PROCESOS UNITARIOS Y

PLANTAS DE TRATAMIENTO
 BIBLIOGRAFÍA
Teoría y Práctica de la purificación del Agua. ARBOLEDA VALENCIA (1992).
ACODAL. Santa Fe De Bogotá. Colombia
MANUAL DE TRATAMIENTO DE AGUAS. Jorge Arturo Perez. Universidad Nacional
CEPIS (1992).CICLO: Tratamiento manual I El Agua- Calidad y tratamiento para
consumo humano, Lima Perú.
POTABILIZACIÓN DEL AGUA. Principios de diseño, control de procesos y laboratorio.
Lozano-Rivas y Lozano Bravo (2015)
Purificación del agua. Jairo Alberto Romero Rojas. Editorial: Escuela Colombiana de
Ingeniería.
JUSTIFICACIÓN
La calidad del agua, en estado natural y tratada
son temas relacionados con nuestro ambiente.
Uno de los usos con mayor prioridad de atención,
en cantidad y calidad del agua, es el uso y
consumo humano.
El agua se extrae de fuentes subterráneas y
superficiales, la calidad de la fuente nos conduce
al tratamiento requerido según sean las
necesidades esperadas por el usuario.
Actualmente, la cantidad y la calidad de las
fuentes de abastecimiento se han visto disminuidas
por el crecimiento poblacional y por la presencia
de sustancias contaminantes.
 PROCESOS UNITARIOS
Una operación unitaria es un proceso químico, físico o biológico mediante el cual
las sustancias objetables que contiene el agua son removidas o transforma das en
sustancias inocuas.
La mayor parte de los procesos originan cambios en la concentración o en el estado
de una sustancia, la cual es desplazada o incorporada en la masa de agua. Este
fenómeno recibe el nombre de transferencia de fase. Son ejemplos de ello la
introducción de oxígeno al agua (transferencia de la fase gaseosa a la líquida) y la
liberación del dióxido de carbono contenido en el agua (transferencia de la fase
líquida a la gaseosa) mediante el proceso de aireación.
 PRINCIPALES OPERACIONES UNITARIAS
EMPLEADAS EN EL TRATAMIENTO DEL AGUA
Los principales procesos de transferencia utilizados en el tratamiento del agua para
consumo humano son los siguientes:
Transferencia de sólidos
Transferencia de iones
Transferencia de gases
Transferencia molecular o de nutriente
 TRANSFERENCIA DE SÓLIDOS
Se consideran en esta clasificación los procesos de:
Cribado: Consiste en hacer pasar el agua a través de rejas o tamices, los cuales
retienen los sólidos de tamaño mayor a la separación de las barras, como ramas, palos y
toda clase de residuos sólido.
Sedimentación: Consiste en promover condiciones de reposo en el agua, para remover,
mediante la fuerza gravitacional, las partículas en suspensión más densas.
Flotación: El objetivo de este proceso es promover condiciones de reposo, para que
los sólidos cuya densidad es menor que la del agua asciendan a la superficie de la unidad
de donde son retirados por desnatado.
Filtración: Consiste en hacer pasar el agua a través de un medio poroso, normalmente de
arena, en el cual actúan una serie de mecanismos de remoción cuya eficiencia depende de
las características de la suspensión (agua más partículas) y del medio poroso.
 TRANSFERENCIA DE IONES
La transferencia de iones se efectúa mediante procesos de coagulación, precipitación
química, absorción e intercambio iónico.
Coagulación química: consiste en adicionar al agua una sustancia que tiene
propiedades coagulantes, la cual transfiere sus iones a la sustancia que se desea remover,
lo que neutraliza la carga eléctrica de los coloides para favorecer la formación de
flóculos de mayor tamaño y peso.
Precipitación química: consiste en adicionar al agua una sustancia química soluble
cuyos iones reaccionan con los de la sustancia que se desea remover, formando un
precipitado.
Intercambio iónico: consiste en un intercambio de iones entre la sustancia que desea
remover y un medio sólido a través del cual se hace pasar el flujo de agua. Este es el caso
del ablandamiento del agua mediante resinas, en el cual se realiza un intercambio de
iones de cal y magnesio por iones de sodio, al pasar el agua a través de un medio poroso.
 TRANSFERENCIA DE GASES
Consiste en cambiar la concentración de un gas que se encuentra incorporado en el
agua mediante procesos de aireación, desinfección y recarbonatación.
Aereación: se efectúa mediante caídas de agua en escaleras, cascadas, chorros y
también aplicando el gas a la masa de agua mediante aspersión o burbujeo. Se usa
en la remoción de hierro y manganeso, así como también de CO2,
ácido sulfhídrico y sustancias volátiles, para controlar la corrosión y olores.
Desinfección: consiste en la aplicación principalmente de gas cloro y ozono al agua
tratada.
Recarbonatación: consiste en la aplicación de CO2 para bajar el pH del agua,
normalmente después del ablandamiento.
 TRANSFERENCIA MOLECULAR
En el proceso de purificación natural del agua. Las bacterias saprofitas degradan la
materia orgánica y transforman sustancias complejas en materia celular vivo o en
sustancias más simples y estables, incluidos los gases de descomposición.
También los organismos fotosintéticos convierten sustancias inorgánicas simples en
material celular, utilizando la luz solar y el CO2 producto de la actividad de
las bacterias y, a la vez, generan el oxígeno necesario para la supervivencia de
los microorganismos aeróbicos presentes en el agua.
Este tipo de transferencia se lleva a cabo en la filtración, en la cual los mecanismos de
remoción más eficientes se deben a la actividad de los micro organismos.
CALIDAD DEL AGUA DE
LA FUENTE Y
GRADO DE
TRATAMIENTO
 PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA O
PLANTAS POTABILIZADORAS
Una planta de tratamiento es una secuencia de operaciones o procesos unitarios,
convenientemente seleccionados con el fin de remover totalmente los contaminantes
microbiológicos presentes en el agua cruda y parcialmente los físicos y químicos, hasta
llevarlos a los límites aceptables estipulados por las normas.
Las plantas de tratamiento de agua se pueden clasificar, de acuerdo con el tipo de
procesos que las conforman, en plantas de filtración rápida y plantas de filtración lenta.
También se pueden clasificar, de acuerdo con la tecnología usada en el proyecto, en
plantas convencionales antiguas, plantas convencionales de tecnología apropiada
y plantas de tecnología importada o de patente.
 PLANTAS DE FILTRACIÓN RÁPIDA
Estas plantas se denominan así porque los filtros que las integran operan con
velocidades altas, entre 80 y 300 m3/m2 .d, de acuerdo con las características del
agua, del medio filtrante y de los recursos disponibles para operar y mantener
estas instalaciones.
De acuerdo con la calidad del agua por tratar, se presentan dos soluciones dentro
de este tipo de plantas: plantas de filtración rápida completa y plantas de
filtración directa.
PLANTA DE FILTRACIÓN RÁPIDA COMPLETA
FILTRACIÓN DIRECTA
 PLANTAS DE FILTRACIÓN LENTA

Los filtros lentos operan con

tasas que normalmente varían entre
0,10 y 0,30 m/h; esto es, con tasas
como 100 veces menores que
las tasas promedio empleadas en
los filtros rápidos.
COAGULACIÓN DEL AGUA
 PARTÍCULAS COLOIDALES
Las partículas coloidales en el agua por lo general presentan un diámetro entre 1 y
1.000 milimicrómetros y su comportamiento depende de su naturaleza y origen. Estas
partículas presentes en el agua son las principales responsables de la turbiedad.
En términos generales, los denominados coloides presentan un tamaño intermedio
entre las partículas en solución verdadera y las partículas en suspensión.
TIPOS DE COLOIDES DE ACUERDO CON SU
COMPORTAMIENTO EN EL AGUA
En el tratamiento del agua, es común referirse a los sistemas coloidales como
hidrófobos o suspensores cuando repelen el agua, e hidrófilos o emulsores cuando
presentan afinidad con ella.
Los coloides hidrófobos no repelen completamente al agua, pues una película de ella
es absorbida por los mismos. En los sistemas coloidales hidrófobos, las propiedades
de la superficie de las partículas son muy importantes, principalmente en las aguas
naturales, que pueden contener varios tipos de arcillas.
Los coloides hidrofílicos comprenden soluciones verdaderas, ya sea de moléculas
grandes o de agregados de moléculas pequeñas (llamados micelas), cuyas
dimensiones están dentro de los límites coloidales
 PROPIEDADES DE LOS COLOIDES
PROPIEDADES CINÉTICAS:

Movimiento browniano
Las partículas coloidales, dentro de la fase líquida, presentan un movimiento
constante e irregular, que se ha denominado movimiento browniano. Su nombre
proviene de su descubridor, el botánico escocés Robert Brown (1773-1858), quien
observó por primera vez bajo el microscopio este movimiento constante en las
partículas provenientes del polen.
La teoría cinética explica este fenómeno como resultado del bombardeo desigual y
casual de las partículas en suspensión por las moléculas del líquido. Al elevarse la
temperatura del líquido, las moléculas adquieren mayor energía cinética y aumenta
el movimiento browniano.
Difusión
Debido al movimiento browniano —es decir, al movimiento constante de las
moléculas o partículas en el agua—, las partículas coloidales tienden a dispersarse
por todas partes en el sistema hídrico. A este fenómeno se le llama difusión.
Como es de esperarse, la velocidad de difusión es menor que la velocidad media de
las partículas en el movimiento browniano.
Presión osmótica
La ósmosis es el flujo espontáneo que se produce cuando un disolvente (agua)
atraviesa una membrana que la separa de un sistema coloidal (agua +coloides). Esta
membrana es permeable al solvente pero no a los coloides; por tanto, la dilución
puede ocurrir únicamente con el movimiento del solvente hacia el sistema coloidal a
través de la membrana.
Este fenómeno ocurre en forma espontánea. Al transporte del solvente hacia la
solución se le denomina flujo osmótico.
A la presión hidrostática necesaria para detener el flujo osmótico, que alcanza así un
estado de equilibrio, se le denomina presión osmótica.
En la práctica, es posible calcular el número de partículas y el peso promedio de
ellas en sistemas coloidales mediante la determinación experimental de la presión
osmótica.
Propiedad de superficie: adsorción
Como se puede comprobar en el
cuadro, las partículas coloidales se
caracterizan por tener una gran
superficie específica, definida
como la relación entre el área
superficial y la masa. Nótese el
efecto de la disminución del
tamaño de las esferas sobre el
área total superficial y el tiempo
de sedimentación requerido.
La gran superficie específica da a
los coloides una gran capacidad
de adsorción y, por tanto, no
resulta práctico sedimentar las
partículas coloidales sin
tratamiento químico previo.
Propiedad electrocinética: electroforesis

La electroforesis es un fenómeno que permite demostrar que las partículas coloidales

tienen carga eléctrica. Consiste en hacer pasar una corriente directa a través de una
solución coloidal, experimento que permite observar que las partículas son atraídas
por el electrodo positivo o por el negativo, lo que demuestra que poseen carga
eléctrica. Este fenómeno es muy importante porque permite comprender la
estabilidad de las dispersiones coloidales. Por lo general, los coloides presentan
carga negativa; es decir, en la electroforesis son atraídos por el electrodo positivo.
Una celda de electroforesis permite calcular el potencial zeta de un sistema coloidal,
que es una función de la densidad de las cargas absorbidas, y se mide en milivoltios.
Frecuentemente, el potencial zeta se encuentra entre 30 y 40 milivoltios, cuando un
coloide es estable. Cuando cae a menos de 15 ó 20 milivoltios, es posible la
coagulación y el coloide tiende a sedimentar.
 IMPURESAS EN EL AGUA
Turbiedad
La turbiedad es la propiedad óptica que tiene una sustancia líquida o sólida, de diseminar en todas
direcciones la luz que pasa por ella.
Naturaleza del Color
Según Christman y Ghassemi (1961) la aparición de color en el agua puede deberse a:

a) la extracción producida por el agua de sustancias provenientes de maderas

b) la solución de productos de descomposición de las maderas
e) la solución de materia orgánica del suelo
d) una combinación de estos procesos.

Cualquiera que sea su origen, el conjuntos de compuestos responsables de color, recibe el nombre de
sustancias húmicas
 IMPURESAS EN EL AGUA
Relación entre el color y el Ph
Conocido es el hecho de que el color presenta un "efecto indicador". Esto es que su intensidad cambia
con el pH. En la vida diaria se puede observar este fenómeno al poner unas gotas de limón al té.
En general, al subir el pH se incrementa el color, pero el mayor incremento se obtiene con aguas que
tienen originalmente un color bajo.
Comparación entre las características del color y la turbiedad
No solo el fenómeno óptico se percibe en forma distinta, sino que sus características físicas y químicas
difieren grandemente como se puede observar. Es muy importante distinguir entre color verdadero y
color aparente.
 COAGULACIÓN – FLOCULACIÓN DE LAS IMPURESAS EN
EL AGUA
Se llama coagulación-floculación al proceso por el cual las partículas se aglutinan en pequeñas masas
con peso específico superior al del agua llamadas floc. Dicho proceso se usa para:

a. Remoción de turbiedad orgánica o inorgánica que no puede sedimentar rápidamente.

b. Remoción de color verdadero y aparente.
c. Eliminación de bacterias, virus y organismos patógenos susceptibles de ser separados por
coagulación.
d. Destrucción de algas y plancton en general.
e. Eliminación de substancias productoras de sabor y olor en algunos casos y de precipitados químicos
suspendidos o compuestos orgánicos en otros.
 COAGULACIÓN – FLOCULACIÓN DE LAS IMPURESAS EN
EL AGUA
a. La desestabilización de las partículas suspendidas, o sea la remoción de las fuerzas que
las mantienen separadas.

b . El transporte de ellas dentro del líquido para que hagan contacto, generalmente
estableciendo puentes entre sí y formando una malla tridimensional de coágulos porosos.

Tres mecanismos pueden actuar en el primer fenómeno: el de adsorción-desestabilización

basado en las fuerzas electrostáticas de atracción y repulsión, el del puente químico que
establece una relación de dependencia entre las fuerzas químicas y la superficie de los
coloides, y el de sobresaturación de la concentración de coagulantes en el agua.
 SUSTANCIAS QUÍMICAS EMPLEADAS EN LA
COAGULACIÓN
A la variedad de productos químicos empleados en la coagulación se los clasifica
como coagulantes, modificadores de pH y ayudantes de coagulación.

Coagulantes
Los productos químicos más usados como coagulantes en el tratamiento de las aguas
son el sulfato de aluminio, el cloruro férrico, el sulfato ferroso y férrico y el
clorosulfato férrico.
Sulfato de aluminio
Puede estar en forma sólida o líquida. La sólida se presenta en placas compactas, gránulos
de diverso tamaño y polvo. Su fórmula teórica es Al2(SO4)3 .18 H2O.
Su concentración se define, en general, por su contenido en alúmina, expresada en Al2O3, es decir,
17% aproximadamente.
La densidad aparente del sulfato de aluminio en polvo es del orden de 1.000 kg/m3.
El contenido en alúmina Al2O3 de la forma líquida fluctúa generalmente entre 8 y 8,5%; es decir, 48
a 49% en equivalente polvo o también 630 a 650 g de Al2(SO4)3 .18 H2O por litro de solución
acuosa.
El sulfato de aluminio es una sal derivada de una base débil (hidróxido de aluminio) y de un ácido
fuerte (ácido sulfúrico), por lo que sus soluciones acuosas son muy ácidas; su pH varía entre 2 y 3.8,
según la relación molar sulfato/alúmina.
Por esta razón, su almacenamiento debe hacerse en un lugar seco, libre de humedad. Es necesario
tener en cuenta esta tendencia ácida para la preparación de las soluciones y los empaques para su
distribución, y emplear, por lo general, materiales de plástico.
Cloruro férrico FeCl3
Se presenta en forma sólida o líquida; esta última es la más utilizada en el
tratamiento del agua.
La forma sólida es cristalina, de color pardo, delicuescente, de fórmula teórica FeCl3
.6 H2O. Se funde fácilmente en su agua de cristalización a 34 °C, por lo que es
necesario protegerla del calor.
La forma líquida comercial tiene un promedio de 40% de FeCl3. Para evitar toda
confusión entre los contenidos de producto puro o de producto comercial, es
recomendable expresar la dosis de coagulantes en Fe equivalente; es decir, 20,5%
para la fórmula sólida y 14% aproximadamente para la solución acuosa comercial.
En presencia de hierro, las soluciones acuosas de cloruro férrico se reducen
rápidamente a cloruro ferroso FeCl2. Esta reacción explica su gran poder corrosivo
frente al acero, y la necesidad de seleccionar adecuadamente el material de los
recipientes de almacenamiento, de preparación y de distribución.
La alcalinidad
La alcalinidad es uno de los parámetros más importantes en el tratamiento del agua, pues
influye directamente en la coagulación o el ablandamiento.
Los bicarbonatos, carbonatos y el ion hidroxilo representan las formas más importantes de
alcalinidad, pero en algunos casos pueden contribuir los boratos, silicatos, fosfatos y otras
bases.
Una consecuencia de la alcalinidad es la acción amortiguadora o tampón de los
componentes. Por ejemplo, el equilibrio iónico en la alcalinidad debida a carbonatos
CO3= y bicarbonatos, HCO3-.
Si la alcalinidad no está presente, puede ser necesario agregarla en forma de cal u otro
alcalinizante.
Modificadores de pH
Como se ha visto, para lograr mejores resultados en el
tratamiento, en algunos casos será necesario regular la
alcalinidad del agua o modificar su pH; para ello se
emplean:
1. Óxido de calcio o cal viva: CaO
2. Hidróxido de calcio: Ca (OH)2
3. Carbonato de sodio: Na2CO3
4. Hidróxido de sodio: NaOH
5. Gas carbónico: CO2
6. Ácido sulfúrico: H2SO4
7. Ácido clorhídrico: HCl
 MECANISMOS DE COAGULACIÓN
Como se ha visto anteriormente, las partículas coloidales, las sustancias húmicas y algunos
microorganismos presentan una carga negativa en el agua, lo cual impide la aproximación
de las mismas. En el tratamiento del agua será necesario alterar esta fuerza iónica
mediante la adición de sales de aluminio o de hierro o de polímeros sintéticos que
provoquen el fenómeno de la coagulación.
Actualmente se considera la coagulación como el resultado de la acción de cuatro
mecanismos:
1. Compresión de capa difusa;
2. adsorción y neutralización;
3. barrido;
4. adsorción y formación del puente.
 MECANISMOS DE DESESTABILIZACIÓN DE
COLOIDES
El modelo físico explica la coagulación
del agua teniendo en cuenta las fuerzas
electrostáticas existentes en las partículas
considerándolas rodeadas de una doble
capa eléctrica que interacciona con la
fase acuosa. Para explicar esto se han
presentado tres teorías:
 La primera supone que acudirán a la superficie del coloide, tantos iones positivos
(Contraiones) del medio dispersante cuantos sean necesarios para neutralizar su carga. Se
formará una capa adherida alrededor de él, en la que caerá todo el potencial q. Esta
fue la teoría inicial propuesta por Helmotz en 1879 y analizada por Nernst diez años
mas tarde.
Gouy en 1910 y Chapman en 1913 demostraron que la teória de Helmotz-Nernst, no era
adecuada, pues la agitación térmica del líquido tiende a separar los contraiones de la
superficie del coloide y a formar una capa difusa alrededor de ella, en la que el
potencial cae lentamente prolongándose hasta una distancia § dentro del líquido que la
rodea.
En 1924 Stern mostró que era necesario aceptar la posibilidad de la coexistencia de las
teorías de Helmotz y las de Gouy, considerando la formación de una capa adherida y
una difusa alrededor del coloide, en la que el potencial q cae rápidamente en la capa
adherida y lentamente en la capa difusa.
 POTENCIALES DEL COLOIDE
En un coloide deben tenerse en cuenta los siguientes
potenciales:
1. El potencial q que existe en la superficie del coloide, o
potencial de Nernst.
2. El potencial Ø que existe en la superficie de el interior de la
doble capa donde empieza la parte difusa.
3. El potencial Z que existe en el plano de cizalla y que es el
que vamos a ver con mas detalle, por su importancia en la
coagulación.
El plano de cizalla es el que separa del resto de la dispersión
la sección de la capa que se mueve con la partícula formado
parte integral de ella; y está situado en algún punto, entre la
superficie interior y la superficie exterior de la doble capa.
Como no se puede separar el coloide de los contraiones que lo
rodean, el unicó potencial que se puede determinar con más o
menos precisión es el potencial zeta, o sea, el potencial en la
superficie del plano de cizalla.
 COAGULACIÓN POR COMPRESIÓN DE LA DOBLE CAPA

Incrementando la concentración del electrolito se incorpora

contraiones en la capa difusa, con lo cual ésta se represa y se
disminuye la magnitud de las fuerzas repulsivas, permitiendo la
eliminación de la barrera de energía. Por eso, la adicción de
una sal neutra no cambia el potencial del coloide pero altera la
forma de la curva de las fuerzas coulómbicas, disminuyendo la
distancia hasta la cual son efectivas.
La adsorción de contraiones puede ser un fenómeno
electrostático o químico. Si el fenómeno es puramente
electrostático y lo que se agrega son contraiones en la capa
difusa, los iones más pequeños podrán acercarse más a la
superficie de la partícula y no se fijarán a puntos de adsorción
determinados, si no que flotarán libremente en su alrededor.
La coagulación se produce cuando el potencial zeta se hace cero.
El exceso de coagulante agregados no puede producir estabilización de la suspensión, pues
los coloides no pueden adsorber mas contraiones de los que su carga primaria lo permite.
Entre mayor sea la carga del contraion más disminuirá la carga del coloide de acuerdo con
la ley de Schulze que dice: “La precipitación de un coloide es efectuada por aquel ión del
electrolito añadido, que tenga una carga opuesta en signo a la de las partículas coloidales y el
efecto de dicho ión se incrementa tanto más cuanto mayor sea el número de cargas que posea”.

Mientras más fuerte sea la carga eléctrica del contraión, más rápidamente neutraliza la
partícula. Ahora bien, como los productos de la hidrólisis del Al (III) y Fe (III) tienen cargas que
van desde +5 hasta -1, la cantidad de coagulante que debe ser agregado a una suspensión
dependerá más de la carga de los productos de la hidrólisis que se formen que del número
de partículas de la suspensión.
 COAGULACIÓN POR PUENTE QUÍMICO
Si la adsorción de contraiones es debida a fuerzas químicas se
establecerán enlaces de hidrógeno, covalentes, iónicos, etc, entre las
moléculas adsorbidas y las superficies de los coloides, en cuyo caso
estas quedarán adheridas a puntos fijos de adsorción y su número
podrá aumentar hasta cambiar la carga del coloide con lo que se
producirá su estabilización. Por otra parte, entre mas puntos de
adsorción haya,más moléculas capaces de ser adsorbidas
(coagulantes) hayq ue agregar y serán más fácilmente adsorbidos
los polímeros grandes que los pequeños.
Las moléculas poliméricas de alto peso molecular pueden ser
adsorbidas químicamente en las partículas coloidales, en este caso,
la coagulación no estpa mayormente influenciada por las fuerzas
electrostáticas, si no por el fenómeno coloide en uno o más puntos
fijos de adsorción, dejando el resto de la cadena libre, de forma
que pueda flotar en el líquido y adherirse a su vez a otro coloide.
Se forma así un puente molecular que une a otra partícula con otra.
 COAGULACIÓN POR BARRIDO
La coagulación por incorporación se produce cuando se agrega una
concentración de coagulante tan alta, que excede el límite de
solubilidad de ese compuesto ene l agua. En ese momento se
precipitan los hidróxidos que se forman por reacción de la
alcalinidad y el agua misma con los coagulantes, con lo que se induce
la producción de una masa esponjosa que atrapa en su caída a los
coloides y partículas suspendidas las cuales se ven orzadas a
decantar, incorporadas dentro del precipitado que desciende.
Este tipo de coagulación se presenta normalmente cuando el agua es
clara y el porcentaje de partículas coloidales es pequeño. En este
caso, las partículas son entrampadas al producirse una
sobresaturación de precipitado de hidróxido de aluminio.
 CINÉTICA O ETAPAS DE LA COAGULACIÓN
1) Hidrólisis de los iones metálicos multivalentes y su consecuente polimerización hasta llegar
a especies hidrolíticas multinucleadas.
2) Adsorción de las especies hidrolíticas en la interfaz de la solución sólida para lograr la
desestabilización del coloide.
3) Aglomeración de las partículas desestabilizadas mediante un puente entre las partículas
que involucra el transporte de estas y las interacciones químicas.
4) Aglomeración de las partículas desestabilizadas mediante el transporte de las mismas y
las fuerzas de Van der Waals.
5) Formación de los flóculos.
6) Precipitación del hidróxido metálico.
 DIAGRAMAS DE COAGULACIÓN
Los diagramas de coagulación son herramientas útiles para predecir las condiciones químicas
que gobiernan el proceso. Dichos diagramas se usan para definir las dosis de coagulantes
en función del pH y se desarrollan a partir de los diagramas de estabilidad termodinámica
para la fase sólida del hidróxido de aluminio.
 FACTORES QUE AFECTAN LA COAGULACIÓN
Es necesario tener en cuenta los siguientes factores con la finalidad de optimizar el proceso
de coagulación:
pH.
Turbiedad.
Sales disueltas.
Temperatura del agua.
Tipo de coagulante utilizado.
Condiciones de Mezcla.
Sistemas de aplicación de los coagulantes. Jose romario
Tipos de mezcla y el color.
Influencia del pH.
El pH es una medida de la actividad del ion hidrógeno en una solución, y es igual a:
Ph = -log[H+]
El pH es la variable mas importante a tener en cuenta al momento de la coagulación,
para cada agua existe un rango de pH óptimo para la cual la coagulación tiene
lugar rápidamente, ello depende de la naturaleza de los iones y de la alcalinidad
del agua. El rango de pH es función del tipo de coagulante a ser utilizado y de la
naturaleza del agua a tratar; si la coagulación se realiza fuera del rango de pH
óptimo entonces se debe aumentar la cantidad del coagulante; por lo tanto la dosis
requerida es alta.
Para sales de aluminio el rango de pH para la coagulación es de 6.5 a 8.0 y para
las sales de hierro, el rango de pH óptimo es de 5.5 a 8.5 unidades.
Calidad del agua:
Las características del agua cruda que más influyen en la eficiencia del proceso son la concentración
de coloides (medida normalmente mediante la cantidad de turbiedad o color presente en el agua), la
alcalinidad y el pH, el tamaño de las partículas y la temperatura.

Concentraciones de coloides, alcalinidad y pH

Se presentan cuatro situaciones diferentes, dependiendo de las variaciones de coloides en el agua.
a)Alta concentración de coloides y alcalinidad baja
Es el sistema más fácil de tratar, ya que solo se debe determinar un parámetro químico: la dosis
óptima de coagulante. La desestabilización se realiza por medio de la adsorción de especies
hidrolíticas con carga positiva, que se producen instantáneamente con niveles de pH ácidos (pH 4 a 6,
dependiendo del coagulante).
B) Alta concentración de coloides y alcalinidad alta
En este caso, la desestabilización se realiza nuevamente por medio de adsorción y neutralización de la
carga con niveles de pH neutros o ácidos. La neutralización de la carga es más fácil, debido a que el
pH permanece generalmente en la región neutral, donde los polímeros de hidróxidos metálicos no
tienen carga muy alta.
Baja concentración de coloides y alcalinidad alta
La coagulación se realiza en este caso con una dosis de coagulantes relativamente alta para
capturar las partículas coloidales. Como alternativa, se puede agregar arcilla o bentonita, para
aumentar la concentración coloidal y el contacto interparticular. La desestabilización se realizaría, en
este caso, mediante la adsorción y la neutralización de la carga.

d) Baja concentración coloidal y alcalinidad baja

En estos sistemas la coagulación es más difícil. La coagulación por medio de captura se dificulta, ya
que el pH disminuye al agregar el coagulante y no permite la formación de hidróxidos. Asimismo, la
coagulación por medio de adsorción también es difícil, ya que la concentración coloidal es
demasiado baja para permitir el contacto interparticular. Para realizar una coagulación efectiva,
deberá agregarse alcalinidad adicional y/o bentonita o preferentemente arcilla.
Influencia de las Sales Disueltas
Las sales contenidas dentro del agua ejercen las influencias siguientes sobre la
coagulación y floculación:
Modificación del rango de pH óptimo.
Modificación del tiempo requerido para la floculación.
Modificación de la cantidad de coagulantes requeridos.
Modificación de la cantidad residual del coagulante dentro del efluente.
Influencia de la Dosis del Coagulante
La cantidad del coagulante a utilizar tiene influencia directa en la eficiencia de la
coagulación, así:
Poca cantidad del coagulante, no neutraliza totalmente la carga de la partícula, la
formación de los microflóculos es muy escaso, por lo tanto la turbiedad residual es
elevada.
Alta cantidad de coagulante produce la inversión de la carga de la partícula,
conduce a la formación de gran cantidad de microflóculos con tamaños muy
pequeños cuyas velocidades de sedimentación muy bajas, por lo tanto la turbiedad
residual es igualmente elevada.
La selección del coagulante y la cantidad óptima de aplicación; se determina
mediante los ensayos de pruebas de jarra.
Influencia de Mezcla
El grado de agitación que se da a la masa de agua durante la adición del coagulante,
determina si la coagulación es completa; turbulencias desiguales hacen que cierta porción
de agua tenga mayor concentración de coagulantes y la otra parte tenga poco o casi
nada; la agitación debe ser uniforme e intensa en toda la masa de agua, para asegurar
que la mezcla entre el agua y el coagulante haya sido bien hecho y que se haya
producido la reacción química de neutralización de cargas correspondiente.
En el transcurso de la coagulación y floculación, se procede a la mezcla de productos
químicos en dos etapas. En la primera etapa, la mezcla es enérgica y de corta duración
(60 seg., máx.) llamado mezcla rápida; esta mezcla tiene por objeto dispersar la totalidad
del coagulante dentro del volumen del agua a tratar, y en la segunda etapa la mezcla es
lenta y tiene por objeto desarrollar los microflóculos.
La mezcla rápida se efectúa para la inyección de productos químicos dentro de la zona de
fuerte turbulencia, una inadecuada mezcla rápida conlleva a un incremento de productos
químicos.
Influencia de la Turbiedad
Turbiedad.- Es una forma indirecta de medir la concentración de las partículas suspendidas en un
líquido; mide el efecto de la dispersión que estas partículas presentan al paso de la luz; y es
función del número, tamaño y forma de partículas. La turbiedad del agua superficial es gran parte
debido a partículas de lodos de sílice de diámetros que varían entre 0.2 a 5 um. La coagulación de
estas partículas es muy fácil de realizar cuando el pH se mantiene dentro del rango óptimo. La
variación de la concentración de las partículas permiten hacer las siguientes predicciones:
- Para cada turbiedad existe una cantidad de coagulante, con el que se obtiene la turbiedad
residual mas baja, que corresponde a la dosis óptima.
- Cuando la turbiedad aumenta se debe adicionar la cantidad de coagulante no es mucho debido
a que la probabilidad de colisión entre las partículas es muy elevada; por lo que la coagulación se
realiza con facilidad; por el contrario cuando la turbiedad es baja la coagulación se realiza muy
difícilmente, y la cantidad del coagulante es igual o mayor que si la turbiedad fuese alta.
- Cuando la turbiedad es muy alta, conviene realizar una presedimentación natural o forzada, en
este caso con el empleo de un polímero aniónico.
- Es siempre más fácil coagular las aguas de baja turbiedad y aquellas contaminadas por desagües
domésticos industriales, por que requieren mayor cantidad de coagulante que los no contaminados.
Sistema de Aplicación del Coagulante

Se considera que una reacción adecuada del coagulante con el agua se produce
cuando:
- La dosis del coagulante que se adicione al agua es en forma constante y uniforme
en la unidad de mezcla rápida, tal que el coagulante sea completamente dispersado
y mezclado con el agua.
- El sistema de dosificación debe proporcionar un caudal constante y fácilmente
regulable.
La dosificación de las sustancias químicas debe efectuarse mediante equi pos que
aseguren la aplicación de una dosis exacta por unidad de tiempo.
Estos equipos disponen de controles que permiten fijar la cantidad de producto por
unidad de tiempo que debe liberarse, dentro de límites establecidos por
su capacidad.
 EQUIPOS DE DOSIFICACIÓN EN SECO
Se emplean para la aplicación de sustancias químicas en polvo. Pueden ser de tipo
volumétrico o gravimétrico. Para seleccionar el tipo de dosificador, se requiere tener
en cuenta la precisión requerida, el tipo de producto que se va a dosificar y el
rango de trabajo que debe tener el equipo, lo cual depende de las dosis máxima y
mínima necesarias y de los caudales por tratar.
VOLUMÉTRICOS
La dosis se determina midiendo el volumen de material
liberado por una superficie que se desplaza a velocidad
constante.
Los dosificadores de este tipo más comúnmente utilizados en la
práctica son la válvula alveolar, el disco giratorio, el cilindro
giratorio, el plato oscilante y el de tornillo. La válvula alveolar
es un dosificador de poca precisión que se emplea en un rango
de caudales de 0,5 a 1,0 m 3 /h.
El dosificador de disco giratorio está compuesto de una base
que gira a velocidad constante sobre la cual una cuchilla de
ángulo regulable separa una parte del producto. Este se vierte
a un depósito de preparación de la solución que debe estar
equipado con un agitador.
La precisión del equipo es buena. Se lo utiliza para dosificar
sulfato de aluminio, cal, carbonato de sodio o de calcio. La
dosis se modifica por un botón de regulación que varía el
ángulo de la cuchilla. El motor puede ser de velocidad
constante o variable.
GRAVIMÉTRICOS
La cantidad de producto químico dosificado se
mide pesando el material o sobre la base de
una pérdida de peso constante del material
depositado en la tolva. Los equipos más
comunes son el dosificador de correa
transportadora y el de pérdida de peso.
En el dosificador gravimétrico de pérdida de
peso se mide la cantidad de material por
dosificar mediante la diferencia de peso de un
silo o tolva que contiene el material y que se
apoya en una balanza equilibrada por un
contrapeso móvil. El contrapeso se desplaza en
forma proporcional a la dosificación deseada.
En el dosificador gravimétrico de correa
transportadora, el material depositado en la
tolva cae en una correa transportadora que se
desplaza sobre la plataforma de una
balanza. Esta se regula para recibir el peso
que corresponde a la dosis deseada.
Cuando el peso sobre la correa no es igual al
peso prefijado, una válvula situada en la
salida de la tolva modifica su abertura para
regular la dosis. El rango de dosificación
también puede ser modificado si se altera la
velocidad de la correa.
 EQUIPOS DE DOSIFICACIÓN EN SOLUCIÓN
En este tipo de equipos la graduación de la
cantidad por aplicar se efectúa con el
coagulante en solución. Estos equipos pueden
ser de dos tipos: por bombeo y por
gravedad.
a) Sistemas de dosificación por bombeo
Los más usuales son las bombas de doble
pistón y de diafragma. La bomba
dosificadora de pistón es muy precisa, pero
debe emplearse con cuidado en el caso de
productos abrasivos o muy corrosivos (silicato
de sodio, cloruro férrico).
 DOSIFICACIÓN DE COAGULANTE
El volumen de reactivo por dosificar en una planta de tratamiento dependerá de
la concentración o pureza del compuesto que se utilice. Cuando se dosifica en seco
este valor puede ser hallado así:
En donde :
w = kg/hora
D = Dosis que se requiere aplicar en g/m3 = mg/l
P = Pureza del reactivo que se usa en porcentaje
Q = Caudal de la planta en m3/s

Cuando se dosifica en humecto, el volumen de solución "q" que se aplique por

unidad de tiempo, dependerá también de la concentración C de dicha solución,
así:

En donde q queda expresado en l/s y C en g/l.

 DOSIFICACIÓN DE COAGULANTE
Ejemplo: Se quieren construir tanques de solución para dosificar sulfato de aluminio, en una planta
de tratamiento de 50 l/s. Si la pureza del sulfato es de solo 89%, ¿cuál sería el volumen de
dichos tanques, suponiendo que se piense trabajar con una concentración del 20% (200 g/l) y la
máxima dosificación de coagulantes que se quiere aplicar es de 100 mg/l y la mínima de 5
mg/l?

Volumen del tanque (grande): 0.028 x 86400 = 24191/día más 5% por espacio para
depósitos: 2419 + 120 = 2540 l.
Volumen del tanque (pequeño): 0.014 x 86400 = 1200 lidia más 5% por espacio para
depósitos: 1200 + 60 = 1260 l.
EJEMPLO DOSIFICACIÓN:
Determinar el caudal de dosificación y el tanque para preparar el alumbre para una
planta con un caudal de agua cruda de 100 L/s, con una dosis óptima de 60 mg/L. La
pureza del alumbre es del 90% y la concentración del 5%.

Solución.
1. Conocer la cantidad de alumbre.
𝐿 𝑚𝑔 𝐾𝑔
𝐶 = 𝑄 × 𝐷𝑜𝑠𝑖𝑠 = 100 × 60 = 518
𝑠 𝐿 𝑑í𝑎

2. Considerar la pureza del alumbre:

518 𝐾𝑔ൗ𝑑í𝑎
𝐶= = 576 𝐾𝑔ൗ𝑑í𝑎
90%
3. Calcular el volumen del tanque de solución:
5 Kg de Alumbre ------ 100 L de solución
576 kg de alumbre ----- X?

4. Determinar el volumen del tanque.

 UNIDAD DE MEZCLA RÁPIDA
Los mezcladores tienen como objetivo la dispersión instantánea del coagulante en
toda la masa de agua que se va a tratar. Esta dispersión debe ser lo más
homogénea posible, con el objeto de desestabilizar todas las partículas presentes en
el agua y optimizar el proceso de coagulación. La coagulación es el proceso más
importante en una planta de filtración rápida; de ella depende la eficiencia de todo
el sistema. No importa que los demás procesos siguientes sean muy eficientes; si la
coagulación es defectuosa, la eficiencia final del sistema es baja.
La eficiencia de la coagulación depende de la dosificación y de la mezcla rápida.
En la unidad de mezcla la aplicación del coagulante debe ser constante y distribuirse
de manera uniforme en toda la sección. Debe existir una fuerte turbulencia para que
la mezcla del coagulante y la masa de agua se dé en forma instantánea.
La mezcla rápida puede realizarse aprovechando la turbulencia provocada por
dispositivos hidráulicos o mecánicos
 PARÁMETROS GENERALES DE DISEÑO
La intensidad de agitación, medida a través del gradiente de velocidad, puede
variar de 700 a 1.300 s-1 o de 3.000 a 5.000 según el tipo de unidad
seleccionada.
El tiempo de retención puede variar de décimas de segundos a siete segundos,
dependiendo de la concentración de coloides en el agua por tratar y del tipo de
unidad seleccionada. De la concentración de coloides presente en el agua
dependerá el tipo de mecanismo de coagulación resultante; esto es:
alta concentración de coloides ---- mecanismo de absorción o de neutralización de
cargas
baja concentración de coloides---- mecanismo de barrido
Gradientes de velocidad entre 700 y 1.300 s-1 y tiempos de retención menores de
un segundo.
Números de Froude (F) variables entre 4,5 y 9,0 para conseguir un salto estable, con
excepción de la canaleta Parshall, que funciona mejor con números de Froude entre 2
y 3.
El coagulante debe aplicarse en el punto de mayor turbulencia (inicio del resalto), en
forma constante y distribuido de manera uniforme en toda la masa de agua.
 UNIDADES HIDRÁULICAS
Entre los mezcladores de este tipo se pueden citar, entre los más utilizados
por su simplicidad y eficiencia, los siguientes:
canales con cambio de pendiente o rampas;
canaletas Parshall;
vertederos rectangulares y triangulares;
difusores;
inyectores.
C.C.2 Mezcladores hidráulicos
a. Resalto hidráulico
Los mezcladores hidráulicos pueden emplearse cuando se dispone de suficiente cabeza o
energía en el flujo de entrada. El resalto debe producirse en la garganta, por lo que el
dispositivo debe diseñarse para garantizar esta condición. Tienen la ventaja de no requerir
equipo mecánico. Puede emplearse la canaleta Parshall como dispositivo para la
generación del salto hidráulico siempre y cuando no trabaje ahogado. También pueden
usarse vertederos de cresta ancha con dientes productores de resalto.
b. Difusores
El difusor puede ser un tubo perforado o una
canaleta de distribución. Debe diseñarse teniendo
en cuenta que a mayor número de puntos de
aplicación se obtiene una mayor dispersión del
coagulante y se logra una mayor eficiencia. Para la
utilización de los difusores, como dispositivo de
mezcla, deben satisfacerse las siguientes
condiciones:
• La aplicación de la solución debe ser uniforme en
toda la sección transversal.
• El sistema difusor debe permitir la limpieza
periódica.
c. Vertederos
Esta unidad puede emplearse también para medir el caudal de entrada a la planta.
La dosificación del coagulante debe realizarse a través de la longitud del vertedero.
Los vertederos sólo deben utilizarse para los niveles de complejidad de sistema bajo
y medio.
d. Mezcladores estáticos de inserción
El mezclador estático debe insertarse dentro del tubo. El material con que se diseñe
debe ser resistente a la corrosión; se recomienda emplear acero inoxidable o
cerámica. Produce mezclas instantáneas muy útiles en los casos de coagulación por
adsorción neutralización de cargas.
Entre las ventajas de este tipo de unidad se pueden indicar las siguientes:
— La intensidad de mezcla se produce en un reactor fijo sin partes móviles.
— Bajo mantenimiento y operación nula.
— Se puede utilizar cualquier concentración de solución.
Las desventajas son las siguientes:
— Los equipos son normalmente patentados.
— Falta de experiencia técnica en el diseño.
— Requiere más energía que los difusores e inyectores
2. Mezcladores mecánicos
Los tanques pueden diseñarse con sección circular o cuadrada. El mezclador mecánico
empleado puede ser del tipo hélices, paletas, turbinas u otros elementos similares
acoplados a un eje de rotación impulsado por una fuerza motriz. Los ejes deben girar a un
número elevado de revoluciones para agitar el agua en forma violenta y facilitar el
mezclado rápido y uniforme con el coagulante.
La entrada del agua debe ser por la parte inferior del tanque y la salida por la parte
superior para que la mezcla sea completa. Debe diseñarse una pantalla, a la entrada del
mezclador, para facilitar el ingreso del flujo por la parte inferior. El mezclador debe tener
desagües para la limpieza.
 PARÁMETROS DE DISEÑO RAS – TITULO C
1. Resalto hidráulico
• La velocidad mínima en la garganta debe ser mayor de 2 m/s.
• La velocidad mínima del efluente debe ser aproximadamente 0.75 m/s.
• El resalto no debe ser oscilante; es decir que el número de Froude (Fr) no debe estar entre 2.5 y
4.5.
• El número de Froude debe estar entre 1.7 y 2.5 o entre 4.5 y 9.0.
• El Gradiente medio de velocidad (G) entre 1000 s-1 y 2000 s-1 .
• El tiempo de retención debe ser menor de 1 s.
• Ha/w debe estar entre 0.4 y 0.8. Donde Ha es la altura del agua y w es el ancho de la canaleta.
• Debe disponerse de un dispositivo aguas abajo con el fin de controlar la posición del resalto
hidráulico.
b) Punto de aplicación del coagulante
La aplicación de la solución de coagulante debe realizarse en el punto de mayor
turbulencia en forma constante y uniforme.

2. Difusores de tubo perforado:

Deben diseñarse teniendo en cuenta los siguientes criterios:
• Espacio entre orificios menor que o igual a 0.1 m.
• Diámetro del orificio menor que o igual a 3 mm.
• Velocidad del agua a través del orificio, aproximadamente 3 m/s, en sentido
perpendicular al flujo.
3. Vertederos
Debe implementarse en el diseño el empleo de sectores dentado o perfiles Creager
en la base del vertedero para fijar el resalto en un solo punto.

4. Mezcladores estáticos de inserción

El gradiente de velocidad obtenido en esta unidad debe ser suficiente para lograr
mezcla uniforme.
Mezcladores mecánicos
a) Parámetros de diseño
Deben tenerse en cuenta los siguientes criterios de diseño:
• Tiempo de detención (td) menor de 60 s.
• Gradiente medio de velocidad ( ) entre 500 s-1 y 2000 s-1.
• La planta debe contar por lo menos con dos unidades.
• Punto de aplicación. Los productos químicos que se adicionan deben ser introducidos
en la parte inferior de la turbina o de la hélice del agitador.
• Pantallas. Se recomienda la ubicación de pantallas transversales a la dirección de flujo
para prevenir la formación de vórtices.
VERTEDERO RECTANGULAR
Esta unidad consiste en un canal rectangular con
un vertedero rectangular sin contracciones a todo
lo ancho del canal .
La lámina vertiente, después de pasar sobre el
vertedero, toca el fondo del canal en la sección
1, a una distancia Lm del vertedero.
Cuando la lámina de agua alcanza el fondo, se
divide en una corriente principal que se mueve
hacia el frente y en una corriente secundaria que
retorna. La distancia Lm puede ser calculada por
la ecuación de Scimeni:

𝑔𝐻 𝛾𝐻
𝐺= =
𝑣𝑡 𝜇𝑡
EJERCICIOS:
1. Calcular el gradiente de velocidad y el tiempo de mezcla rápida del vertedero
rectangular sin contracciones esquematizado en la figura, para un caudal de 120
L/s y una viscosidad dinámica de 1,307x10-3 N.s/m2.
2. Calcular el gradiente de velocidad y el tiempo de mezcla rápida del vertedero
rectangular sin contracciones, como el de la figura, que sirve como mezclador rápido
para un caudal de 350 L/s, ancho B del canal igual a 0.70m y altura P del
vertedero sobre el fondo del canal de 2m. Suponer µ=1,307x 10-3 N.s/m2
 CANALETA PARSHALL
Se usa la canaleta Parshall normalmente con la doble finalidad de medir el caudal
afluente y realizar la mezcla rápida. Generalmente, trabaja con descarga libre. La
corriente líquida pasa de una condición supercrítica a una subcrítica, lo que origina
el resalto. Fue ideada en 1927 por R. L. Parshall y patentada en varios tamaños con
las dimensiones indicadas en el cuadro.
EJERCICIO
1. Diseñar una canaleta Parshall que sirva como aforador y para realizar la mezcla
rápida. Caudal de diseño 100 L/s y temperatura mínima de 16°C.
 CANAL CON CAMBIO DE PENDIENTE O RAMPA
Canal rectangular con cambio de pendiente o rampa. Un cambio de pendiente en un
canal es uno de los medios más simples de producir un salto hidráulico con fines de
mezcla. Para comprobar si se están produciendo los valores recomendados de
gradiente de velocidad y tiempo de retención una vez asumida la geometría del
canal, es necesario calcular las alturas y velocidades conjugadas en las secciones (1)
y (2).
 UNIDADES MECÁNICAS DE MEZCLA RÁPIDA
La retromezcla se hace en tanques rectangulares o cilíndricos donde el flujo queda retenido
en un espacio de tiempo mientras es agitado por sistemas mecánicos o hidráulicos con el
objeto de producir turbulencia. Los coagulantes se inyectan por lo general en un solo punto,
el de mayor turbulencia; este tipo de unidades posibilita la variación del gradiente de
velocidad por medio de motorreductores.
El mezclador mecánico empleado puede ser del tipo hélices, paletas, turbinas u otros
elementos similares acoplados a un eje de rotación impulsado por una fuerza motriz. Los
ejes deben girar a un número elevado de revoluciones para agitar el agua en forma
violenta y facilitar el mezclado rápido y uniforme con el coagulante.
La entrada del agua debe ser por la parte inferior del tanque y la salida por la
parte superior para que la mezcla sea completa. Debe diseñarse una pantalla, a la
entrada del mezclador, para facilitar el ingreso del flujo por la parte inferior. El
mezclador debe tener desagües para la limpieza.
Para el correcto funcionamiento de los mezcladores mecánicos debe tenerse en
cuenta que la potencia suministrada está en función del gradiente de velocidad
medio requerido
 UNIDADES MECÁNICAS DE MEZCLA RÁPIDA
Parámetros de diseño
Deben tenerse en cuenta los siguientes criterios de diseño:
• Tiempo de detención (td) menor de 60 s.
• Gradiente medio de velocidad ( ) entre 500 s-1 y 2000 s-1.
• La planta debe contar por lo menos con dos unidades.
• Punto de aplicación. Los productos químicos que se adicionan deben ser
introducidos en la parte inferior de la turbina o de la hélice del agitador.
• Pantallas. Se recomienda la ubicación de pantallas transversales a la dirección de
flujo para prevenir la formación de vórtices.
CRITERIOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO
Rushton encontró que la potencia debida a las fuerzas de inercia y a las fuerzas de
viscosidad, representadas por el número de Reynolds (NR), están relacionadas por
las siguientes expresiones, de acuerdo con el régimen hidráulico:
FLOCULACIÓN
 FLOCULACIÓN
El objetivo principal de la floculación es reunir las partículas desestabilizadas para
formar aglomeraciones de mayor peso y tamaño que sedimenten con mayor eficiencia.
El objetivo del floculador es proporcionar a la masa de agua coagulada una agitación
lenta aplicando velocidades decrecientes, para promover el crecimiento de los flóculos y
su conservación, hasta que la suspensión de agua y flóculos salga de la unidad. La
energía que produce la agitación del agua puede ser de origen hidráulico o mecánico.
Entre los floculadores más conocidos se pueden citar, en primer lugar, las unidades de
pantallas de flujo horizontal y vertical, las de medios porosos, la de tipo Alabama y Cox,
y los floculadores de mallas.
 MECÁNICA DEL PROCESO
Normalmente, la floculación se analiza como un proceso causado por la colisión entre
partículas. En ella intervienen, en forma secuencial, tres mecanismos de transporte:
1) Floculación pericinética o browniana. Se debe a la energía térmica del fluido.
2) Floculación ortocinética o gradiente de velocidad. Se produce en la masa del
fluido en movimiento.
3) Sedimentación diferencial. Se debe a las partículas grandes, que, al precipitarse,
colisionan con las más pequeñas, que van descendiendo lentamente, y ambas se
aglomeran.
Las unidades de floculación y mezcla rápida deben ubicarse lo más cerca posible. En
caso de que esto no sea viable, el flujo del agua a través del canal o ducto de
transporte entre las dos unidades no debe tener una velocidad menor de 1.0 m/s.
La agitación no debe ser ni muy lenta que favorezca la sedimentación, ni muy rápida
que provoque el rompimiento de los flóculos ya formados. El tiempo y el gradiente
óptimo deben ser los obtenidos en la prueba de jarras.
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA
FLOCULACIÓN
La naturaleza del agua.
Las variaciones de caudal.
La intensidad de agitación.
El tiempo de floculación.
El número de compartimentos de la unidad.
 CLASIFICACIÓN DE FLOCULADORES
Se acostumbra clasificar a los floculadores
como mecánicos o hidráulicos de acuerdo
con el tipo de energía utilizada para agitar
la masa de agua. Puede hacerse una
clasificación más amplia si se tiene en
cuenta el modo como se realiza la
aglomeración de las partículas. De acuerdo
con este principio, podemos clasificarlos del
siguiente modo
C.3.4.1 Los floculadores hidráulicos utilizan el cambio de dirección de flujo del agua,
inducido por diferentes mecanismos, para producir la turbulencia necesaria para
promover la formación del floc y derivan su energía de la carga de velocidad que el
líquido adquiere en su tránsito por un conducto. Entre los floculadores hidráulicos que
pueden ser implementados están los de:
a. Flujo horizontal.
b. Flujo vertical.
c. El floculador Alabama.
d. Flujo helicoidal.
e. El floculador de lechos porosos
Floculadores mecánicos
Los floculadores mecánicos son aquellos que requieren de un equipo electromecánico
para mover un agitador de paletas o álabes. En el nivel de complejidad del sistema
Bajo, se deben evitar en lo posible este tipo de floculadores.
Clasificados como floculadores mecánicos están:
a. Giratorios, en donde la agitación se produce por el giro de paletas alrededor de un
eje horizontal o vertical.
b. De turbina, en donde la agitación se produce mediante grupos de álabes o turbinas
dispuestos a lo largo de un eje horizontal que se instalan en tanques alargados y
pueden comunicar un movimiento de rotación a la masa de agua a diferentes
velocidades.
c. Reciprocantes, en donde la agitación se produce por desplazamiento vertical hacia
arriba y abajo de unas parrillas dentro del agua.
 FLOCULADORES DE CONTACTO DE SÓLIDOS
Los floculadores de contacto de sólidos o de
manto de lodos son controlados por la
concentración de sólidos (C). Como esta varía
continuamente, es necesaria una constante
atención del operador. Usualmente, los
floculadores de contacto de sólidos no son
utilizados en nuestros proyectos de plantas de
tratamiento. Han sido desarrollados y son
ofertados generalmente por fabricantes de
equipos, cada uno con sus características propias.
De ser considerados como alternativa de proyecto, además del costo, deberán
examinarse los siguientes puntos:
· En cuanto al tamaño de la instalación, no son aconsejables para pequeñas
comunidades, carentes de personal altamente calificado, necesario para su
operación.
· El régimen de operación debe ser continuo o, por lo menos, por un periodo diario
bastante largo, y no debe estar sujeto a variaciones de caudal, por la dificultad de
formar y mantener un manto de lodos.
· Por el mismo motivo, se recomienda para aguas que mantengan más o menos
constantes sus características fisicoquímicas, con variaciones de calidad
imperceptibles.
 FLOCULADORES DE POTENCIA
En los floculadores de potencia, las partículas son arrastradas por el flujo de agua a
través del tanque de floculación sin que prácticamente exista concentración de
sólidos. Normalmente, los gradientes son prefijados en el proyecto. En algunos casos,
pueden ser ajustados por el operador. De acuerdo con la forma de disipación de
energía, se pueden clasificar en hidráulicos y mecánicos.
 FLOCULADORES HIDRÁULICOS
Los floculadores hidráulicos utilizan la energía
hidráulica disponible a través de una pérdida
de carga general o específica.
a) De pantallas
Los floculadores hidráulicos más utilizados son
los de pantallas, de flujo horizontal o de flujo
vertical. En los primeros, el agua circula con un
movimiento de vaivén, y en los segundos, la
corriente sube y baja sucesivamente,
contorneando las diversas pantallas.
 C.F.1 FICHA TÉCNICA FLOCULACIÓN HIDRÁULICA
Siempre y cuando el agua que ingresa al floculador se pueda suministrar por gravedad,
se recomienda el uso de los floculadores hidráulicos ya que no consumen energía eléctrica
para su operación. Lo anterior es una ventaja considerable especialmente en el Nivel de
Complejidad del Sistema bajo. Al no tener partes móviles su operación y mantenimiento
es sencillo y práctico. Los floculadores hidráulicos de fácil implementación en nuestro
medio, son:
a. Floculador de flujo horizontal
Para utilizar floculador de flujo horizontal, el tanque debe estar dividido por pantallas
de concreto u otro material adecuado, dispuesto de forma que el agua haga un recorrido
de ida y vuelta alrededor de las mismas. Debe dejarse suficiente espacio para la
limpieza de los canales; si éstos son muy estrechos las pantallas deber ser removibles.
b. Floculador de flujo vertical
En el floculador de flujo vertical el agua debe fluir por encima y por debajo de las pantallas que
dividen el tanque. La unidad puede tener una profundidad de 2 m a 5 m, debe dejarse una
abertura en la base de cada pantalla con un área equivalente al 5% del área horizontal del
compartimiento, para drenaje con el fin de prevenir la acumulación de lodos.
c. Floculador Alabama
En los floculadores Alabama debe ubicarse un codo en el fondo de cada cámara para impulsar el
fluido hacia arriba. Los codos deben colocarse de forma alternada, en una cámara en el lado
derecho y en la que sigue en el lado izquierdo; en el fondo debe dejarse un desagüe conectado a
un múltiple para permitir la extracción de los lodos. En cada tabique debe dejarse una boca de
drenaje.
d. Floculador de flujo helicoidal
En los floculadores de flujo helicoidal el agua debe entrar por el fondo en la esquina de la cámara y
debe salir por encima en la esquina opuesta; la cámara debe ser cuadrada o circular. Pueden usarse
pantallas horizontales delgadas que cubran el 30% del área superficial; deben colocarse de
manera que impidan la formación de cortocircuitos. Además, debe diseñarse un desagüe por cámara
para la extracción de los lodos; se recomienda utilizarlos en aguas con baja turbiedad y que no
contengan sólidos pesados en especial arena.
e. Floculador de lechos porosos
Consisten en lechos de piedra de dos tamaños que pueden ser de ½” a ¾”, ó ¾” a 1”,
ó 1” a 1 ¼”, o también una combinación de los tres tamaños anteriores colocados en un
tanque preferiblemente de concreto que pueda drenarse por el fondo. El flujo del agua
de entrada es ascendente y después del recorrido por el lecho poroso se recoge en la
parte superior para llevarla al (o los) sedimentador(es). Es necesario medir
constantemente la pérdida de carga debido a la colmatación del medio poroso, lo que
hace necesario que este tipo de floculadores deban limpiarse periódicamente, lo cual
constituye su principal inconveniente.
 PARÁMETROS DE DISEÑO
a. Floculadores de flujo horizontal
1. Tiempo de detención y gradiente de velocidad
El tiempo de detención y el gradiente de velocidad deben determinarse a través de pruebas de
laboratorio El gradiente medio de velocidad debe estar entre 20 s-1 y 70 s-1 y el tiempo de
detención (td) entre 20 y 30 minutos; éstos deben determinarse teniendo en cuenta las pérdidas de
carga y la longitud de trayectoria del flujo.
2. Profundidad. Se deben manejar profundidad del agua en el tanque entre 1.0 y 2.0 m.
3. Espaciamiento de las pantallas
Se recomienda que el espaciamiento entre el extremo de la pantalla y el muro sea igual a 1,5 veces la
separación entre las pantallas. Además las pantallas deben cruzarse como mínimo en 1/3 del ancho de
la unidad.
4. Velocidad del agua
El floculador debe diseñarse de manera que la velocidad del agua a través del tanque de 0.1 m/s a
0.6 m/s.
b. Floculador de flujo vertical

1. Tiempo de detención y gradiente de velocidad

El tiempo de detención y el gradiente de velocidad deben determinarse a través de pruebas de
laboratorio. El gradiente medio de velocidad ( ) debe estar entre 20 s-1 y 70 s-1 y el tiempo de
detención (td) entre 20 y 30 minutos; éstos deben determinarse en base a las pérdidas de carga y la
longitud de trayectoria del flujo.
2. Profundidad. La profundidad del tanque debe estar entre 3.0 y 4.0 m.
3. Altura del agua
La altura máxima del agua debe ser de 2 a 3 m y 0.20 m por debajo de la altura del orificio de
comunicación entre los canales verticales.
4. Espaciamiento de las pantallas
Se recomienda que el espaciamiento entre el extremo de la pantalla y el muro sea igual a 1,5 veces
la separación entre las pantallas. Además las pantallas deben cruzarse como mínimo en 1/3 del ancho
de la unidad.
5. Velocidad del agua
El floculador debe diseñarse de manera que la velocidad del agua a través del tanque de 0.2 m/s a
0.6 m/s.
1. Número aproximado de canales:

2. Pérdidas en los giros:

3. Velocidad en los giros:

4. Gradiente en los canales:

Floculador Alabama
1. Número de cámaras
Se recomienda un número mínimo de 9 cámaras pero es preferible hacer 12 ó el número de
unidades necesarias para el volumen de agua que se necesite tratar.
2. Velocidad en el codo
En los codos la velocidad debe estar entre 0.4 m/s y 0.2 m/s. Se recomienda colocar un dispositivo
a la salida del codo, como una platina de orificio para regular el gradiente de velocidad. Debe
evitarse la ruptura del flóc en los cambios de dirección.
3. Gradiente de velocidad y tiempo de detención
El gradiente de velocidad debe estar entre 20 s-1 y 70 s-1 de acuerdo con la obtenida en la
prueba de jarras y el tiempo de detención entre 20 y 40 minutos, debe determinarse de acuerdo
con las pérdidas hidráulicas.
4. Carga superficial por cámara.
La carga superficial debe encontrarse entre 25 a 50 l/s por metro cuadrado.
5. Velocidad en las curvas
En las curvas de las cámaras la velocidad debe ser entre 0,4 a 0,6 m/s.
6. Tiempo de floculación total
El tiempo de floculación es 15 a 25 minutos.
7. Dimensiones
Las cámaras deben presentar una longitud entre 0,75 a 1,50 m, de ancho 0,50 a
1,25 m.
8. Profundidad del agua
La profundidad del agua es de 1,5 a 3,0 m.
La relación ancho/largo de cada compartimiento debe ser de 1.0 – 1.33 m.
Floculador flujo helicoidal
1. Dimensionamiento
La unidad debe ser cuadrada, con una relación mínima entre el lado y la profundidad
de 1:2 o puede circular con una relación de diámetro a profundidad mínima de 1:2
cuidando no romper el floc entre los pasos entre cámaras.
2. Volumen de la unidad
El volumen del floculador debe obtenerse al dividir el volumen total de acuerdo con el
tiempo de detención entre el número de cámaras
3. Tiempo de detención y gradiente
Debe determinarse a través de la prueba de jarras y calcularse con base en las
pérdidas de carga en cada paso.
Floculadores de lechos porosos
1. Tiempo de detención
El tiempo de detención se encuentra entre 3 a 5
minutos.
2. Velocidad
Se deben utilizar ratas de flujo entre 100 – 300
m3/m2/d, lo que permite disminuir las pérdidas de
carga.
La pérdida de carga total es la suma de dos parciales. La primera, de menor cuantía, debida
a la fricción en el canal; y la segunda, la principal, debida a los cambios de dirección.
∆ℎ = ℎ1 + ℎ2

La pérdida de carga por fricción h1, se puede hallar mediante la fórmula de Manning:
𝑣∙𝑛 2
ℎ1 = 𝐽 × 𝐿 = ∙𝐿
𝑅0.67

Donde:
V : velocidad (m/s).
N : coeficiente de manning
J : pérdida de carga por unidad de longitud; pendiente del canal (%).
R : radio hidráulico (m).
L : longitud del recorrido del agua (m).
La pérdida de carga en los extremos de los tabiques, h2, es proporcional a la
cabeza de velocidad y al número de tabiques así:
𝑣2
ℎ2 = 𝐾 ∙𝑁
2𝑔

Donde:
K: constante empírica. (3 para floculadores horizontales).
N: número de tabiques.
V: velocidad en los paso (m/s).
 FLOCULADOR MECÁNICO
Los floculadores mecánicos son aquellos que requieren de un equipo electromecánico
para mover un agitador de paletas o álabes y son:
1. Giratorios, en donde la agitación se produce por el giro de paletas alrededor de
un eje horizontal o vertical.
2. De turbina, en donde la agitación se produce mediante grupos de álabes o
turbinas dispuestos a lo largo de un eje horizontal que se instalan en tanques
alargados y pueden comunicar un movimiento de rotación a la masa de agua a
diferentes velocidades.
3. Reciprocantes, en donde la agitación se produce por desplazamiento vertical
hacia arriba y abajo de unas parrillas dentro del agua.
En el nivel bajo de complejidad del sistema, se deben evitar en lo posible los
floculadores mecánicos
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Debe contarse con una fuente de energía exterior segura para garantizar una
mezcla lenta mediante agitadores mecánicos. Los floculadores pueden ser giratorios
de eje horizontal, o de eje vertical, de turbina, o reciprocantes y están dispuestos en
un tanque o en una serie de tanques en donde el agua permanece por un
determinado tiempo de detención que en algunos casos puede ser modificado.
1. Floculadores giratorios de eje horizontal
El tipo de agitador mecánico más usado es el de
paletas. Se encuentra conformado por un sistema de
agitadores colocados en el centro del floculador los
cuales constan de dos, tres o cuatro paletas acopladas a
uno o dos ejes horizontales. Deben adicionarse pantallas
con el fin de prevenir cortocircuitos en el tanque. La
entrada y la salida del tanque deben diseñarse de
manera que eviten los cortocircuitos y la destrucción de
los flóculos. En los floculadores de eje horizontal debe
disponerse cuando sea necesario de un pozo seco al
lado del tanque para colocar los motores. Pueden
también usarse correas en V o cadenas. En este último
caso, siempre y cuando quede protegido de la corrosión,
el motor se coloca en el borde del tanque. En algunos
equipos, la velocidad de rotación de las paletas puede
ser graduada mediante un variador de velocidad
acoplado a la caja de reducción de velocidad del motor.
2. Floculadores giratorios de eje vertical
Los floculadores mecánicos giratorios de eje vertical operan también a baja
velocidad de rotación aun cuando ésta puede ser graduable también, y tienen la
ventaja de que no es necesario el pozo seco pues el motor, el reductor y variador de
velocidad van dispuestos en un puente por encima del tanque floculador. Tienen el
inconveniente de que si el tanque es cuadrado o rectangular, el movimiento de
rotación puede generar corto circuitos en las esquinas interiores de éstos.
3. Floculadores de turbina
Este tipo de floculadores es relativamente reciente y se viene usando en serie
colocándolo en las primeras cámaras de floculación, las cuales requieren mayor
gradiente de velocidad, para colocar a continuación las de paletas. Las turbinas son
más compactas y pueden generar mayor energía cuando son operadas a alta
velocidad. Se trata de un eje horizontal en el cual van colocados unos discos
giratorios provistos de álabes como los que se usan en las turbinas de vapor. Son
menos costosos en su instalación y pueden colocarse longitudinalmente en tanques
alargados.
En las plantas grandes y modernas los tanques floculadores por agitación mecánica
van divididos en varias cámaras con muros divisorios perforados construidos en
ladrillo o concreto o mediante tabiques de madera dejando espacios libres entre las
tablas
4. Floculadores reciprocantes
Los floculadores reciprocantes agitan el agua mediante el desplazamiento vertical
de arriba hacia abajo de una o varias parrillas instaladas dentro de un tanque de
concreto rectangular. El movimiento es trasmitido por un motor con reductor y
variador de velocidad colocado externamente, el cual trasmite su movimiento a las
parrillas a través de una varillas conectadas a un balancín. La floculación se produce
por la agitación del agua al moverse las rejillas en sentido vertical.
 PARÁMETROS DE DISEÑO
Además de las recomendaciones dadas en el literal C.3.4 del Título C, las unidades de
floculación deben diseñarse teniendo en cuenta los siguientes criterios:
a. Tiempo de detención y gradiente de velocidad
Estos parámetros deben obtenerse por ensayos previos en laboratorio para diferentes
calidades de agua. El tiempo de detención debe estar entre 20 y 40 minutos, el
gradiente de velocidad para los floculadores debe ser de 15 s-1 a 75 s-1.
b. Velocidad periférica
La velocidad periférica máxima en la punta de la paleta para los floculadores de alta
energía debe ser 3 m/s y para los floculadores de baja energía de 0.3 m/s a 0.75 m/s.
La velocidad de los agitadores debe ser ajustable, de manera que se pueda variar para
obtener la velocidad óptima para flocular el agua.
c. Dimensionamiento del agitador
La distancia de los extremos de las paletas a los muros, al piso y a la superficie libre
del agua, debe estar entre 0.15 m y 0.30 m.
d. Interconexión de las cámaras
Para evitar los cortocircuitos en las cámaras de los floculadores mecánicos se debe
colocar la pared con orificios sumergidos y vertedero ahogado intercalados.
e. Número de unidades
Como la eficiencia es función del número de cámaras, para los niveles de
complejidad de sistema bajo y medio no debe diseñarse menos de dos unidades en
serie y para los niveles de complejidad de sistema medio alto y alto mínimo cuatro
unidades.
f. Tipo de agitador
Los agitadores pueden ser de paletas con 2, 3 ó 4 paletas o mediante turbinas de
10 a 20 álabes.
g. Velocidad de las paletas
La velocidad en las paletas debe mantenerse entre 0,30 y 0,90 m/s, y no deben
superar 1,20 m/s; y en las turbinas la velocidad periférica de los álabes puede ser
superior a 0,75 m/s.
h. Área de las paletas
En los floculadores giratorios el área de las paletas debe encontrarse entre el 15 al
20% del plano transversal que contiene al eje de rotación y a las paletas.
i. Distancia entre agitadores
La distancia entre los extremos de los agitadores debe ser mayor a 0.60m y el
espacio entre ellos y el fondo del tanque debe estar entre 0.15 – 0.30 m.
SEDIMENTACIÓN
 CONCEPTOS GENERALES
Se entiende por sedimentación la remoción por efecto gravitacional de las partículas en suspensión
presentes en el agua. Estas partículas deberán tener un peso específico mayor que el fluido. La remoción
de partículas en suspensión en el agua puede conseguirse por sedimentación o filtración. De allí que
ambos procesos se consideren como complementarios. La sedimentación remueve las partículas más
densas, mientras que la filtración remueve aquellas partículas que tienen una densidad muy cercana a la
del agua o que han sido resuspendidas y, por lo tanto, no pudieron ser removidas en el proceso anterior.
La sedimentación es, en esencia, un fenómeno netamente físico y constituye uno de los procesos utilizados
en el tratamiento del agua para conseguir su clarificación. Está relacionada exclusivamente con las
propiedades de caída de las partículas en el agua. Cuando se produce sedimentación de una suspensión
de partículas, el resultado final será siempre un fluido clarificado y una suspensión más concentrada.
Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma, dependiendo de las características de las
partículas, así como de su concentración. Es así que podemos referirnos a la sedimentación de partículas
discretas, sedimentación de partículas floculentas y sedimentación de partículas por caída libre e
interferida.
 SEDIMENTACIÓN DE PARTÍCULAS
DISCRETAS
Se llama partículas discretas a aquellas partículas que no cambian de
características (forma, tamaño, densidad) durante la caída.
Se denomina sedimentación o sedimentación simple al proceso de depósito de
partículas discretas. Este tipo de partículas y esta forma de sedimentación se
presentan en los desarenadores, en los sedimentadores y en los presedimentadores
como paso previo a la coagulación en las plantas de filtración rápida y también en
sedimentadores como paso previo a la filtración lenta.
 SEDIMENTACIÓN DE PARTÍCULAS
FLOCULENTAS
Partículas floculentas son aquellas producidas por la aglomeración de partículas
coloides desestabilizadas a consecuencia de la aplicación de agentes químicos.
A diferencia de las partículas discretas, las características de este tipo de partículas
—forma, tamaño, densidad— sí cambian durante la caída.
Se denomina sedimentación floculenta o decantación al proceso de depósito de
partículas floculentas. Este tipo de sedimentación se presenta en la clarificación de
aguas, como proceso intermedio entre la coagulación floculación y la filtración
rápida.
Las partículas que se remueven en una planta de tratamiento de agua son sólidos
inorgánicos y orgánicos. Los factores primordiales que influyen en la velocidad de
sedimentación son su tamaño, forma y densidad.
La velocidad de sedimentación de suspensiones floculentas depende de las
características de las suspensiones, así como de las características hidráulicas de los
sedimentadores y de la presentación de procesos concomitantes: floculación por
diferencia de velocidades de sedimentación de los flóculos, influencia de turbulencia y
variación de gradientes de velocidad, factores que imposibilitan la preparación de un
modelo matemático general. Por este motivo se recurre a ensayos en laboratorio o
plantas piloto con el propósito de predecir las eficiencias teóricas remocionales en
función de cargas superficiales o velocidades de sedimentación preseleccionadas.
 FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO
1. Calidad de agua
Las variaciones de concentración de materias en suspensión
modifican, en primer lugar, la forma de sedimentación de las
partículas (con caída libre o interferida), así como las
propiedades de las partículas modifican la forma de depósito
(sedimentación para partículas discretas y decantación para
partículas floculentas).
Adicionalmente, variaciones de concentración de partículas o
de temperatura producen variaciones de densidad del agua y
originan corrientes cinéticas o térmicas que, a su vez, generan
cortocircuitos hidráulicos en las unidades.
2. Condiciones hidráulicas:
a) En la zona de sedimentación: en esta zona se debe tener un número de Reynolds
lo más bajo posible y el número de Froude más elevado para tender a un flujo
laminar y estabilizar el flujo.
En esta zona las líneas de flujo no deben encontrarse con ningún tipo de
obstrucciones que alteren su trayectoria.
Adicionalmente, la presencia de flujo de pistón mejora el proceso y el flujo mezclado
no lo favorece.
b) En la zona de entrada:
La zona de entrada en un sedimentador es un conjunto de estructuras que debe permitir una
distribución uniforme del flujo de agua hacia la zona de sedimentación. En una unidad de
sedimentación convencional de flujo horizontal, esta distribución uniforme debe darse a todo
lo ancho de la unidad y en profundidad.
Las alteraciones del flujo en la zona de entrada deben evitarse y su presencia puede deberse
a una velocidad excesiva del flujo en la entrada del sedimentador, o a que los orificios de
ingreso sean muy grandes y el movimiento de las paletas del floculador sea tal que comunica
demasiada energía al flujo. Al no haber disipación de esta energía en el tabique divisorio, las
masas de agua entran con diferente gradiente de velocidad, creando turbulencias que
pueden extenderse dentro de la zona de sedimentación.
Similarmente, puede mencionarse como causa de corrientes cinéticas la distribución desigual
del flujo en la entrada del sedimentador (orificios de distintos diámetros o algunos
parcialmente obstruidos), la existencia de tabiques que dejan pasar el agua solamente por el
fondo, vertederos, etcétera, lo que produce corrientes como las indicadas en la figura y que
adicionalmente modifican el tiempo de retención.
c) En la zona de salida:
Esta zona se caracteriza por permitir una recolección uniforme de agua sedimentada a
una velocidad tal que evite arrastrar flóculos en el efluente. Canaletas de pequeña
longitud, mal ubicadas, mal niveladas o impropiamente diseñadas producen
cortocircuitos hidráulicos y zonas muertas que pueden inutilizar grandes áreas de los
sedimentadores.
En la figura 7-12 se esquematizan las modificaciones normales de las líneas de flujo
debido a las estructuras de la zona de salida.
 CLASIFICACIÓN DE UNIDADES
La sedimentación o la decantación se realizan en reactores denominados
sedimentadores o decantadores, de acuerdo con el tipo de partícula que se remueva
en cada unidad. La clasificación más recomendable es la siguiente:
Sedimentadores o decantadores estáticos.
Decantadores dinámicos.
Decantadores laminares.
 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS
El proceso de sedimentación debe realizarse siempre que se tiene que producir
coagulación de barrido o por adsorción, para poder remover la turbiedad.
En otros casos es opcional de acuerdo con los ensayos de laboratorio o planta
piloto.
La unidad de sedimentación deben constar de: a) zona de entrada, b) zona de
sedimentación, c) zona de salida y d) zona de recolección de lodos.
Lossedimentadores que pueden emplearse son el de flujo horizontal y flujo vertical.
También puede realizarse la sedimentación en unidades con manto de lodos.
los que a su vez se dividen en sedimentadores de manto de lodos de suspensión hidráulica y
sedimentadores de manto de lodos de suspensión mecánica. Puede además emplearse los
sedimentadores de alta tasa.
Para los niveles de complejidad de sistema bajo y medio se acepta el empleo del
sedimentador de flujo horizontal o de alta tasa. En estos niveles no se aceptan en ningún caso
los sedimentadores de manto de lodos, de suspensión mecánica o hidráulica.
Para todos los niveles de complejidad del sistema, deben realizarse estudios de tratabilidad
en el laboratorio y/o planta piloto para determinar los parámetros de diseño, según lo
establecido en el literal C.2.5.
La recolección, tratamiento y disposición de lodos provenientes del proceso de sedimentación,
así como su control, son tratados en la ficha técnicaC.S.5 y el capítulo C.4 del título C.
A) Número de unidades de sedimentación
Independientemente del nivel de complejidad del sistema, todos los sistemas de decantación
deben tener por lo menos 2 unidades en servicio así sea en la primera etapa.
b. Dispositivo de recolección del agua sedimentada
El agua sedimentada puede recolectarse mediante un sistema de tubos perforados sumergidos,
canaletas o vertederos de rebose, organizados de modo que garanticen un caudal uniforme a lo
largo de estos. La proporción de desborde del flujo sobre el vertedero debe ser de 6 a 12
m3/h por metro lineal. Los valores más bajos dentro de este rango hacen que el vertedero sea
más eficiente. El nivel máximo del agua en el interior de la canaleta debe estar a una distancia
mínima de 5 cm abajo del borde libre de la canaleta. No deben emplearse canaletas lisas,
todas deben ser dentadas o con orificio.
c. Acceso a la unidad
Todos los sistemas de sedimentación deben tener escaleras permanentes o escalones en las
paredes interiores sobre el nivel del agua, con el fin de tener acceso al fondo de la unidad. Por
razones de seguridad deben incluirse barandas perimetrales en todas las zonas de paso.
 SEDIMENTADORES DE FLUJO
HORIZONTAL
La unidad de sedimentación de flujo horizontal
debe constar de: a) zona de entrada, b)zona de
sedimentación, c) zona de salida y d) zona de
recolección de lodos.
Los sedimentadores de flujo horizontal han
entrado en desuso debido al gran espacio que
ocupa.

Para determinar el número de sedimentadores debe tenerse en cuenta los siguientes factores: el tamaño de la
planta, las etapas, la forma y las condiciones del terreno y su operación.
Los sedimentadores deben estar provistos de dispositivos que permitan la limpieza, incluidas tuberías de agua
a presión con hidrantes o con adaptadores de rosca para conectar mangueras.
1. Zona de entrada
La entrada del agua a los sedimentadores debe ser realizada por un dispositivo
hidráulico capaz de distribuir el caudal uniformemente a través de toda la sección
transversal, disipar la energía que trae el agua y garantizar una velocidad
longitudinal uniforme, de igual intensidad y dirección. Para los sedimentadores el
dispositivo de entrada a la unidad debe trabajar con un gradiente igual al de la
última cámara de floculación.
El trayecto entre las dos unidades debe ser lo más corto posible, por lo cual los
floculadores deben quedar próximos a la estructura de entrada de los
sedimentadores.
2. Zona de sedimentación
Debe constar de una cámara con volumen y condiciones de flujo adecuados que
permitan la sedimentación de las partículas. No debe contener ningún elemento que
interfiera el paso del flujo dentro de esta zona.
3. Zona de salida
Debe estar constituida por vertederos de rebose (lisos o dentados), canaletas de
rebose (lisas o dentadas) o tubos con perforaciones (circulares o cuadrados)
4. Zona de recolección de lodos
 PARÁMETROS DE DISEÑO
En caso de no realizar ensayos previos las unidades deben diseñarse teniendo en cuenta los siguientes
criterios:
1. Zona de entrada
i. En caso de emplear pantallas perforadas debe cumplirse con los siguientes requisitos:
a. Debe hacerse un gran número de orificios con diámetro pequeño, preferiblemente de forma circular,
mínimo tres filas y tres columnas de orificios.
b. Los orificios más bajos deben estar a una distancia del fondo de 1/4 a 1/5 de la altura de la lámina
de agua y los orificios más altos deben quedar por debajo de la superficie del agua, a una distancia de
1/5 o 1/6 de la altura de la lámina de agua.
c. La velocidad del agua por los orificios de entrada no debe ser mayor de 15 cm/s.
ii. En caso de utilizar tabiques difusores, estos deberán instalarse a 0.80 m de la pared frontal del
decantador.
Cuando los sedimentadores están colocados a continuación de un floculador de paletas, deben tomarse
las precauciones necesarias para evitar que la turbulencia generada por éste afecte la zona de entrada
en el sedimentador.
2. Zona de sedimentación
Debe constar de una cámara con volumen y condiciones de flujo adecuados que permitan
la sedimentación de las partículas. No debe contener ningún elemento que interfiera el
paso del flujo dentro de esta zona.
3. Zona de salida
Debe estar constituida por vertederos de rebose (lisos o dentados), canaletas de rebose
(lisas o dentadas) o tubos con perforaciones (circulares o cuadrados), teniendo en cuenta
que el gasto de los vertederos este comprendido entre 6 a 12 m3/h por metro lineal y
las canaletas puedan prolongarse en su longitud 1/3 de la extensión total del
sedimentador.
Se debe dejar una carga de agua de 5 a 10 cm sobre la estructura de salida que
permita la salida uniforme de esta
5. Tiempo de detención
La unidad debe diseñarse de forma que permita un tiempo de detención entre 2 h y 4 h.
6. Carga superficial
Debe estar entre 15 m3/m2.día y 30 m3/m2.día

7. Velocidad de flujo por los orificios

El agua del efluente debe tener un flujo entre 0.10 a 0.15 m/s.

8. Velocidad del flujo

El sedimentador de flujo horizontal debe diseñarse de forma que permita una velocidad
horizontal del flujo de agua de máximo 1 cm/s.
10. Altura del agua
La altura del nivel del agua debe estar entre 4 m y 5 m.
11. Pendiente longitudinal
La pendiente longitudinal del fondo debe ser mayor al 2%, entre 5% y 10%, para facilitar el
deslizamiento del sedimento.
12. Distancia de la pantalla difusora
Se debe instalar entre 0,7 y1,00 m de distancia de la pared de entrada.
13. Tasa superficial
Debe estar entre 20 y 45 m3/m2. día.
14. Descarga de lodos
Debe existir un dispositivo de descarga apropiado de lodos que permita un vaciado de la unidad en
máximo seis horas.
15. Dimensiones
Para tanques rectangulares, la relación entre el ancho y el largo es de 1:4 a 1:8 y la relación entre
el largo y la profundidad debe estar entre 5:1 y 25:1.
16. Número de unidades
Para los niveles de complejidad de sistema bajo y medio, la planta de tratamiento
debe tener como mínimo dos unidades. Para los niveles de complejidad de sistema
medio alto y alto debe tener como mínimo tres unidades.
 SEDIMENTADORES DE ALTA TASA
Descripción general del sistema
El tanque de un sedimentador de alta tasa
debe estar provisto de módulos de tubos
circulares, cuadrados, hexagonales,
octogonales, de placas planas paralelas, de
placas onduladas, de placas planas
inclinadas, de placas planas corrugadas o
de otras formas, que deben colocarse
inclinadas de modo que el agua ascienda
por las celdas con flujo laminar.
El diseño debe ser flexible para facilitar el retiro o el cambio de placas y pueden ser
construidos dependiendo la corriente del líquido: a contracorriente, con la corriente o
dirección cruzada. Pueden utilizarse dos tipos de placas:
Placa angosta (alrededor con 1.20 m de alto por 2.40 m de ancho), y placa profunda (de
aproximadamente 1.2 a 1.5 m de ancho por 2.4 a 3.2 m de profundidad). Debe en todos
los casos evitarse un pandeo mayor de 0.05 m.
Debe dejarse acceso fácil al fondo del tanque debajo de las placas, con su respectiva
escalera.
Debe quedar espacio suficiente debajo de las mismas para que el operario pueda
desplazarse con facilidad a todo lo largo de la unidad.
 PARÁMETROS DE DISEÑO
1. Tiempo de detención.
La unidad debe diseñarse de manera que el tiempo de detención esté entre 10 min y 15 min.
2. Profundidad
La profundidad del tanque debe estar entre 4 m y 5.5 m.
3. Carga superficial
La carga superficial de la unidad debe estar entre 120 y 185 m3/m2.día para placas angostas y de
200 a 300 m3/(m2.día) para placas profundas. Para velocidades mayores deberá hacerse ensayos
en planta piloto.
4. Sistema de salida
El sistema debe cubrir la totalidad del área de sedimentación acelerada y debe constar de tuberías
perforadas o canaletas que trabajen con un tirante de agua no inferior a 8 cm.
5. Número de Reynolds
El número de Reynolds (Re) debe encontrarse entre 100 y 500, se recomienda un Reynolds menor a
250.
6. Para sedimentadores con placas debe tenerse en cuenta además lo siguiente:
• La inclinación de las placas debe ser de 45° a 60°. Las placas paralelas podrán ser tanto de asbesto
cemento como de plástico.
• La longitud de inclinación de las placas será de 1 a 2 m.
• El espacio entre las placas debe ser de 5 cm.
• En caso de emplear placas de asbesto - cemento el espesor de la placa debe ser de 8 mm a 10 mm.
• Con placas profundas para cada fila de placas debe dejarse un ducto de ingreso del agua por el fondo a
una altura aproximada de 15 a 30% de la longitud de la placa y en la parte superior se colocará el sistema
de recolección por medio de vertederos u orificios. Cada placa debe tener su elemento hidráulico de
extracción del flujo.
• La carga superficial se debe encontrar entre 120-300 m3/m2.día.
• El agua en la superficie deberá estar cuando menos un metro por encima del bloque de las placas y como
mínimo 50 cm por debajo de estas.
• La velocidad promedio en 1 hora, debe ser entre 0.05-0.13 m/min.
• La profundidad del sedimentador debe encontrarse entre 3 a 5 m.
• El tiempo de detención debe ser entre 15-25 min.
7. Número de unidades
Para los todos los niveles de complejidad la planta de tratamiento debe tener como
mínimo dos unidades de sedimentación de alta tasa.

8. Extracción de lodos
Puede hacerse con múltiples perforados colocados en superficies inclinadas con un
ángulo no menor de 45°, Siendo mínimo 45° para lodos pesados, (densidad > a
1000 Kg/m3) y hasta de 60º para lodos livianos (densidad < a 1000 Kg/m3) o con
sistemas patentados. La extracción debe ser continua.
 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE
SEDIMENTACIÓN
CARACTERÍSTICAS DE LOS
TIPO DE SEDIMENTACIÓN
SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN
1. Sedimentación de partículas Partículas discretas y aisladas
discretas en soluciones diluidas
Partículas aglomerables en Las partículas se aglomeran Sedimentación de flocs en
2. Sedimentación floculenta soluciones relativamente
diluidas
DESCRIPCIÓN DEL
EJEMPLOS
PROCESO
No hay interacción entre las
Movimiento de sedimentación de
partículas y entre las
partículas en desarenadores o
partículas y el resto del
presedimentadores
fluido
agrupándose en partículas decantadores horizontales o de
de mayor tamaño Placas

Las partículas interfieren

Soluciones de concentración entre si en su descenso Deposición de lodos en
3. Sedimentación retardada
intermedia manteniendo posiciones decantadores de flujo ascendente.
estables.

Se forma una estructura

Soluciones de alta entre las partículas que va Compactación de depósito de
4. Sedimentación compresión
concentración modificándose lentamente lodos
con el tiempo
 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE
SEDIMENTACIÓN SEGÚN EL SENTIDO DEL FLUJO.

SENTIDO DEL FLUJO TIPO DE EJEMPLO TASA DE FLUJO

SEDIMENTACIÓN m3/m2/d
200 – 420
Horizontal 1y2 Desarenadores
15 - 30
Vertical 2y3 Manto de lodos 45 - 60
Inclinado Decantadores con
120 - 180
(ascendente o 1y2 placas.
descendente)
 MODELO TEÓRICO DE LA SEDIMENTACIÓN
CONVENCIONAL
El modelo responde a las siguientes características:
1. Se identifican en el tanque de sedimentación cuatro zonas independientes: de entrada, de
salida, de sedimentación y de retención de partículas sedimentadas.
2. Hay una distribución uniforme de partículas en la entrada. La concentración de partículas
de cada tamaño es por lo tanto la misma en todos los puntos de la sección transversal de
entrada.
3. En la zona de sedimentación la dirección del flujo es horizontal y la velocidad es la misma
en todos los puntos, por lo que responde a un modelo de flujo tipo pistón.
4. Toda partícula que entra a la zona de lodos queda atrapada y se considera removida.
5. Las partículas aun siendo de diferentes tamaños, se comportan como partículas discretas y
aisladas en la zona de sedimentación, o sea se produce clarificación tipo 1.
SEDIMENTADORES CONVENCIONALES
Hazen (1904) y Camp (1946), suponiendo la
sedimentación de partículas discretas en un
tanque ideal de sedimentación, estableció
que en dicho tanque, las trayectorias de las
partículas discretas son rectas y todas las
partículas de igual velocidad de
asentamiento se moverán en trayectorias
paralelas.
Una partícula con velocidad de asentamiento
U y transportada horizontalmente con
velocidad v, seguirá una trayectoria rectilínea
inclinada como resultado del vector de
velocidad de flujo y del vector de velocidad
de asentamiento, indicada por la recta OB.
Por triángulos semejantes, como se indica en la figura se tiene:
𝑈 𝑑
=
𝑣 𝐿

Por tanto, en función del caudal , Q, y del área superficial A,

tenemos:
𝑣𝑑 𝑄𝑑 𝑄
𝑈= = =
𝐿 𝑎𝑑𝐿 𝑎𝐿

𝑄
𝑈 = 𝐴 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

Todas las partículas discretas con

Velocidad de asentamiento igual o mayor
Que U se removerán completamente.
PANTALLA PERFORADA: ZONA DE ENTRADA
Debe cumplir los siguientes requisitos:
Debe hacerse en gran número de orificios pequeños mas bien que pocos grandes.
La forma ideal de los orificios es la circular y luego la cuadrada.
Los orificios más bajos deben quedar H/4 o H/5 por encima del fondo. Los orificios
más altos deben quedar H/5 o H/6 por debajo de la superficie del agua.
La pantalla perforada debe quedar minimo a 0.80 m de la pared frontal del
sedimentador o de la pared interior del canal con orificios, para realizar la
limpieza.
El diseño de la pantalla perforada se hace mediante los siguientes pasos:
a. Área de la pantalla: Ap = W x H
b. Cálculo del número y tamaño de los orificios:
Sea: n = No. de orificios ; A = Área de cada orificio
𝑄
𝑛𝐴 =
𝑣
donde
Q: caudal de diseño del sedimentador m3/s
V: velocidad a través de los orificios m/s.

El caudal Q es un dato. La velocidad V se puede fijar = 0.15 m /s.

 ZONA DE LODOS- TOLVA DE LODOS
Los lodos se depositan en el sedimentador de forma que entre el
60% y el 90% lo hacen en el primer tercio de su longitud. Para
almacenarlos adecuadamente la tolva debe tener la forma de la
figura.
La cantidad de lodos depositados varía directamente con la
cantidad de coagulante utilizado. Proyectar la cantidad de lodos
es muy difícil porque las condiciones del agua no se pueden
preveer y con ellas varían también las características de los lodos.
Normalmente los f1ócu1os frescos tienen densidades de 1.02 a
1.05 g/cm3 con un contenido de humedad del 95% al 98%, los
cuales sufren un proceso de contracción cuando están sedimentados.
Los lodos no se deben almacenar mucho tiempo porque:
- Se compactan y es difícil removerlos de la tolva.
- Se descomponen produciendo gases que hacen flotar los propios
lodos.
Un buen criterio es dejar para depósito de lodos un 20% adicional
sobre el vólumen de la zona de sedimentación. La frecuencia dé
lavado está determinada por dicho volumen.
EJEMPLO:
1. Una ciudad debe tratar diariamente 60.000 m3 de agua. La coagulación produce
partículas floculentas y el análisis en columna indica que una carga de 20 m3/m2.d
producirá remoción satisfactoria por sedimentación a una profundidad de 3.5 m.
dimensionar cuatro sedimentadores convencionales rectangulares en paralelo.

2. Una ciudad consume 8.000 m3/d de agua. La planta de purificación requiere un

sedimentador para remover el floc proveniente del proceso de coagulación. El análisis
en columna indica que para una remoción satisfactoria se necesita una carga superficial
de 18m/d con una profundidad de 3 m. Diseñar un sedimentador rectangular para tal
efecto.
 SEDIMENTADORES LAMINARES
Cuando una partícula asciende con una velocidad media
Va arrastrada por el flujo entre dos placas planas
paralelas que forman un ángulo ϴ con la horizontal, la
velocidad resultante que determina la trayectoria de la
partícula la puede descomponerse en dos componentes
Vx y Vy:
La fórmula general de cálculo puede hallarse mediante
sencillas relaciones geométricas. de la siguiente manera :
El triángulo ABC es semejante al triángulo, DEF, y por
tanto:
𝐴𝐵 𝐵𝐶
=
𝐷𝐸 𝐸𝐹
Reemplazando:
𝑉𝑥 𝑉𝑦
=
𝑙 𝑒

𝑣𝑜−𝑉𝑠𝑐 sin 𝜃 𝑉𝑠𝑐 cos 𝜃

=
1 𝑒

Multiplicando ambos lados de la igualdad por l:

𝑙
𝑣𝑜 − 𝑉𝑠𝑐 sin 𝜃 = 𝑉𝑠𝑐 cos 𝜃
𝑒

Haciendo L =l/e y despejando Vo:

𝑣𝑜 = 𝑉𝑠𝑐 sin 𝜃 + 𝐿 cos 𝜃

Según el tipo de celda de sedimentación
empleada, existe un factor de eficiencia S,
quedando la ecuación última de la siguiente
forma:
𝑉𝑠𝑐
𝑣𝑜 = sin 𝜃 + 𝐿 cos 𝜃
𝑆

Para que la ecuación anterior sea válida es indispensable que se establezca entre las
placas un flujo laminar (R(250). Aunque el R sea bajo, el flujo laminar no se establece
inmediatamente al entrar a las placas y las velocidades se distribuyen como se muestra a
continuación. Al comienzo de la celda de sedimentación, se establece una región de flujo
con capa límite no uniforme, régimen turbulento, que se extiende una distancia x (L’). A
partir de ésta se establece una región de flujo plenamente desarrollado, con capa límite
uniforme.
El flujo laminar desarrollado sólo se obtiene a partir de
una distancia x tomada desde la entrada.
El valor de x puede calcularse con la fórmula de
Boussinesq, así:
x = 0.03 Re
O puede utilizarse la fórmula de Langhaar:
x = 0.058 Re

En la región de flujo turbulento prácticamente no se produce sedimentación; es por esto que

esta distancia x debe ser restada de la longitud l de la placa.
La longitud relativa en la cual no hay sedimentación es:
X'= x/e
La longitud relativa útil de la placa será entonces:
Lu = L - 0.058 Re
 SEDIMENTADORES LAMINARES
La velocidad crítica de sedimentación está dada por:
𝑆𝑐 𝑉𝑜
𝑣𝑠𝑐 =
sin 𝜃+𝐿 cos 𝜃

En donde:
Sc= constante para cada tipo de módulo.
Vo = velocidad media del flujo en los módulos, m/s.
ϴ = ángulo de inclinación de los módulos con respecto a la horizontal.
L = longitud relativa (adimensional).
La longitud relativa está definida por:
𝑙
𝐿=
𝑒

El número de Reynolds se calcula a partir de:

𝑣𝑜 𝑒
𝑅𝑒 =
𝑣

La longitud relativa en la región de transición puede calcularse, de acuerdo con

Streeter y Yao, como:
𝐿′ = 0.058𝑅𝑒
La longitud relativa corregida será:
𝐿𝑐 = 2 𝐿 − 𝐿′ si L’>L/2
𝐿𝑐 = 𝐿 − 𝐿′ si L’ <= L/2

El tiempo de retención en la zona laminar está dado por:

𝑙
𝑡=
𝑣𝑜

El área superficial de sedimentación acelerada será:

𝑄
𝐴=
𝑣𝑜 sin 𝜃

Número de placas:
𝑄
𝑁= ; a= ancho de la placa, e= espacio entre placas
𝑎×𝑣𝑜 𝑥𝑒
EJERCICIO
Determinar los parámetros básicos de diseño de un sedimentador de alta tasa, con
un largo de 5m y ancho de 2.35m, para un caudal de 22 L/s, temperatura de 15°C,
viscosidad cinemática igual a 1.139x10-6 m2/s. utilizar placas planas de
2.40mx1.20mx0.01m.
 FILTRACIÓN
La filtración consiste en la remoción de partículas suspendidas y coloidales presentes
en una suspensión acuosa que escurre a través de un medio poroso. En general, la
filtración es la operación final de clarificación que se realiza en una planta de
tratamiento de agua y, por consiguiente, es la responsable principal de la producción
de agua de calidad coincidente con los estándares de potabilidad.
El avance logrado por la técnica de filtración es el resultado de un esfuerzo conjunto
dirigido a lograr que la teoría exprese los resultados de las investigaciones
experimentales, de tal modo que sea posible prever, en el diseño, cómo va a operar
la unidad de filtración en la práctica.
Debe filtrarse agua previamente tratada (coagulación y/o floculación con o sin sedimentación o
flotación) para lograr la remoción máxima de las partículas que no hayan sido retenidas por el
sedimentador. La tasa de filtración rápida está entre los 90 y 350 m3/m2.día.
Entre los filtros rápidos se tiene:
1. Filtración directa
La filtración puede ser de contacto (sin floculación, ni sedimentación previas) o filtración directa
propiamente dicha (sin sedimentación pero con coagulación-floculación total o parcial). En este proceso
debe trabajarse con una coagulación por neutralización de cargas diferente de la coagulación de
barrido. El agua cruda debe tener una turbiedad y un color inferiores a 8 UNT y 30 UC
respectivamente el 90% del tiempo. El 10% restante, la fuente no puede tener una turbiedad superior
a 15 UNT y 50 UC de color. En caso de que por tiempos cortos (no mayores de 5 horas) se excedan
estos límites, debe proveerse una solución para que haya continuidad del servicio.
2. Filtración convencional
Debe utilizarse como pulimento o remoción final de los procesos de mezcla rápida, floculación y
sedimentación. Generalmente se emplea cuando se ha realizado una coagulación de barrido. La
turbiedad de ingreso a los filtros no debe ser mayor de 8.0 UNT y el color no mayor de 20 UC.
 MECANISMOS DE LA FILTRACIÓN
Como las fuerzas que mantienen a las partículas removidas de la suspensión
adheridas a las superficies de los granos del medio filtrante son activas para
distancias relativamente pequeñas (algunos ángstroms), la filtración usualmente es
considerada como el resultado de dos mecanismos distintos pero complementarios:
transporte y adherencia. Inicialmente, las partículas por remover son transportadas
de la suspensión a la superficie de los granos del medio filtrante. Ellas permanecen
adheridas a los granos, siempre que resistan la acción de las fuerzas de
cizallamiento debidas a las condiciones hidrodinámicas del escurrimiento.
El transporte de partículas es un fenómeno físico e hidráulico, afectado
principalmente por los parámetros que gobiernan la transferencia de masas. La
adherencia entre partículas y granos es básicamente un fenómeno de acción
superficial, que es influenciado por parámetros físicos y químicos.
Los mecanismos que pueden realizar transporte son los siguientes:
a) cernido;
b) sedimentación;
c) intercepción;
d) difusión;
e) impacto inercial;
f) acción hidrodinámica, y
g) mecanismos de transporte combinados.
Los mecanismos de adherencia son los siguientes:
a) fuerzas de Van der Waals;
b) fuerzas electroquímicas;
c) puente químico
 MECANISMOS DE TRANSPORTE
1. Cernido
Resulta evidente que cuando la partícula es de tamaño mayor que los poros del lecho filtrante, puede
quedar atrapada en los intersticios. El cernido, en general, actúa solo en las capas más superficiales del
lecho y con partículas relativamente fuertes, capaces de resistir los esfuerzos cortantes producidos por el
flujo, cuya velocidad aumenta en las constricciones.
2. Sedimentación
El efecto de la gravedad sobre las partículas suspendidas durante la filtración fue sugerido hace más de
70 años, cuando Hazen consideró los poros de los filtros lentos de arena como pequeñas unidades de
sedimentación. Sin embargo, durante mucho tiempo la contribución de este mecanismo no se consideró
significativa, pues la velocidad de sedimentación de las partículas suspendidas y, especialmente, la de los
pequeños flóculos, es mucho más pequeña en comparación con la velocidad intersticial.
La sedimentación solo puede producirse con material suspendido relativamente grande y denso, cuya
velocidad de asentamiento sea alta y en zonas del lecho donde la carga hidráulica sea baja.
Ives (1965) sugiere que algunas partículas más pequeñas y floculentas pueden quedar retenidas en
regiones donde la velocidad de escurrimiento sea pequeña debido a la distribución parabólica de
velocidad en el régimen laminar.
3. Intercepción
Normalmente, el régimen de escurrimiento durante la filtración es laminar y, por lo tanto,
las partículas se mueven a lo largo de las líneas de corriente. Debido a que las partículas
suspendidas tienen una densidad aproximadamente igual a la del agua, ellas serán
removidas de la suspensión cuando, en relación con la superficie de los granos del medio
filtrante, las líneas de corriente están a una distancia menor que la mitad del diámetro de
las partículas suspendidas.

4. Difusión
Se ha observado que las partículas relativamente pequeñas presentan un movimiento
errático cuando se encuentran suspendidas en un medio líquido. Este fenómeno, resultado
de un bombardeo intenso a las partículas suspendidas por las moléculas de agua, es
conocido como movimiento browniano, y se debe al aumento de la energía termodinámica
y a la disminución de la viscosidad del agua.
La eficiencia del filtro debida a la difusión es directamente proporcional a la temperatura
e inversamente proporcional al diámetro de la partícula del grano
5. Impacto inercial
Durante el escurrimiento, las líneas de corriente divergen al estar cerca de los granos
del medio filtrante, de modo que las partículas suspendidas, con cantidad de
movimiento suficiente para mantener su trayectoria, colisionan con los granos
 MECANISMOS DE ADHERENCIA
La adherencia entre las partículas transportadas y los granos está gobernada,
principalmente, por las características de las superficies de las partículas suspendidas y
de los granos. Las partículas se pueden adherir directamente tanto a la superficie de
los granos como a partículas previamente retenidas. La importancia de las
características de las superficies es evidente cuando se considera la filtración de una
suspensión de arcilla en un lecho de arena con una velocidad de aproximación del
orden de 1,5 mm/s. La eficiencia de remoción es inferior a 20% cuando no se emplea
coagulante; por lo tanto, la filtración de la misma suspensión coagulada con una sal de
Al+++ o Fe+++ puede producir una eficiencia de remoción superior a 95%. En el
primer caso, se tiene una cantidad elevada de partículas estables, en tanto que, en el
segundo caso, la mayor parte de las partículas fueron desestabilizadas.
La adherencia se atribuye a dos tipos de fenómenos: interacción entre las fuerzas
eléctricas y las de Van der Waals, y al enlace químico entre las partículas y la
superficie de los granos de un material intermediario. Se ha sugerido, inclusive, que
la filtración no es más que un caso especial de la floculación, donde algunas
partículas son fijas (aquellas adheridas inicialmente a los granos) y otras suspendidas
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FILTRACIÓN
La eficiencia de la filtración está relacionada con las características de la suspensión, del
medio filtrante, de la hidráulica de la filtración y la calidad del efluente. Por ejemplo, la
filtración de agua cruda en filtros lentos de arena, y la de agua coagulada en filtros rápidos
de arena resultan de interacciones distintas entre los granos del medio filtrante y las
partículas suspendidas, pues un factor importante en la filtración lenta puede, muchas veces,
no ser importante para la filtración rápida.
a)tipo de partículas suspendidas;
b) tamaño de partículas suspendidas;
c) densidad de partículas suspendidas;
d) resistencia o dureza de las partículas suspendidas (flóculos);
e) temperatura del agua por filtrar;
f) concentración de partículas suspendidas en el afluente;
Tipos de partículas suspendidas
La filtración de flóculos que no sedimentan en una planta de ablandamiento difiere
sustancialmente del caso en que se tienen flóculos provenientes de un pretratamiento
con un coagulante de una sal de hierro o aluminio. Por otro lado, el tipo de partículas
primarias presentes en el agua cruda influye en la eficiencia de la filtración. Por
ejemplo, la existencia de algas en el afluente influye en la formación de curvas de
pérdida de carga de manera más acentuada que aquellos casos en que el afluente
solo posee partículas suspendidas coaguladas de arcilla o sílice.
Tamaño de las partículas suspendidas
Existe un tamaño crítico de partículas suspendidas, del orden de 1 µm, el cual genera
menos oportunidad de contacto entre la partícula suspendida y el grano del medio
filtrante. Este hecho se puede observar desde el principio, cuando el medio filtrante
está limpio, hasta el final de la carrera de filtración. Algunos productos químicos,
como los coagulantes tradicionales y los polímeros, pueden usarse para ajustar el
tamaño de las partículas suspendidas de modo de obtener una eficiencia mayor. Las
partículas menores que el tamaño crítico serán removidas eficientemente, debido,
principalmente, a la difusión; mientras que las mayores también serán removidas
eficientemente debido a la acción de otros mecanismos, como la intercepción y la
sedimentación.
Densidad de las partículas suspendidas
Cuanto mayor sea la densidad de las partículas suspendidas, mayor será la
eficiencia de remoción de las partículas de tamaño superior al tamaño crítico.

Resistencia o dureza de los flóculos

La dureza de los flóculos es otro factor importante en la filtración rápida, pues los
flóculos débiles tienden a fragmentarse y penetrar fácilmente en el interior del
medio filtrante, lo que favorece el traspaso final de la turbiedad límite, mientras que
los flóculos duros o resistentes no se fragmentan fácilmente, pero producen una
pérdida de carga mayor
Temperatura del agua por filtrar
En general, el aumento de temperatura conduce a una eficiencia mayor, pues se tiene
un aumento de energía termodinámica en las partículas del agua y,
consecuentemente, la difusión se vuelve un mecanismo importante cuando se tienen
partículas suspendidas menores de un micrómetro. Por otro lado, la disminución de la
viscosidad facilita la acción del mecanismo de sedimentación de partículas mayores
de un micrómetro.
Concentración de partículas suspendidas en el afluente
Cuando el medio filtrante se encuentra limpio, la eficiencia de remoción depende de
la concentración de partículas suspendidas en el afluente. Después de algún tiempo
de filtración, la eficiencia de remoción aumenta con el aumento de la concentración
de las partículas suspendidas en el afluente, pues las partículas retenidas hacen de
colectoras de otras partículas suspendidas.
PÉRDIDA DE CARGA EN UN MEDIO FILTRANTE
Al pasar un fluido Q a través de un lecho filtrante granular de profundidad L, la
fricción que el fluido sufre al atravesar los poros produce una pérdida de carga h. Al
comenzar la operación de un filtro, los granos del lecho están limpios y la pérdida
de carga se deberá solamente al tamaño, forma y porosidad del medio filtrante y a
la viscosidad y velocidad del agua.
Si el fluido no tuviera partículas en suspensión, esta pérdida de carga inicial será
constante a través de toda la carrera de filtración. Pero, como ordinariamente
contiene sólidos en suspensión, estos irán recubriendo los granos del lecho,
incrementarán su diámetro y disminuirán su porosidad inicial, con lo que la pérdida
de carga irá incrementándose por la disminución del área de paso del flujo.
En el proceso convencional la filtración puede ser rápida o lenta. La filtración rápida
se divide en filtración ascendente o descendente y puede filtrarse por gravedad o
por presión. El lavado del medio filtrante puede ser intermitente o continuo. También
puede emplearse la filtración lenta sola o con diversas etapas de prefiltración.
El medio filtrante granular convencional puede estar constituido por arena, antracita,
arena de alta densidad, granate, ilmenita o carbono activado granular,
generalmente dispuesto sobre un lecho de grava.
C.3.6.3 PARÁMETROS DE DISEÑO
a. Sistemas de control del flujo
A continuación se establecen los principales métodos que pueden emplearse para
controlar la tasa de filtración.
1. Filtración de tasa constante
Es el tipo de control tradicional de los filtros rápidos convencionales. Debe emplearse
un controlador variable que mantenga una pérdida de carga total constante al
abrirse gradualmente la válvula, a medida que el lecho se colmata. Requiere
medida de la pérdida de carga.
El controlador puede ser de diafragma operado por contrapeso, de sifón, o de
válvula de mariposa operada por un flotador, que mantiene un nivel constante de
agua en el filtro, o por sistemas electrónicos.
2. Filtración con afluente igualmente distribuido y nivel variable
El caudal debe distribuirse por igual mediante un orificio o vertedero de entrada
sobre cada filtro. El vertedero de control debe quedar en un nivel superior al nivel
máximo en el filtro. La unidad debe ser bastante profunda para permitir una
variación del nivel de por lo menos 2.0 m.
Debe introducirse un sistema de disipación de energía a la entrada del flujo para no
disturbar el medio filtrante. No requiere medida de la pérdida de carga.
3. Pérdida de carga variable, nivel variable, tasa declinante con vertedero de
control
El afluente debe entrar al filtro por debajo del nivel de la canaleta de lavado. Debe
contar con un vertedero de control, un orificio o una válvula que evite el vaciado del
filtro al comienzo de las carreras. No requiere medida de la pérdida de carga
Localización
La localización del filtro debe proyectarse de manera que ofrezca una buena
visibilidad al operador a fin de facilitar el control de la operación de lavado. Por
eso mismo el área filtrante debe quedar a la vista del operador.

Equipo de filtración
La selección del tipo de filtro debe hacerse teniendo en cuenta las características del
agua por tratar, las condiciones técnico-económicas del proyecto, así como las
condiciones de operabilidad y mantenimiento del sistema, en una localidad dada.
La selección del tipo de filtro debe justificarse, así como las características
particulares del mismo, en cuanto al número de unidades, medio filtrante, lavado,
recolección, drenaje, etc.
COMPARACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO ENTRE
LOS FILTROS LENTOS DE ARENA Y LOS FILTROS RÁPIDOS
 FILTROS RÁPIDOS
a. Composición de los lechos filtrantes
El filtro puede ser de un solo medio (arena o antracita), de medio dual (arena y antracita)
o lechos mezclados. Puede ser de profundidad convencional de 0.6 m a 0.9 m o de capa
profunda de más de 0.9 m de altura. El material granular seleccionado para constituir el
medio filtrante puede ser antracita, o arena de sílice, o arena de alta densidad, granate,
ilmenita o carbono activado granular, colocados solos o mezclados. La arena y la
antracita deben cumplir cada una con los requisitos físicos, químicos, de muestreo, ensayos,
embarque y colocación de la Norma Técnica Colombiana NTC 2572 de 2010 (segunda
actualización). Cuando se utilice carbono activado granular (CAG) como medio de
filtración, éste debe cumplir con los requisitos de la Norma ANSI/AWWA B604-05.
La Tabla C.7.1 a continuación relaciona las propiedades físicas de estos medios
granulares:
Lechos de arena
La granulometría de la arena (fina, estándar o gruesa) debe estar dentro de los límites
señalados en la tabla C.7.2

La arena fina (0.35 mm - 0.45 mm) solamente se recomienda en los siguientes casos:
• Cuando el pretratamiento sea poco satisfactorio.
• Cuando se requiera un alto grado de remoción.
• Cuando se pueda operar con periodos cortos de filtración y no sea importante el ahorro de
agua de lavado.
La arena estándar (0.45 mm - 0.65 mm) se recomienda cuando las condiciones del
agua se encuentren entre las que se especifique para arena fina y gruesa.
La arena gruesa (0.65 mm - 0.85 mm) se recomienda en los siguientes casos:
• Cuando el pretratamiento sea satisfactorio.
• Cuando no se requiera un alto grado de remoción.
• Cuando se requieran periodos largos en los filtros y ahorro de agua de lavado.
• Cuando el filtro sea diseñado para altas tasas de lavado
Lechos de antracita
Para los lechos de antracita, este material debe tener un contenido bajo de cenizas y
material volátil, baja friabilidad, alto contenido de carbono fijo y atraxilón (fósiles
coloidales), y además libre de mica, polvo, arcilla, sulfuro de hierro, limo y materiales
extraños. Las partículas deben ser piramidales con el fin de obtener una mayor área
superficial por unidad de volumen, con un densidad no inferior a 1450 kg/m3 y una dureza
de 3.5 en la escala de Mohs. La antracita puede reemplazar la arena parcial o totalmente
como lecho filtrante.
d. Lechos mezclados de arena y antracita
Para este tipo de lecho debe formarse una interfase de los dos materiales donde ellos se
juntan, que no puede ser mayor a 0.15 m. Por tanto los tamaño de los granos de cada lecho
deben ser tales que el diámetro del medio de antracita más grueso (que va encima: d1) sea
como máximo cuatro a seis veces mayor que el diámetro del medio menor de arena (d2)
que va debajo. (d1 = 4 a 6 d2).
Soporte del medio filtrante
El lecho de soporte que sustenta la arena debe ser de grava, con unas dimensiones y
características que dependen del sistema de drenaje adoptado. Las partículas
deben ser de material duro y resistente a golpes y a la abrasión, de superficie lisa y
deben tener en conjunto un mínimo porcentaje de formas alargadas o planas.
Las características físicas y químicas de la grava, muestreo, ensayos, y embarque,
deben cumplir la Norma Técnica Colombiana NTC 2572 de 2010 (segunda
actualización).
Este lecho puede remplazarse por placas porosas de diseño especial garantizado.
f. Velocidad de filtración
La tasa de filtración debe depender de la calidad del agua, de las características
de la filtración y de los recursos de operación y control. La tasa normal debe
garantizar la eficiencia del proceso. Para el diseño deben adoptarse las siguientes
tasas:
i. Para lechos de arena sola o antracita sola con Te de 0.45 mm a 0.65 mm y una
profundidad máxima de la capa de arena o antracita de 0.75 m, la tasa debe ser
inferior a 120 m3/(m2.día).
ii. Para lechos de arena sola o antracita sola de tamaño grueso, con profundidad
mayor de 0.9 m, la tasa de filtración máxima permitida es de 180 m3/(m2.día).
iii. Para lechos mixtos de antracita sobre arena y profundidad estándar de 0.9 m
(0.6 m de antracita sobre 0.3 m de arena), la tasa máxima permitida es de 350
m3/(m2.día), siempre y cuando la calidad del floc lo permita.
Tasas de filtración mayores a 350 m3/(m2.día) deben determinarse en filtros pilotos,
siempre que la calidad del floc lo permita.
Altura del agua sobre el lecho
La altura del agua sobre el lecho puede ser variable o constante, según el tipo de
control que se use pero no puede ser inferior a 0.5 m. El lecho filtrante en ningún
momento debe trabajar seco.
h. Pérdida de carga
La hidráulica del filtro debe diseñarse para que como mínimo pueda disponer de 2 m de
pérdida de carga durante la carrera de filtración. La sumatoria de los descensos de
nivel en un filtro de tasa variable declinante durante la carrera debe ser por lo menos
igual a 2.0 m.
i. Número de unidades
Cuando el lavado de los filtros se hace con fuente externa (tanque de lavado), el número
mínimo de unidades deben ser tres; y para lavado mutuo el número mínimo de unidades
debe ser cuatro. El tamaño superficial máximo práctico de un filtro rápido convencional
es cercano a 100 m2.
Sistema de lavado de la unidad
La selección del método de lavado depende de las consideraciones económicas o de
operación. El lavado de los filtros puede realizarse de distintas maneras. Los lechos
uniformes gruesos se pueden lavar con aire y agua a velocidades que no produzcan
expansiones mayores del 20%. Los lechos mixtos de antracita y arena deben fluidizarse
con expansiones no menores del 20%, y no pueden ser lavados con aire y agua
simultáneamente.
Las técnicas de lavado son:
i. Flujo ascendente. El sistema debe diseñarse de forma que la velocidad del agua que se
inyecta por los drenes produzca expansión del lecho del 20 al 40%. La velocidad de
lavado debe estar por encima de las velocidades de fluidización del 70% superior del
lecho.
ii. Flujo ascendente y lavado superficial. El lavado ascendente debe complementarse con
un lavado superficial; el agua debe inyectarse a presión sobre la superficie del lecho
filtrante para romper las bolas de barro. Puede emplearse el equipo de brazos
giratorios tipo Palmer, o de rociadores fijos. Deben emplearse tasas de flujo de 80 a
160 L/(min.m2) con presiones de 15 a 30 m.
iii. Lavado simultáneo con agua y aire. La unidad debe diseñarse de forma que la tasa de
aire inyectado a través de boquillas sea de 0.3 a 0.9 m3/(m2.min). El agua debe aplicarse a
una velocidad de máximo 0.3 m3/(m2.min) y producir una expansión máxima del 10% del
lecho filtrante. Debe emplearse un sistema de drenaje que permita la inyección de aire y
agua simultáneamente. No puede utilizarse lecho de grava cuando hay lavado con aire.
iv. Flujo ascendente y lavado subsuperficial. Este sistema se recomienda para filtros con medio
de arena y antracita, y cuando existe tendencia a que las partículas floculadas penetren
profundamente. En estas condiciones, las bolas de barro pueden formarse dentro del lecho.
El fondo de los filtros debe estar diseñado de modo que permita una distribución uniforme y
satisfactoria del agua de lavado en toda el área del lecho filtrante.

El agua empleada en el lavado de los filtros debe ser

agua filtrada y utilizarse en lo posible la mínima
cantidad. El porcentaje promedio mensual del consumo de
agua tratada para el lavado de filtros debe ser máximo
del 3%.
 HIDRÁULICA DE LA FILTRACIÓN
𝑘ℎ
𝑣= 𝑁 = 0.044 𝑄
𝐿

Donde:
Q = caudal de la planta en m3/d
h= pérdida de carga en el lecho, m
L = profundidad del lecho, m
V = velocidad superficial
K =coeficiente de permeabilidad, m/s
 Donde:
PÉRDIDA DE CARGA A H = pérdida de carga a través del lecho, m
TRAVÉS DEL LECHO Cd = coeficiente de arrastre
e= porosidad del lecho
1 𝐿 𝑣2
ℎ= 1.067𝐶𝑑 4
𝑒 𝑑 𝑔 L = profundidad del lecho
ρ= densidad del agua en kg/m3
24 3
𝐶𝑑 = + + 0.34 d = diámetro característico de los granos, m
𝑁𝑟𝑒 𝑁𝑟𝑒
v= velocidad de filtración, m/s
𝜌𝑣𝑑 𝑣𝑑 Gg= aceleración de la gravedad, m/s2
𝑁𝑟𝑒 = =
𝜇 𝜗
Nre = número de Reynolds
µ= viscosidad dinámica, Pa.s
ℎ 𝑣2 𝛼 𝑃𝑖
= 0.178 σ 𝐶𝐷𝑖 V = viscosidad cinemática, m/s
𝐿 𝑔𝑒 4 𝛽 𝑑𝑖
Para lechos estratificados:

𝐴 𝛼 𝑃𝑖
= σ 𝐶𝐷𝐼
𝑉 𝛽 𝑑𝑖

A = área superficial real del grano

V = volumen real del grano
Pi = fracción en peso de partículas de tamaño di
1Τ
di = 𝑑1 𝑑2 2 , tamaño promedio geométrico de las aberturas de los dos tamices adyacentes
𝐶𝐷𝑖 = coeficiente de arrastre para los granos del tamaño promedio di.
Para lechos empacados homogéneamente, caso filtros lentos:

𝐴 𝛼 𝑃𝑖
= σ
𝑉 𝛽 𝑑𝑖

La ecuación de pérdida de carga para filtros lentos será:

ℎ 𝐶𝑑∙𝑣 2 𝛼 𝑃𝑖
= 0.178 4 σ
𝐿 𝑔𝑒 𝛽 𝑑𝑖
 HIDRÁULICA DEL SISTEMA DE LAVADO
La pérdida de carga durante el lavado se expresa así:

𝐻 = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3 + ℎ4

H = pérdida total de carga durante el lavado, m

h1 = pérdida de carga a través del lecho expandido, m
h2 = pérdida de carga a través del lecho de grava, m
h3 = pérdida de carga a través del sistema de drenaje, m
Hh4 = pérdida de carga en la tubería, válvulas, controladores, etc
PÉRDIDA DE CARGA A TRAVES DEL LECHO
ℎ1 = 𝐿 1 − 𝑒 𝑆𝑠 − 1
Donde:
e = porosidad
Ss = Densidad relativa
L = profundidad del lecho
PÉRDIDA DE CARGA A TRAVÉS DEL LECHO DE GRAVA
𝑣𝑏 𝐿
ℎ2 =
3

Vb = velocidad de lavado, m/min

L = altura del lecho de grava
h2 = pérdida de carga, m
PERDIDA DE CARGA EN EL SISTEMA DE DRENAJE
1 𝑣𝑏 2
ℎ3 =
2𝑔 𝛼𝛽

Vb = velocidad de lavado, m/s.

α = coeficiente del orificio, generalmente 0.6
β= relación entre el área total de orificios y el área del lecho filtrante, generalmente
0.2 -0.7%.
 PÉRDIDA EN LA TUBERÍA, VÁLVULAS, CONTROLADOR, ETC

𝐿 1 4𝐴𝑣𝑏 2
ℎ4 = 𝑓 ∙
𝐷 2𝑔 𝜋𝐷2

h4= pérdida en la tubería, válvulas, controlador, etc

g = aceleración de la gravedad, m/s2
f = factor de fricción
L = longitud equivalente de la tubería, m
D = diámetro de la tubería, m
A = área del lecho filtrante, m2.
vb= velocidad de lavado, m/s
EJEMPLO:
Encontrar la pérdida de carga en el filtro en el Tamaño Arena
Número de
filtro de arena de las características dadas en prodemio retenida Pi,
tamiz
las tres primeras columnas del cuadro. La arena di (cm) %
se va a usar en un filtro lento de 0.75 m de 1 2 3
lecho, operado a una tasa de 9.3 m/d, así 14-20 0.100 0.92
como en un filtro rápido de 0.75 de lecho, 20 -28 0.07 4.71
operado a una tasa de 116,6 m/d. La arena 28 -32 0.054 14.67
tiene densidad relativa de 2.65, tamaño
32 -35 0.046 17.9
efectivo de 0.225 mm, coeficiente de
uniformidad de 1.63, y un factor α/β=6. La 35 -42 0.038 17.5
porosidad del lecho no estratificado es de 0.394 42 -48 0.032 19.8
y la del lecho estratificado de 0.414. La 48 -60 0.027 15.4
temperatura mínima del agua es de 4°C y la 60 -65 0.023 7.1
viscosidad cinemática de 1.5568x10-6 m2/s. 60 -100 0.018 2.000
SOLUCIÓN:

𝑃𝑖
1. Se calcula σ 𝐶𝐷𝑖 a partir de las características del medio filtrante.
𝑑𝑖

Tamaño Arena
Número de Nre
prodemio retenida Pi, Cdi Pi/di Cdi+*Pi/di
tamiz (Nre=vd/ϑ)
di (cm) %
1 2 3 4 5 6 ( col3/col2) 7 (col5*col6)
14-20 0.100 0.92 0.86 31.50 9.2 289.8
20 -28 0.07 4.71 0.60 44.20 67.3 2974.7
28 -32 0.054 14.67 0.46 56.90 271.7 15459.7
32 -35 0.046 17.9 0.39 66.70 389.1 25953
35 -42 0.038 17.5 0.33 78.30 460.5 36057.2
42 -48 0.032 19.8 0.27 95.00 618.8 58786
48 -60 0.027 15.4 0.23 110.90 570.4 63257.4
60 -65 0.023 7.1 0.20 127.00 308.7 39204.9
60 -100 0.018 2.000 0.15 168.10 111.1 18675.9
∑ 2806.8 260658.6
2. Se calcula la pérdida de carga para el filtro rápido:

ℎ 𝑣2 𝛼 𝑃𝑖
= 0.178 4 ෍ 𝐶𝐷𝑖
𝐿 𝑔𝑒 𝛽 𝑑𝑖
116Τ 2
86400
H = 0.178 ∙ 6 × 260,658.6 ×0.75=1.31 m
9.8× 0.414 4

3. Para filtros lentos se tiene:

𝐴 𝛼 𝑃𝑖
= σ = 6 × 2,806.8 = 16,840.8𝑚−1
𝑉 𝛽 𝑑𝑖

4. Se calcula el diámetro medio del grano:

𝛼 𝑉 1
𝑑= ∙ =6× = 3.56 × 10−4 𝑚
𝛽 𝐴 16840.8
5. Una vez calculado el diámetro promedio se verifica el NR para la velocidad de
filtración lenta.
3.56×10−4 ×9.3
𝑁𝑟𝑒 = = 2.44 × 10−2
1.568×10−6 ×86400

6. Se calcula el coeficiente de arrastre.

24 3 24 3
𝐶𝑑 = + + 0.34 = + + 0,34 = 1.003
𝑁𝑟𝑒 𝑁𝑟𝑒 2.44×10−2 2.44×10−2

7. Finalmente se verifica la pérdida de carga para los filtros lentos.

ℎ 𝐶𝑑∙𝑣 2 𝛼 𝑃𝑖 1.003∙ 9.3Τ86400 2
= 0.178 4 σ = 0.178 ∙ ∙ 6 × 2806.8 × 0.75=0.11m
𝐿 𝑔𝑒 𝛽 𝑑𝑖 9.8×0.3944