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060 Serna
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RESUMEN
Se expone el proceso seguido para la obtención de un hormigón de alta resistencia
desde muy corta edad (24 horas). Se indican los los materiales más convenientes para alcanzar
estos objetivos y las dosificaciones necesarias para tal fin, así como un estudio de la
sensibilidad de las distintas variables.
Palabras Claves
Hormigón, alta resistencia, altas prestaciones, corta edad, consistencia
1. INTRODUCCIÓN
Uno de los momentos cruciales del proceso de fabricación en las industrias de
elementos prefabricados de hormigón pretensado con armaduras pretesas es el destesado. En
este instante el hormigón debe alcanzar suficiente resistencia para soportar las tensiones
transmitidas por las armaduras activas. Es, por tanto, importante alcanzar altas resistencias lo
más pronto posible, para acelerar el proceso productivo y dar el mayor rendimiento a las
instalaciones.
Se pretende obtener, a partir del empleo de materiales de procedencia local,
dosificaciones para conseguir altas resistencias a medio plazo (80 – 90 MPa a 28 días), pero
también altas resistencia a muy corto plazo (50 – 60 MPa a 24 horas) para mejorar los
aspectos antes comentados [1] [2].
Para la realización del presente trabajo se partió del estudio de granulometrías ya
investigadas en el Laboratorio del Departamento de Ingeniería de la Construcción y de
Proyectos de Ingeniería Civil de la Universidad Politécnica de Valencia, aplicando las
conclusiones obtenidas en cuanto a la optimización de los áridos [3] y otros componentes [4].
Las variables que se han analizado en este trabajo han sido:
1. Tipo de cemento (CEM l – 42,5R y 52,5R);
2. Cuantía de cemento (400Kg/m3 , 450Kg/m3 , 500Kg/m3);
3. Tipo y proporción de adición;
4. Tipo y proporción de aditivo;
5. Relación Agua efectiva / Cemento;
6. Método de compactación;
Las variables respuesta contempladas han sido:
1. Resistencia a Compresión a 24 horas;
2. Resistencia a compresión a 28 días.
3. Trabajabilidad.
Aunque el objetivo establecido fue la obtención de resistencias superiores a 50 MPa a
24 horas, se mantuvo desde el principio la intención de que los hormigones obtenidos fueran
cómodamente colocables en obra por lo que se impuso la necesidad de manejar consistencias
que así lo permitieran y, por ello, dichas resistencias debían ir acompañadas de asientos en el
ensayo del cono de Abrams de alrededor de 18 cm [5] [6].
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2. PROGRAMA EXPERIMENTAL
El proceso implica la realización de amasadas de hormigón en laboratorio y la
fabricación de probetas cilíndricas (φ 15 x 30cm) y cúbicas (10 x 10 x 10 cm) para ensayar a
compresión a 24 horas y 28 días [7].
El objetivo de trabajar con probetas de 10x10x10 cm radica en la posibilidad de adquirir
más datos con menos volumen de hormigón. Por consiguiente, se estudiará la relación
existente entre los resultados obtenidos mediante éstas y los obtenidos con probetas
cilíndricas de 15x30 cm.
Con el fin de analizar estas variables se programó un diseño de experimentos para ser
analizados mediante un tratamiento estadístico multivariante y la obtención de las
correspondientes regresiones que las correlacionan.
Previamente a la elaboración del diseño de experimentos se efectuaron unas fases
experimentales previas con el objetivo fijar aquellas variables que pudieran optimizarse por
separado:
• Selección del método de compactación
• Selección del tipo de cemento
• Selección de la adición
• Preselección de los aditivos
Estas fases previas sirvieron tanto para fijar variables como para familiarizarnos con el
comportamiento de este tipo de materiales frente a diferentes procesos de fabricación.
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70
MPa
60
50
40
30
20
10
0
R. Barra R.Aguja R.Mesa
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RESISTENCIA A 24h
140 70
130
120 60
110
100 50
cm (ABRAMS)
90
80 40
(MPa)
70
60 30
50
40 20
30
20 10
10
0 0
SILICE PURO
MARMOLINA
CATALIZADOR
METACAOLIN
RHA-3
RHA-1
RHA-2
H.S.
CONTROL
TiO2
Se puede observar que los mejores resultados a 24 horas, tanto para probeta cúbica
como para cilíndrica, se obtienen sin emplear adición alguna.
No obstante hay que señalar que todas las adiciones ensayadas ocasionaron pérdidas de
trabajabilidad en la masa de hormigón fresco, y aunque algunas de las medidas de la
consistencia sean superiores a las registradas para la dosificación control (sin adición),
siempre presentaron un carácter mucho más pegajoso que la dosificación sin adición.
Del análisis de los resultados se desprende que para la obtención de resistencias a 24
horas ninguna de las adiciones estudiadas mejora los resultados alcanzados empleando sólo el
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cemento CEM I 52.5R, y además que las trabajabilidades se reducen con el empleo de
adiciones. Por lo tanto, se decidió continuar la experimentación dosificando sin adición.
3. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Para exponer los resultados se ha practicado un tratamiento estadístico con la finalidad
de relacionar todas las variables entre sí mediante expresiones [8].
En las gráficas se representa en abscisas la proporción de aditivo.
Los valores de trabajabilidad se refieren a los cm de asiento en el cono de Abrams.
Para interpretar los resultados se han calculado una serie de regresiones que
proporcionan expresiones que permiten representar gráficamente el comportamiento del
hormigón frente a variaciones en su dosificación.
Debemos significar que se ha intentado obtener regresiones lo más sencillas posible
evitando incorporar términos más allá de los cuadráticos. Las regresiones son del tipo
“regresión múltiple” y se han calculado mediante la incorporación de términos del tipo :
∑ β j × (C ) k × ( Ae / C ) m × ( P) n × ln(C p × Ae / C ) × e Ae / C
j
donde:
β = Parámetros de la regresión
C = Cuantía de cemento en Kg por m3 de hormigón
Ae = Agua efectiva
P = Proporción de aditivo
k,m,n,p = 0,m1,m2,m3
Para el cálculo de algunas de las regresiones (y siempre en el de las trabajabilidades)
hubo que incorporar términos con logaritmos.
El software utilizado para obtener las fórmulas fue el Statgraphics,
Debemos señalar también que se intentó emplear la fórmula de Larrard como punto de
partida para el cálculo de regresiones para obtener fórmulas de resistencia a 28 días,
obteniendo escasa precisión con ello.
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85
Mpa
80
75
70
1 2 3 4 5
% aditivo
Figura 4
Resistencia en probeta cúbica a 28d
130
Mpa
125
120
115
110
105
100
95
90
1 2 3 4 5
% aditivo
Figura 5
65 10
60 5
0
55
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
% Aditivo
% Aditivo
Figura 6 Figura 7
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85
MPa
80
75
70
65
60
55
50
1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
% Ad
Mpa
135
130
125
120
115
110
105
100
95
90
85
1 2 3 4 5
% aditivo
Figura 9
70
Mpa
65
60
55
50
45
40
1 2 3 4 5
%Aditivo
Figura 10
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5
% Aditivo
Figura 11
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4. CONCLUSIONES
La principal conclusión a la que hemos llegado es que para los niveles a los que hemos
tratado a nuestras variables experimentales, y con los materiales que hemos utilizado, no
reviste especial dificultad la obtención de hormigones de alta resistencia a 24 horas. Y
además, para ello no es imprescindible el uso de humo de sílice, a diferencia de lo que se
pueda encontrar en numerosos manuales y estudios científicos existentes.
Se ha comprobado que el cemento CEM I 52,5R proporciona mejores resultados a 24 h
en cuanto a resistencia a compresión que el CEM I 42,5 R.
Asimismo se ha comprobado que la trabajabilidad que se obtiene empleando el CEM I
52,5 R es inferior a la que se se obtiene con el CEM I 42,5 R.
Las adiciones estudiadas en este trabajo, a corto plazo, no mejoran la resistencia a
compresión a 24 h alcanzada para un hormigón sin sustitución.
Las adiciones proporcionan consistencias del mismo orden que el hormigón control,
excepto el humo de sílice y el RH-3 que la empeoran. No obstante, todas acentúan el carácter
pegajoso de la masa de hormigón fresco, con lo cual, para la misma consistencia, el uso de
adiciones produce que el hormigón parezca menos trabajable.
La resistencia a compresión a 24 horas obtenida mediante el uso de probetas cúbicas de
10x10x10 cm guarda relación de 0,85 respecto a la obtenida con probetas cilíndricas de 15x30
cm.
El aditivo fm-206 proporciona mejores resultados que el fm-39 en cuanto a resistencia a
compresión a 24 horas, en cambio, a 28 días el resultado se invierte.
El fm-39 proporciona mejores resultados en cuanto a trabajabilidad que el fm-206, por
lo que permite dosificar con menor cantidad de aditivo. Además, la trabajabilidad aportada
por el aditivo fm-39 se muestra menos sensible frente a variaciones en la relación A/C que el
fm-206.
Reducir cemento obliga a utilizar altos contenidos de aditivo si se quiere conseguir
consistencias aceptables. El anterior punto conduce a la conclusión de que para conseguir una
trabajabilidad adecuada hace falta más aditivo cuanto menos cemento se emplee, y cuanto
menor sea la relación A/C.
La proporción de aditivo influye notablemente en la resistencia a compresión del
hormigón. Existe para cada cuantía de cemento empleada en la dosificación, un valor de la
proporción de aditivo a emplear, del que si nos pasamos, sufriremos pérdidas de resistencia a
compresión a 24 horas. Este valor óptimo, en el caso del fm-206 está en torno al 3%, y para el
fm-39 varía entre el 1,5% para cuantías de 500 Kg/m3 y el 2,5% para cuantías de 400 Kg/m3.
La relación agua-cemento tiene mucha más importancia en la resistencia a compresión a
28 días que a 24 horas.
La cuantía de cemento añadida al hormigón influye en la resistencia a compresión.
Añadir un 20 % más de cemento puede representar como mucho un 5% más de resistencia a
compresión a 24 horas, mientras que a 28 días puede suponer un 15% más de resistencia.
La trabajabilidad proporcionada por el aditivo fm-39 es muy buena, pero las pendientes
de las curvas consistencia-proporción de aditivo tienen unos valores muy elevados al
principio, por lo que se debe afinar mucho a la hora de establecer el valor más adecuado.
Con ambas dosificaciones se alcanzan los 81 MPa a 24 horas (mediante probeta cúbica
de 10x10x10 cm) y la consistencia supera los 18 cm.
5. AGRADECIMIENTOS
Este trabajo se enmarca en una línea de investigación que está llevando a cabo el Grupo
de Investigación ADITEC en el Dpto. de Ingeniería de la Construcción de la U. Politécnica de
Valencia en colaboración con PREVALESA e ISOCRON, y cuenta con la financiación del
IMPIVA (Proyecto IMTEIE/2000/85) y del Ministerio de Ciencia y Tecnología (Proyecto
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6. REFERENCIAS
1. P. Alaejos, J.M. Gálligo ”Hormigón de alta resistencia. Estado actual de
conocimientos”.Monografía CEDEX. Madrid 1995.
2. P. Serna, M.J. Pelufo “Dosificación de hormigones”. Grupo Español del Hormigón,
Madrid, 1991.
3. J.M. Martínez “Estudio de dosificaciones para hormigones de alta resistencia (H.A.R.).
Análisis de la influencia de distintas materias primas procedentes de la Comunidad
Valenciana. Proyecto final de carrera en la ETSI Caminos, Canales y Puertos de la UPV.
1999.
4. M. Bollati “Hormigones de muy altas prestaciones en el nuevo puente sobre el río
Pisuerga”. HORMIGÓN nº 41 – Junio 1999.
5. M. Fernández ”Hormigón”. Servicio de publicaciones del Colegio Oficial de Ingenieros
de Caminos Canales y Puertos. Madrid 1996.
6. G.E.H. O.:”Hormigón de alta resistencia. Fabricación y puesta en obra del hormigón”.
7. AENOR Recopilación de las normas UNE ”Ensayos para hormigón, morteros y sus
componentes”. Tomo 5. Grupo 83.
8. R. Romero, L Zúnica “ESTADÍSTICA”. Servicio de Publicaciones de la Universidad
Politécnica de Valencia.
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