufre (SO3), máx., % 4,0 5 5,0

Contenido de humedad, máx., % 3,0 3 3,0
Pérdida por ignición, máx., % 10,0 6,0 A 6,0
(A) El usuario puede aprobar el uso de puzolana Clase F que contenga hasta un
12.0% de pérdida por ignición si se dispone de registros de desempeño
aceptables o resultados de pruebas de laboratorio
Fuente: (ASTM C618-19, 2019, pág. 2)
27
Tabla 15
Requisitos físicos para clasificar cenizas volantes o puzolanas
Clase
Finura: N F C
Cantidad retenida cuando se tamiza en
húmedo en un tamiz de 45 µm (No. 325) máx., 34 34 34
%
Índice de fuerza: A
Con cemento Portland, a los 7 días, mínimo, 75 B 75 B 75 B
porcentaje de control
Con cemento Portland, a los 28 días, mínimo,
75 B 75 B 75 B
porcentaje de control
Requisito de agua, máximo, porcentaje de
115 105 105
control de Solidez: C
Expansión o contracción en autoclave, máx.,
0,8 0,8 0,8
%
Requisitos de uniformidad:
La densidad y finura de las muestras
individuales no deberá variar del promedio
establecido por los diez ensayos anteriores, o 5 5 5
por todos los ensayos anteriores si el número
es menor de diez, en más de:
Densidad, variación máxima del promedio,%
Porcentaje retenido en 45 µm (No. 325),
variación máxima. 5 5 5
puntos porcentuales del promedio
(A) El índice de actividad de resistencia con cemento Portland no debe considerarse una
medida de la resistencia a la compresión del hormigón que contiene cenizas volantes o
puzolana natural. La masa de cenizas volantes o puzolana natural especificada para la
prueba para determinar el índice de actividad de resistencia con cemento Portland no se
considera la proporción recomendada para el concreto que se utilizará en el trabajo. La
cantidad óptima de cenizas volantes o puzolana natural para cualquier proyecto
específico está determinada por las propiedades requeridas del hormigón y otros
componentes del hormigón y debe establecerse mediante pruebas. El índice de actividad
de resistencia con cemento Portland es una medida de reactividad con un cemento dado
y está sujeto a variaciones dependiendo de la fuente tanto de las cenizas volantes como
de la puzolana natural y el cemento.
(B) Cumplir con los índices de fuerza de 7 días o 28 días indicará el cumplimiento de las
especificaciones.
(C) Si las cenizas volantes o puzolana natural constituirán más del 20% en masas del
material cementoso en la mezcla del proyecto, las muestras de prueba para la expansión
del auto clave deberán contener ese porcentaje anticipado. La expansión excesiva del
autoclave es muy significativa en los casos en que las proporciones de agua a material
cementoso son bajas, por ejemplo, en bloques o mezclas de hormigón proyectado.
Fuente: (ASTM C618-19, 2019, pág. 2)

28
CAPÍTULO III
3.METODOLOGÍA
En este capítulo se describe los procedimientos ejecutados, así como las

ecuaciones utilizadas para determinar las propiedades físico-mecánicas de los
componentes (escoria negra, cemento y agregados), empleados en el presente
trabajo técnico-experimental, en concordancia con las Normas ASTM, además de
la utilización del libro “Estudio de hormigón” como fuente bibliográfica y guía. Los
ensayos de granulometría láser y fluorescencia de rayos X de la escoria negra,
fueron realizados en el Laboratorio de Metalurgia Extractiva E.P.N.
3.1. MUESTREO DE AGREGADOS
Para la toma de muestras de agregados se ejecuta bajo la norma ASTM D75/D75M-

19, seleccionando aleatoriamente una muestra característica de cada grupo para
su posterior caracterización en laboratorio.
Tabla 16
Tamaño y peso para muestreo de agregados
Volumen de
A Masa de la muestra de campo, min, muestra de
Tamaño del agregado
Kg B [lb] campo, min, L
[gal]
Agregados Finos
2,36 mm [No. 8] 10 [22] 8 [2]
4,75 mm [No. 4] 10 [22] 8 [2]
Agregados gruesos
9,50 mm [3/8 plg] 10 [22] 8 [2]
12,5 mm [1/2 plg] 15 [35] 12 [3]
19,0 mm [3/4 plg] 25 [55] 20 [5]
25,0 mm [1 plg] 50 [110] 40 [10]
37,5 mm [1 1/2 plg] 75 [165] 60 [15]
50 mm [2 plg] 100 [220] 80 [21]
63 mm [2 1/2 plg] 125 [275] 100 [26]
75 mm [3 plg] 150 [330] 120 [32]
90 mm [3 1/2 plg] 175 [385] 140 [37]
(A) Para agregados procesados, use el tamaño máximo nominal como se indica en la
especificación o descripción apropiada. Si la especificación o descripción no indica un tamaño
máximo nominal (por ejemplo, un tamaño de tamiz que indica que pasa del 90 al 100%). Use el
tamaño máximo (ese tamiz indica que pasa el 100%)
(B) Para agregados gruesos y finos combinados (por ejemplo, agregado base o subbase), el peso
mínimo será la masa mínima del agregado grueso más 10 kg.
Fuente: (ASTM D75/D75M, 2019, pág. 6)

29
El tamaño máximo nominal del agregado grueso empleado para la fabricación de

hormigón del presente trabajo es de 1" (25 mm) y conforme con la tabla 16, se pesó
50 y 10 kg de agregados grueso y fino respectivamente.
3.2. CARACTERIZACIÓN: COMPONENTES DEL HORMIGÓN
3.2.1. GRANULOMETRÍA DE AGREGADOS
La norma ASTM C136/C136M-19 sugiere que el peso mínimo de muestra para

agregado grueso se defina con la tabla 17, de acuerdo con el tamaño máximo
nominal empleado y el peso de la muestra de agregado fino, no debe ser inferior a
300 g. Secar las cantidades definidas a 110 ± 5° C durante 24 ± 4 h para reducir la
humedad presente.
Tabla 17
Peso de la muestra para ensayo granulométrico de agregado grueso
Tamaño nominal
Tamaño de la muestra prueba,
máximo, aberturas
min, kg [lb]
cuadradas, mm (plg)
9.5 (3/8) 1 [2]

12.5 (1/2) 2 [4]
19.0 (3/4) 5 [11]
25.0 (1) 10 [22]
37.5 (1 1/2) 15 [33]
50 (2) 20 [44]
63 (2 1/2) 35 [77]
75 (3) 60 [130]
90 (3 1/2) 100 [220]
100 (4) 150 [330]
125 (5) 300 [660]
Transcurrido las 24 ± 4 h retirar la muestra del horno, seleccionar la serie de tamices
en contexto con la norma ASTMC33/C33M-18 y apilarlos en orden decreciente.
Vaciar la muestra en el tamiz superior y tapar, luego zarandear de forma vigorosa
con la mano o con la ayuda de un aparato mecánico alrededor de 5 a 10 min (Luna,
2014).
Desalojar y pesar la muestra retenida en cada tamiz cuidadosamente, a fin de evitar
pérdidas del material. Finalmente registrar los valores obtenidos.
30
Figura 12 Tamizador mecánico: agregado grueso

Figura 13 Tamizador mecánico: agregado fino

Con los porcentajes retenidos acumulados (Serie de Tyler), determinar el módulo
de finura y con los valores definidos en la curva granulométrica, calcular los
coeficientes de uniformidad y curvatura de los agregados, empleándose las
ecuaciones descritas en la tabla 18.
Tabla 18
Ecuaciones: módulo de finura, coeficientes de uniformidad y curvatura (granulometría)
AGREGADO FINO Y GRUESO
Cálculo Ecuación Unidad Variable
Suma de los porcentajes retenidos
Módulo de 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐 𝑚 𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒 𝑆𝑒𝑟𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑟
= (...) acumulados en los tamices de la Serie de
finura (MF) 00
Tyler, divida para 100.
Coeficiente
D60: abertura del tamiz que pasa el 60% del
de
(...) agregado en peso.
uniformidad
D30: abertura del tamiz que pasa el 30% del
(CU)
agregado en peso.
Coeficiente D10: abertura del tamiz que pasa el 10% del
de curvatura (...) agregado en peso.
(CC)

31
3.2.2. RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
En base a la granulometría del agregado grueso, analizar la gradación y tamaño

que mejor representen la muestra a ensayar acorde con las tablas 19 y 20.
Empleando la norma ASTM C131/C131M-20 (partículas menores a 37.5 mm).
Tabla 19
Gradación de la muestra (resistencia a la abrasión)
Tamaño del tamiz
(aberturas cuadradas) Masa de los tamaños indicados, (g)
Paso Retenido en Gradación

A B C D
37,5 mm [1 1/2 plg] 25 mm [1 plg] 12500 ± 25 ….. ….. …..
25,0 mm [1 plg] 19 mm [3/4 plg] 12500 ± 25 ….. ….. …..
19,0 mm [3/4 plg] 12,5 mm [1/2 plg] 12500 ± 10 2500 ± 10 ….. …..
12,5 mm [1/2 plg] 9,5 mm [3/8 plg] 12500 ± 10 2500 ± 10 …..
9,5 mm [3/8 plg] 6,3 mm [1/4 plg] ….. ….. 2500 ± 10 …..
6,3 mm [1/4 plg] 4,75 [No. 4] ….. ….. 2500 ± 10 …..
4,75 mm [No. 4] 2,36 [No. 8] ….. ….. ….. 5000 ± 10
Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10

Tabla 20
Carga abrasiva (resistencia a la abrasión)
Número de Masa de la
Gradación
esferas carga (g)
A 12 5000 ± 25
B 11 4580 ± 25
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15

Vaciar la muestra en el tambor rotatorio (Máquina de los Ángeles) conjuntamente
con el número de esferas seleccionada según la gradación, cerrar y aplicar una
velocidad constante entre 30 y 33 rpm durante las primeras 100 revoluciones.
Desalojar la muestra y tamizarla (tamiz No 12), recolectar y colocar en el tambor el
material del tamiz No 12 y bandeja para completar las 500 revoluciones. Finalmente
registrar los valores obtenidos.
32
Figura 14 Resistencia a la abrasión

Para considerar un agregado de dureza uniforme se debe relacionar la pérdida
generada después de 100 y 500 revoluciones, éste valor no debe superar el 0,20 y
el porcentaje de desgaste debe ser máximo el 50% (ASTM C131/C131M, 2020).
Una vez realizado el ensayo, calcular el porcentaje de pérdida y coeficiente de
uniformidad, mediante las ecuaciones descritas en la tabla 21.
Tabla 21
Ecuaciones: porcentaje de pérdida y coeficiente de uniformidad (resistencia a la abrasión)
AGREGADO GRUESO
A: peso inicial de la muestra del agregado
−𝐶 grueso.
Porcentaje de pérdida 𝑝 𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 00 (%)
B: peso de la muestra del agregado grueso
retenido el tamiz No 12 (1.70 mm) a las 100
revoluciones.
−𝐵
𝐶 = C: peso de la muestra del agregado grueso
Coeficiente de Uniformidad (CU) −𝐶 (...)
retenido en el tamiz No 12 (1.70 mm) a las 500
revoluciones.
3.2.3. CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADOS
Seleccionar la cantidad de muestra a ensayarse acorde con la tabla 22.Vaciar la

muestra del agregado en el recipiente previamente pesado e ingresarlo al horno
expuesto a una temperatura de 110 ± 5 ° C durante 24 ± 4 h. Transcurrido el periodo
retirar la muestra del horno y reposar a temperatura ambiente durante una 1 ½ h.
Finalmente pesar y registrar el peso en condición seca (ASTM C566, 2019).
Tabla 22
Peso de la muestra agregados (ensayo de contenido de humedad)
33
Masa de la muestra de
Tamaño nominal máximo del
agregado de peso
agregado, mm (plg) A
nominal, min kg B
4.75 (0.187) (No 4) 0.5
9.5 (3/8) 1.5
12.5 (1/2) 2
19.0 (3/4) 3
25.0 (1) 4
37.5 (1 1/2) 6
50 (2) 8
63 (2 1/2) 10
75 (3) 13
90 (3 1/2) 16
100 (4) 25
150 (6) 50
(A) Basado en tamices que cumplen con las especificaciones

E11
(B) Determine la masa de muestra mínima para el agregado
liviano multiplicado el valor listado por la unidad de masa
suelta en seco del agregado en kg/m 3 (determinada usando
el método de prueba C29/C29M) y dividir por 1600.
Fuente: (ASTM C566, 2019, pág. 3)
Una vez ejecutado el ensayo, calcular el contenido de humedad de los agregados,
mediante la ecuación descrita en la tabla 23.
Tabla 23
Ecuación: contenido de humedad en agregados
AGREGADO GRUESO Y FINO
− P: Contenido total de humedad evaporable de la muestra.
Contenido de Humedad = 00 (%) W: Masa de la muestra húmeda, (g)
D: Masa de la muestra seca, (g)
3.2.4. CONTENIDO ÓRGANICO EN AGREGADO FINO
La norma ASTM C40/C40, 2020 describe el procedimiento a ejecutarse, en primera

instancia colmar una botella de vidrio con la muestra de agregado fino,
aproximadamente 130 ml (4 ½ onzas), verter el hidróxido de sodio (NaOH) hasta la
marca de aforo 200ml (7 onzas). Seguidamente taponar la botella, remover
vigorosamente y reposar durante 24 h. Finalmente comparar el color del líquido
presente sobre el agregado fino con los cinco colores de la escala de Gardner.
34
Tabla 24
Estándares de color: contenido de humedad en agregado fino
Número
Número Número
estándar de
de disco placa
color de
circular orgánica
Gardner
(3) (4)
(2)
Método de prueba C40/C40M 5 5
Solución de estándar de color (1) 8 8 1
11 11 2
14 14 3
16 16 4
18 5
1. Consulte 6.2 para preparar la solución de color estándar. Los números de color
equivalente para la solución de color estándar se muestran para las diversas opciones
de color estándar. Los números de color menores que la solución de color estándar
(Gardner 14) representan colores más claros y los números mayores que la solución
de color estándar representan colores más oscuros.
2. Consulte el Método de prueba D1544-04 (2018) para ver los colores de Gardner
3. Fabricado por Lovibond con números de colores Gardner.
4. Fabricado por Helige u Orbeco Tester con los colores Gardner.

Si el líquido sobrenadado presente tonalidad más oscura que el color de la Placa
Orgánica No 3, se puede concluir que el agregado fino posee impurezas
perjudiciales, generando incertidumbre de si el agregado es útil para la elaboración
de hormigón (ASTM C40/C40M, 2020).
Figura 15 Escala de Gardner: contenido orgánico

35
3.2.5. DENSIDAD SUELTA Y COMPACTA DE AGREGADOS
Para determinar los valores de densidad suelta y compacta se hace uso de la norma
ASTM C29/C29M-17a, la cual es aplicable en agregados con tamaño máximo
nominal menor a 125 mm [5 plg], empleando el volumen del recipiente acorde al
tamaño del agregado.
Tabla 25
Capacidad de las medidas (densidad suelta y compacta)
Tamaño máximo nominal
Capacidad de la medida A
del agregado
[mm] [plg] m³ [l] ft³
12.5 1/2 0.0028 [2.8] 1/2
25 1 0.0093 [9.3] 1/3
37.5 1 1/2 0.014 [14] 1/2
75 3 0.028 [28] 1
100 4 0.070 [70] 2 1/2
125 5 0.100 [100] 3 1/2
A
El tamaño indicado de la medida deberá utilizarse para probar agregados
de un tamaño máximo nominal igual o más pequeño que el detallado. El
volumen real de la medida deberá ser por lo menos el 95% del volumen
nominal indicado.
Fuente: (ASTM C29/C29M-17a, 2017, pág. 3)

En correspondencia con la norma ASTM C29/C29M-17a, se recomienda secar la
muestra a una temperatura 110 ± 5 ° C durante 24 ± 4 h. Transcurrido el periodo
verificar que la masa de la muestra entre dos pesajes consecutivos con una hora
de diferencia, reflejen valores inferiores al 1%. Determinar el método a emplearse:
 Método A: Tamaño máximo nominal menor a 37.5 mm, varillado (densidad
compacta).
 Método B: Tamaño máximo nominal entre 37.5 mm y 125mm, balanceo con
golpe seco (densidad compacta).
 Método C: Paleo (densidad suelta).
36
3.2.5.1. DENSIDAD SUELTA
Método C: Llenar el molde con la muestra, dejándola caer libremente a una altura
no mayor a 50 mm por encima de la parte superior del molde, enrasar y retirar el
exceso de la muestra. Finalmente registrar peso del molde más muestra.
3.2.5.2. DENSIDAD COMPACTA
Método A: Llenar el recipiente en tres capas aparentemente iguales, posteriormente

con ayuda de una varilla (punta redonda) distribuir uniformemente 25 golpes por
capa. Enrasar y retirar el exceso de la muestra. Finalmente registrar peso del molde
más muestra
Figura 16 Densidad compacta: agregado grueso

Para obtener valores con mayor precisión, se recomienda ejecutar por lo menos
dos veces el ensayo y promediar los resultados.
Una vez ejecutado los ensayos, calcular los valores de densidad suelta y compacta,
mediante las ecuaciones descritas en la tabla 26.
Tabla 26
Ecuaciones: densidad suelta y compacta (agregados)
AGREGADO GRUESO Y FINO
Densidad Suelta o 2− 1
= (g/cm³) P1: peso del molde (g)
Compacta
P2: peso del molde con agregado suelto/compactado (g)
2 h: altura del molde (cm)
Volumen del recipente = (cm³) Ø: diámetro del molde (cm)

37
3.2.6. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN
Previamente al ensayo a ejecutarse, lavar las muestras de agregado fino y grueso

para de eliminar impurezas, sumergir en un recipiente con agua durante al menos
24 ±4 h y exponer a temperatura ambiente, a fin de conseguir la saturación total de
las partículas que conforman el agregado.
Tabla 27
Peso del material agregado grueso (ensayo peso específico y absorción)
Masa mínima de la
Tamaño nominal
muestra de prueba,
máximo, mm (plg)
kg (lb)
12.5 (1/2) 2 (4.4)
19.0 (3/4) 3 (6.6)
25.0 (1) 4 (8.8)
37.5 (1 1/2) 5 (11)
50 (2) 8 (18)
63 (2 1/2) 12 (26)
75 (3) 18 (40)
90 (3 1/2) 25 (55)
100 (4) 40 (88)
125 (5) 75 (165)

3.2.6.1. AGREGADO GRUESO
La norma ASTM C127-15 describe el procedimiento del ensayo a ejecutarse. Al

transcurrir el periodo de saturación colar y secar la muestra con ayuda de una
franela, eliminando las capas visibles de agua en sus partículas y registrar su peso
al obtener la condición de superficie saturada seca.
Registrar el peso de la canasta sumergida en un balde con capacidad entre 4 a 7
litros, seguidamente introducir la muestra (condición S.S.S) y eliminar el aire
atrapado agitando el recipiente cuidadosamente, registrar el peso de la muestra
más la canasta sumergida. Desalojar la muestra en un recipiente previamente
pesado y exponer a una temperatura de 110 ± 5° C hasta lograr su secado,
reposando a temperatura ambiente entre 1 a 3 horas. Finalmente registrar el peso
de la muestra seca.
38
Figura 17 Ensayo: peso específico y absorción, agregado grueso

3.2.6.2. AGREGADO FINO
La norma ASTM C128-15 describe el procedimiento gravimétrico (picnómetro), al

transcurrir el periodo de saturación, colar la muestra evitando pérdida de agregado
fino y esparcirla en una bandeja, aplicar calor moderado para alcanzar un secado
superficial.
En una bandeja plana con ayuda de una espátula llenar el recipiente (tronco-cónico)
con la muestra (condición S.S.S), dejándola caer libremente a una altura no mayor
a 5 mm por encima del diámetro menor del recipiente. Apisonar con el pistón
libremente 25 veces con una altura no mayor a 5 mm por encima de área de la
muestra.
Retirar el exceso de muestra y levantar el recipiente evitando vibraciones; al existir
humedad en la superficie, la muestra conservará la forma del molde, caso contrario
presentará un leve asentamiento mostrando su condición de superficie saturada
seca.
Llenar parcialmente con agua el picnómetro e introducir 500 ± 10 g de la muestra
en condición de superficie saturada seca, verificar que el picnómetro se encuentre
al 90% de su cabida. Realizar movimientos rotatorios al picnómetro con la finalidad
de desalojar el aire atrapado entre partículas, empleando una bomba de vació
alrededor de 15 a 20 minutos, sin degradar la muestra.
Transcurrido dicho periodo adicionar agua hasta la marca de calibración evitando
el ingreso de burbujas y registre el peso del conjunto.
39
Vaciar la muestra e introducirla en el horno, luego retirarla y exponerla a

temperatura ambiente. Finalmente registrar el peso de la muestra seca y el peso
del picnómetro llenado con agua hasta su capacidad de aforo.
Figura 18 Ensayo por picnómetro

Una vez ejecutado los ensayos, calcular los valores de densidades y absorción con
las ecuaciones descritas en la tabla 28.
Tabla 28
Ecuaciones: Densidades y absorción de agua en agregados
AGREGADO FINO
Peso específico (g/cm³) P1: peso del picnómetro

más muestra más agua.
P2: peso del picnómetro
Peso específico Aparente (g/cm³) más agua a la
temperatura (23 ± 2.0 °C).
P3: peso del recipiente.
P4: peso del recipiente
Densidad S.S.S (g/cm³)
más muestra seca.
P5: Peso de la muestra
seca (P4-P3).
Absorción de agua (%)
AGREGADO GRUESO
Peso específico (g/cm³)

P1: peso de la muestra en
S.S.S.
Peso específico Aparente (g/cm³) P2: peso de la muestra
sumergida en agua.
P3: peso de la muestra
Peso Específico S.S.S (g/cm³) seca, en aire.
1−
Absorción de agua 00 (%)
Fuente: (Luna, 2014, pág. 83 y 86)

40
3.2.6.3. DENSIDAD REAL DEL CEMENTO
La norma ASTM C188-17 describe el procedimiento a ejecutarse, haciendo uso del

Frasco Le Chatelier.
Llenar el Frasco Le Chatelier con reactivo (gasolina) hasta el cuello inferior del
frasco entre 0 y 1 cm³, pesar y registrar la lectura de la altura inicial del conjunto.
Utilice un embudo y espátula para ingresar la cantidad necesaria de cemento
(aproximadamente 64 g) hasta el nivel del cuello superior entre 18 y 24 cm³,
evitando que el cemento se incruste a los lados del frasco y caiga libremente al
fondo, pesar y registrar el peso del conjunto.
Tapar y agitar el frasco manualmente de forma rotacional e inclinada para desalojar
burbujas de aire atrapadas, luego sumergir el frasco en Baño María hasta que la
lectura de altura inicial y final no exceda 0.2 °C. Finalmente registrar el peso y la
lectura de la altura final del conjunto.
La norma recomienda para extraer el conjunto dentro del frasco, colocarlo boca
abajo y realizar movimientos rotacionales e inclinados. Destapar y desalojar el
material, si en el interior del frasco queda adherido material, utilice más reactivo
para desalojar y limpiar el frasco (ASTM C188, 2017).
Figura 19 Ensayo: densidad real del cemento

41
Con las lecturas y pesos registrados, utilizar la ecuación descrita en la tabla 29 para
calcular la densidad real del cemento.
Tabla 29
Ecuación: densidad real del cemento
CEMENTO
𝑒 𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 P1: peso inicial (reactivo más frasco )
𝑜 𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎 𝑜 𝑎𝑑𝑜 P2: peso final (reactivo más cemento más frasco)
Densidad Real
(g/cm³) L1: lectura inicial (reactivo más frasco )
(δ) 2− 1
= L2: lectura final (reactivo más cemento más frasco)
2− 1

3.2.6.4. DENSIDAD SUELTA Y COMPACTA DEL CEMENTO
Los ensayos de densidad suelta y compacta para el cemento se ejecutan de

manera similar a los realizados para agregados, descritos en apartado 3.3.5. Cabe
mencionar que la altura de caída por encima de área de la muestra no debe ser
menor a 2 cm para determinar la densidad compacta (Luna, 2014).
Figura 20 Ensayo: densidad suelta del cemento

42
3.2.7. ESCORIA NEGRA DE HORNO DE ARCO ELÉCTRICO
Cada material suplementario en la fabricación de hormigón, debe ser caracterizado

en laboratorio para determinar: características y propiedades físicas, mecánicas y
químicas presentes.
3.2.7.1. PROCEDENCIA Y RECOLECCIÓN
La muestra utilizada en el presente proyecto de investigación, proviene de

“FUNDIRECICLAR”, empresa ecuatoriana ubicada la parroquia Calderón del
Distrito metropolitano de Quito, destinada a la fabricación y diseño de piezas
fundidas que posteriormente son comercializadas a nivel nacional, reciclando y
reutilizando los materiales ferrosos y no ferrosos disponibles en el mercado
nacional.
Figura 21 Vaciado de caldo fundido a partir de la chatarra

El proceso de enfriamiento de la escoria negra se realiza a temperatura ambiente
sin adicción de agua, se tritura y se deposita en contenedores para desalojarse en
vertederos.
Figura 22 Escoria negra apilada en fabrica

43
La escoria negra fue recolectada de los contenedores, dentro de una funda plástica,
aislada de la humedad y de posibles corrientes de viento para su posterior
caracterización en laboratorio y uso en la fabricación de hormigón.
Figura 23 Recolección de escoria negra

3.2.7.2. GRANULOMETRÍA LÁSER
La granulometría láser, permite medir la distribución de partículas acorde a su

tamaño por medio de la variación angular de la intensidad de la luz, dispersada al
atravesar la muestra con un rayo láser, generando en partículas grandes dispersión
de la luz en ángulos pequeños y ángulos grandes para partículas pequeñas,
logrando establecer un patrón de dispersión a partir de la teoría de Mie (Malvern,
2020).
3.2.7.3. FLUORESCENCIA DE RAYOS X
El ensayo de fluorescencia de rayos X, determina los elementos químicos

presentes en la muestra de manera cualitativa y cuantitativa por medio de una
técnica sólida, analítica y no destructiva de alta precisión y exactitud al aplicar
radiación por el tubo de rayos X a la muestra directamente generando
fluorescencia, la cual se mide con un detector de dispersión de energía que
reconoce la radiación procedente de cada elemento, a fin de establecer la
composición química de la muestra (Malvern, 2020).
3.2.7.4. DENSIDAD REAL, SUELTA Y COMPACTA
El valor de la densidad real, suelta y compacta de la escoria negra, se determina

de manera análoga a lo descrito en los apartados 3.3.5 y 3.3.6.3 del presente
proyecto.
44
Figura 24 Ensayo: densidades de la escoria negra

3.3. DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
Al conocer la caracterización de los agregados y cemento, se procede al cálculo de

la dosificación (Método ACI 211.1) empleada en el presente trabajo técnico-
experimental. Por lo que se define la resistencia de diseño de 280 [kg/cm2].
Tabla 30
Información de componentes para fabricar hormigón
INFORMACIÓN OBTENIDA EN LABORATORIO
COMPONENTE RESUMEN: CARACTERIZACIÓN UNIDAD
Tamaño máximo nominal: 1" [plg]
Peso específico S.S.S. promedio: 2.64 [g/cm³]
Densidad aparente suelta
Agregado promedio: 1.37 [g/cm³]
Grueso Densidad aparente compacta
promedio: 1.52 [g/cm³]
Absorción: 1.68 [%]
Módulo de finura: 6 […]
Peso específico S.S.S. promedio: 2.64 [g/cm³]
Densidad aparente suelta
Agregado
Densidad aparente compacta
Fino
Absorción: 2.07 [%]
Módulo de finura: […]
Tipo: GU (Construcción en general)
Cemento Holcim
Densidad real S.S.S 3.08 [g/cm³]
Resistencia de diseño (f'c) 280 [kg/cm²]
Inclusión de aire NO […]
Asentamiento adoptado 7.6 [cm]
Relación agua-cemento (a/c) 0.53 […]
45
3.3.1. CORRECCIÓN DE DOSIFICACIÓN POR HUMEDAD DE LOS

AGREGADOS
Al conocer los pesos de componentes, realizar la corrección de la dosificación por

las condiciones que presenten los agregados (muy secos o sobresaturados). La
corrección por humedad se da en dos escenarios: agregados sobresaturados o muy
secos, en el primer escenario sumar (∆ ) al agregado correspondiente y restar de
la cantidad de agua de diseño y en el segundo escenario sumar (∆ ) a la cantidad
de agua de diseño y restar al agregado que corresponda (Luna, 2014).
Las ecuaciones empleadas para realizar la corrección por humedad de los
agregados se visualizan en la siguiente tabla.
Tabla 31
Ecuaciones: Corrección de dosificación por humedad de agregados
CORRECCIÓN DE DOSIFICACIÓN POR HUMEDAD DE AGREGADOS
Cálculo Ecuación Variables
Contenido de humedad del
W=
agregado
Porcentaje de absorción del Ab= Donde:

material Wwn:Peso de agua del
Diferencia de agua, entre material en estado
condición saturada y estado
ΔW= 𝑎𝑡 − 𝑛 natural
natural Ww sat :peso de agua
del material en estado
S.S.S
Peso del material sólido, seco Ws=
1 Wm: peso del material
en estado natural
Diferencia de agua, en función 1
del % de absorción y el Ws= 𝑚 ( − )
1
contenido de humedad de los
agregados.
Fuente: (Luna, 2014, pág. 135 y 136)
Para la corrección de dosificación se consideró un 0.5% de humedad natural en los
agregados, dado que los agregados fueron previamente secados (24 horas) y
utilizados inmediatamente al enfriarse.
46
Tabla 32
Dosificación final para 1 m3 en peso y volumen
DOSIFICACIÓN FINAL PARA 1 m3 EN PESO Y VOLUMEN
CANTIDAD
DOSIFICACIÓN
PESO VOLUMEN
COMPONENTE
[50 kg
[kg/m3] [lt] PESO VOLUMEN
(cemento)]
AGUA 217.0 29.8 29.79 0.60 0.62
CEMENTO 364.2 50.0 48.08 1.00 1.00
ARENA 791.9 108.7 68.17 2.17 1.42
RIPIO 963.9 132.4 96.61 2.65 2.01
Tabla 33
Volumen y número de cilindros empleados
DIMENSIONES DEL CILINDRO
Diámetro 10 [cm]
Altura 20 [cm]
# de cilindros 100 ….
Volumen total 0.1885 [ m3 ]
Nota: Se considera un 20% adicional en volumen
Mediante pruebas preliminares durante la fabricación de mezclas de hormigón con
escoria negra, se evidencia que el asentamiento disminuye a medida que aumenta
el porcentaje de remplazo de escoria negra, por lo que se aumentó 0.99 [lt] de agua
en todas las mezclas, sin afectar las cantidades de cemento y agregados, para
obtener mayor trabajabilidad de la mezcla, sin sobrepasar los límites de
asentamiento definidos para la resistencia de diseño.
Tabla 34
Cantidad final en peso [kg] por mezcla
CANTIDAD FINAL EN PESO [kg]
CILINDROS CANTIDAD FINAL
COMPONENTE 100 CILINDROS
100 20
AGUA 40.90 9.17 45.85
CEMENTO 68.64 13.73 68.64
ARENA 149.27 29.85 149.27
RIPIO 181.70 36.34 181.70
Al aumentar la cantidad de agua vaciada en las diferentes mezclas; es evidente
que el volumen total de hormigón fabricado aumente como se detalla en la tabla 35.
47
Tabla 35
Volumen final para 100 cilindros de hormigón
100 MATERIAL
VOLUMEN CILINDROS UTILIZADO
[m3] [kg]
Inicial 0.1885 440.52
Final 0.1906 445.47
3.3.2. PORCENTAJE DE REMPLAZO CON ESCORIA NEGRA
A partir de la cantidad de cemento de la dosificación propuesta, se procede al

reemplazó de escoria negra en porcentajes, por de la cantidad en peso de cemento,
visualizándose en la tabla 36.
Tabla 36
Cantidad final de material por mezcla de hormigón
CANTIDAD FINAL DE MATERIAL POR MEZCLA DE HORMIGÓN

1 2 3 4 5
COMPONENTE ESCORIA NEGRA TOTAL
PATRÓN
2.50% 5% 7.50% 10%
AGUA 9.17 9.17 9.17 9.17 9.17 45.85
ARENA 29.85 29.85 29.85 29.85 29.85 149.27
RIPIO 36.34 36.34 36.34 36.34 36.34 181.70
CEMENTO 13.73 13.38 13.04 12.70 12.36 65.21
ESCORIA 0.00 0.34 0.69 1.03 1.37 3.43
VOLUMEN FINAL 445.47
3.4. FABRICACIÓN DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN
La fabricación, moldeo y curado de los cilindros de hormigón se ejecutó en

concordancia a la norma ASTM C192/C192M-19. Fabricándose cinco mezclas de
hormigón para elaboración, moldeo y curado de 20 cilindros por cada mezcla,
siendo un total de 100 cilindros con dimensiones de 100 mm de diámetro y 200 mm
de altura.
Se humedece el interior de la concretera eléctrica (capacidad para medio saco de
cemento), se desaloja el exceso de agua, evitando la variación de la cantidad de
agua vertida para la fabricación de la mezcla. Se colocó en la concretera una parte
de agua, seguidamente los agregados, luego el cemento y por último el restante de
agua.
48
La norma ASTM C192/C192M, 2019 recomienda amasar la mezcla durante un

tiempo no mayor de ocho minutos; de esta manera se consigue una adecuada
hidratación y homogenización.
Una vez transcurrido el tiempo de mezclado, se procede a vaciar la mezcla
(mantener la rotación de la concretera) sobre una bandeja plana previamente
humedecida, apta para facilitar el re-mezclado a mano.
Figura 25 Fabricación de la mezcla de hormigón

3.5. ENSAYOS EN ESTADO FRESCO
Al fabricar 5 mezclas de hormigón, es necesario analizar el comportamiento de

cada una en su estado fresco, por lo que los resultados obtenidos se describen en
la presente sección.
3.5.1. ASENTAMIENTO
El asentamiento generado por la mezcla de hormigón se ejecuta en concordancia

a la norma ASTM C143/143M-20 para agregados gruesos con tamaños de hasta
37.5 mm (hormigones plásticos), haciendo uso del Cono de Abrams. Permite
monitorear la consistencia de la mezcla no endurecida; no es aplicable para
asentamientos menores a 15 mm (hormigones no plásticos) ni mayores a 230 mm
(hormigones no cohesivos) (ASTM C143/C143M, 2020).
Humedecer el Cono de Abrams y los demás accesorios, colocar sobre una base
plana, húmeda y no absorbente, nivelada, libre de vibraciones, con capacidad
suficiente para contener el hormigón.
Fijar el cono a la base mediante un dispositivo de sujeción o apoyar ambos pies
sobre los soportes.
49
Con ayuda de una cuchara metálica llenar el cono en tres capas aproximadamente
de igual volumen, siguiendo el perímetro de abertura para asegurar una distribución
uniforme de la muestra de hormigón, cada capa debe ser compactada
uniformemente con una varilla de punta redonda hasta completar 25 golpes sobre
toda la sección transversal del cono; la compactación en la primera capa debe
realizarse inclinando la varilla, aproximadamente la mitad de los golpes hacia el
perímetro del cono y luego continuar los golpes en forme vertical.
En la última capa mantener un excedente de hormigón para garantizar un varillado
completo, enrasar con la varilla de compactación y retirar el exceso de hormigón de
los bordes del cono.
Retirar cuidadosamente el dispositivo de sujeción o ambos pies de los soportes y,
levantar el cono de forma vertical evitando movimientos laterales o de torsión en un
tiempo no superior a 7 segundos.
Colocar el cono de forma invertida junto a la muestra de hormigón con la varilla en
forma horizontal sobre el cono y la muestra. Finalmente medir el asentamiento entre
la parte inferior de la varilla y la proyección al centro de la superficie superior de la
muestra de hormigón.
Figura 26 Ensayo de consistencia del hormigón

El valor de asentamiento en cada mezcla de hormigón, se muestran en la figura 27,
evidenciándose que al aumentar el porcentaje de remplazo de la escoria negra
disminuye el asentamiento, siendo los casos más críticos en los porcentajes 7.5%
y 10%, fuera de los límites sugeridos entre 7.6 a 15 cm.
50
ASENTAMIENTO
16
14
Asentamiento (cm) 12 10.5

10 9 8.5
8
6.2
6 5
4
Patrón 2,5% Escoria 5% Escoria 7,5% Escoria 10% Escoria
Asentamiento Máximo=15 cm Asentamiento Mínimo= 7.6 cm
Figura 27 Asentamiento en función al tipo de mezcla de hormigón

3.5.2. TEMPERATURA
La norma ASTM C94/C94M-20 especifica límites de temperatura del hormigón en

estado fresco, de modo que para climas fríos el valor de temperatura es establecido
con respecto al tamaño de la sección y para mezclas que contengan agregados
precalentados y/o agua caliente, su temperatura no debe exceder los 32°C.
Tabla 37
Temperatura mínima del hormigón al ser colocado
TEMPERATURA MÍNIMA DEL HORMIGÓN AL COLOCAR
Tamaño de sección (mm) [in.] * Temperatura mínima °C [°F]
< 300 [<12] 13 [55]

300-900 [12-36] 10 [50]
900-1800 [36-72] 7 [45]
> 1800 [>72] 5 [40]
Fuente: (ASTM C94/C94M-20, 2020, pág. 8)
Tomar la muestra de hormigón recién mezclado (ASTM C172/C172M-17, 2017) y
colocarlo en un recipiente no absorbente, con capacidad de cubrir 75 mm
profundidad.
Colocar el dispositivo de medición con cierta inclinación en la muestra, presione
ligeramente la superficie de la muestra alrededor del dispositivo para evitar que la
temperatura ambiente interfiera con la temperatura de hormigón, reposar el
dispositivo al menos 2 minutos, pero no más de 5 minutos. Finalmente retirar y
registrar la temperatura del hormigón.
51
Si el hormigón posee agregado grueso con un tamaño máximo nominal mayor a

75mm, la transferencia de calor del agregado al mortero puede tardar hasta 20 min
(ASTM C1064/C1064M, 2017).
Figura 28 Toma de temperatura en hormigón fresco

La temperatura registrada para la resistencia 𝑓´𝑐 patrón es de 17°C, mientras que
para los porcentaje de remplazo se visualiza un ligero incremento entre 20°C y
22.5°C; dichos valores se encuentran dentro de los límites acorde al tamaño de la
sección (10°C) y temperatura máxima recomendada (32°C) descritos en la norma
ASTM C94/C94M-20.
TEMPERATURA
35
Temperatura Real (C°)
30
25 22.5
21 22
20
20
17
15
10
5
Temperatura Máxima=32°C Temperatura Mínima= 10°C
Figura 29 Temperatura en función al tipo de mezcla de hormigón

3.5.3. DENSIDAD UNITARIA, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE AIRE
Seleccionar un molde cilíndrico, cuya capacidad depende del tamaño máximo

nominal del agregado y tome una muestra de hormigón en concordancia a la norma
ASTM C172/C172M-17. El equipo a emplearse está condicionado por la norma
ASTM C138/C138M-17a.
52
Tabla 38
Capacidad de medidas: ensayo de densidad unitaria
Capacidad de las medidas
Tamaño Máximo
Capacidad de la
Nominal del Agregado
Medida A
Grueso
Mm [ in] L [ft3]
25 [1] 6 [0.2]
37.5 [1 1/2] 11 [0.4]
50 [2] 14 [0.5]
75 [3] 28 [1.0]
112 [4 1/2] 70 [2.5]
150 [6] 100 [3.5]
A
El tamaño indicado de la medida debe usarse
para ensayar concreto que contiene agregados
de un tamaño máximo nominal igual o menor
que el indicado. El volumen real de la medida
debe ser al menos 95% del volumen nominal
indicado.
Fuente: (ASTM C138/C138M-17a, 2017, pág. 3)
Registrar la masa del molde vacío, humedecer el interior y desalojar el exceso de
agua. Luego colocar sobre una superficie plana, rígida y libre de vibraciones y con
ayuda de una cuchara metálica vierta la muestra de hormigón uniformemente en
tres capas de igual volumen.
Compactar cada capa con la varilla 25 veces en toda la sección transversal, golpee
de 10 a 15 veces con el mazo de goma el exterior del molde para eliminar los
huecos producidos por la varilla, liberando el aire atrapado.
Enrasar con la placa y cubrir dos tercios de hormigón aplicando movimientos de
aserrado con presión vertical, retire el exceso de hormigón de la superficie y
alrededor del molde, finalmente pesar el molde con la muestra de hormigón (ASTM
C138/C138M-17a, 2017).
Una vez ejecutado los ensayos, calcular los valores de densidad real, teórica,
rendimiento y contenido de aire, mediante las ecuaciones descritas en la tabla 39.
53
Tabla 39
Ecuaciones: densidad unitaria, rendimiento y contenido de aire del hormigón
DENSIDAD UNITARIA, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE AIRE DEL HORMIGÓN EN
ESTADO FRESCO
D: densidad unitaria real [kg/m³]
𝑐 − 𝑚
Densidad Real = (kg/m³) Mc: masa neta del hormigón [kg]
𝑚 Mm: masa del molde cilindrico [kg]
Vm: volumen del molde cilindrico [m³]
Densidad Teórica = (kg/m³) T: densidad teórica [kg/m³]
M: masa total de componentes
Rendimiento = (m³) agrupados en lote [kg]
V: volumen absoluto de componentes de
Rendimiento la mezcla [m³]
= (….) Y: rendimiento [m³]
Relativo
Ry: rendimiento relativo
− Yd: rendimiento de diseño
Contenido de Aire = 00 (%) A: contenido de aire [%]
Fuente: (ASTM C138/C138M-17a, 2017, pág. 4 y 5)

Figura 30 Ensayo: densidad unitaria del hormigón

La figura 31 muestra que la densidad teórica presenta un valor de 2337.15 [kg/m3],
mientras que la densidad de la mezcla patrón es de 2320.56 [kg/m3]. Por otro lado,
las densidades para los diferentes porcentajes de remplazo indican un ligero
incremento, oscilando entre 2318.29 a 2324.31 [kg/m3], hormigones con densidad
normal.
DENSIDAD UNITARIA
2340.00
2336.00
Densidad Real kg/m³
2332.00
2328.00
2324.00
2320.00
2320.56
2321.76
2324.31
2316.00
2320.35
2318.29
2312.00
2308.00
2304.00
2300.00
DENSIDAD TEÓRICA= 2337.15…
Figura 31 Densidad unitario en función al tipo de mezcla de hormigón

54
3.5.4. RENDIMIENTO DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN
En la figura 32 se observa el volumen fabricado, indicando que el rendimiento

adquirido por las diferentes mezclas de hormigón, se encuentra no muy lejano al
límite recomendado (=1).
RENDIMIENTO DE LAS MEZCLAS DE HORMIGÓN

1.000
0.800
Rendimiento
0.600
1.008
1.007
1.007
1.007
1.006
0.400
0.200
0.000
NIVEL DE REFERENCIA = 1
Figura 32 Rendimiento de las mezclas de hormigón

3.5.5. CONTENIDO DE AIRE
En la figura 33 se muestran los porcentajes de aire naturalmente atrapado para las

diferentes mezclas de hormigón, visualizándose para la mezcla patrón un valor de
0.71%, mientras que, para las mezclas con escoria negra, los porcentajes de aire
naturalmente atrapado disminuyen a medida que aumenta el porcentaje de
remplazo, oscilando entre 0.81% y 0.55%. Dichos valores no supera al porcentaje
de aire naturalmente atrapado (1.5%), recomendado para un tamaño máximo
nominal 1”.
CONTENIDO DE AIRE ATRAPADO (%)

Contenido de aire atrapado
1.60
1.20
0.80
0.81
0.72
0.71
0.66
0.40
0.55
0.00
1.5 % DE AIRE NATURALMENTE ATRAPADO
Figura 33 Porcentaje de aire atrapado en la mezclas de hormigón

55
3.6. MOLDEO Y CURADO DE CILINDROS DE HORMIGÓN
Por medio del ensayo de consistencia se garantizó que el asentamiento de la

mezcla inicial se encuentra dentro de los límites recomendados, procediendo a
elaborar 20 cilindros por cada mezcla (5 mezclas) con un total de 100 cilindros
(100x200 mm), empleando el método de compactación por varillado (25 golpes por
capa).
Figura 34 Moldeo de cilindros de hormigón

Tabla 40
Número de capas requeridas por espécimen
Número de capas requeridas por espécimen
Número de capas
Tipo y tamaño de Modo de de profundidad
espécimen compactación aproximadamente
equivalente
Cilindros:
Diámetro, mm [plg]
de 75 a 100 [3 o 4] Varillado 2
150 [6] Varillado 3
225 [9] Varillado 4
hasta 225 [9] Vibración 2
Cilindros de fluencia prismáticos y horizontales
Profundidad, mm [plg]
hasta 200 [8] Varillado 2
más de 200 [8] Varillado 3 o más
hasta 200 [8] Vibración 1
más de 200 [8] Vibración 2 o más

56
3.6.1. MOLDEO
La norma ASTM C192/C192M-19 describe el procedimiento empleado para el

moldeo de cilindros. Cubrir ligeramente el interior de los moldes de acero
(indeformables, limpios y con base firme) con desmoldante (aceite soluble), el cual
previene que el hormigón quede adherido a los moldes. Luego colocar sobre una
superficie libre, plana y rígida para evitar perturbaciones o vibraciones al momento
del llenado con hormigón.
Los moldes deben ser llenados acorde a la tabla 40, distribuyendo uniformemente
la mezcla de hormigón con ayuda de una cuchara metálica, compactar 25 veces
cada capa con una varilla metálica (punta redonda) y golpear con un mazo de goma
ligeramente el exterior entre 10 a 15 veces para eliminar burbujas de aire atrapadas
y obstruir los agujeros provocados por el varillado.
Finalmente enrasar los cilindros empleando una llana húmeda, percatándose que
el borde superior del molde no exceda los 3 milímetros.
3.6.2. CURADO
Finalizado el moldeo de los especímenes se procede a almacenar en un lugar con

sombra, para evitar la pérdida de humedad por evaporización durante 24 horas para
su curado inicial a temperaturas entre 16° C y 24° C.
Figura 35 Curado inicial de los cilindros de hormigón

Transcurrido dicho periodo, retirar los cilindros de los moldes e identificarlos para
ser depositados en la cámara de curado con una temperatura entre 23° C ± 2 °C,
en un tiempo no mayor a 30 minutos hasta la fecha a ensayarse.
57
Figura 36 Curado final de los cilindros de hormigón

3.7. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
La norma ASTM C39/C39M-20 describe el procedimiento del ensayo, así como

también los parámetros que deben cumplir los especímenes cilíndricos a ser
ensayados.
Retirar el espécimen de la piscina de curado y desalojar sutilmente el exceso de
agua con ayuda de una franela, registrar peso, 3 valores de altura en tres posiciones
diferentes y 2 valores de diámetro tomados desde la mitad del cilindro.
Corroborar la perpendicularidad de los extremos del cilindro en relación con sus
ejes en no más del 5%, los diámetros individuales del cilindro no deben diferir en
más del 2% uno del otro y refrentar los extremos de cilindros que presenten
irregularidad de 0.05 mm.
Refrentar la cara superior e inferior sobre un dispositivo de alineación con azufre
previamente calentado en la olla de fundición. Al derretirse el azufre batir y vaciar
en el dispositivo e inmediatamente colocar el cilindro, el refrentado garantiza la
planicidad, paralelismo entre las caras y una distribución uniforme de los esfuerzos
(ASTM C617/C617M, 2015).
Comprobar que los bloques metálicos no presenten deformaciones o
irregularidades, ubicar el bloque de soporte inferior con su cara endurecida hacia
arriba sobre la platina de la máquina de pruebas, coloque el espécimen sobre el
bloque de soporte inferior y alinear el eje del espécimen con referencia al centro de
carga del bloque del soporte superior esférico, limpie las caras de contacto de los
bloques y del espécimen.
58
Antes de ejecutar el ensayo verificar el indicador de carga se encuentre en cero,

aplique la carga axial a una velocidad de 2.5± 0.5 MPa/s continuamente, sin
generar impactos sobre el espécimen “hasta que indicador de carga muestre que
la carga está disminuyendo uniformemente y el espécimen muestre un patrón de
fractura bien definido” (ASTM C39/C39M, 2020).
Figura 37 Refrentado de cilindros de hormigón

Figura 38 Fracturación del cilindro de hormigón

3.8. MÓDULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICO
La norma ASTM C469/C469M-14 describe el procediendo a ejecutarse.

Retirar los cilindros de hormigón patrón y porcentajes de remplazo de la piscina de
curado a la edad de 56 días, estos deben conservar su humedad para ser
ensayados después de una hora de ser extraídos.
59
Definir el 40% de la resistencia máxima a compresión a soportar cada cilindro,

colocar 3 extensómetros alineados a una misma altura con referencia al eje del
cilindro los cuales deberán estar conectados a la máquina de ensayo.
Aplicar tres ciclos de carga (continua y sin golpes) en el cilindro, en el primer ciclo
no se registra ningún dato, ya que se asume que en este ciclo los equipos se ajustan
al cilindro. En los dos ciclos restantes se registran los datos longitudinales y
transversales los cuales deben ser semejantes unos con los otros.
Figura 39 Colocación de extensómetros

60
CAPÍTULO IV
4.ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1. CARACTERIZACIÓN DE LA ESCORIA NEGRA
4.1.1. GRANULOMETRÍA LÁSER
Por medio del ensayo de granulometría láser se determinó la distribución y tamaño

de las partículas presentes en la escoria negra. Observándose en figura 40, que el
95% de la escoria negra es inferior a 55.91µm.
GRANULOMETRÍA LÁSER: ESCORIA NEGRA (HAE)

100.0
90.0
80.0
70.0
% Que Pasa
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
1 10 100 1000
Diámetro de partícula (µm)
GRANULOMETRÍA LÁSER
Figura 40 Curva granulométrica: escoria negra

4.1.2. FLUORESCENCIA DE RAYOS X
Por medio del ensayo de fluorescencia de rayos X, se determinó la composición

química (% peso) de elementos presentes en la escoria negra. Los resultados son
descritos en la tabla 41.
61
Tabla 41
Composición química escoria negra: Contenidos en peso (%)
COMPOSICIÓN QUÍMICA ESCORIA
NEGRA
Contenido en peso %
Óxidos %
SiO₂ 35,63
Fe₂O₃ 13,66
Na₂O 4,78
Al₂O₃ 5,22
CaO 2,31
K₂O 1,51
MgO 1,3
CuO 0,52
ZnO 0,45
ZrO₂ 0,31
BaO 0,24
TiO₂ 0,31
MnO 0,17
Cr₂O₃ 0,12
NiO 0,08
P₂O5 0,11
PbO 0,04
SrO 0,02
En figura 41 se observa que la cantidad de CaO y SiO2 presentan valores de 2.31%
y 35.63% respectivamente; dichos valores afectan el carácter de la escoria negra.
COMPOSICIÓN QUÍMICA: ESCORIA NEGRA

40
35
CONTENIDO EN PESO (%)
30
25
35.63
20
15
5.22
4.78
2.31
Fe₂… 13.66
1.51
10
0.45
0.31
1.3
0.52
0.24
0.08
0.04
0.31
0.17
0.11
0.02
0.12
5
0
Cr₂…
K₂O
Al₂O₃
CaO
ZnO
ZrO₂
MgO
TiO₂
MnO
NiO
SiO₂
Na₂O
CuO
BaO
PbO
SrO
P₂O5
Figura 41 Composición Química Escoria Negra: Contenidos en peso (%)

62
4.1.3. BASICIDAD
El valor de basicidad obtenido es de 0.065, dicho valor caracteriza a la escoria

negra con un carácter ácido, debido a los porcentajes en peso de CaO y SiO2.
4.1.4. ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA
El óxido de magnesio (MgO), presenta un valor de 1.3%; dicho valor es menor al

límite (5%) recomendado, de manera que no afecta la estabilidad volumétrica de la
escoria negra, en la fabricación de la mezcla de hormigón.
4.1.5. DENSIDAD REAL, SUELTA Y COMPACTA DE LA ESCORIA NEGRA
Los valores calculados de densidad real, suelta y compacta son 3.6 [g/cm³], 1.88
[g/cm³] y 2.35 [g/cm³] respectivamente, dichos valores son mayores en
comparación a los agregados naturales y cemento, infiriendo en los costos de
transporte.
Tabla 42
Densidad real: escoria negra
Parámetro Valor Unidad
Densidad Real 3.6 [g/cm³]

Tabla 43
Densidad suelta y compacta: escoria negra
Densidad: Escoria Negra
Parámetros 1 2 Promedio Unidad
Suelta 1.95 1.8 1.88 [g/cm3]
Compacta 2.32 2.38 2.35 [g/cm3]
4.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
4.2.1. ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA PATRÓN

La resistencia 𝑓´𝑐 de diseño fue comprobada mediante la ruptura de los cilindros
patrón, los cuales registraron cargas mayores a las esperadas y por ende mayor
resistencia. Los valores calculados se muestran en la tabla 44.
63
Tabla 44
Resistencias fć de los cilindros patrón
EDAD MEDIA EDAD MEDIA
No Cilindro
7 DÍAS [kg/cm2] 28 DÍAS [kg/cm2]
1 202.00 302.00
2 178.00 294.00
PATRÓN 195.25 292.00
3 229.00 276.00
4 172.00 296.00
La figura 42 muestra el comportamiento de la resistencia 𝑓´𝑐 de diseño 280 [kg/cm2]
siendo superada con un valor de 292 [kg/cm2], por lo que puede emplearse en los
elementos estructurales (columnas) para la cual fue calculada.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN VS EDAD

350
292.00
300
RESISTENCIA (fć) [kg/cm2]
250
195.25
200
150
100
50
0
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad (Días)
Resistencia fć patrón Resistencia de diseño fć= 280 [kg/cm2]
Figura 42 Resistencia fć en función del tiempo

Es importante conocer la capacidad adquirida de la resistencia 𝑓´𝑐 media patrón
antes y después de los 28 días, a fin de corroborar su comportamiento con el paso
del tiempo donde se evidencia una tendencia logarítmica; es decir, que a medida
que incrementa el tiempo, el hormigón adquiere mayor porcentaje de desarrollo y
consecuentemente mayor resistencia (𝑓´𝑐).
La figura 43 indica los porcentajes de desarrollo de la resistencia 𝑓´𝑐 media de los
cilindros patrón, visualizándose que a edades de 28 días (100%) y 90 días (120%)
superan en 4.5% y 3% respectivamente.
64
PORCENTAJE DE DESARROLLO DE LA RESISTENCIA fć MEDIA EN

CILINDROS PATRÓN
400.00
123 %
117,8%
Resistencia (fć) media [kg/cm2]
350.00
104,5 %
300.00
250.00
69,8 %
200.00
150.00
100.00
50.00
0%
0.00
0 20 40 60 80 100
Edad [Días]
Resistencia fć media patrón Logarítmica (Resistencia fć media patrón)
Figura 43 Porcentaje de desarrollo de resistencia fć media patrón en función del tiempo
4.2.2. ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA PATRÓN VS PORCENTAJES DE

REMPLAZO CON ESCORIA NEGRA
El presente apartado analiza el comportamiento adquirido de la resistencia 𝑓´𝑐

media con su porcentaje de desarrollo tanto para los cilindros patrón y porcentaje
de escoria negra a edades de 7, 28, 56 y 90 días.
La tabla 45 muestra los resultados de las resistencias 𝑓´𝑐 y su porcentaje de
desarrollo obtenidos a partir de la ruptura de cilindros patrón y con porcentaje de
escoria negra a la edad de 7 días.
Tabla 45
Resistencias fć cilindros patrón y % de escoria negra (días: 7)
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN [kg/cm2]

EDAD 7 (DÍAS)
No ESCORIA
PATRÓN
2.5% 5% 7.5% 10%
1 202.00 115.00 159.00 144.00 113.00
2 178.00 126.00 141.00 140.00 111.00
3 229.00 146.00 151.00 143.00 111.00
4 172.00 130.00 158.00 147.00 112.00
MEDIA 195.25 129.25 152.25 143.50 111.75
% DE
69.8% 46.0% 54.3% 51.3% 40.0%
DESARROLLO
65
En la figura 44 se visualiza la resistencia 𝒇´𝒄 media adquirida a los 7 días,

evidenciándose que los cilindros patrón presenta una resistencia media de 195.25
[kg/cm2]. Dicho valor es superior en un 4.8% al desarrollo esperado del 65%,
mientras que los cilindros con porcentaje de escoria no adquieren el desarrollo
sugerido, siendo el caso más favorable el 5% de remplazo con un valor de
resistencia de media de 152.25 [kg/cm2] (54.3% de desarrollo).
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN MEDIA: EDAD 7 DÍAS
290.00
270.00
250.00
230.00
fć media [kg/cm2]
210.00 69,8 %
190.00
170.00
46 % 54,3 % 51,3 %
150.00
195.25
40 %
130.00
152.25
143.50
129.25
111.75
110.00
90.00
70.00
Patrón 2.5 % Escoria 5 % Escoria 7.5 % Escoria 10 % Escoria
fć esperada 182 [kg/cm2], porcentaje de desarrollo: 65%
Figura 44 Resistencia fć media [kg/cm2] y porcentaje de desarrollo (Días: 7)

Tabla 46
Resistencia fć en cilindros patrón y % de escoria negra (días: 28)

EDAD 28 (DÍAS)
No ESCORIA
PATRÓN
2.5% 5% 7.5% 10%
1 302.00 228.00 218.00 203.00 180.00
2 294.00 223.00 200.00 201.00 184.00
3 276.00 231.00 236.00 193.00 183.00
4 296.00 237.00 232.00 206.00 187.00
MEDIA 292.00 229.75 221.50 200.75 183.50
% DE
104.5% 82.3% 79.0% 72.0% 65.5%
DESARROLLO
66
La figura 45 indica la resistencia 𝒇´𝒄 media adquirida a la edad de 28 días,

evidenciándose que los cilindros patrón adquiere 4.5% más de la resistencia a los
28 días (100%), con un valor de 292 [kg/cm2]. Se puede observar también que los
cilindros con porcentaje de escoria negra no alcanzan el porcentaje de desarrollo
esperado siendo el más favorable el 2.5% de remplazo una resistencia media de
229.75 [kg/cm2] (82.3% de desarrollo).
104,5
290.00
270.00
250.00 82,3 %
fć media [kg/cm2]
79 %
230.00 72 %
210.00
292.00
65,5 %
190.00
229.75
170.00
221.50
200.75
150.00
183.50
130.00
110.00
90.00
Figura 45 Resistencia fć media [kg/cm2] y porcentajes de desarrollo (Días: 28)

Tabla 47

EDAD 56 (DÍAS)
No ESCORIA
PATRÓN
2.5% 5% 7.5% 10%
1 339.00 274.00 294.00 236.00 217.00
2 307.00 277.00 254.00 240.00 218.00
3 325.00 266.00 252.00 229.00 210.00
4 346.00 247.00 264.00 225.00 223.00
MEDIA 329.25 266.00 266.00 232.50 217.00
% DE
117.8% 95.0% 95.0% 83.0% 77.8%
DESARROLLO
67
En la figura 46 se observa la resistencia 𝑓´𝑐 media requerida a la edad de 56 días,

evidenciándose que los cilindros patrón presenta una resistencia de 329.25 [kg/cm2]
(117.8% de desarrollo), los con porcentajes de 2.5 y 5% presentan el 95% de
desarrollo con una resistencia media de 266 [kg/cm2] en ambos casos y los
porcentajes de 7.5 y 10% reflejan un menor porcentaje de desarrollo y por ende
menor valor en sus resistencias medias adquiridas con valores de 232,5 [kg/cm2]
(83%) y 217 [kg/cm2] (77,8%) respectivamente.
117,8 %
330.00
290.00
fć media [kg/cm2]
95 % 95 %
250.00 83 %
77,8 %
329.25
210.00
266.00
266.00
232.50
217.00
170.00
130.00
90.00
fć esperada 305.2 [kg/cm2], porcentaje de desarrollo: 109%

Tabla 48

EDAD 90 (DÍAS)
No ESCORIA
PATRÓN
2.5% 5% 7.5% 10%
1 305.00 298.00 257.00 241.00 238.00
2 370.00 305.00 270.00 233.00 224.00
3 349.00 306.00 278.00 239.00 227.00
4 353.00 297.00 267.00 253.00 200.00
MEDIA 344.25 301.50 268.00 241.50 222.25
% DE
123.0% 107.5% 95.5% 86.0% 79.3%
DESARROLLO
68
La figura 47 refleja el incremento de la resistencia 𝑓´𝑐 media, en los cilindros patrón

y con 2.5% de remplazo con valores de 344.25 [kg/cm2] y 301.50 [kg/cm2]
respectivamente, así mismo muestra que el porcentaje de desarrollo de los cilindros
patrón supera en un 3% al esperado a los 90 días (120%). Por otro lado, los
porcentajes de 5, 7.5 y 10% de remplazo tiende a estabilizar sus resistencias con
valores de 268 [kg/cm2], 241,50 [kg/cm2] y 222.25 [kg/cm2] (95.5%, 86% y 79,3%
de desarrollo) respectivamente.
360.00
123 %
340.00
320.00
107,5 %
300.00
fć media [kg/cm2]
344.25
280.00 95,5 %
301.50
260.00
86 %
79,3 %
268.00
240.00 241.50
222.25
220.00
200.00

La figura 48 muestra el comportamiento de la resistencia 𝑓´𝑐 media obtenida a partir
de los ensayos en los cilindros patrón y porcentaje de remplazo ejecutados a
edades de 7, 28, 56 y 90 días, de modo que al observar el último tramo de las
curvas (90 días), los cilindros patrón alcanza un valor de resistencia de 344.25
[kg/cm2] y a medida que incrementa el porcentaje de remplazo descienden sus
resistencias: 2.5% (301.50 [kg/cm2]), 5% (268 [kg/cm2]), 7.5% (241.50 [kg/cm2]) y
10% (222.25 [kg/cm2]). A pesar que las resistencias disminuyen, el porcentaje de
remplazo de 2.5% tiende a incrementar su resistencia a una edad mayor de 90 días.
69
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN [KG/CM2] RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN VS EDAD

350.0 344.25
300.0
301.50
268.00
250.0 241.50
200.0 222.25
150.0
100.0
50.0
0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
EDAD [DÍAS]
Patrón 2,5% escoria 5 % escoria 7,5 % escoria 10 % escoria
Figura 48 Resistencia fć media patrón vs porcentajes de escoria negra

Con los valores calculados de la resistencia 𝑓´𝑐 media a partir de la carga soportada
por los cilindros con porcentaje de escoria negra a la edad de 90 días, se observa
que el 2.5 y 5% de remplazo adquieren resistencias 𝑓´𝑐 medias de 301,5 [kg/cm2]
y 268 [kg/cm2] respectivamente. De modo que es necesario identificar el porcentaje
de remplazo recomendable para adquirir la resistencia de diseño de 280 [kg/cm2].
Dicho valor es calculado por medio de la tendencia entre las resistencias 𝑓´𝑐 medias
adquiridas (figura 49), obteniéndose el 4% de remplazo como valor recomendable.
RESISTENCIA 𝑓´𝑐 MEDIA VS % DE REMPLAZO
400.00
Resistencia 𝑓´𝑐 media [kg/cm2]
350.00
300.00
250.00
200.00 y = 6171,4x2 - 1833,1x + 344,01
150.00 R² = 0,9999
100.00
50.00
0.00
0.0% 2.0% 4.0% 6.0% 8.0% 10.0%
Porcentajes de remplazo de escoria negra
Figura 49 Resistencia media vs porcentajes de reemplazo con escoria negra

70
4.3. MÓDULO DE ELASTICIDAD
Los valores obtenidos por medio del ensayo de módulo de elasticidad con
extensómetros en laboratorio a la edad de 56 días, tanto para los cilindros patrón
y con porcentaje de remplazo se muestran en la tabla 49.
Tabla 49
Módulo de elasticidad de los cilindros patrón y % de escoria negra (días: 56)
MÓDULO DE ELASTICIDAD [MPa]

Escoria Negra
Patrón
2.5% 5% 7.5% 10%
EDAD DE
21705 18813 18193 16761 15454
ENSAYO
21588 18869 17991 16855 15724
56 DÍAS
21375 19299 17625 16570 15608
21589 19488 18013 16754 15731
MEDIA 21564.25 19117.25 17955.5 16735 15629.25
% DE
100.00% 88.65% 83.27% 77.61% 72.48%
DESARROLLO
En la figura 50 muestran los valores medios de módulo de elasticidad,
evidenciándose un comportamiento similar con la resistencia a la compresión; es
decir que a medida que aumenta el porcentaje de remplazo con escoria negra
existe un descenso en el módulo de elasticidad obtenido. Con un valor de
21564.25 [MPa] (100% de desarrollo) para el hormigón patrón y 19117.25 [MPa]
(88.65% de desarrollo) para el 2.5% de remplazo, mientras que los restantes
porcentajes de remplazo presentan menores valores de módulo de elasticidad con
los mencionados.
MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL HORMIGÓN

24000.00
Módulo de elasticidad [MPa]
100 %
22000.00
88.65 %
20000.00 83.27 %
77.61 %
18000.00
72.48%
16000.00
21564.25
19117.25
17955.50
16735.00
15629.25
14000.00
12000.00
Figura 50 Módulo de elasticidad del hormigón y su porcentaje de desarrollo

71
CAPÍTULO V
5.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
 Los valores obtenidos por la caracterización de los agregados y cemento se

garantizan sus propiedades físico mecánicas, habiendo cumplido con los
requerimientos establecidos por las diferentes normas vigentes.
 Mediante la granulometría láser aplicada en la escoria negra, se determina
que el tamaño de las partículas para el 95% que pasa son inferiores a 59.91
µm, mientras que el cemento presenta partículas con tamaños inferiores a
45 µm en el mismo rango. De manera que la escoria negra presenta
partículas de mayor tamaño que el cemento.
 Según los resultados obtenidos del ensayo de fluorescencia de rayos X se
obtuvo la composición química de la escoria negra, observándose que
presentan compuestos como la sílice y alúmina, los mismos que pueden ser
alcalinizados por medio del cemento.
 El valor de basicidad obtenido es de 0.065, dicho valor caracteriza a la
escoria negra con un carácter ácido, debido a los porcentajes en peso de
CaO y SiO2.
 El óxido de magnesio (MgO), presenta un valor de 1.3%; dicho valor es
menor al límite (5%) recomendado, de manera que no afecta la estabilidad
volumétrica de la escoria negra, en la elaboración de la pasta de hormigón.
 De acuerdo con las propiedades físicas y químicas que presenta la escoria
negra se clasifica como clase F, la cual posee propiedades puzolánicas,
cumpliendo las especificaciones requeridas en la norma ASTM C618-19, que
por sí solo posee poco o ningún valor cementante.
 Los valores de densidad real, suelta y compacta de la escoria negra,
obtenidos en laboratorio son de 3.6 [g/cm3], 1.88 [g/cm3] y 2.35 [g/cm3]
respectivamente, dichos valores son mayores en comparación con las
densidades que presentan los agregados naturales y cemento.
72
 El asentamiento obtenido de la mezcla patrón es 10.5 [cm], mientras que

para las diferentes mezclas de hormigón con porcentajes de remplazo son
inversamente proporcionales; es decir, a medida que aumenta el porcentaje
de remplazo se obtiene menor asentamiento, dificultando la trabajabilidad de
la mezcla. Siendo los porcentajes críticos los de 7.5% (6.2 [cm]) y del 10%
(5 [cm]) encontrándose fuera de los límites sugeridos (7.6 a 15 [cm]).
 La temperatura de la mezcla patrón es de 17°C, mientas que las mezclas
con porcentaje de remplazo varían entre 20°C y 22.5°C; dichos valores se
encuentran dentro de los límites acorde al tamaño de la sección (10°C) y
temperatura máxima recomendada (32°C). Estas variaciones pueden
presentarse por la temperatura ambiente y condiciones ambientales que
intervienen durante la fabricación de la mezcla.
 La densidad en estado fresco de la mezcla patrón es de 2320.56 [kg/m3] y
las densidades adquiridas por los diferentes porcentajes de remplazo de
escoria negra presentan un ligero incremento desde 2318.29 [kg/m3] hasta
2324.31 [kg/m3], sin sobrepasar los límites para un hormigón con densidad
normal que va desde los 2300 [kg/m3] a 2500 [kg/m3].
 El valor del rendimiento obtenido en las cinco mezclas no supera el límite
aceptable (=1), dicho valor indica que el volumen de mezcla fabricada fue el
adecuado, es decir, no se fabricó ni más ni menos mezcla de hormigón.
 El contenido de aire naturalmente atrapado en la mezcla patrón de 0.71%,
mientras que, para las mezclas con escoria negra, los porcentajes de aire
naturalmente atrapado, disminuye el contenido de aire oscilando entre
0.81% y 0.55%, dichos valores no superan el porcentaje de aire
naturalmente atrapado (1.5%), recomendado para un tamaño máximo
nominal 1”.
 Con el promedio de los resultados obtenidos de la resistencia 𝑓´𝑐 en los
cilindros patrón se concluye que la resistencia 𝑓´𝑐 de diseño de 280 [kg/cm2]
es superada con un valor de 292 [kg/cm2] a los 28 días; por lo que puede
emplearse en los elementos estructurales (columnas) para la cual fue
calculada.
73
 Los resultados de los ensayados a la edad de 7 días, muestran que los

cilindros patrón presenta una resistencia 𝒇´𝒄 media de 195.25 [kg/cm2], dicho
valor es superior en un 4.8% al desarrollo esperado del 65%, mientras que
los cilindros con porcentajes de remplazo no adquiere el desarrollo
recomendado, siendo el caso más favorable el 5% con un valor de
resistencia 𝒇´𝒄 media de 152.25 [kg/cm2] (54.3% de desarrollo).
 La resistencia 𝑓´𝑐 media en los cilindros patrón a la edad de 28 días adquiere
un 4.5% más de la resistencia a los 28 días (100%) y con un valor de 292
[kg/cm2]. Se puede observar también que los cilindros con porcentajes de
remplazo no alcanzan el porcentaje de desarrollo esperado, siendo el más
favorable el 2.5% con una resistencia 𝑓´𝑐 media de 229.75 [kg/cm2] (82.3%
de desarrollo).
 La resistencia 𝑓´𝑐 media de los cilindros patrón a la edad de 56 días presenta
una resistencia de 329.25 [kg/cm2] (117.8% de desarrollo), mientras que
para el 2.5 y 5% de remplazo presentan el 95% de desarrollo y una
resistencia de 266 [kg/cm2] en ambos casos, el 7.5 y 10% de remplazo
refleja un menor porcentaje de desarrollo y por ende menor valor en sus
resistencias adquiridas con valores de 232,5 [kg/cm2] (83%) y 217 [kg/cm2]
(77,8%) respectivamente.
 La resistencia 𝑓´𝑐 media de los cilindros patrón y con 2.5% de remplazo a la
edad de 90 días, muestra la tendencia a incrementar su resistencia con
valores de 344.25 [kg/cm2] y 301.50 [kg/cm2] respectivamente, también se
evidencia que el porcentaje de desarrollo adquirido por los cilindros supera
en un 3% al esperado a los 90 días (120%). Por otro lado, los porcentajes
de 5, 7.5 y 10% de remplazo tiende a estabilizar sus resistencias con valores
de 268 [kg/cm2], 241,50 [kg/cm2] y 222.25 [kg/cm2] (95.5%, 86% y 79,3% de
desarrollo) respectivamente.
 El comportamiento que ha adquirido la escoria negra en el hormigón hasta
la edad de 90 días, refleja un lento desarrollo en su resistencia a la
compresión; observándose que el 2.5 y 5% de remplazo adquieren
resistencias 𝑓´𝑐 medias de 301,5 [kg/cm2] y 268 [kg/cm2] respectivamente.
74
 La resistencia de diseño de 280 [kg/cm2] se adquiere con un porcentaje del

4% de escoria negra remplazada por la cantidad de cemento, dicho valor se
encuentra entre el 2.5% y 5% de remplazo.
 Para el análisis del módulo de elasticidad a la edad de 56 días se puede
concluir que los diferentes módulos de elasticidad adquiridos tanto para el
hormigón patrón y con porcentajes de remplazo por escoria negra,
presentan un comportamiento similar con la resistencia a la compresión, es
decir que a medida que aumenta el porcentaje de remplazo con escoria
negra existe un descenso en el módulo de elasticidad obtenido. Con un
valor de 21564.25 [MPa] (100% de desarrollo) para el hormigón patrón y
19117.25 [MPa] (88.65% de desarrollo) para el 2.5% de remplazo, mientras
que los restantes porcentajes de remplazo presentan menores valores de
módulo de elasticidad con los mencionados.
 En forma general, la sustitución de escoria negra por cemento, afecta
directamente en el porcentaje de desarrollo de la resistencia a la compresión
y consecuentemente al módulo de elasticidad, debido a sus propiedades
físicas y químicas.
 Finalmente, se puede concluir a partir de los resultados de la caracterización
de la escoria negra y del análisis de resultados de las resistencias 𝑓´𝑐 medias
conseguidas, el comportamiento en el desarrollo de la resistencia es menor,
ya que, la escoria negra es un subproducto siderúrgico que posee un
proceso de activación más lento que los cementos.
5.2. RECOMENDACIONES
 Poseer conocimiento de los requerimientos mínimos establecidos por las

diferentes normas vigentes para la elaboración de hormigón.
 Al ejecutar el ensayo de módulo de elasticidad, se debe comprobar que los
extensómetros se encuentren a la misma altura y en forma paralela al
diámetro del cilindro.
 A partir de la literatura técnica estudiada, se recomienda que el tipo de
enfriamiento aplicado sobre la escoria negra vertida en el suelo sea con
agua, influyendo directamente en las propiedades químicas, físicas y
comportamiento de la escoria negra.
75
 En futuros proyectos de investigación se debe analizar la incidencia de

escoria negra, el asentamiento y la temperatura en estado fresco del
hormigón.
 Para realizar un análisis con mayor precisión de la incidencia de la escoria
negra en la resistencia a la compresión y módulo de elasticidad del
hormigón, se debe prolongar el tiempo de curado de las probetas de
hormigón a edades mayores de 90 días, dado que la escoria presenta un
lento desarrollo de hidratación.
76
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81
ANEXOS
INFORMES DE LABORATORIO
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
Resultados del Módulo de elasticidad

101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
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113
114
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116
117
118
119

Tesis Jami Narvaez

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y AMBIENTAL

EFECTO DE LA ESCORIA NEGRA COMO SUSTITUCIÓN EN PESO

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL

ERIKA GABRIELA JAMI JAMI

SILVIA PATRICIA NARVAEZ GAONA

DIRECTOR: ING. EUGENIA DE LAS MERCEDEZ VILLACIS TRONCOSO

Quito, junio 2021

Nosotras ERIKA GABRIELA JAMI JAMI y SILVIA PATRICIA NARVAEZ GAONA,

ERIKA G. JAMI J SILVIA P. NARVAEZ G

ING. EUGENIA DE LAS MERCEDEZ

DIRECTOR DEL PROYECTO

Con cariño Erika

2.2.1.1. DOCILIDAD O TRABAJABILIDAD ..................................................... 12

3.2.5.1. DENSIDAD SUELTA .......................................................................... 36

4.1. CARACTERIZACIÓN DE LA ESCORIA NEGRA ......................................... 60

Figura 12 Tamizador mecánico: agregado grueso ............................................... 30

Figura 42 Resistencia f´c en función del tiempo ................................................... 63

Tabla 17 Peso de la muestra para ensayo granulométrico de agregado grueso . 29

Tabla 43 Densidad suelta y compacta: escoria negra .......................................... 62

Hoy en día el hormigón es conocido como un material capaz de resistir grandes

La producción de acero crudo a nivel mundial en el año 2018 presenta un proceso

Millones de toneladas 2018 2017

País Ranking Volumen Ranking Volumen

Elaborado por: (Jami & Narvaez)

Analizar y determinar el comportamiento de la resistencia a la compresión y módulo

 Ejecutar la caracterización de los agregados y cemento mediante ensayos

 Analizar y comparar los resultados obtenidos del ensayo de resistencia a la

El presente estudio técnico-experimental tiene la intención de estudiar, analizar,

Investigaciones realizadas por diferentes revistas científicas, señalan que la

2.1. DEFINICIÓN DE HORMIGÓN

El hormigón es una mezcla elaborada artificialmente aparentemente homogénea,

Existen varios métodos para la dosificación de hormigones, cuyo objetivo en común

El agua es el líquido vital universal ya sea cruda o potable, es fundamental en la

El cemento es un aglomerante hidráulico con cualidades de adhesión y cohesión,

Fuente: (Sánchez, 2001, pág. 37)

No existe norma alguna que especifique el contenido de CaO por lo que se

III Elevada resistencia inicial 152 C 150

IP Portland Puzolánico 490 C 595

HE Elevada resistencia inicial 2380 C 1157

Los agregados son materiales de origen artificial o natural, no deben presentar

Figura 2 Agregados grueso y fino

Fuente: (ASTM C33/C33M, 2018, pág. 3)

Fuente: (ASTM C33/C33M, 2018, pág. 5)

2.2. PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICAS DEL HORMIGÓN

Al fabricar hormigón se destacan dos estados fundamentales conocidos como:

El hormigón en estado fresco es el resultado de la mezcla de agua, cemento y

El hormigón presenta docilidad cuando posee consistencia y cohesión adecuada

Facilidad con la que el hormigón puede deformarse libremente. Esta deformación

Figura 3 Instrumentación para evaluar la consistencia del hormigón

La tabla 6 muestra el tipo de consistencia adquirida por la mezcla de hormigón, así

Capacidad que posee el hormigón para mantener adheridos sus componentes en

Es la cantidad de volumen de hormigón que puede fabricarse según las

En este estado el hormigón adquiere rigidez, visualizándose exteriormente una

Un hormigón que posee mayor compactación, es aquel en el que sus componentes

El hormigón puede considerarse duradero, siempre y cuando sea capaz de

El hormigón en su estado endurecido, es capaz de soportar esfuerzos a flexión,

2.3. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN

En vista de que la resistencia a la compresión (f´c) es la propiedad fundamental del

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 (𝐾𝑔)

Fuente: (ASTM C39/C39M, 2020, pág. 7)

Fuente: (Gil, Jardón, Marco, & Valcuende, 2020, pág. 3)

De manera que, a los 3 días de fabricar la mezcla de hormigón, la resistencia (f´c)

RESISTENCIA VS EDAD DE CURADO