Universidad Tecnológica Equinoccial

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA E

INDUSTRIAS
CARRERA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
ANÁLISIS DE INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR PARA

RECUPERACIÓN DE CRUDO PESADO Y EXTRA PESADO
PARA UN CAMPO DE LA AMAZONÍA ECUATORIANA
TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO

DE INGENIERO DE PETRÓLEOS
KEVIN MARCELO GUEVARA LEMA
DIRECTOR: ING. FAUSTO RENÉ RAMOS AGUIRRE
Quito, diciembre 2017

© Universidad Tecnológica Equinoccial. 2017
Reservados todos los derechos de reproducción
FORMULARIO DE REGISTRO BIBLIOGRÁFICO
PROYECTO DE TITULACIÓN
DATOS DE CONTACTO
CÉDULA DE IDENTIDAD: 2200083828
APELLIDO Y NOMBRES: Kevin Marcelo Guevara Lema
De los Rosales (Lote 107A) y Av. Río
DIRECCIÓN:
Coca
EMAIL: k9kevin@outlook.com
TELÉFONO FIJO: NA
TELÉFONO MOVIL: (+593) 99 741 2637
DATOS DE LA OBRA
Análisis de inyección continua de

vapor para recuperación de crudo
TITULO:
pesado y extra pesado para un
campo de la Amazonía ecuatoriana
AUTOR: Kevin Marcelo Guevara Lema
FECHA DE ENTREGA DEL

Diciembre 2017
PROYECTO DE TITULACIÓN:
DIRECTOR DEL PROYECTO DE

Ing. Fausto René Ramos Aguirre
TITULACIÓN:
PROGRAMA PREGRADO POSGRADO
TITULO POR EL QUE OPTA: Ingeniero de Petróleos
El campo Pungarayacu posee

petróleo pesado y extra pesado, el
RESUMEN: cual no puede ser producido
mediante técnicas convencionales,
debido a que tiene gravedad API baja
y viscosidad alta, lo que anula la
movilidad del petróleo. Una de las
técnicas recomendadas para producir
este tipo de hidrocarburo es la
inyección continua de vapor que es
un método de recuperación mejorada,
que consiste en proporcionar energía
térmica al reservorio mediante la alta
temperatura del vapor inyectado,
permitiendo cambiar las propiedades
del fluido presente en el reservorio y
así tener mayor recobro de crudo. El
objetivo fue analizar el método de
inyección continua de vapor para
estimar la posible producción de
crudo pesado y extra pesado en el
campo Pungarayacu, mediante la
revisión de propiedades de roca y
fluido y procesos de transferencia de
calor. Se utilizó un conjunto de
ecuaciones para calcular la posible
producción de petróleo en cada zona
analizada del campo Pungarayacu y
cuyos datos técnicos necesarios para
llevar a cabo dichas estimaciones
fueron obtenidos del Banco de
Información Petrolera del Ecuador. En
la zona PNG-28 se obtuvo una
producción acumulada de petróleo de
31 894 BN después de un año de
operación, indicando que es posible
la extracción de petróleo en el campo,
pero, por la actualidad del precio del
petróleo en el mundo y de las
inversiones necesarias para llevar a
cabo este tipo de proyectos, no es
rentable aplicar este método térmico
en Ecuador.
Inyección continua de vapor, calidad

PALABRAS CLAVES: del vapor, petróleo pesado y extra
pesado, pérdidas de calor.
The Pungarayacu field has heavy and
extra heavy oil, which cannot be
produced by conventional techniques,
because it has low API gravity and
high viscosity, which cancels oil
mobility. One of the recommended
techniques for producing this type of
hydrocarbon is the continuous steam
injection, which is an enhanced oil
recovery method, which consists of
providing thermal energy to the
reservoir through the high
temperature of the injected steam,
allowing to change the properties of
the fluid present in the reservoir and
thus have greater recovery of oil. The
objective was to analyze the
continuous steam injection method to
estimate the possible production of
ABSTRACT: heavy and extra heavy oil in the
Pungarayacu field, by reviewing rock
and fluid properties and heat transfer
processes. A set of equations was
used to calculate the possible oil
production in each analyzed area of
the Pungarayacu field and the
technical data needed to carry out
these estimates were obtained from
the Banco de Información Petrolera
del Ecuador. In the PNG-28 zone, an
accumulated oil production of 31 894
BN was obtained after one year of
operation, indicating that it is possible
to extract oil in the field, but due to the
current price of oil in the world and the
investments necessary to carry out
this type of projects, it is not profitable
to apply this thermal method in
Ecuador.
Continuous steam injection, steam
KEYWORDS quality, heavy and extra heavy oil,
heat losses.
Se autoriza la publicación de este Proyecto de Titulación en el Repositorio

Digital de la Institución.
f:________________________________________
GUEVARA LEMA KEVIN MARCELO
C.I.: 2200083828
DECLARACIÓN Y AUTORIZACIÓN
Yo, GUEVARA LEMA KEVIN MARCELO, CI.: 2200083828 autor del

proyecto titulado: Análisis de inyección continua de vapor para
recuperación de crudo pesado y extra pesado para un campo de la
Amazonía ecuatoriana previo a la obtención del título de INGENIERO DE
PETRÓLEOS en la Universidad Tecnológica Equinoccial.
1. Declaro tener pleno conocimiento de la obligación que tienen las

Instituciones de Educación Superior, de conformidad con el Artículo
144 de la Ley Orgánica de Educación Superior, de entregar a la
SENESCYT en formato digital una copia del referido trabajo de
graduación para que sea integrado al Sistema Nacional de
información de la Educación Superior del Ecuador para su difusión
pública respetando los derechos de autor.
2. Autorizo a la BIBLIOTECA de la Universidad Tecnológica Equinoccial

a tener una copia del referido trabajo de graduación con el propósito
de generar un Repositorio que democratice la información,
respetando las políticas de propiedad intelectual vigentes.
Quito, diciembre 2017
f:________________________________________
C.I.: 2200083828
DECLARACIÓN
Yo GUEVARA LEMA KEVIN MARCELO, declaro que el trabajo aquí

descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para
ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias
bibliográficas que se incluyen en este documento.
La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de
Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.
f:_______________________________________
C.I.: 2200083828
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo que lleva por título “Análisis de inyección
continua de vapor para recuperación de crudo pesado y extra pesado
para un campo de la Amazonía ecuatoriana”, que, para aspirar al título de
INGENIERO DE PETRÓLEOS fue desarrollado por GUEVARA LEMA
KEVIN MARCELO, bajo mi dirección y supervisión, en la Facultad de
Ciencias de la Ingeniería e Industrias; y cumple con las condiciones
requeridas por el reglamento de Trabajos de Titulación artículos 19, 27 y 28.
f:______________________________________
ING. FAUSTO RENÉ RAMOS AGUIRRE, M.Sc MGH
DIRECTOR DEL TRABAJO
C.I.: 1705134102
DEDICATORIA
A Dios por permitirme cumplir mi meta.

A mi familia por ser mi soporte, por la ayuda que me han brindado todos
estos años de preparación académica, por la confianza y fe que han tenido,
y porque nunca dejaron de creer en mí.
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por siempre guiarme por el camino de bien, por

protegerme, por darme fuerzas en los momentos que más necesitaba, por
darme paciencia y por darme la sabiduría necesaria para cumplir todas las
metas que me he propuesto.
Agradezco a mi familia, a mi madre Norma Lema, a mi padre Marcelo
Guevara, a mis hermanas Stefanny y Geoconda Guevara, a mi sobrina Carla
Vásconez y a mi cuñado Carlos Vásconez, por estar en todo momento
conmigo, por apoyarme en cada decisión que he tomado, por guiarme
siempre por buen camino, por la paciencia que siempre han tenido, por
inculcarme valores que me han servido de mucho todos estos años y que
me seguirán sirviendo por el resto de mi vida. Muchas gracias a todos, los
amo.
Agradezco a mi director de tesis Ing. Fausto Ramos Aguirre por su amistad,
por haberme instruido desde los primeros semestres hasta mi último día en
la universidad, y estoy seguro de que lo seguirá haciendo aun cuando yo sea
profesional, por la paciencia que siempre me tuvo, por el tiempo y
disponibilidad que siempre me brindó cuando tenía alguna inquietud y por
enseñarme siempre que “el conocimiento es poder”, eso nunca se borrará de
mi mente.
Agradezco al Ing. José Cóndor, PhD, por haberme ayudado en el desarrollo
de este trabajo, por su paciencia, por siempre estar dispuesto a ayudarme,
por compartir su conocimiento conmigo y por todo el tiempo y disponibilidad
brindada cuando necesité de su ayuda.
Agradezco a la Universidad Tecnológica Equinoccial por abrirme sus puertas
y brindarme las facilidades necesarias para yo poder cumplir mi meta, por
los docentes que conforman la carrera de Ingeniería de Petróleos, quienes
son altamente capacitados y que de buena manera lograron transmitir sus
conocimientos para formar buenos profesionales, y lo más importante,
lograron transmitir valores que sirven para formar personas correctas de
bien.
Agradezco a la tropa BBD conformada por mis amigos Brayan Encalada,
Dayana Benítez, Juan Calahorrano, Gabriel Canelos, Alejandro Jaramillo,
Geovanna Garrido y Andrés Espinosa por su amistad, por estar ahí en todo
momento, por siempre estar dispuesto a ayudarme en cualquier cosa que
necesitaba, por hacerme sentir como en casa, por eso y mucho más, los
considero mis hermanos, mi familia. Han sido muy importantes todos estos
años de amistad y su apoyo ha sido fundamental para lograr esta meta. Los
quiero mucho, espero que esta amistad sea para toda la vida. BBD por
siempre y para siempre.
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGINA
RESUMEN 1
ABSTRACT 2
1. INTRODUCCIÓN 3
1.1. OBJETIVOS 10
1.1.1. OBJETIVO GENERAL 10
1.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 10
2. METODOLOGÍA 11
2.1. EVALUACIÓN DE PROPIEDADES DE ROCA Y
FLUIDO PRESENTES EN EL CAMPO PUNGARAYACU 11
2.2. SELECCIÓN DE POZOS PRODUCTORES E INYECTORES 12
2.3. CÁLCULOS 14
2.3.1. CALIDAD DEL VAPOR A LA SALIDA DEL GENERADOR 14
2.3.2. EFICIENCIA DEL GENERADOR DE VAPOR PARA TODAS
LAS ZONAS ESTUDIADAS 17
2.3.3. PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE INYECCIÓN
SUPERFICIALES 19
2.3.4. FLUJO MÁSICO DE VAPOR PARA TODAS LAS ZONAS DE
ESTUDIO 26
2.3.5. CALIDAD DEL VAPOR EN EL CABEZAL DEL POZO 26
2.3.6. PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE INYECCIÓN A LO
LARGO DEL POZO 27
2.3.7. CALIDAD DE VAPOR EN EL FONDO DEL POZO 34
2.3.8. PÉRDIDAS DE CALOR EN EL RESERVORIO 35
2.3.9. ÁREA DE LA ZONA DE VAPOR 42
2.3.10. VISCOSIDAD DEL PETRÓLEO APLICANDO VAPOR 42
2.3.11. SATURACIÓN RESIDUAL DE PETRÓLEO 43
2.3.12. TASA DE PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO CON INYECCIÓN
CONTINUA DE VAPOR 43
2.3.13. PETRÓLEO RECUPERADO EN LA ZONA DE VAPOR 44
i
PÁGINA
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 45
3.1. CALIDAD DEL VAPOR MEDIDO A LA SALIDA DEL
GENERADOR 45
3.2. EFICIENCIA TÉRMICA DEL GENERADOR DEL VAPOR 46
3.2.1. ENTALPÍA DEL VAPOR HÚMEDO 47
3.2.2. ENTALPÍA DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN 47
3.2.3. EFICIENCIA DEL GENERADOR DE VAPOR PARA TODAS
LAS ZONAS ESTUDIADAS 47
3.3. PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE SUPERFICIE 48
3.3.1. TEMPERATURA SUPERFICIAL SUPUESTA DEL
AISLANTE EN SUPERFICIE. 49
3.3.2. PROPIEDADES FÍSICAS DEL AIRE EN SUPERFICIE 49
3.3.3. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR
POR RADIACIÓN EN SUPERFIE 50
POR CONVECCIÓN NATURAL EN SUPERFICIE 50
3.3.5. COEFICIENTE INTEGRAL DE TRANSFERENCIA DE
CALOR EN EL AISLANTE 51
3.3.6. PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE
INYECCIÓN SUPERFICIALES 52
3.3.7. TEMPERATURA SUPERFICIAL CALCULADA DEL
AISLANTE EN SUPERFICIE 52
3.4. FLUJO MÁSICO DE VAPOR 53
3.5. CALIDAD DEL VAPOR MEDIDO EN EL CABEZAL DEL POZO 54
3.6. PÉRDIDAS DE CALOR A LO LARGO DEL POZO 54
3.6.1. TEMPERATURA SUPUESTA DEL AISLANTE EN EL POZO 55
3.6.2. TEMPERATURA EXTERNA DEL REVESTIDOR 55
3.6.3. PROPIEDADES FÍSICAS DEL FLUIDO EN EL
ESPACIO ANULAR 56
POR RADIACIÓN EN EL POZO 56
POR CONVECCIÓN NATURAL EL POZO 57
3.6.6. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR TOTAL
EN LA TUBERÍA DE INYECCIÓN CON AISLANTE 58
ii
PÁGINA
3.6.7. TEMPERATURA CALCULADA DEL AISLANTE EN EL POZO 58

3.6.8. CALOR PERDIDO A LO LARGO DEL POZO 58
3.7. CALIDAD DEL VAPOR MEDIDO EN EL FONDO DEL POZO 61
3.8. PÉRDIDAS DE CALOR HACIA LAS
FORMACIONES ADYACENTES 61
3.8.1. TASA DE INYECCIÓN DE CALOR HACIA EL RESERVORIO 62
3.8.2. TIEMPO CRÍTICO 63
3.8.3. TIEMPO ADIMENSIONAL 63
3.8.4. VOLUMEN DE LA ZONA DE VAPOR 63
3.8.5. CALOR PERDIDO HACIA LAS FORMACIONES 64
3.9. ÁREA DE LA ZONA DE VAPOR 64
3.10. VISCOSIDAD DEL PETRÓLEO APLICANDO VAPOR 65
3.11. SATURACIÓN RESIDUAL DE PETRÓLEO 65
3.12. PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO 66
3.13. PETRÓLEO RECUPERADO EN LA ZONA DE VAPOR 66
3.14. RESUMEN DE RESULTADOS 67
3.14.1. CALIDAD DEL VAPOR 67
3.14.2. PÉRDIDAS DE CALOR Y EVALUACIÓN ECONÓMICA 67
3.14.3. PETRÓLEO RECUPERADO EN LA ZONA DE
VAPOR (CALCULADO) 68
3.14.4. PETRÓLEO RECUPERADO EN FUNCIÓN DEL CAUDAL 68
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 69
4.1. CONCLUSIONES 69
4.2. RECOMENDACIONES 69
5. BIBLIOGRAFÍA 70
iii
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla 1. Espesores de los reservorios de la formación Hollín 8

Tabla 2. Espesores de los reservorios de la formación Napo 9
Tabla 3. Criterios de selección de para inyección continua de vapor 12
Tabla 4. Constantes del medidor orificio para medición de la calidad del
vapor 16
Tabla 5. Conductividad térmica del aislante de silicato de calcio a
diferentes temperaturas 24
Tabla 6. Funciones F1, F2 y tiempo adimensional, tD 41
Tabla 7. Parámetros para medir la calidad del vapor 45
Tabla 8. Calidad del vapor a la salida del generador 46
Tabla 9. Parámetros para medir la eficiencia térmica del generador 46
Tabla 10. Entalpía del vapor húmedo, entalpía del agua saturada y calor
latente de vaporización 47
Tabla 11. Entalpía del agua de alimentación 47
Tabla 12. Eficiencia del generador de vapor 48
Tabla 13. Parámetros para medir las pérdidas de calor en líneas de
superficie 48
Tabla 14. Temperatura superficial supuesta en líneas de inyección
superficiales 49
Tabla 15. Temperatura promedio y propiedades físicas del aire 50
Tabla 16. Coeficiente de transferencia de calor por radiación en superficie 50
Tabla 17. Coeficiente de transferencia de calor por convección natural en
superficie 51
Tabla 18. Coeficiente integral de transferencia de calor en el aislante 51
Tabla 19. Pérdidas de calor en las líneas de superficie 52
Tabla 20. Temperatura superficial calculada en líneas de superficie 52
Tabla 21. Pérdida de calor real en líneas de superficie 53
Tabla 22. Flujo másico de vapor para todas las zonas estudiadas 53
Tabla 23. Calidad del vapor medido en el cabezal del pozo 54
Tabla 24. Parámetros para medir las pérdidas de calor en las líneas de
inyección al pozo 55
Tabla 25. Temperatura superficial supuesta del aislante en el pozo 55
Tabla 26. Temperatura externa del revestidor 56
Tabla 27. Temperatura promedio en el pozo y propiedades físicas del
fluido presente en el anular 56
Tabla 28. Coeficiente de transferencia de calor por radiación en el pozo 57
Tabla 29. Coeficiente de transferencia de calor por convección natural
en el pozo 57
Tabla 30. Coeficiente de transferencia de calor total en la tubería de
inyección con aislante 58
iv
PÁGINA
Tabla 31. Temperatura calculada del aislante en el pozo 58

Tabla 32. Profundidad a la que se encuentra cada zona estudiada 59
Tabla 33. Pérdidas de calor en líneas de inyección al pozo en la zona
PNG-16 59
PNG-23 59
PNG-28 60
PNG-30 60
IP-5B 60
Tabla 38. Calidad del vapor en el fondo del pozo 61
Tabla 39. Parámetros para medir las pérdidas de calor en el reservorio 62
Tabla 40. Tasa de inyección de calor hacia la formación 62
Tabla 41. Tiempo crítico para cada zona de estudio 63
Tabla 42. Tiempo adimensional 63
Tabla 43. Volumen de la zona de vapor producida en cada zona de
estudio 64
Tabla 44. Pérdidas de calor en las formaciones adyacentes de cada zona
estudiada 64
Tabla 45. Área y radio producido en la zona de vapor 64
Tabla 46. Viscosidad del petróleo a temperatura de saturación 65
Tabla 47. Saturación residual de petróleo 65
Tabla 48. Recuperación diaria de petróleo por inyección continua de
vapor en cada zona de estudio 66
Tabla 49. Petróleo acumulado 66
Tabla 50. Calidad del vapor medido a la salida del generador, en el
cabezal y en el pozo 67
Tabla 51. Pérdidas de calor en líneas de superficie con tubería aislada y
no aislada 67
Tabla 52. Pérdidas de calor en líneas de inyección al pozo con tubería
aislada y no aislada 67
Tabla 53. Saturaciones de Petróleo, POES, petróleo remanente y
petróleo recuperado 68
Tabla 54. Caudal de petróleo y petróleo acumulado en un año 68
v
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 1. Recursos hidrocarburíferos totales en el mundo 3

Figura 2. Proceso de inyección continua de vapor 5
Figura 3. Ubicación campo Pungarayacu 7
Figura 4. Sección sísmica del campo Pungarayacu 8
Figura 5. Columna estratigráfica de del campo Pungarayacu 9
Figura 6. Ubicación de las zonas de estudio seleccionadas 13
Figura 7. Arreglo invertido de siete pozos 13
Figura 8. Variación de la conductividad térmica del silicato de calcio
con la temperatura 24
Figura 9. Factor F2 y tiempo adimensional, tD 37
Figura 10. Función F1 y tiempo adimensional 39
Figura 11. Función F3 40
vi
RESUMEN
El campo Pungarayacu posee petróleo pesado y extra pesado, el cual no

puede ser producido mediante técnicas convencionales, debido a que tiene
gravedad API baja y viscosidad alta, lo que anula la movilidad del petróleo.
Una de las técnicas recomendadas para producir este tipo de hidrocarburo
es la inyección continua de vapor que es un método de recuperación
mejorada, que consiste en proporcionar energía térmica al reservorio
mediante la alta temperatura del vapor inyectado, permitiendo cambiar las
propiedades del fluido presente en el reservorio y así tener mayor recobro de
crudo. El objetivo fue analizar el método de inyección continua de vapor para
estimar la posible producción de crudo pesado y extra pesado en el campo
Pungarayacu, mediante la revisión de propiedades de roca y fluido y
procesos de transferencia de calor. Se utilizó un conjunto de ecuaciones
para calcular la posible producción de petróleo en cada zona analizada del
campo Pungarayacu y cuyos datos técnicos necesarios para llevar a cabo
dichas estimaciones fueron obtenidos del Banco de Información Petrolera
del Ecuador. En la zona PNG-28 se obtuvo una producción acumulada de
petróleo de 31 894 BN después de un año de operación, indicando que es
posible la extracción de petróleo en el campo, pero, por la actualidad del
precio del petróleo en el mundo y de las inversiones necesarias para llevar a
cabo este tipo de proyectos, no es rentable aplicar este método térmico en
Ecuador.
Palabras clave: Inyección continua de vapor, Pungarayacu, calidad del

vapor, petróleo pesado y extra pesado, pérdidas de calor.
1
ABSTRACT
The Pungarayacu field has heavy and extra heavy oil, which cannot be
produced by conventional techniques, because it has low API gravity and
high viscosity, which cancels oil mobility. One of the recommended
techniques for producing this type of hydrocarbon is the continuous steam
injection, which is an enhanced oil recovery method, which consists of
providing thermal energy to the reservoir through the high temperature of the
injected steam, allowing to change the properties of the fluid present in the
reservoir and thus have greater recovery of oil. The objective was to analyze
the continuous steam injection method to estimate the possible production of
heavy and extra heavy oil in the Pungarayacu field, by reviewing rock and
fluid properties and heat transfer processes. A set of equations was used to
calculate the possible oil production in each analyzed area of the
Pungarayacu field and the technical data needed to carry out these estimates
were obtained from the Banco de Información Petrolera del Ecuador. In the
PNG-28 zone, an accumulated oil production of 31 894 BN was obtained
after one year of operation, indicating that it is possible to extract oil in the
field, but due to the current price of oil in the world and the investments
necessary to carry out this type of projects, it is not profitable to apply this
thermal method in Ecuador.
Keywords: Continuous steam injection, Pungarayacu, steam quality, heavy

and extra heavy oil, heat losses.
2
1. INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN
Es conocido que el petróleo pesado tiene menor valor en el mercado, es

difícil de producir y difícil de refinar a comparación del petróleo convencional,
y conociendo la actualidad de la industria petrolera no es del todo rentable
invertir en la producción de petróleo pesado y numerosos yacimientos no
pueden ser explotados, sin embargo, hay compañías petroleras que están
interesadas en dedicar recursos para extraer petróleo pesado debido a que
estos recursos son abundantes. Los recursos totales del mundo ascienden
de 9 a 13 trillones de barriles en el cual el aceite convencional representa
sólo el 30% de la cantidad total de estos recursos. En la figura 1 podemos
observar la distribución de los tipos de crudos. (Alboudwarej, y otros, 2006).
Para la extracción del petróleo pesado y extra pesado se debe usar
recuperación térmica, una de estas tecnologías es la inyección continua de
vapor.
DISTRIBUCIÓN DEL TIPO DE PETRÓLEO

EXISTENTE ACTUALMENTE EN EL MUNDO
Bitúmen Petróleo
30% convencional
30%
Petróleo Petróleo
Extrapesado pesado
25% 15%
Figura 1. Recursos hidrocarburíferos totales en el mundo
(Alboudwarej, y otros, 2006)
La inyección continua de vapor (Steam Flooding) inicia en el año de 1931 en

el estado de Texas, USA, cuando en una arena de 18 pies de espesor se
inyectó vapor por 235 días a una profundad de 280 pies. 20 años después,
en California, USA se realizó un proyecto piloto, sin embargo, los primeros
proyectos usando esta técnica se llevaron a cabo en Estado Zulia,
Venezuela. (Alvarado, Banzér, y Rincón , 2002)
3
El Steamflooding o Steamdrive ha adquirido mayor rol protagónico en la
recuperación terciaria de crudos altamente viscosos y de bajo API. Es una
técnica de recuperación de petróleo pesado y extra pesado muy eficiente, y
se puede llegar a obtener normalmente un recobro de 50-60%. El
Steamflooding es básicamente la inyección de vapor desde algunos pozos
inyectores, para así, por los pozos productores poder extraer el petróleo que
ha sido desplazado, estos pozos (inyectores y productores) son perforados
en arreglos similares al arreglo realizado en la inyección de agua, lo que
permite alcanzar mayor eficiencia de barrido. (Donaldson, Chilingarian, y
Yen, 1989). El vapor es inyectado dentro del yacimiento con el fin de
cambiar las propiedades de los fluidos que allí se encuentran, es decir,
aumentar la movilidad de los fluidos, el mecanismo más importante que
ayuda a la movilización del crudo es la destilación de las fracciones livianas,
que es provocada por la presencia del vapor de agua a altas temperaturas,
estas fracciones de crudo destiladas son transportadas como componentes
hidrocarburos en fase gaseosa, otros mecanismos son: la expansión térmica
de fluidos del yacimiento y la reducción de la viscosidad del petróleo.
(Alvarado, Banzér, y Rincón , 2002)
Los mecanismos de recuperación en el método Steamflooding se pueden

apreciar de mejor manera tomando en cuenta la inyección del vapor en un
medio poroso de una longitud considerable, este medio poroso debe estar
saturado inicialmente con petróleo y agua connata, de esta manera se puede
evidenciar que el petróleo en las proximidades del extremo de inyección es
vaporizado y desplazado hacia delante y una cierta cantidad del petróleo no
vaporizado es dejada atrás. (Sheng, 2013). El vapor que es movido hacia
adelante se va condensando poco a poco, debido a que existe pérdidas de
calor cuando este vapor entra en contacto con formaciones adyacentes,
formando de esta manera un banco de agua caliente, el cual va desplazando
petróleo y enfriándose a medida que avanza, hasta finalmente alcanzar la
temperatura original del yacimiento. A partir de este este punto el proceso de
desplazamiento se comporta igual a cuando se realiza la inyección de agua
fría. Así, se puede observar claramente tres zonas diferentes: la primera que
es la zona de vapor, la segunda que es la zona de agua caliente y la tercera
zona que es la de agua fría. Estas tres zonas se pueden apreciar en la figura
2. (Donaldson, Chilingarian, y Yen, 1989)
En la zona de agua fría la recuperación de hidrocarburo será similar a la

producción con inyección de agua. En cambio, en la zona de agua caliente,
la recuperación del hidrocarburo está regida por las características térmicas
del petróleo, es decir, si con el vapor se logra una gran disminución en la
viscosidad del petróleo se logrará una mayor recuperación, caso contrario, si
no se logra gran disminución en la viscosidad del petróleo, entonces los
beneficios serán ligeramente mayores a los que se obtendrían con inyección
4
de agua convencional, pero la expansión térmica del petróleo ocasionada
con el vapor dará una recuperación de entre 3% a 5% de petróleo in situ
aproximadamente. Finalmente, en la zona de vapor por la presencia de la
fase gaseosa y la alta temperatura el efecto predominante es la destilación
de los hidrocarburos livianos, los mismos que son arrastrados hacia adelante
por la acción de vapor hasta que poco a poco se van condensado en las
zonas de menor temperatura del yacimiento, la recuperación por destilación
puede alcanzar hasta un 20% del petróleo in situ. Otros mecanismos que se
producen en la zona de vapor son: el empuje por gas en solución y la
formación de CO2. (Donaldson, Chilingarian, y Yen, 1989)
Figura 2. Proceso de inyección continua de vapor
Al analizar el método de recobro térmico, hay que tomar muy en cuenta las
propiedades de la roca y los fluidos que se encuentran presentes en el
yacimiento, problemas de pérdidas de calor en las tuberías de inyección de
vapor, parámetros de operación y heterogeneidades del yacimiento ya que
esto afectaría directamente a la distribución del vapor en el yacimiento.
En base a la experiencia obtenida de proyectos de campos y a estudios

experimentales se define algunos criterios generales de mucha importancia
para el diseño exitoso de proyectos de Steamflooding, muchos autores
concuerdan que este método tiene gran efectividad tomando en cuenta los
siguientes aspectos. (Al Yousef, Al Daif, y Al Otaibi, 2014)
• La gravedad del petróleo debe estar entre 8-25 °API, aunque se tiene
conocimiento de que se han desarrollado proyectos con petróleo
mayor a 25 °API.
5
• La viscosidad a temperatura del yacimiento debe ser menor a 100.000
cP.
• El espesor de la formación tendrá que ser mayor a 20 pies, para así,
reducir las pérdidas de calor hacia la formación, ya que, con
espesores pequeños hay mayor pérdida de calor.
• La profundidad a la que se sitúa la formación debe ser menor a 2000
pies con el objetivo de mantener una buena calidad del vapor cuando
este llegue a la formación.
• La permeabilidad debe ser lo más alta posible para que así el vapor
pueda fluir de una manera más eficiente y de la misma manera el
petróleo pueda fluir hacia el pozo productor, se estima que la
permeabilidad debe estar entre 200 y 4000 mD.
• La presión de inyección debe ser menor a 2500 psi.
• La calidad del vapor debe mantenerse entre un 80-90 %.
La Cuenca Oriente Ecuatoriana está dividida en tres partes (plays

petroleros), de Occidente a Oriente está constituido de la siguiente forma.
Corredor Subandino, Corredor Central Sacha-Shushufindi y Corredor
Capirón-Tiputini. El Corredor Subandino lo conforman únicamente cinco
campos, de los cuales tres están dentro de la estructura Bermejo y son los
campos Bermejo, Rayo y Bermejo Este, y los campos Pungarayacu y Oglán.
Este corredor se caracteriza por la presencia de crudos pesados y extra
pesados en los campos Oglán y Pungarayacu, el campo Bermejo es el único
campo que posee crudo liviano. (Baby, Rivadeneira, y Barragán, 2014).
El campo Pungarayacu, situado en el Corredor Subandino, posee la mayor

acumulación de crudo de la cuenca Oriente y esto representa un gran
recurso energético si se lo explota adecuadamente. El nombre del campo
proviene de las palabras “yacu” que significa río y “pungara” que significa
brea en quechua, que es la lengua nativa de los aborígenes de la zona y
esto hace referencia al río Hollín que atraviesa el campo en donde se
observa en sus márgenes los afloramientos de areniscas bituminosas de la
formación Hollín. (Baby, Rivadeneira, y Barragán, 2014)
A finales de los setenta e inicios de los ochenta se llevó a cabo estudios de

reconocimiento geológico por Corporación Estatal Petrolera Amazónica
(CEPE), que es la antecesora de Petroecuador, con el fin de cuantificar la
acumulación de hidrocarburo presente, y para esto, se perforó 26 pozos para
hacer muestreo de núcleos con profundidades de entre 377-1239 pies.
(Baby, Rivadeneira, y Barragán, 2014)
En el año 1992, la compañía Cia. Arco realizó un estudio dando como

resultado que las reservas del campo son de entre 4000 y 7000 millones de
barriles, pero en la actualidad la Secretaría de Hidrocarburos del Ecuador
señala que las reservas probadas del campo son de 316 millones de
6
barriles. En el año 2008 la empresa Ivanhoe Energy se hace cargo del
campo para el desarrollo, producción y mejoramiento del crudo del campo
Pungarayacu, se realizó la perforación de tres pozos, uno de ellos llegó
hasta el precretácico atravesando estratos volcánicos, capas rojas y lutitas
bituminosas del paleozoico. En las operaciones realizadas por la empresa se
intentó mejorar la calidad del crudo utilizando la tecnología Heavy To Light,
pero este proyecto no fue exitoso, dando fin al contrato en el año 2015, cuyo
contrato inicialmente se pactó por 30 años. Debido a la complejidad que
presenta el campo para la extracción de petróleo, ya que, no puede ser
extraído por técnicas convencionales de producción es probable que se
requiera usar técnicas de recuperación térmica para producir el campo. Se
considera que la explotación del campo Pungarayacu es un gran reto de
ingeniería para la industria hidrocarburífera.
El bloque 20, Pungarayacu, está ubicado en la provincia de Napo en la parte

Este de la cordillera oriental como se observa en la figura 3, está limitado por
la Cordillera de Guacamayos al Norte y al Oeste, por Puerto Napo al Sur y
por el Río Hollín al Este. Abarca un área de 240 km 2.
Figura 3. Ubicación campo Pungarayacu
(Ivanhoe, 2012)
La estructura geológica del campo Pungarayacu está constituido por un

considerable número de bloques fallados, donde se puede observar tres
sistemas de fallas principales, el primero en sentido Norte-Sur, el segundo
en sentido Oeste-Noreste y el tercero en sentido Noreste-Suroeste. estas
fallas son importantes en la estructura del campo debido a que separan el
monoclinal y el sinclinal como se ve en la figura 4. (Mideros, 1986)
7
Figura 4. Sección sísmica del campo Pungarayacu
(Baby, Rivadeneira, y Barragán, 2014)
El campo Pungarayacu está compuesta por las formaciones Misahuallí,

Hollín, Napo, Tena y Tiyuyacu.
La litología de la formación Misahuallí está constituida por rocas piriclásticas

y basaltos, el contacto de la formación Misahuallí con la formación Hollín es
una discordancia estratigráfica y angular. (BEICIP, 1987) Cerca del contacto
con la formación Hollín hay minerales verdosos y arcillas resultantes de la
meteorización química. Se estima que esta formación tiene en un espesor de
790 pies aproximadamente. (CEPE, 1983)
El principal reservorio del campo Pungarayacu es la formación Hollín, que

fue depositado sobre la formación Misahuallí de superficie volcánica y
volcanoclástica, en un medio aluvial. Esta formación está constituida por
areniscas cuarzosas, en la parte alta de la formación hay presencia de
intercalaciones de lutitas negras y areniscas grauconíticas. La profundidad
de este reservorio está entre 0 pies en la parte Norte y 984 pies en la parte
Sureste. Esta formación está dividida en tres secciones: Hollín inferior, Hollín
medio y Hollín superior, siendo Hollín inferior el miembro más importante del
reservorio. La formación Hollín presenta afloramiento en la zona Norte.
Tabla 1. Espesores de los reservorios de la formación Hollín
Secciones de Hollín Espesor (pies)

Hollín Inferior 75-197
Hollín Medio 70-140
Hollín Superior 10-40
La formación Napo está constituida por cuatro miembros: Arenisca T, Caliza

B, Arenisca U y Caliza A, siendo los yacimientos más importantes la
arenisca T y caliza A. (Mideros, 1986)
8
Tabla 2. Espesores de los reservorios de la formación Napo
Secciones de Napo Espesor (pies)

Arenisca T 50
Caliza A 108
La formación Tena tiene una constitución de arcillas y areniscas verdosas en

la parte inferior y tiene un espesor aproximado de 200 pies. Esta formación
tiene afloramientos en el Suroeste.
Finalmente, la formación Tiyuyacu que está constituida por conglomerados y

arcillas. Esta formación tiene afloramientos en el Sureste.
Figura 5. Columna estratigráfica de del campo Pungarayacu
(Michelena y Regalado, 2017)
9
1.1. OBJETIVOS
1.1.1. OBJETIVO GENERAL
Analizar el método de inyección continua de vapor para estimar la

producción de crudo pesado y extra pesado en el campo Pungarayacu,
mediante la revisión de propiedades de roca y fluido y procesos de
transferencia de calor.
1.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Verificar las características del yacimiento y las propiedades de los

fluidos del campo Pungarayacu para analizar si es aplicable esta
técnica de recuperación térmica.
• Estimar mediante cálculos la posible producción de crudo con la

aplicación de esta técnica y justificar la aplicabilidad de este método
en el campo Pungarayacu.
10
2. METODOLOGÍA
2. METODOLOGÍA
Para el desarrollo de este trabajo se usaron datos del campo Pungarayacu

obtenidos del Banco de Información Petrolera del Ecuador, los cuales son:
Generalidades del campo y las propiedades de roca y fluido, datos con los
cuales se aplicaron ecuaciones de literatura especializada para estimar una
posible producción de petróleo en este campo.
2.1. EVALUACIÓN DE PROPIEDADES DE ROCA Y FLUIDO

PRESENTES EN EL CAMPO PUNGARAYACU
Se realizó la búsqueda detallada de información técnica acerca de

recuperación mejorada, específicamente del método térmico de inyección
continua de vapor para realizar un análisis de los aspectos y
consideraciones que se deben tomar en cuenta al momento de aplicar dicho
método, se revisó artículos en revistas y libros acerca de este método los
cuales sirvieron como guía para desarrollar el análisis (Alí, Jones, y Meldau,
1997; Sheng, 2013; Alvarado, Banzér, y Rincón , 2002). Una vez obtenida
esta información, se procedió a revisar las generalidades del Campo
Pungarayacu con el fin de evaluar si esta técnica es o no aplicable, para ello
se revisó las características y propiedades de roca y de fluido presentes en
dicho campo petrolero, tales como viscosidad del petróleo, saturación de
petróleo inicial, porosidad, profundidad, temperaturas de los reservorios, esta
información fue obtenida del Banco de Información Petrolera del Ecuador
(BIPE). Se realizó la tabla 3, la cual muestra los criterios técnicos generales
para la aplicación de la inyección continua de vapor y se comparó con las
propiedades del campo Pungarayacu.
11
Tabla 3. Criterios de selección de para inyección continua de vapor
Propiedades del
Criterios técnicos de selección Cumplimiento
campo Pungarayacu
Gravedad API 8 - 25 6 – 10.5 Cumple
Viscosidad del petróleo a
condiciones de yacimiento <100 000 66.193 Cumple
(cP)
Saturación de Petróleo (%) >40 14 - 38 No Cumple
Areniscas y
Tipo de Formación Areniscas y Calizas Cumple
Carbonatos
Espesor Neto (pies) >20 75 - 197 Cumple
Permeabilidad (mD) >200 500 – 3 300 Cumple
Porosidad (%) >20 18 – 38 Cumple
Profundidad (pies) <2 000 0 - 984 Cumple
Temperatura (°F) No Crítica No Crítica Cumple

Presión de inyección
<3 200 700 Cumple
(lpca)
2.2. SELECCIÓN DE POZOS PRODUCTORES E

INYECTORES
En el estudio se hizo la distribución de pozos inyectores en base a la

ubicación de los pozos perforados ya existentes, además, se propuso
nuevos pozos productores con el fin de incrementar la producción del campo
Pungarayacu aprovechando el desplazamiento radial del petróleo en la zona
de vapor.
Se seleccionó cinco zonas donde se analizará la inyección continua de

vapor, estas zonas son mostradas en la figura 6, y fueron nombradas con el
nombre del pozo ya existente.
12
Figura 6. Ubicación de las zonas de estudio seleccionadas
(Michelena y Regalado, 2017)
Como la teoría sugiere que para el arreglo de pozos productores de petróleo

e inyectores de vapor son similares a los arreglos que generalmente se
hacen para inyección de agua, se seleccionó el arreglo que pudo aprovechar
de mejor manera el petróleo calentado en la zona de vapor, el arreglo
seleccionado fue el que se muestra en la figura 7, el cual está conformado
por un pozo inyector en la mitad y 6 pozos productores a los costados, de
esta manera se aprovecha el desplazamiento del petróleo en forma radial.
Este arreglo fue el mismo para las 5 zonas de estudio seleccionadas.
Figura 7. Arreglo invertido de siete pozos
(Paris de Ferrer, 2001)
13
2.3. CÁLCULOS
Para realizar los cálculos fue necesario obtener una serie de ecuaciones de
bibliografía especializada, estas ecuaciones fueron necesarias para
cuantificar la posible producción en el campo Pungarayacu, estas
ecuaciones son únicamente enfocadas para cuantificar la cantidad de
petróleo removido en la zona de vapor y son las que se muestran detalladas
a continuación. Los datos que se usaron en las ecuaciones fueron tomados
de información proporcionada por el Banco de Información Petrolera del
Ecuador (BIPE) y de información referencial de la bibliografía técnica
revisada.
2.3.1. CALIDAD DEL VAPOR A LA SALIDA DEL GENERADOR
La calidad del vapor fue calculada en tres puntos del sistema de inyección, la
primera calidad fue calculada a la salida del generador de vapor, la segunda,
fue calculada cuando el vapor llegó al cabezal del pozo inyector, y
finalmente, la tercera calidad del vapor fue calculada en el fondo del pozo, es
decir, cuando el vapor llega al reservorio.
Para el cálculo de la calidad del vapor a la salida del generador, se usó el

método de medición de placa orificio, cuyo proceso de cálculo se describe a
continuación. Las ecuaciones presentadas fueron obtenidas de (Alvarado,
Banzér, y Rincón , 2002).
Primero se realizó el cálculo de la densidad del vapor a presión de

operación, para esto se utilizó la siguiente ecuación.
 s  0.0000440189  Ps0.9588 [1]
Donde:
ρs: Densidad del vapor seco y saturado en g 3
cm
Ps: Presión de saturación en lpca
Después se calculó la tasa de flujo equivalente de agua con la siguiente

ecuación, tomando en cuenta la densidad del vapor y la constante del orificio
por donde será medida la calidad del vapor y la cual se obtuvo remitiéndose
a la tabla 4.
q*  C   s  hw [2]
14
Donde:
q*: Tasa equivalente de vapor en gal
min
C: Constante del orificio, tabla 4
lb
ρs: Densidad del vapor seco y saturado en
pie3
hw: Diferencial de presión a través del orificio en pulgadas de agua
Una vez obtenido la tasa equivalente de agua, se aplicó la siguiente

ecuación para obtener la calidad del vapor a la salida del generador.
q*
X st , gen  [3]
q
Donde:
Xst,gen: Calidad del vapor a la salida del generador en fracción
q*: Tasa equivalente de vapor en gal
min
q: Tasa de flujo equivalente de agua en gal
min
15
Tabla 4. Constantes del medidor orificio para medición de la calidad del vapor
Tubería del medidor de 2.626 pulgadas de DI

Diámetro del orificio
100.0 pulg de 200.0 pulg de 400.0 pulg de
en pulg
agua agua agua
2.125 2.640 3.702 5.280
2.000 2.196 3.092 4.392
1.875 1.844 2.600 3.688
1.750 1.524 2.148 3.048
1.625 1.272 1.796 2.544
1.500 1.048 1.480 2.096
en pulg
2.375 3.144 4.440 6.288
2.250 2.692 3.800 5.384
2.125 2.312 3.260 4.624
2.000 1.980 2.788 3.960
1.875 1.688 2.380 3.376
1.750 1.424 2.004 2.848
1.625 1.208 1.704 2.416
1.500 1.016 1.432 2.032
1.375 0.844 1.192 1.688
1.250 0.692 0.976 1.384
en pulg
2.750 4.380 6.200 8.760
2.625 3.820 5.400 7.640
2.500 3.320 4.692 6.640
2.375 2.872 4.060 5.740
2.250 2.504 3.544 5.008
2.125 2.192 3.100 4.384
2.000 1.892 2.672 3.784
1.875 1.624 2.300 3.248
1.750 1.400 1.980 2.800
1.625 1.192 1.684 2.384
1.500 1.000 1.416 2.000
1.375 0.836 1.180 1.668
1.250 0.688 0.972 1.376
1.125 0.556 0.784 1.108
1.000 0.436 0.616 0.872
en pulg
3.000 4.840 6.860 9.680
2.875 4.320 6.116 8.640
2.750 3.828 5.420 7.652
2.625 3.400 4.808 6.800
2.500 3.008 4.260 6.012
(Alvarado, Banzér, y Rincón, 2002)
16
2.3.2. EFICIENCIA DEL GENERADOR DE VAPOR PARA TODAS LAS
ZONAS ESTUDIADAS
La eficiencia del generador fue considerada igual para todas las zonas de
estudio debido a que los datos técnicos usados para este cálculo se
consideraron constantes para todas zonas, para la obtención de la eficiencia
del generador fue necesario obtener una serie de parámetros, estos fueron
los siguientes:
• Entalpía del vapor húmedo

• Entalpía del agua saturada
• Calor latente de vaporización
• Entalpía del agua de alimentación
• Calor ganado por el vapor
• Calor total liberado
Las ecuaciones usadas para este cálculo son mostradas a continuación y

fueron obtenidas de (Alvarado, Banzér, y Rincón, 2002).
Se inició calculando la entalpía del agua saturada con la siguiente ecuación
H w  91.0  Ps0.2574 [4]
Donde:
Hw: Entalpía del agua saturada en BTU
lb
Posteriormente, se calculó el calor latente de vaporización con la siguiente

ecuación.
0.08774
Lv  1318  Ps [5]
Donde:
Lv: Calor latente de vaporización en BTU
lb
Una vez obtenido la entalpía del agua saturada y el calor latente de

vaporización, se procedió a calcular la entalpía del vapor con la siguiente
ecuación.
H ws  H w  X st , gen  Lv [6]
17
Donde:
Hws: Entalpía del vapor húmedo en BTU
lb
BTU
Hw: Entalpía del agua saturada en
lb
Xst, gen: Calidad del vapor a la salida del generador en fracción
lb
La entalpía del agua de alimentación se calculó después de haber obtenido

la entalpía del agua saturada y la entalpía del vapor húmedo con la siguiente
ecuación.
H  H ws  H w [7]
Donde:
ΔH: Entalpía del agua de alimentación en BTU
lb
Hws: Entalpía del vapor y vapor húmedo en BTU
lb
Hw: Entalpía del agua saturada en BTU
lb
El cálculo de la entalpia del agua de alimentación sirvió para calcular el calor

total ganado por el vapor, aplicando la siguiente ecuación.
Q  q  w  H [8]
Donde:
Q: Calor total ganado por el vapor en BTU
d
q: Tasa de flujo equivalente de agua en bl
d
lb
ρw: Densidad del agua en
bl
ΔH: Entalpía del agua de alimentación en BTU
lb
A continuación, con la siguiente ecuación se obtuvo el calor total liberado,

que sirvió para el cálculo de la eficiencia del generador de vapor.
Qt= Combustible usado x Valor calórico del combustible [9]
18
Donde:
Qt: Calor total liberado por el combustible en BTU
d
PCN
Combustible usado: Gas combustible usado en
d
Valor calórico del combustible: Valor calórico del combustible en BTU
PCN
Finalmente, se obtuvo la eficiencia con la que trabajó en generador de vapor

aplicando la siguiente ecuación.
Q
E    [10]
 Qt 
Donde:
E: Eficiencia del generador de vapor en fracción
Q: Calor total ganado por el vapor en BTU
d
Qt: Calor total liberado por el combustible en BTU
d

SUPERFICIALES
Las pérdidas de calor en el sistema de inyección se produjeron en dos

secciones, la primera sección es en las líneas superficiales, y la segunda, en
las líneas de inyección a lo largo del pozo.
Para calcular las pérdidas de calor en líneas superficiales se necesitó

determinar algunos parámetros, estos parámetros fueron los siguientes.
• Temperatura superficial supuesta del aislante en superficie

• Temperatura de saturación
• Temperatura promedio para el cálculo de propiedades físicas del aire
en superficie
• Coeficiente de transferencia de calor por radiación en superficie
• Coeficiente de transferencia de calor por convección natural en
superficie
• Diámetro total de tubería con aislante
• Coeficiente integral de transferencia de calor en el aislante
• Radio externo de la tubería con aislante
• Temperatura superficial calculada del aislante en superficie
• Área lateral de la tubería
19
• Coeficiente de transferencia de calor total hasta la superficie exterior
del aislante
Las ecuaciones que se muestran a continuación fueron obtenidas de (Alí,

Jones, y Meldau, 1997).
Se inició calculando la temperatura de saturación con la siguiente ecuación.
Ts  115 .1 Ps
0.225
[11]
Donde:
Ts: Temperatura de saturación en °F
Una vez obtenido el valor de la temperatura de saturación, se procedió a

calcular el valor de la temperatura superficial supuesta, Tsurf,up, ya que, más
adelante el resultado de esta temperatura supuesta se comparó con el
resultado de la temperatura superficial calculada. Al ser un procedimiento de
ensayo y error, se debió tomar en cuenta algunas consideraciones, si estas
dos temperaturas (supuesta y calculada) difieren por más de 0,1 °F, se
procede a realizar nuevamente los cálculos, pero esta vez tomando como
temperatura supuesta a la calculada, esto se debe repetir las veces que
sean necesarias hasta que la diferencia entre estas dos temperaturas sea
menor a 0,1 °F, o a su vez, sean iguales, una vez cumplido con lo requerido
se obtuvo el verdadero valor de las pérdidas de calor en líneas de superficie.
Las iteraciones se mostraron en la sección 3, donde se evidenció que las
temperaturas cumplen con lo requerido para realizar los siguientes cálculos
que requieran el uso de las pérdidas de calor en líneas superficiales.
La temperatura superficial supuesta se obtuvo con la siguiente ecuación.
Tsurf 
Ts  Ta 
[12]
2
Donde
Tsurf,up: Temperatura superficial supuesta del aislante en °F
Ta: Temperatura del ambiente en °F
Posteriormente se calculó una temperatura promedio entre la temperatura

del medio ambiente y la temperatura superficial supuesta del aislante, para
así, calcular las propiedades físicas del aire en superficie. Las ecuaciones
son las siguientes
20
Tavg,up 
Tsurf  Ta 
[13]
2
Donde:
Tavg,up: Temperatura promedio en superficie en °F
K ha  0.01328  2.471x10 5  Tavg,up  4.247 x10 9  Tavg

2
,up [14]
 a  8.55865 x10 2  1.5531x10 4  Tavg,up  1.65602 x10 7  Tavg

2
,up  6.92225 x10
11
 Tavg
3
,up [15]
 a  0.04  6.155 x10 5  Tavg,up  1.22 x10 8  Tavg

2
,up [16]
c pa  0.2382  1.39 x10 5  Tavg,uo  1.027 x10 8 Tavg

2
,up [17]
 a  2.15844 x10 3  3.89367 x10 6  Tavg,up  4.12773 x10 9  Tavg

2
,up  1.71867 x10
12
 Tavg
3
,up [18]
Donde:
Tavg,up: Temperatura promedio en superficie en °F
BTU
Kha: Conductividad térmica del aire en
h  pie   F
lb
ρa: Densidad del aire en
pie3
lb
µa: Viscosidad del aire en
pie  h
cpa: Calor específico del aire en BTU
lb   F
βa: Coeficiente de expansión volumétrica del aire en °F-1
Seguidamente se calculó el coeficiente de transferencia de calor por

radiación en superficie aplicando la siguiente ecuación.

hr     T1*2  T2*2 T1*  T2*   [19]
Donde:
hr: Coeficiente de transferencia de calor por radiación en superficie en
BTU
h  pie 2  F
8 BTU
σ: Constante de Stefan- Boltzman 0,1713  10
h  pie 2  R 4
ε: Emisividad de la superficie exterior de la tubería, adimensional
21
T1* : Temperatura del cuerpo con mayor temperatura, Tsurf,up, en R
T2* : Temperatura del cuerpo con menor temperatura, Ta, en R
Para continuar con los cálculos se obtuvo el diámetro externo de la tubería

con aislante, de, aplicando la siguiente ecuación.
de 
o  espesor _ aislante
[20]
12
Donde:
de: Diámetro externo en pie
φo: Diámetro exterior de la tubería en pulg
Espesor_aislante: Espesor del aislante en pulg
Una vez obtenido el diámetro externo del aislante, se calculó el coeficiente

de transferencia de calor por convección natural aplicando la siguiente
ecuación.
0.25
K  0.53  3 g   a c pa   a 
hc  ha d e Tsurf  Ta    [21]
de   a2 K ha 
Donde:
hc: Coeficiente de transferencia de calor por convección natural en superficie
BTU
en
h  pie 2  F
BTU
Kha: Conductividad térmica del aire en
h  pie   F
g: Gravedad constante 4.17  10 8 pie
2
h
lb
µa: Viscosidad del aire en
pie  h
cpa: Calor específico del aire en BTU
lb   F
βa: Coeficiente de expansión volumétrica del aire en F 1
 a : Viscosidad cinemática del aire en pie 2
h
22
Se calculó el radio externo del aislante, rins,up, aplicando la siguiente
ecuación.
de
rins,up  [22]
2
Donde:
rins,up: Radio externo de la tubería con aislante en superficie en pie
Posteriormente se procedió a calcular el coeficiente integral de transferencia

de calor en el aislante con la siguiente ecuación, pero para el cálculo es
necesario conocer la conductividad térmica del aislante a una determinada
temperatura, la cual fue la temperatura de saturación. La siguiente tabla
muestra la variación de la conductividad térmica del silicato de calcio y de
ahí se tomó ese valor para realizar los cálculos.
1
  rins, up  
 rins, up  ln   
  rto , up  1 
 
hc  hr 
U tins [23]
 K hins
 
 
Donde:
Utins: Coeficiente integral de transferencia de calor en el aislante en
BTU
h  pie2   F
hr: Coeficiente de transferencia de calor por radiación en superficie en
BTU
h  pie 2  F
hc: Coeficiente de transferencia de calor por convección natural en superficie
BTU
en
h  pie 2  F
BTU
Khins: Conductividad térmica del aislante , tabla 5
h  pie   F

rto,up: Radio externo de la tubería de inyección en superficie en pie
23
Tabla 5. Conductividad térmica del aislante de silicato de calcio a diferentes temperaturas
T Khins
Aislante
(°F) (BTU/h pie °F)
100.4 0.03062283
199.4 0.03351178
300.2 0.03697852
Silicato de 399.2 0.04102304
calcio
500.0 0.04564536
600.8 0.05026767
699.8 0.05546777
0,06
0,05
Conductividad térmica (BTU/h pie
0,04
0,03
°F)
0,02
0,01
0
0 200 400 600 800
Temperatura (°F)
Figura 8. Variación de la conductividad térmica del silicato de calcio con la temperatura
Hay que tener en cuenta que, aunque se use aislante en las líneas
superficiales, igual habrá pérdidas de calor, y para el cálculo de estas
pérdidas se usó la siguiente ecuación.
. Qsurf  2  rins,up  Utins Ts  Ta L [24]
Donde:
Qsurf: Pérdidas de calor en la línea de superficie en BTU
h
Utins: Coeficiente integral de transferencia de calor en el aislante en
BTU
h  pie2   F
ΔL: Longitud de la tubería de inyección en superficie en pie
24
Ahora, para obtener la temperatura superficial calculada del aislante se
debió primero calcular el área lateral de la tubería con aislante y el
coeficiente de transferencia de calor total hasta la superficie exterior del
aislante, y esto se logró con las siguientes ecuaciones.
A  2  rins,up  L [25]
Donde:
A: Área lateral de la tubería en pie2
ΔL: Longitud de la tubería de inyección en superficie en pie
K hins
U* 
 rins, up  [26]
rins, up  ln  
r 
 to , up 
Donde:
U*: Coeficiente de transferencia de calor total hasta la superficie exterior del
BTU
aislante en
h  pie2   F
BTU
h  pie   F
rto,up: Radio externo de la tubería de inyección en superficie en pie
Una vez calculado el área lateral de la tubería con aislante y el coeficiente de

transferencia de calor total se obtuvo la temperatura superficial calculada del
aislante con la siguiente ecuación, para así, compararla con la temperatura
superficial supuesta del aislante siguiendo el proceso que se detalló al inicio
de los cálculos de pérdidas de calor en líneas superficiales.
Qsurf
Tsurf , calc  Ts  [27]
A U *
Donde:
Tsurf,calc: Temperatura superficial calculada en °F
Qsurf: Pérdidas de calor en las líneas de superficie en BTU
h
A: Área lateral de la tubería en pie2
BTU
U*: Coeficiente de transferencia de calor total en
h  pie2   F
25
2.3.4. FLUJO MÁSICO DE VAPOR PARA TODAS LAS ZONAS DE
ESTUDIO
El flujo másico de vapor es la masa de vapor que circula por la tubería en un

determinado tiempo, y fue de vital importancia su medición, ya que, con este
valor se obtuvo la calidad del vapor en diferentes puntos del sistema de
inyección. Y se lo obtuvo con la siguiente ecuación, la cual fue obtenida de
w  0.0997  d 2  f  hw [28]
Donde:
w: Flujo de vapor lb
s
d: Diámetro interno de la tubería de medición en pulg
lb
ρf: Densidad del fluido (agua) en
pie3
hw: Diferencial de presión a través del orificio en pulgadas de agua
2.3.5. CALIDAD DEL VAPOR EN EL CABEZAL DEL POZO
La calidad del vapor calculado en el cabezal del pozo se obtuvo aplicando la

siguiente ecuación, la cual fue obtenida de (Alí, Jones, y Meldau, 1997).
Esta calidad se obtuvo tomando en cuenta la calidad del vapor a la salida del
generador, pérdidas de calor en líneas de superficie y flujo másico de vapor.
Esta ecuación toma como despreciable las caídas de presión en la tubería.
Qsurf
X st , wh  X st , gen  [29]
w  Lv
Donde:
Xst,wh: Calidad del vapor en el cabezal del pozo en fracción
Xst,gen: Calidad del vapor a la salida del generador en fracción
Qsurf: Pérdidas de calor en la línea de superficie en BTU
h
lb
h
26
2.3.6. PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE INYECCIÓN A LO LARGO
DEL POZO
Para calcular las pérdidas de calor a lo largo del pozo se calculó algunos
parámetros, estos parámetros fueron los siguientes.
• Temperatura supuesta del aislante en el pozo

• Temperatura externa del revestidor
• Función transitoria de calor
• Radio externo de la tubería de inyección con aislante en el pozo
• Temperatura promedio para cálculo de propiedades físicas del fluido
presente en el anular
• Coeficiente de transferencia de calor por radiación en el pozo
• Emisividad de la tubería de inyección
• Coeficiente de transferencia de calor por convección natural en el
pozo
• Número de Franz Grashof y Ludwig Prandtl
• Coeficiente de transferencia de calor total en la tubería de inyección
con aislante
• Temperatura calculada del aislante en el pozo
Estas ecuaciones fueron obtenidas de (Alí, Jones, y Meldau, 1997).
Al igual que para el cálculo de las pérdidas de calor en las líneas

superficiales, para las pérdidas de calor a lo largo del pozo también se debió
suponer una temperatura inicial para realizar los cálculos. En este caso, la
temperatura supuesta del aislante de la tubería de inyección en el pozo, Tins,
se obtuvo aplicando la siguiente ecuación.
Ts  Te
Tins  [30]
2
Donde:
Tins: Temperatura superficial supuesta del aislante en el pozo en °F
Te: Temperatura de la formación en °F
A continuación, se realizó el cálculo de la temperatura externa del revestidor,

pero para esto se obtuvo con las siguientes ecuaciones la función transitoria
de calor y el radio externo de la tubería de inyección con aislante en el pozo.
2  t
f t   ln  0.29 [31]
rh
27
Donde:
f(t) f t  : Función transitoria de calor, adimensional
2
α: Difusividad térmica de la tierra en pie
h
t: Tiempo de inyección en hora
rh: Radio del hoyo del pozo en pie
El radio externo del aislante se obtuvo aplicando la siguiente ecuación.
rins,down  rto,down  Espesor _ aislante _ pozo [32]
Donde:
rins,down: Radio externo del aislante en la tubería de inyección en el pozo en
pie
rto,down: Radio externo de la tubería de inyección en el pozo en pie
Espesor_aislante_pozo: Espesor del aislante en el pozo en pie
Ahora, la temperatura externa del revestidor calculó suponiendo una

temperatura del aislante, Tins, ya que la temperatura externa del aislante es
la más cercana a la temperatura interna del revestidor, Tci, y ésta a su vez,
se puede considerar igual a la temperatura externa del revestidor, T co.
La temperatura externa del revestido se obtuvo aplicando la siguiente

ecuación.
K him s  f t 
Tco  Te  Ts  Tins 
 rins, down  [33]
K he  ln  
r 
 to , down 
Donde:
Tco: Temperatura externa del revestidor en °F
f(t): Función transitoria de calor, adimensional
rins,dow: Radio externo del aislante en la tubería de inyección en el pozo en pie
BTU
Khe: Conductividad térmica de la formación en
h  pie   F
BTU
h  pie   F
28
De la misma forma que para el cálculo de las propiedades físicas del aire en
superficie, dentro del pozo se debió calcular las propiedades físicas del fluido
presente en el anular, y para esto primero se calculó la temperatura
promedio en el pozo y posteriormente las propiedades físicas del fluido
presente en el anular mediante el uso de las siguientes ecuaciones.
Tins  Tco
Tavg, down  [34]
2
Donde:
Tavg,down: Temperatura promedio en el pozo en °F
K han  0.01328  2.471x10 5  Tavg,down  4.247 x10 9  Tavg

2
, down [35]
 an  8.55865 x10 2  1.5531x10 4  Tavg, down  1.65602 x10 7  Tavg
2
, down  6.92225 x10
11
 Tavg
3
, down [36]
 an  0.04  6.155 x10 5  Tavg,down  1.22 x10 8  Tavg
2
, down [37]
c pan  0.2382  1.39 x10 5  Tavg,down  1.027 x10 8 Tavg
2
, down [38]
 an  2.15844 x10 3  3.89367 x10 6  Tavg, down  4.12773 x10 9  Tavg
2
, down  1.71867 x10
12
 Tavg
3
, down [39]
Donde:
Tavg,down: Temperatura promedio en el pozo en °F
BTU
Khan: Conductividad térmica del fluido en el espacio anular en
h  pie   F
lb
ρan: Densidad del fluido en el espacio anular en
pie3
lb
µan: Viscosidad del fluido en el espacio anular en
pie  h
cpan: Calor específico del fluido en el espacio anular en BTU
lb   F
βan: Coeficiente de expansión volumétrica del fluido en el espacio anular en
°F-1
Seguidamente, para obtener el coeficiente de transferencia de calor por

radiación en el pozo se calculó la emisividad de la tubería de inyección con
la siguiente ecuación.
1
 1 rins, down  1 
     1 [40]
  ins rci   ci 
Donde:
ε: Emisividad de la superficie externa de la tubería de inyección,
adimensional
29
εci: Emisividad de la superficie interna del casing, adimensional  ci   ins 
εins: Emisividad de la superficie externa del aislante, adimensional
pie
rci: Radio interno del revestidor en pie
Una vez obtenido el valor de la emisividad, se calculó el coeficiente de

transferencia de calor por radiación en el pozo con la siguiente ecuación.
 
hr'     T1*2  T2*2 T1*  T2*  [41]
Donde:
h'r: Coeficiente de transferencia de calor por radiación en el pozo en
BTU
h  pie 2  F
8 BTU
α: Constante de Stefan- Boltzman 0,1713 10
h  pie2   F 4
ε: Emisividad de la superficie externa de la tubería de inyección,
adimensional
T1* : Temperatura del cuerpo con mayor temperatura, Tins, en R
T2* : Temperatura del cuerpo con menor temperatura, Tco, en R
A continuación, se procedió a calcular el coeficiente de transferencia de calor

por convección natural en el pozo, usando la siguiente ecuación, la cual
toma a consideración números adimensionales de mecánica de como son el
número de Grashof y el número de Prandtl, que sus respectivas ecuaciones
son mostradas a continuación.
0.049  K han Gr  Pr  Pr 

0.333 0.074
hc' 
 r  [42]
rins,down  ln  ci 
 rins,down 
Donde:
h'c: Coeficiente de transferencia de calor por convección natural en el pozo
BTU
en
h  pie 2  F
BTU
h  pie   F
Gr: Número de Franz Grashof, adimensional
Pr: Número de Ludwig Prandtl, adimensional
30
pie
rci: Radio interno del revestidor en pie
Las ecuaciones usadas para hallar el número de Franz Grashof y el número

de Ludwig Prandtl fueron las siguientes.
Gr 
rci  rins  g  an
3 2
  an Tins  Tci 
[43]
an
2
c pan   an
Pr  [44]
K han
Donde:
Gr: Número de Franz Grashof, adimensional
Pr: Número de Ludwig Prandtl, adimensional
g: Gravedad constante 4,17  10 8 pie
2
h
lb
ρan: Densidad del fluido en el espacio anular en
pie3
βan: Coeficiente de expansión volumétrica del fluido en el espacio anular en
F 1
lb
µan: Viscosidad del fluido en el espacio anular en
pie  h
cpan: Calor específico del fluido en el espacio anular en BTU
lb   F
BTU
h  pie   F
Tci=Tco: Temperatura en el diámetro interno del revestidor en °F
Para obtener la temperatura calculada del aislante en el pozo se debió

primero calcular el coeficiente de transferencia de calor total en la tubería de
inyección con aislante en el pozo aplicando la siguiente ecuación.
1
  rins, down  
 rto , down  ln  
 
  rto , down  rto , down 
 
 
U to ' 
[45]

K hins rins, down hc  hr 
'
 
 
31
Donde:
Uto: Coeficiente de transferencia de calor total en la tubería de inyección con
BTU
aislante en
h  pie2   F
pie
BTU
h  pie   F
h'r: Coeficiente de transferencia de calor por radiación en el pozo en
BTU
h  pie 2  F
h'c: Coeficiente de transferencia de calor por convección natural en el pozo
BTU
en
h  pie 2  F
Una vez calculado el coeficiente de transferencia de calor total en la tubería

de inyección con aislante en el pozo, se procedió a obtener la temperatura
calculada del aislante en el pozo con la siguiente ecuación. Esta temperatura
se comparó con la temperatura supuesta del aislante en el pozo y se realizó
las iteraciones necesarias para hallar las pérdidas de calor reales en líneas
de inyección a lo largo del pozo siguiendo el mismo procedimiento que se
describió al inicio de los cálculos de pérdidas de calor en líneas superficiales.
r 
rto , down  U to  ln  ins, down 
r 
Tins, calc  Ts   to , down    T  K he  Te  rto , down  U to  f t   Ts  [46]
K hins  s
 K he  rto , down  U to  f t  

Donde:
Tins,calc: Temperatura calculada del aislante en el pozo en °F
pie
f(t): Función transitoria de calor, adimensional
BTU
aislante en
h  pie2   F
32
BTU
Khe: Conductividad térmica de la formación
h  pie   F
BTU
h  pie   F
Finalmente para conocer las pérdidas de calor a lo largo del pozo se evaluó
tres alternativas, la primera alternativa hace referencia a la pérdida de calor
desde el interior de la tubería de inyección hasta el aislante, la segunda
consideración es la que hace referencia a la pérdida de calor desde el
interior de la tubería de inyección hasta donde se encuentra el cemento, y
finalmente la última consideración es la pérdida de calor desde el exterior del
revestidor o casing hasta la formación siguiente.
La pérdida de calor a través del aislante térmico de la tubería de inyección

en el pozo viene dada por la siguiente ecuación, que tiene por objetivo
relacionar la temperatura de saturación con la que el fluido se mueve dentro
de la tubería, Ts, con la temperatura exterior de la tubería de inyección, T to, y
estas dos a su vez, relacionarla con la temperatura en la superficie exterior
del aislante, Tins.
2  K hins Tto  Tins, calc Z

Q1 
r  [47]
ln  ins, calc 
r 
 to , down 
Donde:
Q1: Pérdida de calor a través del aislante térmico en BTU
h
Tto: Temperatura externa de la tubería de inyección en °F
Tins,calc: Temperatura calculada del aislante en el pozo en °F
ΔZ: Profundidad de la tubería de inyección a lo largo del pozo en pie
pie
BTU
h  pie   F
La ecuación para evaluar la transferencia de calor que va desde el interior de

la tubería de inyección hacia la parte en donde se encuentra el cemento y la
formación es la siguiente.
Q2  2  rto,down U to Ts  Tco Z [48]
33
Donde:
Q2: Pérdida de calor desde el interior de la tubería de inyección hacia la
interfase cemento y formación en BTU
h
BTU
aislante en
h  pie2   F
Ramey resolvió una ecuación para evaluar la transferencia de calor donde

se encuentra el cemento y la formación hacia la formación siguiente, la cual,
posteriormente fue modificada para representar la transferencia de calor
desde el exterior del revestidor hacia la formación siguiente, debido a que se
considera la conductividad térmica del cemento, K hcem, igual a la
conductividad térmica de la formación siguiente, Khe, y la ecuación es la
siguiente.
2  K he Tco  Te Z
Q3 
f t 
[49]
Donde:
Q3: Pérdida de calor desde el exterior del revestidor hacia la formación
siguiente en BTU
h
BTU
Khe: Conductividad térmica de la formación
h  pie   F
F(t): Función transitoria de calor, adimensional
2.3.7. CALIDAD DE VAPOR EN EL FONDO DEL POZO
La calidad del vapor calculado en el fondo del pozo se obtuvo aplicando la

siguiente ecuación la cual fue obtenida de (Alí, Jones, y Meldau, 1997).
Q3
X st  X st ,wh  [50]
w  Lv
Donde:
Xst: Calidad del vapor en el pozo en fracción
34
Xst,wh: Calidad del vapor en el cabezal del pozo en fracción
Q3: Pérdida de calor a lo largo del pozo en BTU
h
ΔZ: Profundidad del pozo en pie
lb
h
2.3.8. CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN EL RESERVORIO
Para calcular esta pérdida de energía se obtuvo una serie de parámetros,

estos fueron los siguientes.
• Tasa de inyección de calor hacia el reservorio

• Calor específico del agua a temperatura de saturación
• Tiempo crítico
• Razón B
• Factor F2C
• Tiempo adimensional
• Volumen de la zona de vapor
Las ecuaciones presentadas a continuación se obtuvieron de (Alvarado,

Banzér, y Rincón , 2002).
Se inició calculando el calor específico del agua a temperatura de saturación

para posteriormente calcular la tasa de inyección de calor total hacia el
reservorio. Las ecuaciones usadas fueron las siguientes.
cw  1.0504  6.05 x104 Ts  1.79 x106 Ts2 [51]

Donde:
cw: Calor específico del agua en BTU
lb   F
 350 
Qi   ist cw TS  Te   X st  Lv  [52]
 24 
Donde:
Qi: Tasa de inyección de calor hacia la formación en BTU
h
ist: Tasa de flujo equivalente de agua en bl .
d
35
BTU
cw: Calor específico del agua en
lb   F
lb
Seguidamente se calculó el tiempo crítico, el tiempo crítico tuvo gran

importancia, ya que, de este valor dependió qué medidas tomar al momento
de calcular el volumen de la zona inundada por vapor.
El tiempo crítico se obtuvo con la siguiente ecuación.
M s2  ht2  t Dc
tc  [53]
4 K hob  M ob
Donde:
tc: Tiempo crítico en hora
ht: Espesor de la formación en pie
tDc: Tiempo crítico adimensional
BTU
Ms: Capacidad calorífica de la formación en
pie 3   F
BTU
Mob: Capacidad calorífica de las formaciones adyacentes en
pie 3   F
BTU
Khob: Conductividad térmica de las capas adyacentes en
h  pie
Una forma de obtener el tiempo crítico adimensional, tDc, para usarlo en la

fórmula de tiempo crítico, tc, es calculando la razón B y el factor F2c, para así,
mediante la tabla 6 obtener tDc (en la tabla sería tD) a partir de F2c (en la tabla
sería F2).
Otra forma de obtener el tiempo crítico adimensional, tDc, es, ya una vez
calculado el factor F2c (en la figura sería F2), dirigirse a la figura 9, y obtener
el tiempo crítico dimensional, tDc (en la figura sería tD).
Se calculó la razón B con la siguiente ecuación.
X st  Lv
B
cw Ts  Te 
[54]
Donde:
B: Razón B, adimensional
36
lb
cw: Calor específico del agua en BTU
lb   F
Se calculó también El factor F2c se obtuvo con la siguiente ecuación.
1
F2 c  [55]
1 B
Donde:
F2c: Factor F2c, adimensional
B: Razón B, adimensional
Figura 9. Factor F2 y tiempo adimensional, tD
(Alí, Jones, y Meldau, 1997)
Seguidamente se calculó el tiempo adimensional aplicando la siguiente

ecuación.
4 K hob  M ob  t
tD  [56]
M s2  ht2
37
Donde:
tD t D : Tiempo adimensional
t: Tiempo de inyección en hora
BTU
pie 3   F
BTU
pie 3   F
BTU
h  pie
Una vez calculado el tiempo crítico, se procedió a calcular el volumen de la

zona de vapor. Para el cálculo del volumen de la zona de vapor hay se tomó
dos consideraciones.
La primera consideración es que, si el tiempo de inyección programado es

menor al tiempo crítico calculado entonces se usará una ecuación con unas
variables. Esta ecuación la propusieron Marx y Langenheim. La segunda
consideración es todo lo contrario a la primera, y, si el tiempo de inyección
programado supera al tiempo crítico calculado entonces se usa otra
ecuación con otras variables, esta ecuación la propusieron Mandl y Volek.
En el presente trabajo, el tiempo de inyección fue menor al tiempo crítico

para todos los casos, esto quiere decir, que para cuantificar la zona
inundada por vapor se usó la ecuación 57.
La ecuación del volumen de la zona de vapor propuesta por Marx y

Langenheim cuando el tiempo de inyección es menor al tiempo crítico es la
siguiente.
Qefectivo  M s  ht2  F1
Vs  [57]
4 K hob  M ob Ts  Te 
La ecuación del volumen de la zona de vapor propuesta por Mandl y Volek

cuando el tiempo de inyección es mayor al tiempo crítico es la siguiente.
Qefectivo  M s  ht2  F3
Vs  [58]
Donde:
Vs: Volumen de la zona de vapor en pie3
38
BTU
pie 3   F
BTU
pie 3   F
BTU
h  pie
Qefectivo: Cantidad de calor que llega a la formación (Qi-Qsurf-Q3-Qob) en BTU
h
F1: Función F1, adimensional
La función F1 para remplazar en la ecuación de volumen de la zona de vapor

se obtuvo aplicando la siguiente ecuación o a su vez se lo puede obtener de
la tabla 6, ingresando con el dato de tiempo adimensional calculado, tD.
tD
F1  [59]
1  0.85 t D
Donde:
tD: Tiempo adimensional
Otra forma de encontrar la función F1 es mediante la figura 10, entrando con

el valor de tiempo adimensional calculado, tD, y llegando hasta la curva.
Figura 10. Función F1 y tiempo adimensional
39
La función F3 es obtenida mediante el uso de la figura 11, donde con el valor
de tiempo adimensional calculado y la razón B se puede obtener la función
F3.
Figura 11. Función F3
Finalmente, el calor perdido hacia las formaciones adyacentes se lo obtuvo

aplicando las siguientes ecuaciones.
Qob  1  Es [60]
Donde:
Qob: Pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes en fracción
Es: Eficiencia térmica en fracción
F1
Es  [61]
tD
Donde:
Es: Eficiencia térmica en fracción
tD: Tiempo adimensional
40
Tabla 6. Funciones F1, F2 y tiempo adimensional, tD
tD F1 F2 tD F1 F2 tD F1 F2
0.0000 0.00000 1.00000 0.6200 0.38198 0.49349 3.2000 1.29847 0.27996
0.0002 0.00020 0.98424 0.6400 0.39180 0.48910 3.3000 1.32629 0.27649
0.0004 0.00039 0.97783 0.6600 0.40154 0.48484 3.4000 1.35377 0.27314
0.0006 0.00059 0.97295 0.6800 0.41120 0.48071 3.5000 1.38092 0.26992
0.0008 0.00028 0.96887 0.7000 0.42077 0.47670 3.6000 1.40775 0.26681
0.0010 0.00098 0.95529 0.7200 0.43027 0.47281 3.7000 1.43428 0.26380
0.0020 0.00193 0.95147 0.7400 0.43969 0.46902 3.8000 1.46052 0.26090
0.0040 0.00382 0.93245 0.7600 0.44903 0.46533 3.9000 1.48647 0.25810
0.0060 0.00567 0.91826 0.7800 0.45830 0.46174 4.0000 1.51214 0.25538
0.0080 0.00749 0.90657 0.8000 0.46750 0.45825 4.1000 1.53755 0.25275
0.0100 0.00930 0.89646 0.8200 0.47663 0.45484 4.2000 1.56270 0.25021
0.0020 0.01806 0.85848 0.8400 0.48569 0.45152 4.3000 1.58759 0.24774
0.0040 0.03470 0.80902 0.8600 0.49469 0.44827 4.4000 1.61225 0.24534
0.0060 0.05051 0.77412 0.8800 0.50362 0.44511 4.5000 1.63667 0.24301
0.0080 0.06571 0.74655 0.9000 0.51250 0.44202 4.6000 1.66086 0.24075
0.1000 0.08040 0.72358 0.9200 0.52131 0.43900 4.7000 1.68482 0.23856
0.1200 0.09467 0.70379 0.9400 0.53006 0.43605 4.8000 1.70857 0.23642
0.1400 0.10857 0.68637 0.9600 0.53875 0.43317 4.9000 1.73212 0.23434
0.1600 0.12214 0.67079 0.9800 0.54738 0.43034 5.0000 1.75545 0.23232
0.1800 0.13541 0.65668 1.0000 0.55596 0,42758 5.2000 1.80153 0.22843
0.2000 0.14841 0.64379 1.1000 0.57717 0.42093 5.4000 1.84686 0.22474
0.2200 0.16117 0.63191 1.2000 0.63892 0.40285 5.6000 1.89146 0.22123
0.2400 0.17370 0.62091 1.3000 0.67866 0.39211 5.8000 1.93538 0.21788
0.2600 0.18601 0.61065 1.4000 0.71738 0.38226 6.0000 1.97865 0.21470
0.2800 0.19813 0.60105 1.5000 0.75514 0.37317 6.2000 2.02129 0.21165
0.3000 0.21006 0.59202 1.6000 0.79203 0.36473 6.4000 2.06334 0.20875
0.3200 0.22181 0.58350 1.7000 0.82811 0.35688 6.6000 2.10482 0.20597
0.3400 0.23340 0.57545 1.8000 0.86343 0.34955 6.8000 2.14576 0.20330
0.3600 0.24483 0.56781 1.9000 0.89803 0.34267 7.0000 2.18617 0.20076
0.3800 0.25612 0.56054 2.0000 0.93198 0.33621 7.2000 2.22608 0.19832
0.4000 0.26726 0.55361 2.1000 0.96529 0.33011 7.4000 2.26550 0.19598
0.4200 0.27826 0.54699 2.2000 0.99801 0.32435 7.6000 2.30446 0.19374
0.4400 0.28914 0.54066 2.3000 1.03017 0.31890 7.8000 2.34298 0.19159
0.4600 0.29989 0.53459 2.4000 1.06180 0.31372 8.0000 2.38106 0.18952
0.4800 0.31052 0.52876 2.5000 1.09292 0.30880 8.2000 2.41873 0.18755
0.5000 0.32104 0.52316 2.6000 1.12356 0.30411 8.4000 2.45600 0.18565
0.5200 0.33145 0.51776 2.7000 1.15375 0.29963 8.6000 2.49289 0.18383
0.5400 0.34175 0.51257 2.8000 1.18349 0.29535 8.8000 2.52940 0.18208
0.5600 0.35195 0.50755 2.9000 1.21282 0.29126 9.0000 2.56555 0.18041
0.5800 0.36208 0.50271 3.0000 1.24175 0.28734 9.2000 2.60135 0.17881
0.6000 0.37206 0.49802 3.1000 1.27029 0.28358 9.4000 2.63682 0.17727
41
2.3.9. ÁREA DE LA ZONA DE VAPOR
De la misma forma que para el volumen de la zona de vapor, el área de la

zona de vapor calculó en base al mismo criterio tomado para el volumen de
la zona de vapor, es decir, si él tiempo de inyección es menor al tiempo
crítico, se usará una ecuación, y si el tiempo de inyección es mayor al tiempo
crítico se usará otra ecuación.
Para el caso de estudio, se usó la ecuación 62, porque el tiempo de

inyección es menor al tiempo crítico calculado.
La ecuación para hallar el área de la zona de vapor cuando el tiempo de

inyección es menor al tiempo crítico fue la siguiente.
Qefectivo  M s  ht  F1
As  [62]
La ecuación para hallar el área de la zona de vapor cuando el tiempo de

inyección es mayor al tiempo crítico es la siguiente.
Qefectivo  M s  ht  F3
As  [63]
Donde:
As: Área de la zona de vapor en pie2
BTU
pie 3   F
BTU
pie 3   F
BTU
h  pie
h
2.3.10. VISCOSIDAD DEL PETRÓLEO APLICANDO VAPOR
La ecuación para el cálculo de la viscosidad en el reservorio a temperatura

del vapor se la obtuvo de (Cedeño, Prieto, Bada, y Suárez, 1999).
42
1

 T T  0.261
 os    o0.2661  s e  [64]
 233 
Donde:
µos: Viscosidad del petróleo a temperatura de saturación en cP
µo: Viscosidad del petróleo a temperatura de yacimiento en cP
Ts: Temperatura de saturación en K
Te: Temperatura de la formación en K
2.3.11. SATURACIÓN RESIDUAL DE PETRÓLEO
La ecuación usada para obtener la saturación de petróleo residual fue la

siguiente.
54  0.01004787  ln  o   0.14881
1 [65]
S orst 
Ts
Donde:
Sorst: Saturación residual de petróleo en fracción
Ts Ts : Temperatura de saturación en °F
µo: Viscosidad del petróleo a temperatura del yacimiento en cP
Esta ecuación fue obtenida de (Alí, Jones, y Meldau, 1997).
2.3.12. PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO CON INYECCIÓN CONTINUA DE

VAPOR
La tasa de producción de petróleo a un tiempo determinado se obtuvo con la

siguiente ecuación.
24  Qefectivo    S oi  S orst  h 
qo  Ec n  F2 [66]
5.615  M s  TS  Te   ht 
Donde:
qo: Tasa de producción de petróleo en bl
día
ϕ: Porosidad de la formación en fracción
Soi: Saturación inicial de petróleo en fracción
Ec: Factor de captura (petróleo desplazado en la zona de vapor) en fracción
43
hn: Espesor de la arena productora en pie
ht= hn: Espesor de la formación en pie
BTU
pie 3   F
h
2.3.13. PETRÓLEO RECUPERADO EN LA ZONA DE VAPOR
El petróleo recuperado en la zona de vapor, Np, se obtuvo con la siguiente

ecuación.
  Vs  S oi  S orst  h 
Np  Ec n  [67]
5.615  ht 
Donde:
Np : Petróleo recuperado en la zona de vapor en BN
ϕ: Porosidad de la formación en fracción
Soi: Saturación inicial de petróleo en fracción
Ec: Factor de captura (petróleo desplazado en la zona de vapor) en fracción
hn: Espesor de la arena productora en pie
ht= hn: Espesor de la formación en pie
Vs : Volumen de la zona de vapor en pie3
44
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. CALIDAD DEL VAPOR MEDIDO A LA SALIDA DEL

GENERADOR
El vapor que normalmente se usa o se recomienda usar es el vapor húmedo,

que es el estado en donde coexisten vapor y agua a una temperatura de
saturación determinada, el vapor húmedo puede transportar mucha más
energía que el agua caliente, además, el vapor húmedo tiene la capacidad
de mantener en solución impurezas sólidas, que, de otra manera, si se
tratara de vapor seco, dichas impurezas se depositarían en el fondo de los
generadores, disminuyendo así su eficiencia.
Para el cálculo de la calidad del vapor a la salida del generador hay varios
métodos, como por ejemplo el método del separador, método de los
cloruros, método de la conductividad eléctrica y el método del medidor de
placa orificio. Para el caso de estudio se tomó a consideración el método del
medidor de placa orificio.
Para el cálculo de la calidad del vapor a la salida del generador se usaron

los siguientes parámetros de entrada, los cuales se consideraron constantes
para todas las zonas estudiadas.
Tabla 7. Parámetros para medir la calidad del vapor
PARÁMETROS PARA MEDIR LA CALIDAD DEL VAPOR

Presión de operación 700.0 lpca
Tasa de agua (equivalente) 775.0 bl/d
Diámetro nominal de la tubería de medición* 3.0 pulg
Diámetro interno de la tubería de medición* 3.068 pulg
Diámetro de la placa orificio para medición* 2.0 pulg
ΔP a través del orificio (hw)* 38.4 pulg de H2O
Columna de agua* 200.0 pulg de H2O
Algunos de estos parámetros son referenciales, los cuales fueron obtenidos

de (Alvarado, Banzér, y Rincón , 2002), y sirvieron para el desarrollo del
presente trabajo. (*)
A continuación, se realizó el cálculo de la calidad del vapor para las cinco

zonas de estudio seleccionadas, y los resultados son mostrados en esta
sección. Los resultados de la calidad del vapor a la salida del generador para
todas las zonas de estudio se muestran en la siguiente tabla.
45
Tabla 8. Calidad del vapor a la salida del generador
ρs q* Xst,gen
Zonas
(lb/pie3) (gal/min) (%)
PNG-16 0.0235 20.9 85.8
PNG-23 0.0235 20.9 85.8
PNG-28 0.0235 20.9 85.8
PNG-30 0.0235 20.9 85.8
IP-5B 0.0235 20.9 85.8
Se obtuvieron las mismas calidades para todas las zonas estudiadas porque
se consideró los mismos parámetros de medición para todas las zonas de
estudio. Además, las calidades que se obtuvieron están dentro del rango
óptimo para la aplicación de inyección continua de vapor.
3.2. EFICIENCIA TÉRMICA DEL GENERADOR DEL VAPOR
El vapor usado en los proyectos ya sea de inyección cíclica de vapor o

inyección continua de vapor es obtenido por medio de generadores de vapor
convencionales o a su vez a través de instalaciones de cogeneración que
generan vapor y energía eléctrica. Estos generadores de vapor funcionan sin
problema con petróleo o gas, generando una calidad de vapor entre 80 y
90%.
La eficiencia térmica del generador será el mismo para todas las zonas, ya
que, para fines del presente trabajo se consideró como constantes los
parámetros operacionales para todas las zonas estudiadas. Y los
parámetros son los que se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 9. Parámetros para medir la eficiencia térmica del generador
PARÁMETROS PARA MEDIR LA EFICIENCIA TÉRMICA DEL GENERADOR

Gas combustible usado* 220 000.0 PCN/d
Valor calórico del combustible usado* 950.0 BTU/PCN
Estos parámetros son referenciales, los cuales fueron obtenidos de

(Alvarado, Banzér, y Rincón , 2002), y sirvieron para el desarrollo de esta
sección. (*)
A continuación, se realizó el cálculo de la eficiencia térmica del generador de

vapor para las cinco zonas de estudio seleccionadas, y los resultados son
mostrados en esta sección.
46
3.2.1. ENTALPÍA DEL VAPOR HÚMEDO
Los valores que se obtuvieron de entalpía de vapor húmedo son los que se
muestran en la siguiente tabla.
Tabla 10. Entalpía del vapor húmedo, entalpía del agua saturada y calor latente de
vaporización
Xst,gen Hw Lv Hws
Zonas
(%) (BTU/lb) (BTU/lb °F) (BTU/lb)
PNG-16 85.8 491.33 741.80 1 127.83
PNG-23 85.8 491.33 741.80 1 127.83
PNG-28 85.8 491.33 741.80 1 127.83
PNG-30 85.8 491.33 741.80 1 127.83
IP-5B 85.8 491.33 741.80 1 127.83
Se obtuvo el mismo valor de entalpía de vapor húmedo (H ws) para todas las
zonas, debido a que para el cálculo se usaron los mismos parámetros de
entrada para todas las zonas estudiadas. Estos valores fueron de utilidad
para el cálculo de la entalpía del agua de alimentación para cada zona de
estudio.
3.2.2. ENTALPÍA DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN
Los valores que se obtuvieron de entalpía del agua de alimentación son lo

que se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 11. Entalpía del agua de alimentación
Hws Hw ΔH
Zonas
(BTU/lb) (BTU/lb) (BTU/lb)
PNG-16 1 127.83 741.80 636.50
PNG-23 1 127.83 741.80 636.50
PNG-28 1 127.83 741.80 636.50
PNG-30 1 127.83 741.80 636.50
IP-5B 1 127.83 741.80 636.50
Se obtuvo el mismo valor de entalpía del agua de alimentación (ΔH) para

todas las zonas, debido a que para el cálculo se usaron los mismos
parámetros de entrada para todas las zonas estudiadas. El cálculo de este
valor sirvió para obtener la eficiencia del generador de vapor.
3.2.3. EFICIENCIA DEL GENERADOR DE VAPOR PARA TODAS LAS

ZONAS ESTUDIADAS
Los resultados obtenidos para la eficiencia del generador de vapor para

todas las zonas de estudio son las que se muestran en la siguiente tabla.
47
Tabla 12. Eficiencia del generador de vapor
Q Qt E
Zonas
(BTU/d) (BTU/d) (%)
PNG-16 172 818 287 209 000 000 82.7
PNG-23 172 818 287 209 000 000 82.7
PNG-28 172 818 287 209 000 000 82.7
PNG-30 172 818 287 209 000 000 82.7
IP-5B 172 818 287 209 000 000 82.7
El valor de eficiencia del generador que se obtuvo fue de 82.7%, esto es

debido a que el combustible usado pierde energía al momento de generar la
potencia para el vapor, por ende, no se obtuvo 100% de eficiencia. Pero, aun
así, los resultados que se obtuvieron son buenos para la operación, esto
demuestra que la cantidad de calor que gana el vapor está muy bien
relacionada con la cantidad de energía que libera el combustible usado.
3.3. PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE SUPERFICIE
Un aspecto muy importante es saber cuánto calor o energía pierde el vapor

desde que sale del generador y atraviesa las líneas de superficie hasta llegar
al cabezal del pozo. La calidad del vapor depende de la cantidad de calor
perdido, es decir, la calidad del vapor disminuirá considerablemente cuando
en las líneas de superficie se pierda mucho calor. Hay que tener en cuenta
las temperaturas ambientales y la velocidad del viento, es por este motivo
que se recomienda usar tuberías con aislantes térmicos, uno de estos es el
silicato de calcio que se usa actualmente en proyectos de inyección de
inyección continua de vapor, el aislante térmico tiene como principal objetivo
conservar de una manera eficiente el calor dentro de la tubería.
Los parámetros que se usaron para el cálculo de las pérdidas de calor las
líneas de inyección superficiales se consideraron constantes para las cinco
zonas de estudio seleccionadas, estos parámetros son los que se muestran
a continuación.
Tabla 13. Parámetros para medir las pérdidas de calor en líneas de superficie
PARÁMETROS PARA MEDIR LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE

SUPERFICIE
Temperatura ambiente 78.00 °F
Longitud de la tubería 98.4 pie
Diámetro externo de la tubería superficial (dto)* 2.250 pulg
Radio externo de la tubería superficial* 1.125 pulg
Espesor del aislante 10.0 pulg
Emisividad de la tubería superficial* 1.0 adim
48
A continuación, se realizó el cálculo de las pérdidas de calor en las líneas

superficiales para las cinco zonas de estudio seleccionadas, y los resultados
fueron mostrados en esta sección.
3.3.1. TEMPERATURA SUPERFICIAL SUPUESTA DEL AISLANTE EN

SUPERFICIE.
Los valores iniciales que se obtuvieron para esta temperatura se muestran

en la siguiente tabla.
Tabla 14. Temperatura superficial supuesta en líneas de inyección superficiales
Ts Tsurf,up
Zonas
(°F) (°F)
PNG-16 502.6 290.3
PNG-23 502.6 290.3
PNG-28 502.6 290.3
PNG-30 502.6 290.3
IP-5B 502.6 290.3
Se observó que las temperaturas supuestas para cada zona son las mismas,
esto es debido a que se usaron los mismos parámetros de entrada para este
cálculo. Esta temperatura será comparada con una temperatura superficial
del aislante que más adelante será calculada. Además, esta temperatura
sirvió para calcular la temperatura promedio, la cual, a su vez, servirá para
calcular las propiedades físicas del aire.
3.3.2. PROPIEDADES FÍSICAS DEL AIRE EN SUPERFICIE
Estas propiedades fueron estudiadas profundamente por muchos

investigadores y finalmente ajustadas para obtener estas ecuaciones.
Los resultados iniciales obtenidos de las propiedades físicas del aire en

superficie son los que se muestran en la siguiente tabla.
49
Tabla 15. Temperatura promedio y propiedades físicas del aire
Tavg,up Kha ρa µa cpa Βa

Zonas
(°F) (BTU/h pie °F) (lb/pie3) (lb/pie h) (BTU/lb °F) (°F-1)
PNG-16 184.2 0.0177 0.0622 0.0509 0.2411 0.0016
PNG-23 184.2 0.0177 0.0622 0.0509 0.2411 0.0016
PNG-28 184.2 0.0177 0.0622 0.0509 0.2411 0.0016
PNG-30 184.2 0.0177 0.0622 0.0509 0.2411 0.0016
IP-5B 184.2 0.0177 0.0622 0.0509 0.2411 0.0016
Estos resultados sirvieron para realizar los cálculos del coeficiente de

transferencia de calor por convección natural en superficie.
3.3.3. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR RADIACIÓN

EN SUPERFIE
Los resultados iniciales que se obtuvieron para el coeficiente de

transferencia de calor por radiación en superficie son los que se muestran en
la siguiente tabla.
Tabla 16. Coeficiente de transferencia de calor por radiación en superficie
Ts Ta hr
Zonas
(R) (R) (BTU/h pie2 °F)
PNG-16 962.3 537.7 1.8783
PNG-23 962.3 537.7 1.8783
PNG-28 962.3 537.7 1.8783
PNG-30 962.3 537.7 1.8783
IP-5B 962.3 537.7 1.8783
Como se observó en la tabla, el coeficiente de transferencia de calor por

radiación es inicialmente alto, debido a que para el cálculo de este
parámetro se usaron temperaturas muy altas, pero cabe recalcar que este
coeficiente no es el definitivo, ya que, se debe hacer iteraciones hasta que
las temperaturas del aislante supuesta y calculada se igualen o difieran por
0.1 °F, cuando esto suceda se obtendrá el valor correcto de este coeficiente.
3.3.4. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR

CONVECCIÓN NATURAL EN SUPERFICIE
Los resultados iniciales que se obtuvieron de transferencia de calor por

convección natural en superficie son los que se muestran en la siguiente
tabla.
50
Tabla 17. Coeficiente de transferencia de calor por convección natural en superficie
Kha µa cpa hc
ρa βa de Ta Tsurf,up
Zonas (BTU/h (lb/pie (BTU/lb (BTU/h
(lb/pie3) (°F-1) (pie) (°F) (°F)
pie °F) h) °F) pie2 °F)
PNG-16 0.0177 0.0622 0.0509 0.2411 0.0016 1.0208 78.0 290.3 1.0214
PNG-23 0.0177 0.0622 0.0509 0.2411 0.0016 1.0208 78.0 290.3 1.0214
PNG-28 0.0177 0.0622 0.0509 0.2411 0.0016 1.0208 78.0 290.3 1.0214
PNG-30 0.0177 0.0622 0.0509 0.2411 0.0016 1.0208 78.0 290.3 1.0214
IP-5B 0.0177 0.0622 0.0509 0.2411 0.0016 1.0208 78.0 290.3 1.0214
Al igual que el coeficiente de transferencia por radiación, el coeficiente de

transferencia por convección natural se muestra alto, pero, es debido a que
para la obtención de este parámetro se usaron las propiedades físicas del
aire con temperaturas elevadas, el verdadero coeficiente será mostrado
después de hacer las iteraciones correspondientes hasta que las
temperaturas del aislante supuesta y calculada se igualen o difieran por 0.1
°F, cuando esto suceda se obtendrá el valor correcto de este coeficiente.
3.3.5. COEFICIENTE INTEGRAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN

EL AISLANTE
El resultado inicial del coeficiente integral de transferencia de calor en el

aislante para cada zona de estudio se muestra en la siguiente tabla. Cabe
recalcar que este coeficiente es el mismo para todas las zonas debido a que
se usaron los mismos parámetros iniciales para todas las zonas.
Tabla 18. Coeficiente integral de transferencia de calor en el aislante
Utins
khins hr hc
rins,up rto,up (BTU/h
Zonas (BTU/h (BTU/h (BTU/h
(pie) (pie) pie2
pie °F) pie2 °F) pie2 °F)
°F)
PNG-16 0.5104 0.0938 0.0462 1.8783 1.0214 0.0525
PNG-23 0.5104 0.0938 0.0462 1.8783 1.0214 0.0525
PNG-28 0.5104 0.0938 0.0462 1.8783 1.0214 0.0525
PNG-30 0.5104 0.0938 0.0462 1.8783 1.0214 0.0525
IP-5B 0.5104 0.0938 0.0462 1.8783 1.0214 0.0525
De la misma manera, este coeficiente no es el final, el final será presentado

una vez que se hagan las iteraciones necesarias, ahí se podrá evidenciar
como disminuye este valor.
51
SUPERFICIALES
Las pérdidas de calor iniciales calculadas son las que se muestran a

continuación en la siguiente tabla.
Tabla 19. Pérdidas de calor en las líneas de superficie
rins,up Utins Ts Ta ΔL Qsurf

Zonas
(pie) (BTU/h pie2 °F) (°F) (°F) (pie) (BTU/h)
PNG-16 0.5104 0.0525 502.6 78.0 98.42 7 031
PNG-23 0.5104 0.0525 502.6 78.0 98.42 7 031
PNG-28 0.5104 0.0525 502.6 78.0 98.42 7 031
PNG-30 0.5104 0.0525 502.6 78.0 98.42 7 031
IP-5B 0.5104 0.0525 502.6 78.0 98.42 7 031
Estas pérdidas de calor no son las definitivas, las definitivas son mostradas
después de haber obtenido la temperatura superficial calculada del aislante y
comparada con la supuesta, esto es mostrado más adelante.
3.3.7. TEMPERATURA SUPERFICIAL CALCULADA DEL AISLANTE EN

SUPERFICIE
Los resultados iniciales de la temperatura superficial calculada en líneas de

superficie para todas las zonas estudiadas son mostrados en la siguiente
tabla.
Tabla 20. Temperatura superficial calculada en líneas de superficie
Ts A Qsurf U* Tsurf,calc
Zonas
(°F) (pie) (BTU/h) (BTU/h pie2 °F) (°F)
PNG-16 502.60 315.65 7 031 0.0534 85.7
PNG-23 502.60 315.65 7 031 0.0534 85.7
PNG-28 502.60 315.65 7 031 0.0534 85.7
PNG-30 502.60 315.65 7 031 0.0534 85.7
IP-5B 502.60 315.65 7 031 0.0534 85.7
Como se había mencionado antes, este procedimiento es de ensayo y error,

a continuación, se realizó las iteraciones necesarias para encontrar la
pérdida de calor real en tuberías de superficie. Esta pérdida de calor será la
misma para todas las zonas.
52
Tabla 21. Pérdida de calor real en líneas de superficie
Tsurf Tsurf,calc hr hc Utins Qsurf

Iteración
(°F) (°F) (BTU/h pie2 °F) (BTU/h pie2 °F) (BTU/h pie2 °F) (BTU/h)
1 290.3 85.7 1.8783 1.0214 0.05246 7 031
2 85.7 92.1 1.0881 0.4679 0.05165 6 922
3 92.1 91.3 1.1077 0.5438 0.05175 6 936
4 91.3 91.4 1.1052 0.5362 0.05174 6 934
5 91.4 91.4 1.1055 0.5369 0.05174 6 935
Como se observó en la tabla, en la quinta iteración se igualan las

temperaturas supuesta y calculada del aislante, se observó que los valores
de transferencia de calor por radiación y convección natural disminuyen y
que el coeficiente de transferencia de calor a través del aislante se mantiene
bajo, lo que contribuye a que no se transfiera mucha energía y las pérdidas
de calor se reduzcan. La pérdida de calor producida en la quinta iteración es
la definitiva y la misma para todas las zonas, y con esta se realizan los
siguientes cálculos que requieran este valor.
3.4. FLUJO MÁSICO DE VAPOR
El flujo másico fue el mismo para todas las zonas, ya que, se usó los mismos
parámetros operacionales en todas las zonas estudiadas. Y no cambiará su
valor por el principio de continuidad, que dice que la masa se conserva a lo
largo de una tubería, es decir, la masa que entra es igual a la masa que sale.
El flujo másico para cada zona de estudio es presentado en la siguiente

tabla.
Tabla 22. Flujo másico de vapor para todas las zonas estudiadas
w
Zonas
(lb vapor/s)
PNG-16 45.9
PNG-23 45.9
PNG-28 45.9
PNG-30 45.9
IP-5B 45.9
Se observó que es el mismo flujo másico de vapor para todas las zonas,
debido a que se considera los mismos parámetros entrada en las distintas
zonas estudiadas.
53
3.5. CALIDAD DEL VAPOR MEDIDO EN EL CABEZAL DEL
POZO
Para estimar la calidad del vapor en el cabezal del pozo se debió conocer la
calidad del vapor cuando sale de la fuente, las pérdidas de calor en líneas
superficiales, el flujo de vapor que circula en las líneas superficiales y
finalmente la longitud de las líneas superficiales. Hay que tener en cuenta
que la calidad del vapor va a disminuir considerablemente si las líneas
superficiales tienen mucha longitud o si estas no tienen un buen
revestimiento o aislante térmico.
La calidad de vapor en el cabezal del pozo será el mismo para todas las
zonas estudiadas, debido a que se usó los mismos resultados obtenidos en
cálculos anteriores.
La calidad del vapor para todas las zonas estudiadas son las siguientes.
Tabla 23. Calidad del vapor medido en el cabezal del pozo
w Lv Qsurf Xst,gen Xst,wh

Zonas
(lb/h) (BTU/lb °F) (BTU/h) (%) (%)
PNG-16 165 373.6 741.7995 6 935 85.8 85.8
PNG-23 165 373.6 741.7995 6 935 85.8 85.8
PNG-28 165 373.6 741.7995 6 935 85.8 85.8
PNG-30 165 373.6 741.7995 6 935 85.8 85.8
IP-5B 165 373.6 741.7995 6 935 85.8 85.8
Se observó que la calidad de vapor no disminuye desde que sale del

generador de vapor hasta que llega al cabezal del pozo, es decir, el vapor
mantiene buena calidad. Esto se debió a que las pérdidas de calor en líneas
de superficie no son drásticas gracias al uso del aislante y además la
distancia entre el generador de vapor y el cabezal no es tan grande.
3.6. PÉRDIDAS DE CALOR A LO LARGO DEL POZO
Los datos de entrada son los siguientes y fueron considerados los mismos
para todas las zonas estudiadas.
54
Tabla 24. Parámetros para medir las pérdidas de calor en las líneas de inyección al pozo
PARÁMETROS PARA MEDIR LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE

INYECCIÓN AL POZO
Tiempo de inyección 365 d
Diámetro de la tubería de inyección de vapor al pozo* 2.250 pulg
Radio externo de la tubería de inyección de vapor al pozo (r to) 1.125 pulg
Radio del hoyo del pozo (rh) 6.125 pulg
Diámetro del revestidor 9.625 pulg
Radio interno del casing (rci) 4.61 pulg
Radio externo del casing (rco) 4.81 pulg
Emisividad de la tubería de inyección (εto=εci)* 0.9 adim
Espesor del aislante 2.0 pulg

3.6.1. TEMPERATURA SUPUESTA DEL AISLANTE EN EL POZO
Los resultados iniciales que se obtuvieron para cada zona de estudio son los
siguientes.
Tabla 25. Temperatura superficial supuesta del aislante en el pozo
Ts Te Tins
Zonas
(°F) (°F) (°F)
PNG-16 502.6 110.0 306.3
PNG-23 502.6 97.0 299.8
PNG-28 502.6 87.0 294.8
PNG-30 502.6 92.0 297.3
IP-5B 502.6 108.0 305.3
Al igual que en la temperatura supuesta del aislante en superficie, la

temperatura supuesta del aislante en el pozo deberá ser comparada más
adelante con una temperatura calculada del aislante.
3.6.2. TEMPERATURA EXTERNA DEL REVESTIDOR
Los resultados iniciales obtenidos para el valor de la temperatura externa del

revestidor o casing son mostrados en la siguiente tabla.
55
Tabla 26. Temperatura externa del revestidor
Ts Te Tins khins f(t) rins,down rto,down Tco

Zonas
(°F) (°F) (°F) (BTU/h pie °F) (adim) (pie) (pie) (°F)
PNG-16 502.6 110.0 306.3 0.0462 3.838 0.2604 0.0938 144.1
PNG-23 502.6 97.0 299.8 0.0462 3.838 0.2604 0.0938 132.2
PNG-28 502.6 87.0 294.8 0.0462 3.838 0.2604 0.0938 123.1
PNG-30 502.6 92.0 297.3 0.0462 3.838 0.2604 0.0938 127.6
IP-5B 502.6 108.0 305.3 0.0462 3.838 0.2604 0.0938 142.2
Estos resultados no son los definitivos, los definitivos serán mostrados al

final una vez hecha las iteraciones necesarias.
3.6.3. PROPIEDADES FÍSICAS DEL FLUIDO EN EL ESPACIO ANULAR
Al igual que en superficie, también en el pozo se debió hacer los cálculos de

las propiedades físicas del fluido que se encuentra dentro del espacio anular,
es decir, entre el aislante de la tubería de inyección y el casing. De la misma
manera se obtuvo una temperatura promedio para realizar todos los
cálculos. La fórmula para hallar la temperatura promedio es básicamente la
misma que se presentó para los cálculos de las propiedades del aire en
superficie, pero en este caso, la fórmula presenta algunas variaciones, esto,
tomando en cuenta que está dentro del pozo.
Los resultados iniciales que se obtuvieron para las propiedades físicas del
fluido presente en el anular son mostrados en la siguiente tabla. Estos
valores permitieron calcular más delante otros parámetros que serán de
utilidad para encontrar las pérdidas de calor en las líneas de inyección de
vapor al pozo.
Tabla 27. Temperatura promedio en el pozo y propiedades físicas del fluido presente en el
anular
Tavg,down Khan ρan µan cpan βan

Zonas
(°F) (BTU/h pie °F) (lb/pie3) (lb/pie h) (BTU/lb °F) (°F-1)
PNG-16 225.2 0.0186 0.0582 0.0532 0.2419 0.001471
PNG-23 216.0 0.0184 0.0591 0.0527 0.2417 0.001493
PNG-28 209.0 0.0183 0.0597 0.0523 0.2416 0.001509
PNG-30 212.5 0.0183 0.0594 0.0525 0.2416 0.001501
IP-5B 223.8 0.0186 0.0583 0.0532 0.2418 0.001475
3.6.4. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR RADIACIÓN

EN EL POZO
Los resultados iniciales de los coeficientes de transferencia de calor por

radiación para cada zona de estudio son mostrados en la siguiente tabla.
56
Tabla 28. Coeficiente de transferencia de calor por radiación en el pozo
Tins Tco ε h'r

Zonas
(R) (R) (adim) (BTU/h pie2 °F)
PNG-16 765.97 603.7 0.8429 1.8812
PNG-23 759.47 591.9 0.8429 1.8089
PNG-28 754.47 582.7 0.8429 1.7547
PNG-30 756.97 587.3 0.8429 1.7817
IP-5B 764.97 601.9 0.8429 1.8700
Se observó que la emisividad es la misma para todas las zonas, esto se

debió a que, para la obtención de este parámetro se usaron como
constantes los mismos datos de entrada para todas las zonas estudiadas.
El coeficiente de transferencia de calor por radiación se muestra alto para
todas las zonas, pero este no es el resultado definitivo, el resultado definitivo
será presentado al final una vez realizadas las iteraciones necesarias, al
igual que en los cálculos presentados en las perdidas de calor en líneas de
superficie.
3.6.5. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR

CONVECCIÓN NATURAL EL POZO
Los resultados iniciales que se obtuvieron para los valores de coeficiente de

transferencia de calor por convección natural en líneas de inyección de
vapor al pozo son mostrados en la siguiente tabla.
Tabla 29. Coeficiente de transferencia de calor por convección natural en el pozo
rins,down Khan Gr Pr h'c

Zonas
(pie) (BTU/h pie °F) (adim) (adim) (BTU/h pie2 °F)
PNG-16 0.2604 0.0186 226 696.6 0.6912 0.4704
PNG-23 0.2604 0.0184 249 385.6 0.6918 0.4803
PNG-28 0.2604 0.0183 268 306.1 0.6923 0.4880
PNG-30 0.2604 0.0183 258 679.3 0.6921 0.4841
IP-5B 0.2604 0.0186 230 053.9 0.6913 0.4719
Los coeficientes mostrados en la tabla no son los definitivos, los definitivos

son mostrados al final de esta sección después de haber hecho las
iteraciones necesarias.
57
3.6.6. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR TOTAL EN LA
TUBERÍA DE INYECCIÓN CON AISLANTE
Los resultados iniciales del coeficiente de transferencia de calor total en la

tubería de inyección con aislante fueron los que se muestran en la siguiente
tabla.
Tabla 30. Coeficiente de transferencia de calor total en la tubería de inyección con aislante
rins,down rto,down khins Uto

Zonas
(pie) (pie) (BTU/h pie °F) (BTU/h pie2 °F)
PNG-16 0.2604 0.0938 0.0462 0.4493
PNG-23 0.2604 0.0938 0.0462 0.4484
PNG-28 0.2604 0.0938 0.0462 0.4478
PNG-30 0.2604 0.0938 0.0462 0.4481
IP-5B 0.2604 0.0938 0.0462 0.4491
Como se observó en la tabla, estos coeficientes están altos, pero estos

resultados no son los definitivos, los definitivos son mostrados más adelante
al momento de hacer las iteraciones.
3.6.7. TEMPERATURA CALCULADA DEL AISLANTE EN EL POZO
Los resultados iniciales de la temperatura calculada del aislante en el pozo

para todas las zonas estudiadas son mostrados en la siguiente tabla.
Tabla 31. Temperatura calculada del aislante en el pozo
rins,down rto,down khins Uto f(t) Ts Te Tins,calc

Zonas
(pie) (pie) (BTU/h pie °F) (BTU/h pie2 °F) (adim) (°F) (°F) (°F)
PNG-16 0.2604 0.0938 0.0462 0.4493 3.838 502.6 110.0 187.9
PNG-23 0.2604 0.0938 0.0462 0.4484 3.838 502.6 97.0 178.0
PNG-28 0.2604 0.0938 0.0462 0.4478 3.838 502.6 87.0 170.4
PNG-30 0.2604 0.0938 0.0462 0.4481 3.838 502.6 92.0 174.2
IP-5B 0.2604 0.0938 0.0462 0.4491 3.838 502.6 108.0 186.3
Estas temperaturas deben ser comparadas con las supuestas como se

especifica en el procedimiento descrito en la metodología, en la sección
2.3.3.1. hasta encontrar las pérdidas de calor reales para cada zona de
estudio.
3.6.8. CALOR PERDIDO A LO LARGO DEL POZO
Para encontrar las pérdidas de calor en el pozo se realiza el mismo

procedimiento que cuando se calculó la pérdida de calor en las líneas de
superficie, es decir, este cálculo es de ensayo y error también, y de igual
58
manera se debe hacer iteraciones hasta que la temperatura supuesta difiera
de la calculada en 0.1 °F o a su vez sean iguales.
Las profundidades a la que se encuentra la tubería de inyección para cada

zona estudiada se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 32. Profundidad a la que se encuentra cada zona estudiada
Profundidad
Zonas
(pie)
PNG-16 938.50
PNG-23 974.00
PNG-28 835.25
PNG-30 946.00
IP-5B 1 038.00
A continuación, se presentan las iteraciones para hallar las pérdidas de calor

reales en las líneas de inyección de vapor al pozo.
Tabla 33. Pérdidas de calor en líneas de inyección al pozo en la zona PNG-16
Zona PNG-16
Q1 Q2 Q3
Tins Tco Tins,calc h'r h'c Uto
(BTU/h) (BTU/h) (BTU/h)
(°F) (°F) (°F)
(BTU/h pie2 °F)
306.30 144.07 187.87 1.8812 0.4704 0.4493 83 939 89 045 52 354
187.87 164.63 194.21 1.4857 0.2599 0.4388 82 249 81 982 83 939
194.21 163.53 193.63 1.5045 0.2843 0.4397 82 404 82 429 82 249
193.63 163.63 193.68 1.5028 0.2822 0.4397 82 391 82 389 82 404
193.68 163.62 193.67 1.5029 0.2824 0.4397 82 392 82 392 82 391
193.67 163.62 193.67 1.5029 0.2824 0.4397 82 392 82 392 82 392
Zona PNG-23
Q1 Q2 Q3
(°F) (°F) (°F)
(BTU/h pie2 °F)
299.80 132.20 177.97 1.8089 0.4803 0.4484 89 854 95 294 56 133
177.97 153.34 184.95 1.4128 0.2681 0.4373 87 922 87 618 89 854
184.95 152.13 184.27 1.4329 0.2941 0.4384 88 112 88 142 87 922
184.27 152.25 184.33 1.4309 0.2917 0.4383 88 095 88 092 88 112
184.33 152.24 184.32 1.4311 0.2920 0.4383 88 096 88 097 88 095
184.32 152.24 184.32 1.4310 0.2919 0.4383 88 096 88 096 88 096
59
Zona PNG-28
Q1 Q2 Q3
(°F) (°F) (°F)
(BTU/h pie2 °F)
294.80 123.07 170.39 1.7547 0.4880 0.4478 78 854 83 611 49 324
170.39 144.66 177.89 1.3584 0.2745 0.4361 77 073 76 794 78 854
177.89 143.36 177.12 1.3795 0.3018 0.4373 77 258 77 287 77 073
177.12 143.49 177.19 1.3773 0.2992 0.4372 77 240 77 237 77 258
177.19 143.48 177.18 1.3775 0.2995 0.4372 77 242 77 242 77 240
177.18 143.48 177.18 1.3775 0.2994 0.4372 77 241 77 242 77 242
Zona PNG-28
Q1 Q2 Q3
(°F) (°F) (°F)
(BTU/h pie2 °F)
297.30 127.63 174.18 1.7817 0.4841 0.4481 88 291 93 627 55 192
174.18 149.00 181.42 1.3854 0.2713 0.4367 86 345 86 040 88 291
181.42 147.75 180.69 1.4060 0.2979 0.4378 86 542 86 573 86 345
180.69 147.87 180.75 1.4039 0.2955 0.4377 86 523 86 520 86 542
180.75 147.86 180.75 1.4041 0.2957 0.4377 86 525 86 525 86 523
180.75 147.86 180.75 1.4041 0.2957 0.4377 86 525 86 525 86 525
Tabla 37. Pérdidas de calor en líneas de inyección al pozo en la zona IP-5B
Zona IP-5B
Q1 Q2 Q3
(°F) (°F) (°F)
(BTU/h pie2 °F)
305.30 142.24 186.34 1.8700 0.4719 0.4491 93 289 98 959 58 199
186.34 162.89 192.78 1.4743 0.2612 0.4386 91 391 91 091 93 289
192.78 161.77 192.18 1.4933 0.2858 0.4395 91 567 91 595 91 391
192.18 161.88 192.23 1.4916 0.2837 0.4394 91 552 91 549 91 567
192.23 161.87 192.23 1.4917 0.2839 0.4395 91 553 91 553 91 552
192.23 161.87 192.23 1.4917 0.2838 0.4395 91 553 91 553 91 553
Una vez realizadas las iteraciones necesarias, se observó que el resultado

de las tres ecuaciones propuestas para el cálculo de pérdida de calor en el
pozo es mínimo, esto quiere decir que, para los siguientes cálculos se puede
tomar cualquiera de esos valores calculados, ya que, habría poco o nada de
diferencia entre una y otra.
Se evidenció en cada una de las iteraciones para cada zona de estudio, que
en la sexta iteración las temperaturas supuesta y calculada se igualan,
dando como resultado el verdadero valor de: temperatura externa del
revestidor, coeficientes de transferencia de calor y por ende de las pérdidas
de calor en líneas de inyección de vapor al pozo.
60
Además, se observó que los valores reales de los coeficientes de
transferencia de calor disminuyen a medida que se hacen las iteraciones,
esto beneficia a la disminución de pérdidas de calor en las líneas, debido a
que no se va a transferir energía en exceso.
3.7. CALIDAD DEL VAPOR MEDIDO EN EL FONDO DEL

POZO
Para estimar la calidad del vapor en el pozo se debió tener conocimiento de

la calidad del vapor en el cabezal del pozo, las pérdidas de calor a lo largo
del pozo, el flujo de vapor que circula en las tuberías de inyección y
finalmente la profundidad a la que se quiera conocer la calidad del vapor. Se
recomienda usar aislantes térmicos en las tuberías de inyección para evitar
pérdidas de calor en el pozo, y que así, la calidad del vapor no sufra una
disminución considerable.
Los resultados obtenidos para la calidad del vapor con la que llega al fondo
del pozo para cada zona de estudio se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 38. Calidad del vapor en el fondo del pozo
w Lv Q3 Xst,wh Xst
Zonas
(lb/h) (BTU/lb °F) (BTU/h) (%) (%)
PNG-16 165 373.6 741.7995 82 392 85.8 85.7
PNG-23 165 373.6 741.7995 88 096 85.8 85.7
PNG-28 165 373.6 741.7995 77 242 85.8 85.7
PNG-30 165 373.6 741.7995 86 525 85.8 85.7
IP-5B 165 373.6 741.7995 91 553 85.8 85.7
Como se observó en la tabla, el vapor sigue manteniendo su calidad de 85%

y no disminuye significativamente hasta llegar al fondo del pozo.
3.8. PÉRDIDAS DE CALOR HACIA LAS FORMACIONES

ADYACENTES
Inicialmente el reservorio donde el vapor será inyectado está a una

temperatura determinada, que es la temperatura de la formación, Te, pero
cuando el vapor entra en contacto con el reservorio, esta será igual a la
temperatura de saturación del vapor, Ts, así se puede decir que, la zona del
reservorio invadida por el vapor está a una temperatura constante T s, y esta
temperatura se mantiene constante horizontalmente hasta cuando el vapor
haya perdido suficiente calor y se condense cayendo a la temperatura de la
formación Te.
61
Los datos de entrada que se consideraron constantes para calcular las
pérdidas de calor en el reservorio en todas las zonas de estudio son las
siguientes.
Tabla 39. Parámetros para medir las pérdidas de calor en el reservorio
PARÁMETROS PARA MEDIR LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN EL

RESERVORIO
Espesor de la formación 75.00 pie
Difusividad térmica de la tierra (α)* 0.0286 Pie2/h
Conductividad térmica de la formación (Khe)* 1.00 BTU/h pie °F
Conductividad térmica del cemento (Khcem)* 0.20 BTU/h pie °F
Capacidad calorífica de las capas adyacentes (Mob)* 42.00 BTU/pie3 °F
Capacidad calorífica de la formación (Ms)* 35.00 BTU/pie3 °F
Conductividad térmica de las capas adyacentes (K ho)* 1.20 BTU/h pie °F

3.8.1. TASA DE INYECCIÓN DE CALOR HACIA EL RESERVORIO
La tasa de inyección de calor al reservorio para cada zona de estudio está

especificada en la siguiente tabla.
Tabla 40. Tasa de inyección de calor hacia la formación
ist cw Ts Te Xst Lv Qi
Zonas
(bl/d) (BTU/lb °F) (°F) (°F) (%) (BTU/lb °F) (BTU/h)
PNG-16 775 1.198 502.6 110.0 85.7 741.7995 12 505 629
PNG-23 775 1.198 502.6 97.0 85.7 741.7995 12 681 330
PNG-28 775 1.198 502.6 87.0 85.7 741.7995 12 817 527
PNG-30 775 1.198 502.6 92.0 85.7 741.7995 12 749 165
IP-5B 775 1.198 502.6 108.0 85.7 741.7995 12 532 094
Como se observó en la tabla, mientras menor sea la temperatura de la

formación, mayor será la cantidad de calor requerida para que la formación
alcance la temperatura de saturación del vapor. Por ejemplo, se observa que
en la zona PNG-28 que tiene una temperatura de formación de 87 °F, se
necesita un total de 12 817 527 BTU/h, mientras que en la zona PNG-16 que
tiene una temperatura de formación de 110 °F, se requiere inyectar menos
calor, debido a su mayor temperatura.
62
3.8.2. TIEMPO CRÍTICO
Los resultados que se obtuvieron de tiempo crítico para cada zona son
mostrados en la siguiente tabla.
Tabla 41. Tiempo crítico para cada zona de estudio
Razón B Factor F2c TDc t tc

Zonas
(adim) (adim) (adim) (h) (h)
PNG-16 1.3516 0.4252 1.0351 8 760 35 380.1
PNG-23 1.3082 0.4332 0.9595 8 760 32 796.3
PNG-28 1.2769 0.4392 0.9187 8 760 31 399.4
PNG-30 1.2923 0.4362 0.9387 8 760 32 083.6
IP-5B 1.3446 0.4265 1.0151 8 760 34 695.7
Como se observó en la tabla, en todos los casos el tiempo crítico es mayor a

tiempo de inyección, este resultado sirvió para elegir la ecuación adecuada
para el cálculo del volumen y área de la zona de vapor que más adelante se
muestra.
3.8.3. TIEMPO ADIMENSIONAL
El tiempo adimensional será el mismo para todas las zonas de estudio,

debido a que se usaron los mismos parámetros de entrada, estos resultados
son mostrados en la siguiente tabla.
Tabla 42. Tiempo adimensional
t tD
Zonas
(h) (adim)
PNG-16 8 760 0.2563
PNG-23 8 760 0.2563
PNG-28 8 760 0.2563
PNG-30 8 760 0.2563
IP-5B 8 760 0.2563
Con estos resultados podemos hallar el valor de F1, y hallar el volumen de la

zona de vapor.
3.8.4. VOLUMEN DE LA ZONA DE VAPOR
Los valores del volumen de la zona de vapor cuando el tiempo de inyección

es menor al tiempo crítico para cada zona estudiada son mostrados en la
siguiente tabla.
63
Tabla 43. Volumen de la zona de vapor producida en cada zona de estudio
Qefectivo F1 Ts Te Vs
Zonas
(BTU/h) (adim) (°F) (°F) (pie3)
PNG-16 8 653 844 0.1792 502.6 110.0 3 857 119.6
PNG-23 8 770 980 0.1792 502.6 97.0 3 784 029.8
PNG-28 8 877 056 0.1792 502.6 87.0 3 737 642.9
PNG-30 8 819 978 0.1792 502.6 92.0 3 758 832.0
IP-5B 8 663 185 0.1792 502.6 108.0 3 841 712.8
Como se observó en la tabla, la zona PNG-16 es la que tiene mayor

volumen de vapor, debido a que, la temperatura del reservorio es mayor en
comparación de las otras zonas, esto produce que el vapor pierda menos
energía al trasferir calor hacia el reservorio y conserve mayor volumen.
3.8.5. CALOR PERDIDO HACIA LAS FORMACIONES
El calor perdido en el reservorio de cada zona analizada es presentado en la

siguiente tabla.
Tabla 44. Pérdidas de calor en las formaciones adyacentes de cada zona estudiada
Es Qob Qob
Zonas
(%) (frac) (BTU/h)
PNG-16 70.0 0.30085 3 762 363
PNG-23 70.0 0.30085 3 815 223
PNG-28 70.0 0.30085 3 856 198
PNG-30 70.0 0.30085 3 835 631
IP-5B 70.0 0.30085 3 770 325
3.9. ÁREA DE LA ZONA DE VAPOR
Los resultados del área de la zona de vapor cuando el tiempo de inyección

es menor al tiempo crítico son mostrados en la siguiente tabla.
Tabla 45. Área y radio producido en la zona de vapor
As rs
Zonas
(pie2) (pie)
PNG-16 51 428.3 127.9
PNG-23 50 453.7 126.7
PNG-28 49 835.2 125.9
PNG-30 50 117.8 126.3
IP-5B 51 222.8 127.7
Los radios calculados a partir del área de la zona de vapor sirven como
referencia para saber el alcance del vapor, y esto a su vez, permite conocer
a que distancia máxima del pozo inyector serán ubicados los pozos
64
productores. Por ejemplo, en la zona IP-5B, los 6 pozos productores serán
ubicados a una distancia de 127.7 pies del pozo inyector.
3.10. VISCOSIDAD DEL PETRÓLEO APLICANDO VAPOR
La viscosidad del petróleo una vez aplicado vapor en cada zona estudiada
se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 46. Viscosidad del petróleo a temperatura de saturación
Ts Te °API µo µos
Zonas
(°F) (°F) (cP) (cP)
PNG-16 502.6 110.0 10.4 60 230.0 1.0410
PNG-23 502.6 97.0 9.0 63 396.0 0.9275
PNG-28 502.6 87.0 9.0 63 396.0 0.8489
PNG-30 502.6 92.0 9.0 63 396.0 0.8871
IP-5B 502.6 108.0 8.2 66 562.0 1.0275
Como se observa, la viscosidad inicial se redujo considerablemente

inyectando el vapor a 502.60 °F. Por ejemplo, en la zona PNG-16 se reduce
de 60 230 cP a 1.041 cP cuando se aplica el vapor a temperatura de
saturación.
3.11. SATURACIÓN RESIDUAL DE PETRÓLEO
La saturación de petróleo residual, Sorst, es la fracción de petróleo que queda

en los espacios porales después de haberse producido un desplazamiento
del hidrocarburo original en el sitio usando un fluido en específico, que en
este caso es el vapor.
La saturación residual de petróleo cuando se inyecta vapor en cada zona

estudiada se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 47. Saturación residual de petróleo
Soi Sorst Soi-Sorst

Zonas
(frac) (frac) (frac)
PNG-16 0.2574 0.0692 0.1882
PNG-23 0.1797 0.0697 0.1100
PNG-28 0.3438 0.0697 0.2741
PNG-30 0.1416 0.0697 0.0719
IP-5B 0.2570 0.0702 0.1868
Como se observó en la tabla, la diferencia entre la saturación de petróleo

inicial con la residual después de la inyección de vapor es la cantidad de
petróleo que será posible extraer, respecto a la saturación de petróleo inicial.
65
3.12. PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO
Los posibles caudales de petróleo que se obtuvieron en las distintas zonas

son presentados en la siguiente tabla.
Tabla 48. Recuperación diaria de petróleo por inyección continua de vapor en cada zona de
estudio
Qefectivo Ф Soi Sorst Ts Te F2 Ec qo Np1

Zonas
(BTU/h) (%) (frac) (frac) (°F) (°F) (adim) (frac) (bl/d) (BN)
PNG-16 8 653 844 21.45 0.2574 0.0692 502.6 110.0 0.6124 1.0 55.5 20 240
PNG-23 8 770 980 21.08 0.1797 0.0697 502.6 97.0 0.6124 1.0 31.2 11 403
PNG-28 8 877 056 23.95 0.3438 0.0697 502.6 87.0 0.6124 1.0 87.4 31 893
PNG-30 8 819 978 31.12 0.1416 0.0697 502.6 92.0 0.6124 1.0 29.9 10 929
IP-5B 8 663 185 28.00 0.2570 0.0702 502.6 108.0 0.6124 1.0 71.6 26 118
Como se muestra en la tabla, en la zona PNG-30 se tiene un caudal muy

bajo, debido a que la saturación de petróleo inicial en dicha zona es de
14.16%, es decir, si hay mayor petróleo en el reservorio, entonces habrá
mayor petróleo recuperado a comparación de zonas que no hay mucha
presencia de petróleo.
3.13. PETRÓLEO RECUPERADO EN LA ZONA DE VAPOR
La cantidad de petróleo acumulado en las distintas zonas estudiadas son

mostradas en la siguiente tabla, para la cual se consideró el factor de
captura (Ec) como 1, el cual, según el estudio desarrollado por Myhill y
Stegemeier (1978), es necesario estimarlo y varía de 70 a 100% para la
mayoría de las aplicaciones.
Tabla 49. Petróleo acumulado
Ф Vs Soi Sorst Ec Np
Zonas
(%) (pie3) (frac) (frac) (frac) (BN)
PNG-16 21.45 3 857 119.6 0.2574 0.0692 1.0 27 728.4
PNG-23 21.08 3 784 029.8 0.1797 0.0697 1.0 15 622.3
PNG-28 23.95 3 737 642.9 0.3438 0.0697 1.0 43 693.4
PNG-30 31.12 3 758 832.0 0.1416 0.0697 1.0 14 972.1
IP-5B 28.00 3 841 712.8 0.2570 0.0702 1.0 35 782.0
Como se observó en la tabla, la zona PNG-28 presenta la mayor cantidad de

petróleo producido después de un año de inyección de vapor, y esto es
porque esta zona tiene la mejor saturación de petróleo inicial.
66
3.14. RESUMEN DE RESULTADOS
3.14.1. CALIDAD DEL VAPOR
Tabla 50. Calidad del vapor medido a la salida del generador, en el cabezal y en el pozo
usando aislante térmico
Xst,gen Xst,wh Xst

Zonas
(%) (%) (%)
PNG-16 85.8 85.8 85.7
PNG-23 85.8 85.8 85.7
PNG-28 85.8 85.8 85.7
PNG-30 85.8 85.8 85.7
IP-5B 85.8 85.8 85.7
La variación de la calidad del vapor desde la salida del generador hasta el

fondo del pozo inyector es despreciable y se mantiene dentro del rango
óptimo recomendado para este tipo de operaciones, debido a que las
pérdidas de calor en el sistema de inyección son bajas, esto es gracias al
uso del silicato de calcio como material aislante.
3.14.2. PÉRDIDAS DE CALOR Y EVALUACIÓN ECONÓMICA
- Pérdidas de calor en líneas de superficie
Tabla 51. Pérdidas de calor en líneas de superficie con tubería aislada y no aislada
Con aislante Sin aislante

Qsurf Qsurf
Zonas $/h $/h
(BTU/h) (BTU/h)
PNG-16 6 935 0.24 93 149 3.28
PNG-23 6 935 0.24 93 149 3.28
PNG-28 6 935 0.24 93 149 3.28
PNG-30 6 935 0.24 93 149 3.28
IP-5B 6 935 0.24 93 149 3.28
- Pérdidas de calor en el pozo
Tabla 52. Pérdidas de calor en líneas de inyección al pozo con tubería aislada y no aislada
Con aislante Sin aislante

Q3 Q3
Zonas $/h $/h
(BTU/h) (BTU/h)
PNG-16 82 392 2.90 324 246 11.40
PNG-23 88 096 3.10 347 228 12.21
PNG-28 77 242 2.72 304 815 10.72
PNG-30 86 525 3.04 341 241 12.00
IP-5B 91 553 3.22 360 382 12.67
67
Se conoce que las pérdidas de calor implican pérdidas económicas, pero
con el uso del material aislante estas se reducen en un 92.6% en las líneas
de superficie y un 74.6% en el pozo, y a su vez, esta optimización de energía
aumenta la eficiencia térmica. Para evaluar las pérdidas se consideró de
0.12 USD el costo de Kwh, y en base a ese valor se estimó las pérdidas
monetarias.
3.14.3. PETRÓLEO RECUPERADO EN LA ZONA DE VAPOR

(CALCULADO)
Tabla 53. Saturaciones de Petróleo, POES, petróleo remanente y petróleo recuperado
Petróleo
Soi POES Sor S -S Np
Zonas remanente oi or
(frac) (BN) (frac) (frac) (BN)
(BN)
PNG-16 0.2574 37 927.5 0.0692 10 199.1 0.1882 27 728.4
PNG-23 0.1797 25 528.7 0.0697 9 906.3 0.1100 15 622.3
PNG-28 0.3438 54 810.5 0.0697 11 117.1 0.2741 43 693.4
PNG-30 0.1416 29 499.2 0.0697 14 527.2 0.0719 14 972.1
IP-5B 0.2570 49 234.7 0.0702 13 452.7 0.1868 35 782.0
3.14.4. PETRÓLEO RECUPERADO EN FUNCIÓN DEL CAUDAL
Tabla 54. Caudal de petróleo y petróleo acumulado en un año
qo Np1
Zonas
(bl/d) (BN)
PNG-16 55.5 20 240
PNG-23 31.2 11 403
PNG-28 87.4 31 894
PNG-30 29.9 10 929
IP-5B 71.6 26 119
Se apreció que existe una diferencia entre los valores de petróleo

recuperado (Np) y (Np1), debido a que el primero se lo obtuvo mediante las
ecuaciones propuestas por Alí, Jones y Meldau, mientras que el segundo fue
el producto del caudal diario calculado y los días totales de producción.
68
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
• La inversión en la generación de vapor para producir un barril de

petróleo mediante inyección continua es de aproximadamente 40
USD, es por este motivo que este proyecto no es rentable, primero,
porque el precio actual del barril de petróleo WTI está alrededor de 56
USD (noviembre 2017), y segundo, porque el petróleo del campo
Pungarayacu no es de buena calidad debido a sus propiedades, lo
cual hace que reduzca su precio en el mercado por un castigo de
hasta 13 USD por barril.
• Las pérdidas de calor en las líneas de superficie y en el pozo fueron

de 0.7% del calor total inyectado debido a la acción del aislante;
mientras que sin material aislante fueron de 3.4%, lo que indica que el
uso del aislante es necesario para disminuir las pérdidas, se evidencia
en los resultados de las tablas 51 y 52.
• El caudal de petróleo y petróleo recuperado son bajos debido a que

las propiedades del fluido son desfavorables, incluso para este tipo de
operación, como es con la viscosidad donde se tiene valores de
63396 cP y con el API entre 6 y 10.5 °, como se evidenció en la tabla
46.
• El arreglo propuesto de siete pozos invertido aprovecha al máximo el

petróleo desplazado en la zona de vapor, pues se tiene flujo de
petróleo en seis direcciones distintas alrededor del pozo inyector.
4.2. RECOMENDACIONES
• Usar el arreglo propuesto o uno con mayor número de pozos

productores para cada pozo inyector, con el propósito de obtener
mayor cantidad de petróleo recuperado al aprovechar un mayor flujo
radial del petróleo desplazado por el vapor alrededor del pozo
inyector.
• Aplicar aislante térmico en todos los procesos donde implique

transferencias de calor, el aislante debe tener un espesor óptimo que
reduzca significativamente las pérdidas de calor, ya que esto significa
un ahorro económico.
• Aplicar esta tecnología a campos que presenten crudos pesados y

extra pesados siempre y cuando los precios actuales del petróleo en
el mercado cubran los costos de producción y se obtenga
rentabilidad.
69
5. BIBLIOGRAFÍA
5. BIBLIOGRAFÍA
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71

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA E

ANÁLISIS DE INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR PARA

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO

KEVIN MARCELO GUEVARA LEMA

DIRECTOR: ING. FAUSTO RENÉ RAMOS AGUIRRE

Quito, diciembre 2017

Análisis de inyección continua de

AUTOR: Kevin Marcelo Guevara Lema

FECHA DE ENTREGA DEL

DIRECTOR DEL PROYECTO DE

PROGRAMA PREGRADO POSGRADO

TITULO POR EL QUE OPTA: Ingeniero de Petróleos

El campo Pungarayacu posee

Inyección continua de vapor, calidad

Se autoriza la publicación de este Proyecto de Titulación en el Repositorio

Yo, GUEVARA LEMA KEVIN MARCELO, CI.: 2200083828 autor del

1. Declaro tener pleno conocimiento de la obligación que tienen las

2. Autorizo a la BIBLIOTECA de la Universidad Tecnológica Equinoccial

Quito, diciembre 2017

Yo GUEVARA LEMA KEVIN MARCELO, declaro que el trabajo aquí

La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

A Dios por permitirme cumplir mi meta.

Agradezco a Dios por siempre guiarme por el camino de bien, por

3.6.7. TEMPERATURA CALCULADA DEL AISLANTE EN EL POZO 58

Tabla 1. Espesores de los reservorios de la formación Hollín 8

Tabla 31. Temperatura calculada del aislante en el pozo 58

Figura 1. Recursos hidrocarburíferos totales en el mundo 3

El campo Pungarayacu posee petróleo pesado y extra pesado, el cual no

Palabras clave: Inyección continua de vapor, Pungarayacu, calidad del

Keywords: Continuous steam injection, Pungarayacu, steam quality, heavy

Es conocido que el petróleo pesado tiene menor valor en el mercado, es

DISTRIBUCIÓN DEL TIPO DE PETRÓLEO

Figura 1. Recursos hidrocarburíferos totales en el mundo

(Alboudwarej, y otros, 2006)

La inyección continua de vapor (Steam Flooding) inicia en el año de 1931 en

Los mecanismos de recuperación en el método Steamflooding se pueden

En la zona de agua fría la recuperación de hidrocarburo será similar a la

Figura 2. Proceso de inyección continua de vapor

(Alvarado, Banzér, y Rincón , 2002)

En base a la experiencia obtenida de proyectos de campos y a estudios

La Cuenca Oriente Ecuatoriana está dividida en tres partes (plays

El campo Pungarayacu, situado en el Corredor Subandino, posee la mayor

A finales de los setenta e inicios de los ochenta se llevó a cabo estudios de

En el año 1992, la compañía Cia. Arco realizó un estudio dando como

El bloque 20, Pungarayacu, está ubicado en la provincia de Napo en la parte

Figura 3. Ubicación campo Pungarayacu

La estructura geológica del campo Pungarayacu está constituido por un

(Baby, Rivadeneira, y Barragán, 2014)

El campo Pungarayacu está compuesta por las formaciones Misahuallí,

La litología de la formación Misahuallí está constituida por rocas piriclásticas

El principal reservorio del campo Pungarayacu es la formación Hollín, que

Tabla 1. Espesores de los reservorios de la formación Hollín

Secciones de Hollín Espesor (pies)

La formación Napo está constituida por cuatro miembros: Arenisca T, Caliza

Secciones de Napo Espesor (pies)

La formación Tena tiene una constitución de arcillas y areniscas verdosas en

Finalmente, la formación Tiyuyacu que está constituida por conglomerados y

Figura 5. Columna estratigráfica de del campo Pungarayacu

(Michelena y Regalado, 2017)

1.1.1. OBJETIVO GENERAL

Analizar el método de inyección continua de vapor para estimar la

1.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS