UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CHIAPAS

CAMPUS I
FACULTAD DE INGENIERIA

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

UNIDAD 2

“CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO”

“Comportamiento del concreto autocompactante de alto desempeño producido con

materiales de desecho expuestos a elevadas temperaturas”

SEMESTRE Y GRUPO: 5to A

INTEGRANTES:
Cruz Medina Luis Alberto
Méndez Hernández Jesica Jazmín
Ponce Velasco Juan José
Ramírez Constantino José Allan
Rodríguez Pérez Alejandro

05 de marzo del 2020

 COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE DE ALTO
DESEMPEÑO CON MATERIAL DE DESECHO DESPUES DE EXPONER A ELEVADAS
TEMPERATURAS.

Mohammed Abed; Rita Nemes, Ph.D.; and Éva Lubl´oy, Ph.D.

Abed, M., Nemes, R., & Lubl´oy, E. (2020, 1 enero). Performance of Self-Compacting
High-Performance Concrete Produced with Waste Materials after Exposure to Elevated
Temperature. ASCY Library, 32(1), 1. Recuperado de
https://ascelibrary.org/doi/full/10.1061/%28ASCE%29MT.1943-5533.000

INTEGRANTES:
Cruz Medina Luis Alberto
Méndez Hernández Jesica Jazmín
Ponce Velasco Juan José
Ramírez Constantino José Allan
Rodríguez Pérez Alejandro

Resumen: La incorporación de desechos y materiales reciclados en el concreto no solo

tiene un beneficio sostenible, sino que también brinda una mayor resistencia a
circunstancias especiales que enfrentan estructuras de hormigón, como incendios, que
causan daños graves al hormigón. El presente estudio experimentalmente investigó el
impacto de incorporar agregado grueso reciclado (AGR) y dos materiales en polvo de
desecho sin procesar en las propiedades mecánicas residuales del hormigón de alto
rendimiento autocompactante (CARAC) después de la exposición a temperaturas
elevadas. Quince mezclas de CARAC (540 muestras) se han producido reemplazando la
masa de cemento por hasta un 30% de cada desperdicio de ceniza volante (CV) y residuo
de perlita en polvo (PP) además de reemplazar el agregado natural grueso (ANG) en hasta
un 50% de AGR. El uso de AGR hasta un 50% mejoró el residuo propiedades mecánicas
de SCHPC después de la exposición a la temperatura elevada debido a la fuerte zona de
contacto agregado-mortero y la similitud de expansión térmica entre ellos. La resistencia al
fuego de CARAC se ha mejorado al reemplazar el cemento hasta en un 15% de WPP;
Mientras tanto, WFA no afectó significativamente la resistencia al fuego de CARAC. DOI:
10.1061 / (ASCE) MT.1943-5533.0002989. © 2019 Sociedad Americana de Ingenieros
Civiles.

Palabras clave del autor: concreto autocompactante de alto rendimiento; Agregado de

concreto reciclado; Residuos de materiales en polvo; Elevada temperatura; Propiedades
mecánicas residuales.
Introducción

Novak y Kohoutkova (2018) definieron la resistencia al fuego como "la capacidad de los
componentes del edificio para realizar su propósito como función de soporte bajo exposición
de fuego", y en caso de incendio, la degradación de los materiales induce disminuciones de
resistencia, grietas y desprendimiento que podría ocurrir en ciertas condiciones. Alto
volumen de pasta, el contenido de aditivos minerales y la relación de agregado grueso a
fino son Las principales características del concreto autocompactante (Fares et al. 2009),
pero responde con un mayor deterioro de las propiedades mecánicas residuales después
de la exposición a temperaturas elevadas en comparación con concreto vibrado normal.
Mientras tanto, el riesgo de desprendimiento es aumentado, especialmente más allá de 300
° C (Pineaud et al.2016; Persson 2004; Reinhardt y Stegmaier 2006; Fares y col. 2010). El
Agregado y el aglutinante son dos ingredientes principales que afectan las propiedades
mecánicas del concreto a temperaturas elevadas, donde las temperaturas elevadas
expanden los agregados y encogen el aglutinante (Fu et al. 2004; Ma y col. 2015). El
agregado ocupa alrededor del 60% –80% del volumen de concreto, lo que afecta altamente
las propiedades del concreto en tanto a temperatura ambiente como a temperatura elevada,
donde el comportamiento de expansión del agregado a temperatura elevada depende
principalmente en el tipo agregado (fib 2007). Usando agregado de concreto reciclado
grueso (AGR) como un parcial se ha reconocido el reemplazo de agregado natural grueso
(ANG) como una solución prometedora para el desarrollo sostenible. Las propiedades
propiedades mecánicas han sido excesivamente investigadas a temperatura ambiente; sin
embargo, menos estudios han considerado su desempeño después de exposición a las
temperaturas elevadas. Cree y col. (2013), Sarhat y Sherwood (2013), Vieira et al. (2011),
y Laneyrie et al. (2016) concluyeron que el uso de RCA afecta las propiedades del concreto
a temperaturas elevadas al mejorar las propiedades mecánicas residual y disminuyendo la
posibilidad de desprendimiento explosivo. Zega y Di Maio (2006), relacionaron este
comportamiento con la interfaz fuerte entre el mortero adherido de RCA y el nuevo mortero;
el vínculo entre dos morteros es más fuerte y sus coeficientes térmicos expansión son
comparables, lo que significa que la micro fisura y la macro fisura del mortero se reducen.
El efecto positivo de AGR a temperaturas elevadas podría ser más significativo en el caso
de concreto autocompactante de alto rendimiento (CARAC), donde la menor relación agua
/ aglutinante (w = b) contribuye a aumentar la resistencia residual del hormigón, que se
produce al incorporar AGR después de la exposición a temperaturas elevadas (Xiao y
Zhang 2007).
El aglutinante en concreto podría ser cemento solo o incorporación de cemento con otro
material de cementante de remplazo (MCR) como cenizas volantes pulverizadas, humo de
sílice, escoria o caliza, entre otros, que generalmente afecta las propiedades del concreto
tanto a temperatura ambiente como temperaturas elevadas, ya sea positiva o
negativamente. Los MCR son ingredientes importantes para producir hormigón con
habilidades de alto rendimiento. Poon y col. (2001) y Tang y Lo (2009) acordaron el efecto
positivo de las cenizas volantes pulverizadas sobre la mecánica residual propiedades del
hormigón después de la exposición a temperaturas elevadas, así como disminuyendo la
posibilidad de astillamiento y la apariencia de grietas superficiales. Poon y col. (2004a),
Behnood y Ziari (2008), y Demirel y Keleştemur (2010) concluyeron que el humo de sílice
disminuye las resistencias residuales del concreto después de la exposición a temperaturas
elevadas y aumenta la posibilidad de desprendimiento debido a su intenso mortero;
además, causa daños severos a altas temperaturas superiores a 600 ° C. Se observó un
mejor rendimiento. por Xiao y Falkner (2006) y Xiao et al. (2006) en el caso de usar escoria,
que mantiene la resistencia residual del concreto después de la exposición a temperaturas
elevadas. Sin embargo, el reemplazo cantidad de cemento por MCR junto con el tipo de
agregado utilizado desempeñan un papel importante en el comportamiento del concreto a
temperaturas elevadas (Cree et al. 2013). En particular, las propiedades de los MCR afectar
significativamente la interacción interfacial entre el aglutinante polvos y entre el aglutinante
y el agregado (Guo y Tan 2019).

El uso de materiales en polvo de desecho sin procesar como MCR podría dar Productos
más sostenibles desde la perspectiva de la reducción de residuos materiales, emisiones de
CO2 y la energía necesaria para el procesamiento (Limbachiya et al. 2012; Abed y Nemes
2017). El proceso de clasificación, selección, tamizado, secado, mezcla, molienda, o la
reducción de carbono no se incluyen en caso de residuos no procesados materiales en
polvo donde estos procesos a menudo implican una serie de aplicaciones mecánicas y
físicas costosas y que consumen mucha energía [BS EN 450-1 (BSI 2012)].

El objetivo principal del presente estudio es investigar el efecto de temperaturas elevadas

tanto en la compresión residual como en la Resistencias a la flexión de CARAC producidas
mediante la incorporación de AGR como un reemplazo parcial de ANG y materiales en
polvo de desecho sin procesar como MCR. Los materiales en polvo de desecho no
procesados utilizados fueron residuos de cenizas volantes (CV) y residuos de polvo de
perlita (PP); La resistencia al fuego de CARAC producida mediante la incorporación de
residuos no procesados los materiales apenas se han discutido en la literatura.

Materiales

Cemento y materiales de desecho en polvo

El cemento utilizado para llevar a cabo el presente estudio fue un cemento portland (CEM
I 42.5N) de acuerdo con MSZ EN 197-1 (MSZ 2000) para eliminar el efecto de las mezclas
de aditivos minerales de cemento fabricado en la prueba e investigar el impacto de los CRM
usados. Los materiales en polvo de desecho no procesados que reemplazaron
parcialmente el cemento en masa como CRM fueron los siguientes:

• Las cenizas volantes se recolectaron de una central eléctrica de carbón en Hungría

(central térmica de carbón de Visonta) y se entregaron al laboratorio para su uso en el
programa de pruebas sin ningún procesamiento. No se pulveriza o procesa. Sin embargo,
está más cerca de las cenizas volantes Tipo C con una alta cantidad de CaO; Por lo tanto,
en presencia de agua, se endurece y se fortalece con el tiempo.

• El polvo de perlita residual es una roca volcánica amorfora de silicato/alúmina originada

en la perlita bruta resultante del corte de roca de perlita bruta. Hungría es considerado uno
de los principales países para producir perlita (Rashad 2016). WPP se exportó con áreas
de superficie específicas altas y bajas (WPP-c y WPP-s), donde WPP-c y WPP-s se han
utilizado en el presente estudio en un 50% de cada uno como WPP.

La composición oxidante ha sido determinada por métodos analíticos químicos, y aunque

son materiales en polvo de desecho sin procesar; contienen principalmente materiales
amorfos. Entonces, las diferencias han sido identificadas por difracción de rayos X. Las
propiedades químicas y físicas del cemento y los CRM se dan en la Tabla 1, se probaron
de acuerdo con MSZ EN 196-2 (MSZ2013) y MSZEN525-12 (MSZ2014).(figura 1).

El perfil de difracción de rayos X para el cemento, WFA y WPP, donde A = alita (C3S); D =
yeso (CSH2); B = belita (C2S); E = anhidrita (CS); C = brownmillerita (C4AF); H = hematita;
K = calolinita; Q = cuarzo; S = plagioclasa (anortit); P = plagioclasa (albita); yR = filosicibita.
Los componentes cristalinos del cemento son Ca3SiO5 [C3S (alita) y hatrurita] y Ca2SiO4
[C2S (belita) y larnita] contiene más CaSO4 · 2H2O [CSH2 (yeso)] y Ca4Al2Fe2O10 [C4AF
(brownmillerita)]. El componente cristalino principal de WFA es α-SiO2 (S y α-cuarzo) y
también domina Fe2O3 (F y hematita), CaSO4 (CS y anhidrita) y plagioclasa (feldespato,
la albita tratada con calor más probable). WPP contiene en mayor cantidad también SiO2 y
plagioclasa (feldespato y anortita), y no puede excluirse la aparición de varios minerales
zeolíticamente hidratados. La figura 2 muestra las curvas de criba para ambos cementos y
CRM, que muestran claramente que WFA tiene una distribución de granos mayor en
comparación con el cemento; sin embargo, WPP tiene una distribución de grano más fina.

Agregados

Se han utilizado dos tipos de agregados para lograr el propósito del presente estudio:

• Arena y grava de cuarzo (tamaño 0 = 16 mm), que se han importado con dos fracciones
nominales de clasificación [arena (0 = 4 mm) y grava (4 = 16 mm)] y se han dividido de
acuerdo con las fracciones de 45% y 55%, respectivamente, basadas en la proporción de
mezcla de optimización de los autores.
• Agregado grueso de hormigón reciclado, que se ha producido con una fracción de 4 - 16
mm triturando cubos de hormigón con una resistencia a la compresión promedio entre 28 y
33 MPa. Las curvas de clasificación de arena, grava de cuarzo natural grueso (NA) y RCA

se presentan en la Fig. 3. Donde las principales propiedades del agregado grueso utilizado
se proporcionan en la Tabla 2, la capacidad de absorción de agua de RCA fue de 5.6%
debido al mortero adherido. Fue utilizado en situación de secado al aire; por lo tanto, se
agregó agua extra para compensar su capacidad de absorción de agua.

Superplastificante

El superplastificante utilizado fue SIKA Viscocreate 5 Neu (Sika Hungária Kft, Budapest,
Hungría). Es un policarboxilato modificado especialmente para hormigones de alta
resistencia y autocompactantes en el caso de concreto premezclado. Se ha utilizado como
proporción del contenido en masa de polvo (cemento + CRM). Sin embargo, el agua de
mezcla utilizada fue agua del grifo que cumple con los requisitos de BS EN 1008 (BSI
2002b).
Mezclas de hormigón

Se produjeron quince mezclas a través de tres series. La principal diferencia entre las tres
series son las relaciones de sustitución de NA por RCA, donde las relaciones de sustitución
de NA por RCA fueron 0%, 25% y 50% en masa. Todos ellos han sido probados para
cumplir con los requisitos de BS EN 12620: 2002 + A1 (BSI 2008), como se muestra en la
Fig. 4. Además, las mezclas de agregados se han optimizado para eliminar el efecto de la

clasificación de agregados para centrarse en los otros parámetros, que determinan el

objetivo del presente estudio.

Sin embargo, para cada serie, la masa WFA y WPP reemplazó individualmente la masa de
cemento parcialmente en un 15% y 30%. La Tabla 3 presenta las mezclas producidas para
el presente estudio. La relación a/b fue de 0,35 para todas las mezclas con una cantidad
constante de aglutinante de 500 kg/m3. El contenido relativamente bajo de relación a/b se
seleccionó para lograr un alto rendimiento del hormigón producido; Mientras tanto, se ha
utilizado una cantidad considerable de superplastificante para lograr la autocompactación.
Las proporciones de mezcla para todas las mezclas se proporcionan en la Tabla 4.
Procedimiento de prueba y calentamiento

Las muestras se han desmoldado 24+2 h después de la colada, luego se sumergen en

agua durante 7 días para curar con agua. Fueron sacados del agua y almacenados en
condiciones de laboratorio a 20°C + 2°C y 35% de humedad hasta el día de la prueba. El
programa de pruebas se realizó en base a las recomendaciones de RILEM a la edad de 95
+5 días (RILEM Comité Técnico 200-HTC 2007), comenzando por calentar las muestras a
la temperatura máxima durante 2 h, luego enfriándolas en condiciones de laboratorio hasta
el tiempo de prueba alrededor de 24 horas más tarde.

Las temperaturas máximas fueron 20°C, 150°C, 300°C, 500°C, 600°C y 800° C, donde el
rango de temperatura de 20°C a 800°C es el mismo que podría ocurrir durante 1 hora en
una situación de incendio real (Hlavička y Éva 2017). La curva de calentamiento fue similar
a la curva estándar ISO 834 contra incendios para edificios de hasta 800°C [BS EN 1991-
1-2 (BSI 2002a)]. La resistencia a la compresión y las pruebas de flexión de tres puntos se
llevaron a cabo para investigar las propiedades mecánicas residuales de las muestras
SCHPC después de la exposición a temperaturas elevadas de acuerdo con BS EN 12390-
3 (BSI 2009a) y BS EN 12390-5 (BSI 2009b), respectivamente. El número de muestras a
través del presente estudio se enumeran en la Tabla 5.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Resultados a temperatura de laboratorio

La consistencia de las mezclas frescas se probó mediante flujo de revenimiento (diámetro

del revenimiento en centímetros) y en el embudo V (tiempo de flujo en segundos) para
verificar el logro de propiedades frescas. Se encontró que todas las mezclas satisfacían la
directriz europea para el concreto autocompactante (EFNARC 2005). Los resultados de las
propiedades frescas de todas las mezclas se muestran en la figura 5.

La resistencia a la compresión y la resistencia a la flexión se han probado a temperatura

ambiente a la edad de 90 días, donde en caso de incorporar AGR, la tasa de resistencia a
la ganancia fue mayor después de la resistencia de 28 días (Rahal 2007; Etxeberria et al.
2007; Kou y Poon 2008 ) La fig. 6 muestra los resultados de resistencia a la compresión y
a la flexión después de 3 meses para las 15 mezclas de CARAC. Al aumentar la dosis de
AGR al 50%, la resistencia a la compresión y a la flexión aumentó debido al buen control
de nivelación, la alta rugosidad, la alta superficie específica y la alta calidad del AGR (Kou
y Poon 2015; Abd Elhakam et al. 2012; Thomas et al. al.2013). Estos contribuyeron a
mejorar las interconexiones y permitir una mejor unión mecánica entre AGR y el nuevo
mortero (Poon et al. 2004b, c; De Oliveira y Vázquez 1996). El mortero adherido en AGR
podría contener cemento no hidratado, lo que contribuye a ganar resistencia con la edad
(Katz 2003). Además, el alto grado del hormigón contribuye a mejorar el rendimiento
mecánico de RAC. Abed y Nemes (2019) han estudiado el rendimiento mecánico de todas
las mezclas de concreto a temperatura ambiente.

Resultados después de la exposición a temperaturas elevadas

Las propiedades mecánicas residuales (resistencia a la compresión y a la flexión) después

de la elevación de la temperatura se presentan en esta sección.
Las propiedades mecánicas residuales después de la elevación de la temperatura se
probaron a los 90 días. La resistencia residual relativa en función de la temperatura se
presenta en esta sección; se calculó dividiendo la resistencia residual después de cada
grado de temperatura individual por la resistencia de la misma mezcla a la temperatura
ambiente. La resistencia residual relativa se calculó por separado para las resistencias a la
compresión y a la flexión, es decir, la resistencia a la compresión residual relativa y la
resistencia a la flexión residual relativa.
Impacto del reemplazo del AGR

La fig. 7 muestra el desarrollo de resistencias a la compresión y a flexiones residuales

relativas en función de la temperatura a tres cantidades de reemplazo de ANG por AGR
(RA0, RA25 y RA50). En el caso de usar AGR, CARAC retuvo mayores resistencias
residuales y se comportó con la misma tendencia que el CARAC de referencia. Schneider
(1988) observó el mismo comportamiento para el concreto normal, que también se ha
explicado en la literatura al investigar las transformaciones químicas a través de análisis
termogravimétricos, como se explica en la Tabla 6 (Khoury et al. 1985; Schneider y Weiß
1977). El efecto positivo de AGR está relacionado con el fuerte enlace de la zona de
transición interfacial (ITZ) entre el mortero adherido del AGR y el nuevo mortero, donde dos
materiales con la misma composición (mortero a mortero) podrían dar el mismo
comportamiento a temperatura elevada. Zega y Di Maio (2009) justificaron el mismo
comportamiento en relación con la similitud de la composición del agregado de cuarzo y el
mortero, donde el agregado de cuarzo tiene una mayor facilidad para acomodar el
diferencial a temperaturas elevadas.

Como un intento de proporcionar una interpretación del mejor rendimiento de CARAC

mediante la incorporación de AGR después de la exposición a temperatura elevada, se han
investigado imágenes de microscopía electrónica de barrido (MEB). La figura 8 muestra la
ITZ entre el nuevo mortero y el agregado donde en la figura 8 (a), el agregado es ANG
(agregado no poroso), mientras que en la figura 8 (b), el agregado es AGR (agregado
poroso). Los puntos indicados por las letras A, B y C son el agregado, mortero CARAC e
ITZ, respectivamente. En el caso de agregado no poroso, el ITZ está claramente definido
debido a las diferencias entre las naturalezas de los materiales. Sin embargo, en el caso de
materiales porosos, es difícil especificar el ITZ. En la Fig. 8 (b), la ITZ ha surgido entre el
mortero viejo y el nuevo con una composición química cercana, lo que hace que la ITZ sea
difícil de investigar. Por lo tanto, la resistencia aumentó donde la porosidad de la zona
interfacial es un coeficiente importante que influye en la resistencia del hormigón (Balázs et
al.2018).

Impacto por incorporación de MCRs ACR

La efectividad de los MCRs decrece con la incorporación de AGR, donde las zonas de
contacto entre el nuevo mortero y el mortero anteriormente adherido se debilitan debido al
notable cambio en su comportamiento de expansión térmica. En la Figura 11, muestra las
resistencias residuales relativas a la compresión y a la flexión en función de la temperatura
para CARAC incorporando AGR 50% y CV 30% como reemplazo de ANG y cemento,
respectivamente. Por lo general, la CV no tiene ningún efecto significativo en la resistencia
al fuego de CARAC que incorpora AGR en comparación con la referencia. En el caso de
usar CV al 15%, que se comporta de alguna manera como el cemento, sin embargo,
contribuye a disminuir las grietas observadas.

Como se muestra en la Fig. 12, el uso de 15% de PP da una mejor resistencia al fuego al
CARAC incorporando AGR que CV debido a muchas razones: (1) El PP contiene Na2O,
que se convierte en un metal sódico arriba de 400°C, y TiO2, que mejora la densificación
de la microestructura (Pimenta Teixeira et al. 2016); y (2) las partículas PP son más finas
que el cemento, lo que contribuye a disminuir las microgrietas y poros de AGR. De este
modo, esas propiedades mejoran la microestructura de CARAC y mejoran la resistencia al
calor. Incorporando tanto AGR como los materiales de desecho en forma de polvo sin
procesar con CARAC son una buena elección desde la perspectiva de la sostenibilidad;
mientras tanto, da un mejor rendimiento a temperatura elevada desde la perspectiva de las
cantidades de grietas y el desnivel.
Conclusión
El objetivo principal del presente estudio fue investigar el efecto de elevadas temperaturas
en la resistencia a compresión residual como en la flexional del hormigón autocompactado
de alto rendimiento producido mediante la incorporación de áridos de hormigón reciclado y
materiales sustitutos de cemento. El efecto de los MCR (materiales de residuos en polvo
no procesados) en el caso de altas temperaturas no ha sido cubierto en la literatura; por lo
tanto, los experimentos realizados examinaron los especímenes a la edad de 90 días con
respecto a los siguientes parámetros:
• Las cantidades de reemplazo de agregado de concreto reciclado grueso (AGR) fueron
del 25% y 50%.
• Los tipos de MCR eran cenizas volantes y polvo de perlita de desechos.
• Las cantidades de reemplazo de MCR fueron del 15% y 30%.
• Los pasos de temperatura fueron de 0°C, 150°C, 300°C, 500°C, 600°C y 800°C.

Podrían determinarse las siguientes conclusiones:

• La sustitución del 5% de ANG por AGR no afectó significativamente las resistencias
residuales relativas de compresión y flexión a temperaturas elevadas. Sin embargo, el
 50% de reemplazo de ANG por AGR aumentó las resistencias residuales relativas de
compresión y flexión entre 300°C y 600°C (Fig. 5). Además, la sustitución del 50% de
ANG por RCA mejoró las propiedades mecánicas residuales debido a la fuerte unión de
mortero-mortero
• En el caso de un agregado sólido como grava de cuarzo, la ZTI está claramente definido
debido a las diferencias entre las naturalezas de los materiales. Sin embargo, en el caso
de materiales porosos como AGR, es difícil especificar la ZTI donde emerge entre
morteros viejos y nuevos que tienen una composición química semejante, lo que hace
que la ZTI sea difícil de investigar.
• La sustitución del cemento por un 15% de CV mejoró la resistencia residual a flexión
superior a 300 °C; sin embargo, no afectó a la resistencia a compresión. Por lo tanto, los
MPA no tuvieron un efecto notable en resistencia a las altas temperaturas, pero sin
embargo disminuyó grietas superficiales.
• La sustitución del cemento por PP afectó positivamente las propiedades mecánicas
residuales de CARAC después de la exposición a una temperatura elevada debido a su
bajo contenido de CaO y su nivelación de partículas, que eran más finos que el del
cemento. El AGR redujo el positivo efecto de PP.

Reconocimientos

Los autores agradecen a la Hungarian Scientific Research Fund (OTKA) para el apoyo
financiero del fondo OTKA K 109233. Los autores también reconocen el apoyo por la Beca
János Bolyai Resarch de la Academia Húngara de Ciencias.
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https://doi.org/10.1016/j .conbuildmat.2008.08.017.
 Comentario

Un concreto de alto desempeño que, además, es autocompactante, es indispensable en

las obras de hoy en día, teniendo la posibilidad de poder lograr ese desempeño y no altere
su característica de autocompactación (aun siendo provocado por un superplastificante), es
un gran avance para lograr bajar el impacto que tienen estos concretos al medio ambiente
en la actualidad.

Ahora la idea es buena y se puede aplicar en cualquier lugar, pero no significa que sea lo
viable. En nuestra zona, no hay plantas eléctricas a base de carbón y no lo veo viable a
pequeña escala, dado que la producción de la materia prima es alto, quizás el uso en
Coahuila sea viable. En el caso de volcanes, contamos con 2 de los 12 activos en México,
pero dudo que sean suficiente para satisfacer una demanda alta para la producción de
concretos, y lo vuelve inviable.

Con la búsqueda de otras fuentes, pueda ser tomada en cuenta por el resultado de las
pruebas, pero por el momento y a mi criterio, no es adecuado la fabricación de CAD con el
uso de este tipo (usados en las pruebas) de materiales reciclados.