COLEGIO DE EDUCACION TECNICA

PROFESIONAL DEL ESTADO DE PUEBLA

PLANTEL CONALEP TEHUACAN 150

CARRERA: ELECTROMECANICA
INDUSTRIAL

MODULO: MANTENIMIENTO A
SUBESTACIONES ELECTRICAS

DOCENTE: SANTIAGO VALDIVIA JIMENEZ

ALUMNO: LÓPEZ FLORES JAIR EMMANUEL

INDICE PAG.
Introducción …….
…………………………………………………………………………………………1
 A.-Ejecución del mantenimiento correctivo a los desconectores de subestaciones eléctricas
Información técnica………………………………………………………………………………………...4
Autorizaciones……………………………………………………………………………………………...4
Aplicación de la Normatividad vigente…………………………………………………………………….5

Intervención……………………………………………………………………………………….8

Detección de fallas………………………………………………………………………………...9

Desarmado………………………………………………………………………………………..10

Sustitución de piezas………………………………………………………-……………………...10

Armado……………………………………………………………………………………………11

Pruebas……………………………………………………………………………………………………..11
Verificación del correcto funcionamiento…………………………………………………………………13

Ejecución del mantenimiento correctivo de dispersores y tableros de una subestación eléctrica

Dispersor eléctrico…………………………………………………………………………………………14
(Pruebas y verificación de correcto funcionamiento)
Tablero eléctrico……………………………………………………………………………………………16
(Pruebas y verificación de correcto funcionamiento)
Normas vigentes para mantenimiento de dispersores y tableros eléctricos………………………………...17

Ejecución del mantenimiento correctivo a transformadores trifásicos

 INFORMACION TECNICA
Cuando se ha de realizar un servicio de
mantenimiento a interruptores es indispensable
tener a la mano los datos técnicos de operación
de cada uno de ellos. Los más destacados de
estos datos son los siguientes:

Tipo de interruptores.
Condiciones nominales de servicio (temperatura, altura, etc.).
Nivel de aislamiento.
Tiempos de cierre y de interrupción. Mecanismo de operación.
Valores nominales de voltaje, frecuencia y corriente.
Una vez que esta información es conocida se podrá determinar el método más preciso
para el correcto mantenimiento de los interruptores.
AUTORIZACIONES
El mantenimiento correctivo por averías se
presenta cuando existe una falla o avería
grave de algún o algunos equipos de la
subestación, estas averías se presentan por
causas ajenas a la voluntad de los
responsables de la subestación, y se deben a
factores externos: condiciones climáticas,
daños de terceros, problemas en la línea de
transmisión o distribución.
Es por esto que el departamento o área encargado del mantenimiento deberá estar
preparado para realizar este tipo de servicio de manera pronta y eficaz. Para ello,
deberá estar debidamente autorizado para actuar en el momento que se presente la
falla, y también para aplicar las medidas necesarias para resolverla sin afectar de
manera importante la labor de la subestación en sí.
Una persona capacitada deberá ser responsable por este tipo de actividades, y también
deberá informar de las fallas que se hayan presentado y de los arreglos que se hayan
realizado.
 Aplicación de la Normatividad vigente
ARTICULO 404
DESCONECTADORES
A. Instalación
404-1. Alcance. Las disposiciones de este Artículo aplican a todos los desconectadores,
dispositivos de desconexión e interruptores automáticos cuando se utilizan como
interruptores que operan a 600 volts y menos, a menos que específicamente se haga
referencia en otra parte de esta NOM para tensiones más altas.
404-2. Conexiones del desconectador.
a) Desconectador de tres vías y de cuatro vías. Los
desconectadores de tres y cuatro vías se deben
alambrar de manera tal que toda la desconexión se
haga únicamente en el circuito del conductor de fase.
Cuando se encuentren en canalizaciones metálicas o
cables con armadura metálica, el alambrado entre los
desconectadores y las salidas se debe hacer de acuerdo
con 300-20(a).
Excepción: No se exigirá que en las trayectorias de los conductores entre los
desconectadores de tres y cuatro vías tengan un conductor puesto a tierra.
b) Conductores puestos a tierra. Los desconectadores y los interruptores automáticos no
deben desconectar el conductor puesto a
tierra de un circuito.
Excepción: Se permitirá que un desconectador o un interruptor automático desconecte el
conductor puesto a tierra del circuito cuando todos los conductores del circuito se
desconectan simultáneamente o cuando el dispositivo está dispuesto de manera tal que el
conductor puesto a tierra no se puede desconectar hasta que todos los conductores de fase
del circuito se hayan desconectado.
c) Desconectadores que controlan las cargas de alumbrado. Cuando los interruptores
controlan las cargas de alumbrado alimentadas por un circuito derivado puesto a tierra de
uso general, se debe proporcionar en la ubicación del interruptor, el conductor puesto a
tierra del circuito para el circuito de alumbrado controlado.
 Excepción: Se permitirá que el conductor puesto a tierra del
circuito sea omitido del envolvente del interruptor cuando
aplique cualquiera de las condiciones (1) o (2) siguientes:
(1) Los conductores para desconectadores que controlan las
cargas de alumbrado, entran a la caja a través de una
canalización.
La canalización debe tener un área suficiente de sección transversal para alojar la
extensión del conductor puesto a tierra del circuito de alumbrado hasta la ubicación del
interruptor ya sea que se requiera o no que se incremente el tamaño de los conductores en
la canalización para cumplir con 310-15(b)(3)(a).
(2) Los ensambles de cables para desconectadores que controlan las cargas de alumbrado
entran a la caja a través de una cavidad estructural que está abierta en la parte superior o
inferior sobre el mismo nivel del suelo o a través de una pared, piso o techo que no está
terminado de un lado.
NOTA: La disposición para un conductor puesto a tierra (futuro) es para completar una
trayectoria del circuito para los dispositivos.
404-3. Envolvente.
a) Generalidades. Los desconectadores y los interruptores automáticos deben ser del tipo
operable desde el exterior, montados en un envolvente aprobado para dicho uso. El
espacio mínimo para la curvatura del cable en las terminales y el espacio mínimo en la
canal dentro de los envolventes para interruptores deben ser aquéllos exigidos en 312-6.
Excepción 1: Se permitirá que no tengan
envolvente los desconectadores de resorte de tipo
colgante o superficial y los desconectadores de
cuchilla montados en tableros de distribución o
tableros de distribución abiertos.
Excepción 2: Se permitirá que no tengan
envolventes los desconectadores y los
interruptores automáticos instalados de acuerdo
con 110-27(a)(1), (a)(2), (a)(3) o (a)(4).
b) Usados como canalización. Los envolventes no se deben utilizar como cajas de
empalme, canales auxiliares ni canalizaciones para conductores que se
alimentan a través o se derivan de otros desconectadores o dispositivos de
protección contra sobrecorriente, a menos que el envolvente cumpla con las disposiciones
de 312-8.
404-4. Lugares húmedos o mojados.
a) Desconectador o interruptor automático de montaje superficial. Un desconectador o
interruptor automático de montaje superficial debe tener un envolvente a prueba de
intemperie o un gabinete que debe cumplir lo exigido en 312-2.
b) Desconectador o interruptor automático empotrado. Un desconectador o interruptor
automático empotrado debe estar equipado con una cubierta a prueba de intemperie.
c) Desconectadores en duchas o tinas. No se deben instalar desconectadores dentro de
tinas o en espacios de duchas, a menos que se instalen como parte de un ensamble
aprobado para tina o ducha.

404-5. Desconectadores de tiempo, destelladores y dispositivos similares. Los

desconectadores de tiempo, destelladores y dispositivos similares deben ser de tipo
encerrado o se deben montar en gabinetes, cajas o envolvente para equipos. Las partes
energizadas deben tener barreras para evitar que el operador las toque cuando accione
ajuste manualmente el interruptor.
Excepción: Se permitirá que los dispositivos montados de manera tal que son accesibles
únicamente a personas calificadas no tengan barreras, siempre que se ubiquen dentro de
un envolvente de manera que todas las partes energizadas a una distancia no mayor de 15
centímetros del ajuste manual o desconectador estén cubiertas con barreras adecuadas.
404-6. Posición y conexión de los desconectadores.
a) Desconectadores de cuchilla de un tiro. Los desconectadores de cuchilla de un tiro se
deben colocar de manera tal que la gravedad no haga que se cierren. Los desconectadores
de cuchilla de un tiro aprobados para uso en posición invertida se deben suministrar con
medios mecánicos integrados que garanticen que las cuchillas permanezcan en la
posición abierta cuando se fijan de este modo.
b) Desconectadores de cuchilla de doble tiro. Se
permitirá que los desconectadores de cuchilla de
doble tiro estén montados de modo que la vía sea
vertical u horizontal. Cuando el tiro es vertical, se
deben suministrar medios mecánicos integrados que
mantengan las cuchillas en la posición abierta cuando
se fijan de este modo.
c) Conexión de los desconectadores. Los
desconectadores de cuchilla de un tiro y los desconectadores con contactos de presión
directa se deben conectar de tal manera que sus cuchillas no estén energizadas cuando el
interruptor esté en posición abierta. Los desconectadores de contacto a presión
atornillados deben tener barreras que eviten el contacto involuntario con las cuchillas
energizadas. Los desconectadores de cuchilla de un tiro, los desconectadores de contacto
a presión atornillados, los desconectadores de caja moldeada, los desconectadores con
contactos de presión directa y los interruptores automáticos utilizados como
desconectadores se deben conectar de forma tal que las terminales que alimentan a la
carga estén des energizados cuando el interruptor está en posición abierta.

Intervención

El mantenimiento requiere la intervención manual de los interruptores, tanto para

ajuste, verificación, reparación y cambio. Debe hacerse hincapié en el uso de la
herramienta adecuada para tal fin. Además, es vital seguir los procedimientos de
desmontaje de interruptores al pie de la letra, cuidando que no exista corriente en el
equipo al momento de su utilización.
Las diversas etapas de la intervención a los interruptores durante el mantenimiento
se describen a continuación.
 Detección de fallas

La detección de fallas en los interruptores

puede hacerse antes y después de su
desarmado. Las técnicas de análisis de
averías en interruptores son las siguientes:
Resistencia circuito principal
y conexiones
Resistencia dinámica
Resistencia de aislamiento en corriente
continua
Tiempos de maniobra y sincronismo entre contactos
Análisis gráfico movimiento interruptor Recorrido de contactos
Penetración de contactos Velocidad de apertura y cierre
Amortiguación, sobre recorridos y rebotes
Análisis gráfico consumo de bobinas Control sistema de acumulación de energía
Tiempo de reposición
Intensidad motora de carga resortes Consumo energía maniobras Control medio de
extinción
Rigidez dieléctrica, niveles (PVA) Presión, consumo, humedad (aire) Humedad,
acidez, calidad gas (SF6) Comprobación fugas de aislante (SF6) Limpieza de
porcelanas
Limpieza del mando
Engrase y/o lubricación del mecanismo
de accionamiento
Ajustes y/o reemplazo en el cableado del
mando
Revisión del varillaje del mecanismo de
accionamiento
El mantenimiento correctivo de
interruptores deberá contemplar también
la revisión, reparación y reemplazo
(cuando sea el caso) de las piezas que componen a cada uno de estos artefactos. Por
ello es importante el desarmado de los mismos, lo cual permitirá analizar el estado
operativo de sus componentes individuales, y el método de mantenimiento necesario
en caso de presentarse alguna avería.
 Desarmado

Este procedimiento debe atenderse de acuerdo al tipo de

interruptor o desconectador con el que cuente la subestación.
Existen varios tipos de ellos, y las siguientes figuras nos
muestran algunos:
Por lo tanto, cada uno de los diferentes tipos de interruptor debe
contar con un procedimiento de desarmado. Es de resaltar que,
durante este paso del mantenimiento, será importante marcar
cada una de las piezas que sean separadas del cuerpo principal
del interruptor. De esta forma se asegura su relación con las
demás piezas y se podrá ensamblar de una manera más fácil y
rápida una vez que haya sido revisada cada una de ellas.

Sustitución de piezas
Como se ha visto, existen diferentes tipos de
interruptores. Esto exige al especialista el
conocimiento adecuado acerca de la constitución de
cada uno de los diferentes tipos de interruptores o
desconectadores. Es indispensable contar con la
información técnica adecuada, además de tener a la
mano los diferentes diagramas correspondientes a
los diversos tipos de equipo que haya en la
subestación. Esto asegura que se pueda conocer la
estructura y las partes componentes de cada uno de la variante de interruptores con los
que se trabaje. Cada pieza que deba ser reemplazada deberá serlo por una de iguales
características y especificaciones. Es importante tener en cuenta los procedimientos
de desarmado al momento del ensamble de los interruptores, el cual será
posterior al servicio de mantenimiento.
 Armado

Una vez sustituidas las piezas defectuosas

por sus correspondientes en buen estado, y
habiendo verificado que las mismas se
acoplen de manera exacta en el equipo, será
necesario proceder al armado del o los
interruptores.

Cada pieza deberá estar limpia, o lubricada

según lo necesite. Los actuadores que
precisen de gomas o empaques deberán ser revisados.

Los diagramas del fabricante serán especialmente útiles en este punto del
mantenimiento. Una vez que hayan sido armados todos los equipos, se procederá al
siguiente paso.

Pruebas

Resistencia dinámica en interruptores (desconectadores).-

Debido al diseño de los contactos en algunos interruptores,
que disponen de contactos principales y de arco, se
aprovecha durante la realización de la curva de
desplazamiento de los mismos, para registrar de forma
continua la caída de tensión en la cámara de corte al
inicio y fin de las maniobras de apertura y cierre.

Medidas de tiempos de maniobra.- Una de las principales medidas que se realizan

en el mantenimiento de seccionadores con mando eléctrico o neumático y
especialmente en interruptores, consiste en el control de los tiempos propios
requeridos en la realización de maniobra de cierre y apertura. El control de estos
valores posibilita los ajustes precisos para garantizar la correcta operación de los
equipos y permite programar adecuadamente la revisión necesaria para sustituir
piezas y componentes.

Sincronismo entre cámaras del interruptor.- La medida del tiempo de maniobra en

cada una de las cámaras del interruptor permite conocer el nivel de sincronismo
alcanzado por los contactos, tanto linealmente (entre cámaras de corte de cada
fase) como transversalmente (entre fases) facilitando una información
complementaria del balance de energías en la maniobra.
Tiempo de reposición de energía del mando de accionamiento del interruptor.- En
interruptores con mando a resortes se mide el tiempo de carga de resortes para
poder asegurar que las maniobras son realizadas en condiciones óptimas. En
mandos neumáticos es necesario verificar la actuación de los presostatos. Cuando
los tiempos obtenidos difieran o presenten desviaciones significativas con respecto a
los valores de referencia, se procederá a la revisión de los sistemas de carga:
motores, compresores, conducciones, conexiones eléctricas, tensión, etc.

Análisis del gráfico de desplazamiento de

contactos en interruptores.- El método de
diagnóstico más utilizado para conocer el
estado mecánico de un interruptor se basa en
la obtención gráfica de las curvas de
desplazamiento de sus contactos principales
durante las maniobras de cierre, apertura y
cierre sobre falta. Del análisis del gráfico
realizado en la propia instalación y cuya
interpretación se ve ampliamente apoyada
mediante el uso de la tele diagnosis, se obtienen los siguientes parámetros de
control:
- Carrera total (recorrido).- Valor definido entre la diferencia desde la posición
inicial, antes del comienzo de la maniobra, hasta la posición final alcanzada al
término de dicha maniobra.
- Penetración de contactos.- Distancia que recorre en la apertura del contacto

principal entre la posición de cerrado y la separación eléctrica de contactos.

- Velocidad de apertura y cierre.- Se miden en los intervalos del gráfico de
desplazamiento indicados por el fabricante: zona de arco en la apertura y de prearco
en el cierre.
- Amortiguación, sobre recorridos y rebotes.- Se analizan en las zonas de
referencia del gráfico, observado si la amortiguación es correcta y no se producen
sobre recorridos, ni rebotes en número y amplitud excesivos.

Gráficos de consumo de bobinas y motores.- El control del

consumo en las bobinas de apertura contribuye al conocimiento del
estado de los sistemas eléctricos y mecánicos del interruptor,
obteniéndose normalmente del registro gráfico de la intensidad
realizado simultáneamente con el registro de desplazamiento de
contactos, tiempos de maniobra, y tensión de alimentación en bornas del armario de
mando. El registro del consumo del motor facilita una información complementaria
a la del tiempo de reposición de energía del mando en interruptores y sirve
igualmente para controlar el comportamiento del mando de los seccionadores
durante las maniobras.

Verificación del correcto funcionamiento.

Una vez que los interruptores han sido ensamblados, y que se ha verificado su
integridad y correcta implementación, es necesario verificar su funcionamiento. El
montaje en la subestación deberá hacerse con los cuidados correspondientes, y una
vez que esto se logre deberá verificarse bajo diversas condiciones el estado
operativo de los interruptores. Los resultados deberán anotarse en el informe de
mantenimiento y en la bitácora, de manera que se tenga constancia de los términos
del servicio que se haya realizado
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO A
DISPERSORES Y TABLEROS DE SUBESTACIONES
ELÉCTRICAS
Dispersor eléctrico
Para una subestación eléctrica, dicha función es proporcionar un elemento de conexión a tierra
de los neutros de los transformadores y generadores, tanques o carcasas de cada uno de los
diferentes equipos y estructuras metálicas ubicados dentro de su área.
Mantenimiento y/o soluciones de posibles fallas
 Mantenimiento del tablero de control.

Este equipo conocido también como “Tablero de Mando” contiene principalmente los equipos
que permiten la operación y protección de la S/E. (Dispositivos para cierre y apertura, mando
del regulador, relés de protección, tensión DC y AC etc.) su mantenimiento requiere de pocas
actividades y está fundamentalmente orientado a la “Prueba y ajuste de los diferentes relés de
protección”, a través de la Prueba de “Inyección de corriente”.

Mantenimiento de los pórticos y estructuras.

En este caso las actividades a cumplir son:

-Inspección y limpieza de aisladores de paso y suspensión.

-Inspección de puentes.

-Inspección de barras de conexión de A y BT.

-Inspección de Pararrayos.

-Inspección de crucetas, platinas, postes y estructuras metálicas.

-Pintura general.

Normas vigentes para el mantenimiento de dispersores y tableros

 La NOM-029-STPS-2011 es una norma que habla sobre el mantenimiento de las
instalaciones eléctricas en los centros de trabajo así como de las condiciones de
seguridad.
 La NOM-017-STPS-2008 ve todo lo relacionado al Equipo de Protección Personal: Su
selección, uso y manejo en los centros de trabajo.

 El Código Eléctrico Nacional, conocido como NEC (National Electric Code), o NFPA
70E. Fue adoptado por la Secretaría de Energía quien lo adecuó y publicó como la
NOM-001-SEDE.

 Requisitos para la puesta a tierra temporal en subestaciones, líneas eléctricas aéreas y

subterráneas 10.1 Se entiende por puesta a tierra temporal, a aquella conexión que se
aplica con carácter provisional para descargar la instalación eléctrica que se des energiza.
Una vez que la instalación eléctrica ha quedado en consignación o descargo queda
preparada para realizar los trabajos de mantenimiento, por lo que las siguientes
consideraciones deben estar contenidas en los procedimientos de seguridad
 particulares que se elaboren, de conformidad con lo establecido en el capítulo 11 de la
presente Norma:

 a) Conectar primero los conductores de puesta a tierra al sistema de tierras y a

continuación conectarlos mediante pértigas o dispositivos especiales a la instalación a
proteger (conductores de líneas, electroductos, etc.). Para desconectar la puesta a tierra se
procede a la inversa, primero se retiran de la instalación los conductores de la puesta a
tierra y a continuación se desconectan del electrodo de puesta a tierra;

 b) Si la puesta a tierra se hace por medio de seccionadores de puesta a tierra ya

establecidos, se debe asegurar que las cuchillas de estos aparatos queden todas en
posición de cerrado; . c) Para que la puesta a tierra sea más efectiva se debe conectar lo
más cerca posible del lugar de trabajo y a ambas partes del mismo;

 d) La puesta a tierra temporal debe tener contacto eléctrico, tanto con las partes metálicas
que se desean poner a tierra como con el sistema de puesta a tierra;

 e) La puesta a tierra de los conductores o aparatos en los cuales se ha de realizar algún

trabajo debe hacerse con ayuda de dispositivos especiales de puesta a tierra;

 f) Cuando se trabaja en el sistema general de tierras de una instalación, debe suspenderse

el trabajo durante el tiempo de tormentas eléctricas y pruebas de líneas;

 g) Antes de efectuar la desconexión de la puesta a tierra en servicio, debe colocarse un

puente conductor a tierra en la zona de trabajo. El trabajador que realice esta actividad
debe estar aislado para evitar formar parte del circuito eléctrico;

 h) Vigilar que en el transcurso de las actividades de conexión de la puesta a tierra el

trabajador no entre en contacto simultáneo con dos circuitos de puesta a tierra que no
están unidos eléctricamente, ya que éstos pueden encontrarse a potenciales diferentes, y

 i) Verificar que las partes metálicas no conductoras de máquinas, equipos y aparatos con
las que pueda tener contacto el trabajador de manera accidental y provocar con ello un
choque eléctrico, estén conectadas a tierra, especialmente las de tipo móvil.

Norma vigente para el mantenimiento de tableros eléctricos

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-029-STPS-2011, MANTENIMIENTO DE LAS

INSTALACIONES ELECTRICAS EN LOS CENTROS DE TRABAJO-CONDICIONES
DE SEGURIDAD

9. Medidas de seguridad generales para realizar trabajos de mantenimiento de

las instalaciones eléctricas
 9.1 Efectuar con personal autorizado y capacitado los trabajos de mantenimiento de las
instalaciones eléctricas en lugares peligrosos, tales como altura, espacios confinados,
subestaciones y líneas energizadas.
9.2 Delimitar la zona de trabajo para realizar actividades de mantenimiento de las
instalaciones eléctricas, o sus proximidades, y colocar señales de seguridad que:
a)      Indiquen a personas no autorizadas la prohibición de:
1)    Entrar a la subestación o energizar el equipo o máquinas eléctricas, y
2)    Operar, manejar o tocar los dispositivos eléctricos;
b)      Identifiquen los dispositivos de enclavamiento de uno a cuatro candados, y
c)      Definan el área en mantenimiento mediante la colocación de:
1)    Cintas, cuerdas o cadenas de plástico de color rojo o anaranjado y mosquetones para
su enganche;
2)    Barreras extendibles de color rojo o anaranjado provistas de cuerdas en sus extremos
para su sujeción;
3)    Banderolas;
4)    Estandartes;
5)    Distintivos de color rojo para la señalización de la zona de trabajo, o
6)    Tarjetas de libranza con información de quién realiza, quién autoriza, cuándo se
inició y cuándo finalizará el trabajo por realizar.

Pruebas y correcto funcionamiento de tableros y dispersores eléctricos

Tableros de protección, medición y control Se debe efectuar una inspección ocular de todos los
cables, tablillas, cuchillas de prueba, etc., para comprobar el apriete de las conexiones. Se
verifica que todos los aparatos de protección, medición, control, tablillas y cuchillas de prueba
se encuentren bien instalados.
Cables de control Estos cables van desde los secundarios de los transformadores de
instrumentos, distribuidos en el área de la subestación, hasta los tableros correspondientes a
través de las trincheras. El alambrado que conecta los diferentes aparatos de un tablero, conviene
normalizarlo por colores, con base en su función y de acuerdo con lo siguiente:
a) Circuitos de control y corriente directa, color rojo
b) Circuitos de potencial, color negro
c) Circuitos de corriente, color blanco La secuencia de revisión de los cables de control debe ser
de la siguiente forma:
1. Revisar la continuidad de los alambrados de todos los equipos de alta tensión y sus
conexiones bien apretadas.
2. Revisar la relación de los transformadores de corriente y potencial, de acuerdo con las
relaciones indicadas en los diagramas de protección y medición.
3. Revisión de los alambrados entre todos los tableros instalados en los salones de tableros.
4. Revisar todos los alambrados de corriente alterna y directa de los tableros de servicio de
estación.
5. Revisión de las etiquetas de identificación fijadas en los extremos de cada cable y ver que
coincidan con lo indicado en los diagramas correspondientes de protección, medición y control.
los bloqueos que evitan la operación de las cuchillas con carga. También debe comprobarse que
estos equipos abran y cierren perfectamente, verificando simultáneamente la señalización tanto
en el tablero, como en el equipo microprocesador o registrador de eventos, donde debe quedar
registrada la operación.
En operación manual, se debe examinar que las operaciones de los mecanismos se efectúan con
la facilidad requerida, o sea, que los tres polos se accionen simultáneamente, así como las tres
fases de las cuchillas. Verificar la operación del equipo auxiliar de los transformadores de
potencia, como son bombas de aceite, ventiladores, cambiador de derivaciones y los servicios de
estación de corriente alterna.
Asegurar la operación de todas las alarmas, simulando en forma manual las condiciones de falla,
identificando en el tablero a cada una de ellas, así como en el registrador de eventos de cada uno
de los equipos de la subestación. Comprobar la transferencia manual y automática de los
servicios de los transformadores de los servicios de estación, verificando las señalizaciones
correspondientes.
Finalmente, se debe corroborar desde el tablero de control, las operaciones de apertura y cierre
de todos los equipos controlados desde él, examinando la operación del equipo exterior, la
señalización en el tablero de control y la detección de la maniobra en el registrador de eventos o
en el microprocesador.
Pruebas a dispersores
hay dos tipos de pruebas de puesta a tierra que deben llevarse a cabo en las instalaciones. La
primera se realiza durante la construcción para asegurar que el sistema eléctrico haya sido
instalado correctamente. La segunda se hace de rutina para dar certeza de que el sistema de
puesta a tierra funciona adecuadamente. Estas pruebas deben realizarse correctamente, pues los
errores pueden ser peligrosos y muy costosos.
La ausencia de un sistema sólido de puesta a tierra puede resultar en la pérdida de equipo muy
caro, información importante, y hasta vidas humanas.
El equipo sin una puesta a tierra adecuada puede experimentar picos dañinos o sobretensiones.
La pérdida de la puesta a tierra puede incluso causar que los datos se procesen incorrectamente.
Las fallas intermitentes también pueden crear problemas, desde descargas eléctricas hasta fallas
en los equipos difíciles de localizar. Cuando esto ocurre, usualmente se cree que la causa
está en el mismo equipo, cuando en realidad tiene que ver con la falta de una puesta
a tierra sólida.
Por ejemplo, descargas eléctricas aleatorias en una parte de un edificio, puede llevar a
determinar que esta ha estado actuando como un capacitor.
Con el aumento de la electricidad estática, y sin una conexión equipotencial de puesta a tierra, la
electricidad en el lugar puede tener consecuencias fatales. Este problema inicial sería
intermitente porque le tomaría tiempo acumular la energía necesaria para generar una descarga.

Ejecución del mantenimiento correctivo a transformadores trifásicos

2.1 Principios del funcionamiento del transformador Los transformadores están en todas partes
en su alrededor. Se encuentran en una amplia gama de formas, tamaños y propósitos de
aplicación. Para tener una idea general del lugar en donde se utilizan los transformadores, véase
un sistema sencillo de empresa de suministro de energía eléctrica.
Una vez generada la electricidad, la tensión es incrementada por transformadores. Es después
transportada a subestaciones en donde transformadores reducen la tensión hasta niveles
utilizables para plantas industriales, centros comerciales y domicilios. Estas grandes cantidades
de electricidad son desplazadas a altas tensiones por numerosas razones, como por ejemplo una
pérdida menor de energía y una mayor eficiencia global. Un transformador es un dispositivo que
transfiere energía eléctrica de un circuito eléctrico a otro, sin cambiar la frecuencia, a través de
los principios de la inducción electromagnética.
La transferencia de energía se efectúa habitualmente con el cambio de tensión. Se trata de un
incremento (aumento) o reducción (baja) de tensión CA. Un transformador no genera energía
eléctrica. Transfiere energía eléctrica de un circuito CA a otro a través de un acoplamiento
magnético. Este método es cuando un circuito está unido a otro circuito por un campo magnético
común. El 10 acoplamiento magnético es utilizado para transferir energía eléctrica de una
bobina a otra.
El núcleo del transformador es utilizado para proporcionar una vía controlada para el flujo
magnético generado en el transformador y por la corriente que fluye a través de los devanados
(se conocen también como Bobinas). Con el objeto de entender la ventaja y uso de un
transformador, veamos primero el transformador básico. Existen cuatro partes esenciales:
Conexiones de entrada, conexiones de salida, devanados o bobinas, núcleo.
Tipos de fallas en transformadores
 Los transformadores de distribución más utilizados son los transformadores monofásicos y
trifásicos; los trasformadores monofásicos son de dos tipos; convencional y autoprotegidos. En
las empresas eléctricas deben contar con un planeamiento adecuado respecto a sus
transformadores con la finalidad de disminuir los costos de inversión, operación y
mantenimiento; además de atender la demanda, poder operar a su capacidad nominal (mínimas
pérdidas).
La interrupción del servicio eléctrico a causa de fallas en los transformadores de distribución es
una de las situaciones más problemáticas que se presentan y que influyen directamente en la
calidad del servicio eléctrico. Disminuir el problema de fallas en los transformadores de
distribución es el principal objetivo de las empresas distribuidoras, para así brindar una energía
de calidad al usuario final. Las causas de falla de los transformadores de distribución son varias,
siendo las más frecuentes las siguientes
Especificaciones de acuerdo a las condiciones de operación.
Nivel básico de aislamiento; Se fija en función del voltaje nominal de operación, de las normas
que correspondan, y de los niveles de sobretensiones existentes en el sistema;
Impedancia de cortocircuito: Demasiada alta, afecta la regulación del sistema; o demasiado baja
da lugar a elevadas corrientes de corto circuito; Ubicación de accesorios y tipos de herrajes.
Defectos de diseño: Trabajar a niveles de inducción magnética demasiado alto, que da lugar a la
deformación del núcleo y efectos vibratorios en la parte activa; Reducción de las distancias
internas a niveles críticos. Selección de materiales que no cumplan con las normas o no
satisfacen los valores exigidos para operar a determinados niveles de esfuerzos dieléctricos;
Selección de láminas, pinturas, refuerzos, aisladores, herrajes, empaques de caucho, etc. que no
soportan las condiciones del medio ambiente, esfuerzos internos originados en el transformador.
Defectos de construcción. Procesos de corte del núcleo inadecuados; Proceso de “recocido o
requemado” del núcleo a temperatura y tiempo diferente al recomendado por el fabricante;
Bobinas mal sostenidas, que al menor esfuerzo sufren corrimiento o malformación; Ensamble
núcleo-bobinas defectuoso; Sujeción de la parte activa al tanque defectuoso;
Defecto al sellado final del tanque; Maltrato de materiales en proceso de fabricación. Defectos
en material de construcción. Material deteriorado o maltratado en bodegas; Selección de
materiales no autorizados por Ingeniería; Condiciones ambientales en las bodegas inadecuadas;
Control de Calidad defectuoso.
Defectos de operación. Inadecuado sistema de selección para su utilización. (Ingeniería);
Inadecuados programas de mantenimiento (Carencia de equipos, capacitación); Inadecuado
sistema de movilización y almacenaje; Sobrevoltajes por operaciones de maniobra, directas o
por rayos; Sobrecargas, fallas en la red (Líneas a tierra, cortocircuitos en la red,
desbalances de carga).
Aceleradores de fallas en operación. Aceleradores típicos en la degradación de los aceites
tenemos: Calor originado por sobrecargas exageradas; Vibraciones mecánicas a 120 ciclos
debido a la frecuencia de trabajo a 60 Hz, y originado por elevados niveles de inducción
magnética desde el nivel de diseño; Sobrecargas repentinas como usar un transformador de
distribución como tipo industrial con cargas cíclicas de picos; Voltajes de impulso y altos
esfuerzos dieléctricos.
Fallas en el devanado principal del transformador. El problema más difícil de todos cuando falla
un transformador es el descubrimiento de fallas en el devanado, las cuales pueden dividirse en
dos clases.
Conexiones flojas. La conexión floja o un contacto falso es un tipo de falla sumamente difícil de
descubrir en sus primeras etapas, porque únicamente produce calentamiento local. Esta falla
tiene dos efectos, produce depósitos de carbón en la conexión y ocasiona formación de gas.
Falla de espira a espira. Un cortocircuito entre espiras puede comenzar con el contacto mecánico
resultante de fuerzas mecánicas en el transformador o por un severo deterioro del aislamiento,
resultante de sobrecarga excesiva. Esta falla también puede originarse de la ruptura eléctrica del
aislamiento del transformador por un voltaje de impulso.
Una combinación de lo anterior puede producir fallas de espira a espira. Estas fallas pueden ser
descubiertas de diferentes modos: Medición del gas formado por un arco, o severo
calentamiento local, medición del desequilibrio de la corriente (entrada contra salida) por
relevadores diferenciales y medición de las resistencias de los devanados.
Variables que afectan las pérdidas del dieléctrico en el aislamiento sólido. En la mayor parte de
los materiales usados para aislamiento de transformadores, la pérdida del dieléctrico aumenta
rápidamente con la temperatura. Puesto que la pérdida en el dieléctrico puede elevar la
temperatura, la elevación de temperatura por pérdida en el dieléctrico puede aumentar sin límite
hasta que finalmente produce agujeros en el aislamiento.
Es difícil predecir la ruptura debida a pérdida en el dieléctrico puesto que generalmente ninguna
de las curvas basadas en datos experimentales se conoce en grado alguno de exactitud. No
obstante, la ruptura debida a la entrada de humedad en un transformador puede ser causada por
el aumento inicial en la pérdida en el dieléctrico, causada por humedad en alguna parte del
aislamiento. La humedad es una importante impureza en el aislamiento, puesto que promueve la
formación de más iones, haciendo así mejores conductores a los compuestos iónicos.
A pesar del laborioso trabajo de diseño y construcción de los transformadores de distribución,
del diseño sumamente cuidadoso del circuito para obtener una adecuada protección contra
descargas atmosféricas, de prácticas moderadas de carga, por lo general siempre ocurren fallas
en los transformadores.
Térmicas. Las mismas ocurren, cuando la temperatura de trabajo sobrepasa la temperatura
establecida por el fabricante, teniendo como consecuencias degradación del aceite dieléctrico de
manera progresiva, lo que trae como consecuencia a mediano plazo el deterioro del equipo, por
efecto de una sobrecarga.
Arco eléctrico. Las mismas ocurren, cuando fallan las protecciones del transformador, lo que
trae como consecuencia, cortocircuitos externos que dañan internamente al equipo, dejando esa
parte de la red eléctrica fuera de servicio de forma imprevista.
Descargas parciales. Son conocidas como pequeñas descargas eléctricas que se producen en el
seno de cavidades con gas presente en un medio aislante solido o líquido. En los
transformadores de distribución están asociadas a condiciones de sobretensión ocasionando
daños en el aislamiento del equipo.
Sobrecarga. Cuando un transformador falla debido a una sobrecarga se presentan los siguientes
efectos; En las conexiones de baja tensión hay salidas de cobre descolonizadas, el papel del
aislante de la bobina y salida es quebradizo, aceite dieléctrico ennegrecido o quemado con gran
formación de lodo, paredes del tanque descoloridas, formaleta con gran contenido de lodo. En
caso de ser por error de conexión, en las bobinas de baja tensión se podrá observar una dañada y
otra en buen estado.

Normatividad del mantenimiento Durante la vida de los equipos eléctricos

, desde su instalación, pasando por su vida útil y hasta su disposición final, se deben cumplir con
normatividades establecidas al respecto, las cuales pueden ser desde aquellas que son
proporcionadas por el fabricante para su instalación, funcionamiento y mantenimiento de los
equipos (manuales), relacionadas con la garantía, pasando por los estándares instituidos por la
industria Con motivo de regular las actividades desempeñadas por la industria y en las cuales se
pueden establecer, entre otros: la terminología, la clasificación, las directrices, las
especificaciones, los atributos, las características, los métodos de prueba o las prescripciones
aplicables a un producto” [10], hasta las que son de índole legal, como pueden ser las de
protección del medio ambiente o de medidas de seguridad.
El desarrollo de los trabajos de mantenimiento a las subestaciones eléctricas, deben ser
realizadas de acuerdo a estándares y normas, ya sean nacionales o internacionales, como las
emitidas por el Institute of Electrical and Electronics Engineers (IEEE), la NFPA y las normas
nacionales como las expedidas de la secretaria de Energía (SENER), secretaria del Trabajo y
Previsión Social (STPS) y secretaria del Medio Ambiente y Recursos Naturales (SEMARNAT).
Las normas NOM. Las Normas Oficiales Mexicanas o NOM’s, son una regulación técnica,
expedida por dependencias normalizadoras competentes. Los pasos que sigue la
normatividad mexicana en los procesos de normalización son: representatividad, consenso,
consulta pública, modificación y actualización.
Para la elaboración de las normas nacionales se consultan las normas internacionales por
ejemplo las elaboradas por el Institute Electrical and Electronic Engineers y normas elaboradas
por otros países europeos. Como resultado de esta normalización, en nuestro país existe una
norma que “...responde a las necesidades técnicas que requiere la utilización de las instalaciones
eléctricas en el ámbito nacional.” [11], elaborada por el Comité Consultivo Nacional de
Normalización de Instalaciones Eléctricas (CCNNIE).
Esta norma es la NOM-SEDE-001-2005, cuyo objetivo establece “...las especificaciones y
lineamientos de carácter técnico que deben satisfacer las instalaciones destinadas a la utilización
de la energía eléctrica, a fin de que ofrezcan condiciones adecuadas de seguridad para las
personas y sus propiedades”.
El alcance de esta norma contempla a las instalaciones destinadas para la utilización de la
energía eléctrica en: Propiedades institucionales, cualquiera que sea su uso, públicas y privadas,
y en cualquiera de los niveles de tensiones eléctricas de operación, incluyendo las utilizadas para
el equipo eléctrico conectado por los usuarios, subestaciones, líneas aéreas de energía eléctrica y
de comunicaciones e instalaciones subterráneas. Las normas NEC 70 y 70B. Las normas, NEC
por sus siglas en inglés de National Electrical Code (Código Eléctrico Nacional), son
desarrolladas por la NFPA, de los Estados Unidos de Norteamérica, las cuales tienen como
misión ”... reducir el riesgo provocado por el fuego y otros peligros mediante el desarrollo y la
promoción de un consenso de códigos y normas...” . [12] Dentro de las normas desarrolladas por
esta asociación, encontramos dos de sumo interés para el mantenimiento de las subestaciones y
sus elementos, las normas NFPA 70 y NFPA 70B. El propósito del código NFPA 70 es el de
“...la protección de las personas y los bienes, de los riesgos derivados de la utilización de la
electricidad.
dentro del alcance que marca la propia norma, tenemos la instalación de los equipos eléctricos,
conductores, equipos y conductos; la señalización de conductores, equipo, y pasillos, de las
siguientes áreas: Subestaciones, instalaciones de conductores y equipos que se conectan para el
suministro de electricidad. De la misma manera el código NFPA 70B establece las prácticas
recomendadas a seguir al mantenimiento preventivo de los sistemas y equipos eléctricos, y que
no está destinado a duplicar o sustituir las instrucciones que los fabricantes suelen ofrecer.
Este código da recomendaciones para un eficiente programa de mantenimiento preventivo
(PMP), cuya intención es explicar aquellos beneficios tanto directos como indirectos derivados
de una buena administración del PMP, y donde podemos encontrar también una guía inicial de
los intervalos de mantenimiento que requieren los equipos.
El tomar como referencia estas dos normas, se deriva de que estas, además de
considerar estudios técnicos, se encuentran referidas a la normatividad de la
Internacional Electrical Code (Código Eléctrico Internacional, IEC). Las normas IEC. La
Comisión Electrotécnica Internacional es la principal organización mundial que prepara y
publica normas internacionales para todos los aparatos eléctricos y nuevas tecnologías. Sirven
como base para la elaboración de normas nacionales, y sus objetivos son: Cumplir los requisitos
del mercado mundial; Mejorar la calidad de los productos y servicios; Contribuir a la mejora de
la salud humana; Protección del medio ambiente. Las normas de seguridad en el mantenimiento.
La electricidad es peligrosa, sin duda todos sabemos que es mortal, la seguridad es una palabra
que se asocia con peligro, cuando se presentan accidentes se habla de seguridad, de normas de
seguridad. Es por ello que el trabajo que se realiza en una subestación, cualquiera que este sea,
debe ser siempre realizado bajo estrictas normas de seguridad.
El objetivo de las normas de seguridad es “... la protección de las personas durante la
instalación, operación o mantenimiento relacionado con el suministro eléctrico y equipos
asociados” [14], y contienen las disposiciones básicas que se consideran necesarias para la
seguridad de las personas. Todo personal que labore en el mantenimiento de la subestación debe
saber que de acuerdo a la NOM-029-STPS-2005, las instalaciones eléctricas pueden
“...desencadenar la liberación de energía por el contacto, falla o aproximación a partes
energizadas, por ejemplo: arcos eléctricos, chispas de origen eléctrico o explosión de
dispositivos eléctricos, y que puedan provocar daños a la salud e integridad física”.
Es por ello que se requiere que el personal que labore en el mantenimiento, debe tener
características muy específicas. Ordenado. Seguir paso a paso, lo establecido en la orden de
trabajo y en los formatos de mantenimiento del equipo, desde su llegada a las instalaciones, para
desarrollar únicamente las actividades encomendadas siempre en beneficio de su salud y
seguridad. Responsable.
Esto conlleva a que debe cumplir con el uso de la ropa y equipo de seguridad durante el trabajo,
así como de llevar consigo los materiales solicitados para llevar a cabo el mantenimiento
preventivo, los cuales corresponden a los requeridos en la orden de trabajo. Trabajo en equipo.
Una actividad mal desempeñada o desobediencia para ejecutarla pueden costarle la vida a una
persona o al conjunto que estén laborando.
Debe contar con conocimientos básicos de electricidad, ya que el mantenimiento de las
subestaciones conlleva el realizar lecturas de los parámetros de tensión, corriente, resistencia,
entre otros. Es deseable que los trabajadores, cumplan con el perfil estipulado en la Norma
Técnica de Competencia Laboral CMEC0424.01, Mantenimiento de Sistemas Eléctricos, del
Consejo Nacional de Normalización y Certificación de Competencias Laborales, cuyo propósito
es “describir la competencia de un trabajador en el desempeño de sus actividades para mantener
en operación equipos eléctricos que garanticen el suministro de energía eléctrica”. [16] El
personal debe conocer los procedimientos de actividades a desarrollar, el diagrama
unifilar y el cuadro general de cargas correspondientes a la zona donde se realizará
el mantenimiento, indicaciones para identificar las instalaciones eléctricas que representen
mayor peligro, los procedimientos de seguridad y las acciones que se deben aplicar antes,
durante y después en los equipos o áreas donde se realizarán las actividades de mantenimiento;
Dentro de la normatividad nacional contamos con normas que se encargan de la seguridad y
protección de personal que realiza el mantenimiento de las subestaciones, estas son: la Norma
Oficial Mexicana NOM-029-STPS-2005, mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los
centros de trabajo - Condiciones de seguridad y la NOM-017-STPS-2001, equipo de protección
personal - selección, uso y manejo en los centros de trabajo. Otra norma de referencia es la
National Electrical Safety Code (Código Nacional de Seguridad en Instalaciones Eléctricas)
(NESC®), la cual es elaborada por el Institute of Electrical and Electronics Engineers.

Normas ambientales. Un aspecto importante que no debemos perder de vista, es la generación

de desechos o residuos durante el proceso del mantenimiento; Los 26 residuos son definidos
como: “Material o producto cuyo propietario o poseedor desecha y que se encuentra en estado
sólido, o semisólido, o es un líquido o gas contenido en recipientes o depósitos, y que pueden ser
susceptibles de ser valorizado o requiere sujetarse a tratamiento o disposición final”. [17]
Durante el mantenimiento de las subestaciones se pueden generar desechos que pueden resultar
peligrosos si su manejo no es el adecuado y se considera como peligroso porque posee
propiedades inherentes o intrínsecas que le confieren la capacidad de provocar corrosión,
reacciones, explosiones, toxicidad o incendios alterando la calidad del aire, suelos y agua, así
como que entre en contacto con los organismos acuáticos o terrestres y con los seres humanos.
Como ejemplos de estos materiales en una subestación tenemos el askarel, que está considerado
como bifenilo policlorado (BPC) [18], y el cual cuenta disposiciones muy bien establecidas en la
NOM-133-ECOL-2000, encontramos también a los elementos embebidos con esta sustancia,
como son los trapos y estopas. Están considerados en esta lista los capacitores, los cuales para
poderlos desechar deben cumplir también la normatividad.
Tenemos dos elementos más que pueden ser usados en una subestación: el aceite mineral y el
gas Hexafluoruro de Azufre o denominado también gas SF6, en el caso de los aceites, esto
pueden ser reciclados y “…el costo de este proceso es menor que la adquisición de material
nuevo…” [19] Lo que respecta el SF6, este es un gas incoloro, inodoro, inflamable, no tóxico ni
corrosivo, aunque puede provocar asfixia en lugares poco ventilados [20], por lo cual nunca
debe almacenarse este gas en habitaciones o lugares cerrados. Aunque este gas tiene muchas
propiedades que lo hacen ideal para ser usado como dieléctrico, también presenta un
inconveniente, y es que se puede descomponer en otros gases, los cuales pueden ser altamente
tóxicos.
Un problema medioambiental generado por este gas, es que una vez liberado, es un “...agente
intensificador del efecto invernadero [21]”, por lo cual se considera como un agente colaborador
del calentamiento global. Mantenimiento eléctrico. La NFPA 70B en su artículo 4.1.1 dice que
tan pronto como una subestación ha sido instalada, el proceso de deterioro inicia, y que este es
un proceso normal y muchas de las fallas durante este son evitables.
Después de instalar los equipos, es necesario que sean revisados y mantenidos, pues el proceso
de deterioro puede causar un mal funcionamiento o una falla eléctrica, incluso, este deterioro
puede deberse y ser acelerado por factores como el medio ambiente o la sobrecarga de los
equipos.
La norma NFPA 70B explica detalladamente en sus capítulos 4, 5 y 6 las ventajas y beneficios
económicos, de planeación y efectividad de llevar a cabo un programa 27 de mantenimiento. Sin
un programa de mantenimiento, se corre el riesgo de tener una grave falla eléctrica y sus
consecuencias serían costosísimas.

Pruebas a transformadores de distribución

Un transformador de distribución, es sometido a pruebas y ensayos para verificar que ha sido
adecuadamente diseñado y construido a fin de soportar la carga solicitada, y que, al mismo
tiempo resista todas las situaciones peligrosas a las que esté expuesto en operación durante un
período de veinte años o más.
Las pruebas que se realizan en los laboratorios de las empresas distribuidoras o en las fábricas,
sólo son pruebas idealizadas, basadas sobre el buen estado de los materiales aislantes y de las
piezas más importantes sobre las cuales se puedan presentar los mayores defectos de diseño o
fabricación.
A los transformadores se les práctica una serie de pruebas que inicia desde una inspección
visual, posteriormente a la materia prima, hasta las pruebas de mantenimiento.
Inspección visual.
Cuando se adquiere un transformador de distribución por primera vez, se desea conocer sus
características, que pruebas de rutina aplicarlas, la forma de realizar su mantenimiento; pero
antes de aplicar lo antes mencionado primero se debe hacer una inspección visual.
Con dicha inspección, puede concluirse muchas cosas, sin embargo ello depende en gran parte
de la experiencia del inspector. Una lista de observaciones a realizar es la siguiente:
Identificación visual de las bobinas de alto voltaje y bajo voltaje;
Contactos de las conexiones a las borneras; Posibles contactos de salidas flojas o no
aisladas al núcleo o los herrajes; Aislamientos quemados o demasiado deteriorados.
Mediante la observación visual anterior se busca identificar, entre otras cosas, si existe algún
peligro de energizar el transformador.
Paralelo con la observación visual se pueden hacer algunas mediciones de resistencias que
ayuden a corroborar o complementar las conclusiones de la observación visual. Luego de la
inspección visual, las demás pruebas se las realiza por lo general siguiendo un orden
cronológico
Pruebas a la materia prima.
Entre las pruebas a la materia prima se consideran los materiales electrotécnicos como:
Aislantes sólidos (cintas, papeles, cartones, madera, etc.); Aislantes líquidos (aceite mineral,
aceites de silicones); Ferromagnéticos (aceros eléctricos); Aislamientos externos (bushing de
alto voltaje y bushing de bajo voltaje).
Pruebas que determinan la calidad de su fabricación.
Esta prueba verifica la calidad con que el transformador fue diseñado, además permite conocer
las condiciones en que se encuentra el transformador en condiciones normales de opeación y en
condiciones anormales provocadas por sobrevoltajes de tipo atmosférico. Resistencia de
aislamiento. Esta prueba se realiza en fábrica, después de que el transformador ha terminado su
proceso de secado de la aislación, y se encuentra en una temperatura entre 0°C y 40°C. Esta
prueba además brinda información sobre la cantidad de humedad e impurezas de los
aislamientos del transformador y aterrizado del núcleo. Existen tres componentes de corrientes
que pueden ser medidos en esta prueba: Corrientes de Carga: Dependen del tamaño y tipo de
equipo a probar, esta corriente tiende a disminuir con el tiempo; Corrientes de Absorción: Es
causada por cambios moleculares en la aislación, pueden estar por varios minutos. Corrientes de
Fuga. Es la que resulta del cociente de la tensión aplicada al devanado y la resistencia de la
aislación (Ley de Ohm). La prueba se efectúa con un aparato conocido como medidor de
resistencias de aislamiento y comúnmente llamado “MEGGER”, a una tensión de 1000 Voltios,
durante 10 minutos, el cual se indica en la figura 3.1. Fig. 3.1 Megger. El análisis de resultados
se realiza con los valores obtenidos y corregidos a 20°C; el criterio de aceptación o rechazo es
fijado por el fabricante. Así mismo, deberá analizarse el incremento de la resistencia entre el
primer minuto y el décimo minuto. El cociente de dividir el valor de resistencia de aislamiento a
10 minutos y el valor a 1 minuto, dará un número mayor que la unidad, que se lo conoce como
índice de polarización (Ip)