El petróleo pesado generalmente se deja de lado como recurso energético debido a las

dificultades y costos asociados con su producción. Pero existen más de 6 trillones de

barriles de petróleo en sitio atribuidos a los hidrocarburos más pesados, lo que equivaldría
al triple de reservas combinadas de petróleo y de gas convencionales del mundo, que
merecen una atención más esmerada. Precisamente aquí radica la importancia de
encontrar posibles soluciones para la correcta y eficiente explotación de dicho crudo, nada
de esto puede lograrse sin una buena planificación acerca de la geometría del pozo a
perforar, como también otros aspectos que se irán desglosando. A continuación se puede
evidenciar las reservas de crudos pesados a nivel mundial.
Canadá 2.550.000 MMb, Venezuela 2.200.000 MMb, México 137.000 MMb, Estados
Unidos 125.000 MMb, Brasil 16.000 MMb, Colombia 12.000 MMb. Otros países: Nigeria
454.000 MMb, Irak 447.000 MMb,China 402.000 MMb, Rusia 264.000 MMb, Kazajistán
253.000 MMb, Arabia Saudita 190.000 MMb, Kuwait 190.000 MMb.
PROBLEMAS QUE SE PRESENTAN A LA HORA DE PERFORAR UN YACIMIENTO DE
CRUDOS PESADOS
Los pozos emplazados en yacimientos de petróleo pesado plantean una diversidad de
complejidades relacionadas con su construcción y terminación. Tales complejidades
incluyen la perforación de pozos estables en formaciones débiles, el emplazamiento
preciso de pozos horizontales, el diseño de sistemas tubulares y cementaciones
duraderas para pozos que experimentan temperaturas extremas y la instalación de
equipos de control de la producción de arena, terminación de pozos y levantamiento
artificial que deben operar en forma eficaz bajo las condiciones más rigurosas.

Todas estas operaciones se ven beneficiadas con la adopción de un enfoque de

ingeniería integrado que puede basarse en la experiencia global para proveer soluciones
a los nuevos problemas asociados con el petróleo pesado. Los pozos que experimentan
variaciones extremas de temperatura, como los que se ven en los proyectos de
estimulación cíclica de vapor y SAGD, requieren equipos de terminación especiales de
alto desempeño. Las temperaturas elevadas y la variación de la temperatura pueden
hacer que los elastómeros comunes fallen. Esto se traduce en sellos rotos, que dejan
escapar la presión y los fluidos por la tubería de revestimiento, lo que incrementa la
posibilidad de corrosión de la misma y reduce la eficiencia de las operaciones de
inyección de vapor.