Universidad Mariano Gálvez de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecánica vespertino
Procesos de Fabricación II
Ing. Erick Cordón

Investigación:
Soldadura de Joyería, Corte de Metales con
Chorro de Agua y Pruebas No Destructivas

César Josué Pineda Orellana

014-17-4076
17 de mayo del 2022
 Proceso de Soldadura de Joyería
Este proceso consta de dos elementos: soldadura y calentamiento. La soldadura
es una aleación del mismo metal que se une, pero con un punto de fusión más
bajo. Debido al calor de la llama proporcionada por el soldador, el fundente se
derrite antes de soldar el metal. la soldadura fundida fluye sobre la superficie de la
unión como si fuera agua, atraída por el capilar; De esta forma, es posible rellenar
la junta y conectar las diferentes partes del producto.
Los soldadores generan el calor necesario para soldar diferentes partes de la roca;
También es una herramienta utilizada para el recocido de piezas, rieles y placas.
Las máquinas de soldar que se usan en joyería suelen funcionar con gas y la
presión del aire se logra con un fuelle, un compresor o soplando por la boca.
El tipo de líquido de soldadura más común que se puede soldar es la soldadura
blanda, que se mezcla con agua, aunque también se puede mezclar con ácido
bórico, aumentando así el punto de fusión. El uso de soldadura tiene la desventaja
de que cuando se calienta, forma una espuma ligera que cambia los campos de
contacto de la soldadura. El bórax se debe aplicar con brocha por ambas caras de
la pieza, cuando no haya rastros de óxido en ella.

Parte del Proceso, el Forjado Liquido solar y Borax en Barra

 Proceso de Corte de Metal con Chorro de Agua
El corte por chorro de agua es un proceso mecánico en el que el material se corta
al impactar con un chorro de agua a alta velocidad para lograr el resultado
deseado. Hoy en día, es un recurso popular cuando se trata de piezas
mecanizadas, simples y muy complejas al mismo tiempo.

El chorro de agua elimina material de manera diferente a otros procesos porque es

un proceso de corte en frío. Con cada impacto de cada grano de arena, se elimina
muy poco material, y este proceso, a velocidades extremadamente altas, forma
erosión ultrasónica.

El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión con boquilla de diámetro de

0,1 mm a 0,4 mm, a través del cual se descarga una mezcla de agua y abrasivos a
muy alta presión, capaz de cortar cualquier tipo de material.

La correcta alineación de las piezas de corte permitirá que las máquinas con
múltiples cortadores trabajen en paralelo, acelerando así el proceso de corte y
pudiendo trabajar con diferentes órdenes al mismo tiempo. A partir de ahí, se
recortó la pieza y la máquina se hizo cargo. Es posible interrumpir el proceso para
comprobar que todo está correcto. La máquina comienza a cortar hasta el final en
un proceso continuo que finaliza con un acabado impecable en la pieza de trabajo.
 Proceso de Pruebas no Destructivas: Rayos X,
Ultrasónicas
La radiografía industrial es un método que le permite inspeccionar materiales en
busca de defectos invisibles causados por la penetración de diversos materiales
con rayos X de onda corta, rayos gamma y neutrones. Es un elemento importante
de NDT.
En los estudios de radiografía industrial se exponen haces de radiación
electromagnética ionizante. Estos rayos pueden ser rayos gamma o rayos X. Este
es un método de absorción diferencial de la radiación de la muestra de prueba.
La prueba ultrasónica es un tipo de prueba no destructiva. Los ensayos no
destructivos se caracterizan por la ausencia de cualquier daño a la forma y
composición de la pieza bajo ensayo. Analizan la pieza sin causar daños
irreparables.
En la inspección no destructiva, la radiografía industrial se usa específicamente
para inspeccionar concreto y muchos tipos de soldaduras, como soldaduras en
tuberías de aire y agua, tanques y componentes estructurales, y para detectar
grietas o defectos que de otro modo pasarían desapercibidos. puede que no se
vea. Estas características hacen que las pruebas no destructivas sean una
herramienta clave para el control de calidad, la seguridad y la confiabilidad.