Apuntes U Iii L. de Operacion de Bodegas

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA
APUNTES
UNIDAD III
OPERACION DE BODEGAS.
Elaboró: M. en C. LUIS ARZATE MARTÍNEZ
Metepec, Estado de México, ENERO 2021
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UNIDAD III
LOGISTICA Y CADENA DE SUMINISTRO
OPERACION DE BODEGAS
1. ORGANIZACION DE UNA BODEGA

En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio
disponible y la manipulación se reduce al mínimo imprescindible.
Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo

apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias,
se puede detallar la distribución en planta del almacén: En cualquier tipo de
distribución de planta, existen cuatro componentes:
1. El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación

con sus holguras correspondientes.
2. Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las
mismas
3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y
descarga, salidas de emergencia.
Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza

de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro
tipos:
5. Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y
recorridos en un solo sentido.
6. Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y
recorridos en ambos sentidos.
7. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y
recorridos en un solo sentido.
8. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y
recorridos en ambos sentidos.
La anchura del pasillo es el espacio libre más pequeño entre todos los
existentes como separación de pallets, elementos o estanterías. Su
dimensión viene determinada en gran medida por el radio de giro de los
equipos o personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por el
tamaño de los elementos o pallets manipulados.
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Normalmente se logra una mayor utilización del espacio cuando las hileras
de estanterías se colocan en la misma dirección que la mayor dirección del
espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el número de
módulos de almacenaje que caben en un almacén se divide su anchura
(menor dimensión) por el ancho del módulo.
Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo.

Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan
mejor.
Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra
incendios, con el fin de proporcionar vías de escape o salidas de
emergencia, aunque también depende de factores como la cantidad de
accesos necesarios, el número de carretillas elevadoras utilizadas y la
ubicación de la zona de clasificación.
Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de

preparación de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin
embargo, las zonas de recepción y despacho también deben ser centro de
interés prioritario. Si la zona es demasiado pequeña, la actividad se verá
seriamente limitada y aparecerán cuellos de botella que se propagarán a
otras áreas del almacén. Normalmente, estas zonas son las que se
sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje.
No existen fórmulas para planificar estas zonas, pero habrá que tener en
cuenta los siguientes factores:
 Tipos y tamaños de vehículos.

 Medios de acceso a la zona.
 Necesidades de espacio para clasificación, comprobación, orden y
control.
 Características de los elementos y su flujo de entrada – salida.
 Características de las unidades de carga.
 Número de muelles de carga y descarga necesarios.
Durante el diseño de la distribución en planta, los elementos estructurales

del edificio deben contemplarse con una perspectiva que permita:
 Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.

 Considerar cambios en la ubicación de las oficinas y de otras
dependencias de servicio.
 Considerar la utilización del entresuelo para oficinas y para
almacenaje de artículos ligeros.
 Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos,
muelles, ascensores
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 Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia

del suelo
También habrá que considerar los siguientes factores.
Legislación sobre seguridad e higiene:
o Zonas de seguridad.
o Ayudas visuales.
o Equipo.
o Simulacros de emergencias.
o Manejo de mercancías peligrosas.
o Señales y carteles.
o Disponibilidad de trajes protectores.
o Primeros Auxilios
FLUJO DE OPERACION DE BODEGA
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DISTRIBUCION DE OPERACION DE BODEGA
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Publicado 1st October 2012 por Jose Luis Cervantes

BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS
Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y

descarga, recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El
equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la
cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. Pueden
distinguirse tres amplias categorías de equipos:
 Anual
 Equipo asistido con motor
 Equipo totalmente mecanizado
En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una

combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo de una
categoría. La función de un sistema de almacenamiento es almacenar
materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos
materiales cuando éstos sean necesarios. Los materiales almacenados en
estos sistemas pueden ser de diversos tipos:
Materias primas
Partes adquiridas o compradas
Work-In-Process, productos acabados
Material sobrante
Residuos, herramientas
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Piezas de repuesto
Material de oficina
Registros y otros documentos de la planta, etc.
Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento

diferente. El uso de un método u otro también depende de la filosofía de
trabajo del personal del almacén y las limitaciones presupuestarias. Existen
dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual
y el automatizado.
BODEGAS MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en

unidades de carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El
contenedor estándar se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente
por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación del material
al que puede estar conectado. Estrategias para la localización del
almacenamiento.
Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en

un sistema de almacenamiento: El almacenamiento aleatorio y el
almacenamiento especializado.
Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar

disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento.
La recuperación de las SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de
acuerdo con la política first-in-first-out (primeras entradas – primeras
salidas), es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados son
los primeros en recuperarse.
Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares

específicos de la instalación de almacenamiento. Es decir, existen
localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de estas
localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes para
cada SKU, de acuerdo con el nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo
a una relación entre el nivel de actividad y el espacio requerido.
Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se
utiliza el método aleatorio se requiere un menor espacio total para el
almacenamiento, aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se
emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad.
Los métodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un

trabajador humano para acceder a los artículos almacenados por lo que el sistema
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de almacenamiento resulta estático, inmóvil. Los métodos tradicionales o no

automatizados de almacenamiento son:
Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas sobre

palés o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta
manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las
cargas internas suele ser muy difícil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas
pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos
naturales. Aunque el almacenamiento de bulto está caracterizado por la ausencia
de equipo de almacenamiento específico, para colocar los materiales o
recuperarlos de su lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas
industriales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar
grandes stocks o cantidades de unidades de carga.
Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de

carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los
sistemas de estante más comunes es el formado por estantes de palés
(plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales .
Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en

este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto,
sólo se puede llevar a cabo la política last-in/first-out.
Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar

una fila de unidades de carga o superfícies inclinadas. Las unidades de carga son
cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una
rotación de tipo first-in/first-out. Típicamente, los sistemas de estante se utilizan
para almacenar cargas de palés.
Estanterías y arcas. Las estanterías representan uno de los tipos de equipos de

almacenamiento más comunes. Una estantería es una plataforma horizontal,
soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los
materiales. A menudo, las estanterías incluyen arcas, que son contenedores o
cajas que contienen artículos sueltos. Normalmente, tanto en estanterías como en
arcas se almacenan artículos individuales.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO
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Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el

grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para
manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos

tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y
sistemas de carrusel.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS)
Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que

realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud
bajo un determinado grado de automatización.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por
una máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para
almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los
artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias
estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema
de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a
mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un
transportador o un AGVS.
TIPO AS/RS.
Los tipos principales son los siguientes
Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de carga es,
típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para manipular unidades de
carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estándar. El
sistema se controla por ordenador y las máquinas de S/R se automatizan y
diseñan para manejar los contenedores de unidad de carga.
Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan

grandes cantidades de stock, pero el número de SKUs diferentes es relativamente
pequeño. En este sistema se almacenan una carga detrás de la otra. Las cargas
se cogen por un lado del estante por un tipo de máquina S/R diseñada para la
recuperación, y se usa otra máquina por el lado de entrada del estante para la
entrada de carga.
Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de minicarga se emplea para

manejar pequeñas cargas (partes individuales o provisiones) que están contenidas
en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La máquina de S/R se diseña
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para recuperar el arca y entregarla a una estación P&D al final del pasillo, donde
los artículos individuales se extraen de las arcas. La estación P&D, por lo general,
es manejada por un trabajador humano.
Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre a bordo

permite coger artículos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje
por un operador humano que va montado en el carro de la máquina S/R.
Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación de

artículo). Estos sistemas permiten la recuperación de artículos individuales. Los
artículos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artículo, éste
se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la
estación de recogida. El sistema se rellena periódicamente por la parte trasera,
permitiendo así una rotación first-in/first-out del inventario.
Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de levantamiento

verticales). También se conocen como sistemas automatizados de
almacenamiento/recuperación de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un
pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.
APLICACION DE LOS AS/RS
Almacenamiento y recuperación de unidades. Está aplicación se lleva cabo con

AS/RS de unidad de carga o de tipo Deep Lane.
Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperación

de artículo se utilizan para esta segunda área de aplicación.
Almacenaje de WIP, sobre todo en producción por lotes y de tipo Job Shop. El

AS/RS se utilizará como buffer entre procesos con tasas de producción muy
diferentes.
Almacenamiento de materia prima o componentes para el ensamblaje, para

reducir el riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores.
EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS VIENE MOTIVADO POR:
Compatibilidad con sistemas de identificación automática. Los AS/RS son

sistemas compatibles con identificación automática, como lectores de código de
barras. Esto permite que las cargas se almacenen y recuperen sin operadores
humanos que identifiquen las cargas.
Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificación

automática, un sistema automatizado de almacenamiento permite conocer la
localización y el estado de los materiales o artículos.
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Integración. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un

subsistema importante en una fàbrica totalmente automatizada.
TIPOS Y DISEÑO DE SISTEMAS DE CARRUSEL.
Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuración más común) o

verticales. Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos
del techo (top-driven unit) o montados sobre la superfície del suelo (bottom-driven
unit). Éstos últimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algún problema,
como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, que
consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero
requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamaño. Por
tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de los
sistemas horizontales.
El diseño de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas
que van a ser almacenadas.
TECNOLOGÍA DE CARRUSEL
La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador

ubicado en la estación de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que
haga llegar el arca deseada a la estación, se recogen o añaden uno o varios
artículos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activación del carrusel se lleva
a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o
teclados.
También existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por
ordenador, que aumenta el grado de automatización del sistema, permite
operaciones de carga y descarga automáticas (sin necesidad de trabajadores) y
un buen control sobre las posiciones de las arcas, los artículos almacenados en
ella y otros registros de control de existencias.
USOS DE CARRUSEL.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de
minicarga.
El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.
Sus aplicaciones típicas son:
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Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos individuales,

herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.
Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar

los materiales o artículos siendo almacenados en las cestas o arcas.
Almacenamiento temporal de WIP.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE

ALMACENAMIENTO.
Ventajas
- Menor número de trabajadores.

- Mejora del control del material
- Incremento de la capacidad de almacenamiento.
- Incremento de la densidad de almacenamiento.
- Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.
- Mejora de la rotación del stock.
- Mejora del servicio al consumidor.
- Incremento del rendimiento.
Desventajas
- Alto coste.
- Gastos de mantenimiento.
- Dificultad de modificar el sistema.
Tecnología de la información en una bodega

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Es importante la información en una bodega para saber en donde tenemos

nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de
dimensiones grandes, esto se puede hacer mediante radiofrecuencias con
un disparador que nos dice en que sección, en que pallet, en que área se
encuentra en producto que necesitamos. (Los aparatos de radio frecuencia
son altamente caros, pero sin embargo es excelente para bodegas de
inmensa capacidad para la búsqueda de sus productos.)
Control de stocks
Racionalizar la actividad
Reducir documentos
Reducir costos de explotación
FUNCIONES:
Facilitar recuento de materiales en zona de recepción

Optimizar ubicación de productos
Facilitar taras de preparación de pedidos
Reducción de trabajos en la realización de inventarios
PARÁMETROS:
1. Mercancías:
Identificativos Unidades logísticas (carga, almacenaje, venta,...).
Cantidades de las unidades logísticas
Características físicas logísticas
Otras características físicas:
Apilabilidad, incompatibilidades
Control de lotes: gestión FIFO o LIFO

2. Clientes:
Identificativos
Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.
Hábitos y potencial de compra
Reclamaciones. Incidencias. Peticiones información
3. Pedidos:
Líneas por pedido.

Agrupación de productos; repetibilidad.
Plazos y tipos de entrega.
4. Flujo de materiales
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Cantidades entrada, fechas y frecuencias

Cantidades salidas, fechas y frecuencias.
Stocks (reserva, picking...).
DATOS REQUERIDOS
Ubicación de clientes, comercios, centros de distribución existentes, fábricas y

proveedores.
Todos los productos, incluyendo volúmenes, modos de transporte (refrigerado, por
ejemplo)
Demanda anual de cada producto por cada cliente.
Tarifas de transporte.
Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).
Dimensión de los pedidos y frecuencias.
Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.
CONSIDERACIÓN SOBRE LOS DATOS
1. Agregación de datos: clientes y productos.

2. Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.
3. Determinación de distancias.
4. Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de
almacenamiento.
5. Capacidad de los centros de distribución.
6. Ubicaciones potenciales de centros de distribución.
7. Requerimiento del nivel de servicio.
8. Demanda futura.
TIPOS DE TECNOLOGIAS UTILIZADAS
a) Escaneo o código de barras: Este es el método de identificación del producto

que mas se utiliza en la actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas
verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el
espacio de las líneas puede variar para crear así un código único; es decir, el
ancho de los espacios y su disposición se usa para representar una letra, un
símbolo o un numero. Un escáner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo
de la etiqueta lee el código de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz,
los detectores la interpretan para obtener información útil y se transmitira a un
computador o un controlador para que este a su vez ejecute la acción de rastreo.
Hay una gran variedad de scanners en el mercado. Entre los cuales están:
1. Laser de helio-neón
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2. Diodo laser
3. Infrarrojo
b) Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge
de combinar la tecnología de identificación de productos con las extensas
capacidades de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos
que tienen las computadoras.
c) Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestión de almacenes con

radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a los actuales retos logísticos, y
verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del almacén
instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación
continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la
organización basada en un organigrama plano, la optimización de la actividad y la
práctica desaparición de las actividades administrativas. Los principales beneficios
obtenidos con la implantación de un sistema de gestión de almacenes con
radiofrecuencia son: Reducción de trabajos administrativos, la eliminación de
documentos de trabajo (listados de preparación, reposición, …), reduce los
trabajos administrativos al desaparecer las tareas de emisión-distribución de los
mismos.
Disminución de errores por:
a. Claridad en las órdenes.

b. Control total de cada tarea (chequeo con lector láser de pallet y/o ubicación).
c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.
Lo que producirá una reducción de:
a. Las anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de referencias.

b. El coste de supervisión de pedidos.
c. Las reclamaciones de clientes.
Ejemplos de tecnologías de información:
1. Códigos de barras: códigos ópticos, códigos magnéticos, equipo de lectura,

impresión de etiquetas.
2. Radiofrecuencia: portátiles de mano, montado en carretillas, comunicación en
tiempo real.
3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento,
comunicaciones (satélite/radiofrecuencia).
4. Terminales portátiles: preventa, autoventa, comunicación.
5. EDI
6. Reconocimiento de voz
7. Sistemas integrados de control logística.
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Embalaje y Empaque
EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO
Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas

a granel, automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se
distribución y en algún tipo de embalaje. Hay un buen número de razones
por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:
Facilitar el almacenamiento y el manejo.

Promover una mejor utilización del equipo de transporte.
Brindar protección al producto.
Promover la venta del producto.
Cambiar la densidad del producto.
Facilitar el uso del producto.
Proporcionar valor de reutilización para el cliente.
No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la dirección de

logística. Sin embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje
protector son motivos de ocupación en esta materia.
El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del

producto para la planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es
el foco de la planeación, con el producto mismo como segundo tema.
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El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no

tener las mismas características. El punto es que si sacáramos un aparato
de televisión de su empaque de cartón y lo remplazáramos por un equipo
para prueba de golpes (como se hace con frecuencia para probar el daño
durante manejo rudo),el gerente de logística no trataría el envío de manera
diferente (suponiendo que no conociera que se hubiera efectuado el
cambio. El embalaje da un conjunto de características modificadas al
producto.
¿QUE ES EMBALAJE?
El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos

temporalmente y sirve principalmente para agrupar unidades de un
producto pensando en su manipulación, transporte y almacenaje.
Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la

manipulación, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales,
composición, ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de
grafismos. Dentro del establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar
a vender la mercancía mediante su diseño gráfico y estructural.
Se establece la diferencia entre:
Envase o embalaje primario: es el lugar donde se conserva la mercancía;

está en contacto directo con el producto.
Embalaje secundario: suelen ser cajas de diversos materiales que agrupan

productos envasados para formar una unidad de carga, de almacenamiento
o de transporte mayor. Puede tratarse de pequeñas cajas de cartoncillo,
como la de la imagen, o de cajas de cartón ondulado de diversos modelos y
muy resistentes.
Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los más

utilizados son el palé y el contenedor. Los modelos o tipos de embalaje
secundario más habituales son:
EMBALAJE
Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o

mercancías para su distribución física, a lo largo de la cadena logística; es
decir, durante las rudas operaciones de manejo, carga, transporte,
descarga, almacenamiento, estiba y posible exhibición.
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Objetivo del Embalaje.
Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la

fábrica a os centros de consumo.
Material de Acolchonamiento:
a) Poliestir no expandido.
b) Polietileno espumado.c) Celulosa moldeada.d) Poliuretano / instapack.e)
Cushion comb (honeycomb).
Material de Empaque:
Protege cargas unitarias en transportes.

a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de
carga acompresión.
b) Void Fillers colgantes.
c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril.
d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en tráileres.
e) Bolsas inflables para relleno de huecos en tráileres y contenedores.
Requisitos de los Embalajes:
a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso extremo

incinerable para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y
demedio ambiente que rigen en el país destino.
b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislación

medioambiental y fitosanitaria del país de origen y país destino.
c) c) Ser lo más ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.

d) Deben ser: marcables, señalizables o rotulables para poder indentificarlo,
cuantificarlo y localizarlo
Empaque, Embalaje y Envase: ¿Qué son y cuál es la diferencia
A lo largo del tiempo, los humanos hemos trasladado una infinidad de artículos y
productos de punto A al punto B, utilizando desde hojas gigantes de plátano hasta
bolsas, cajas y botellas, como lo hacemos hoy en día.
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Cuando transportamos artículos y productos, es importante determinar y saber la

diferencia entre tres conceptos básicos de logística: empaque, embalaje y
envase.
Qué es el Empaque?
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El empaque : Es la presentación comercial de un producto. Asegura que al
transportar este no se dañe ni entre en contacto con el exterior para mantenerse
limpio o fresco en caso de que sea un alimento. Además, el empaque logra la
venta del producto, dando una buena imagen y distinción sobre otros productos
similares.
El empaque es la forma de presentar el producto en el punto de venta.
Como podemos ver, el empaque está más orientado al marketing y si bien, su

objetivo es proteger el producto que lleva dentro, el principal objetivo es vender.
Nos podremos dar cuenta que el empaque suele ser lo mismo que el envase, pero
no en todos los casos.
¿Qué es el Envase?
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El envase :Es el envoltorio o contenedor que tiene contacto directo con el
contenido de un producto. Algunos ejemplos de envase pueden ser la bolsa de
papas, la botella de un vino, o la caja donde esta guardada una computadora.
Tiene la función de ofrecer una presentación adecuada que facilite la venta, el
manejo, transporte, almacenaje, manipulación y distribución del producto.
¿Bastante similar al empaque no? Existen casos en los que el empaque y el
envase son lo mismo, como una bolsa de papas. Pero al igual existen productos
en donde el empaque y el envase son diferentes:
Un ejemplo de un producto con envase y embalaje diferente puede ser una botella
de vino. En una botella de vino el envase primario es la botella, después puede
tener un empaque secundario que sería una caja de madera con el logo de la
marca grabado en láser, y finalmente, tendríamos un embalaje terciario que es la
caja de cartón donde transportaremos 15 cajas de vino.
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¿Qué es el Embalaje?
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Como pudiste ver en el ejemplo anterior, el embalaje es una forma de empaque
que envuelve, contiene, protege y conserva los productos envasados y/o
empaquetados.
El embalaje va más orientado a la protección del producto durante el transporte

logístico.
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0
El embalaje no necesariamente debe ser una caja, también el embalaje puede ser
el plástico que ponemos alrededor de un producto envasado o empaquetado.
Depende mucho de qué tipo de envase, empaque o embalaje estemos hablando,

pero la regla es que el embalaje siempre es de tipo terciario para transportar
nuestros productos e informar en el exterior las condiciones de manejo, requisitos,
símbolos e identificación de su contenido.
¿Y qué es el embalaje primario, secundario y terciario?
Teniendo en cuenta las definiciones de empaque, embalaje y envase es muy

sencillo hacer la distinción:
El embalaje primario (comúnmente llamado envase primario), es el que está en

contacto directo con el producto.
El embalaje secundario (también llamado envase secundario), es el que protege

al embalaje primario y se desecha en el momento que es usado el producto.
El embalaje terciario (también llamado envase terciario o de transporte), es el que

protege al producto al momento de transportarlo, generalmente utilizado para
exportación o distribución, contiene muchos embalajes primarios y secundarios.
Ahora que sabemos cómo distinguir cada uno de estos tipos de envases, nos
concentraremos en el embalaje para que seas un experto en la materia.
‍¿Cómo proteger mis envíos?
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En caso de que el producto sea frágil u ocupe menos espacio dentro del empaque,
te recomendamos revisar el embalaje por el interior antes de sellarlo.
Los artículos frágiles SIEMPRE deben estar envueltos y amortiguados dentro del
empaque.
Un buen material para ello es el plástico burbuja (aire encapsulado), moldes de

unicel o el clásico relleno de corrugado. De esta forma cada producto estará
protegido y firme. Además, aquí te dejamos otro par de recomendaciones:
 Si el producto se cubre con material de relleno, procura centrarlo dentro

del paquete.
 Cubre el producto con almohadillas, paneles, corrugados, cintas o

esquineros, si éste tiene bordes cortantes o salientes.
Si el contenido del paquete puede dañarse, ensuciarse o derramarse durante el

transporte, colócalo dentro de un recipiente que lo proteja.
También toma en cuenta que hay cajas con la señalización adecuada para indicar
la posición del empaque, la estriba máxima, mantener libre de humedad, entre
otros.
Si se envían cantidades grandes de artículos pequeños, te recomendamos usar

bolsas como envase secundario y cajas para el embalaje. Si la caja sufre algún
daño, los artículos seguirán protegidos.
Para maletas y estuches reutilizables puedes utilizar playo para que las etiquetas
o cintas no estén en contacto directo con tu producto.
Por último, es recomendable que el empaque sea de acuerdo al tamaño del

producto, nunca más chico. Recuerda ubicar la información de entrega y de origen
dentro del paquete antes de sellarlo.
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¿Cómo sellar un paquete?
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Una vez que has verificado que tu producto está seguro en el empaque para llegar
a su destino viene la parte de sellado. En mi envío te recomendamos que tengas
en cuenta estos puntos:
Usa cintas plásticas, reforzadas con fibras de plástico, de seguridad o

engomadas que tenga al menos 5 cm (2 in) de ancho.
Aplica la cinta de forma homogénea en las solapas, así como en la parte

superior en inferior de las tapas. A esto se le llama Método H de
empaquetado.
No uses cuerdas o flejes para cerrar el paquete, la paquetería las

removerá en caso de encontrarlas.
Las cintas de celofán o transparentes corren el riesgo de desprenderse,

evita usarlas.
Si la cinta es angosta, debes colocarla de manera transversal a la caja.

‍Dirección y etiquetado del empaque
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Nuestro embalaje está casi listo , lo único que falta antes de enviarlo, es añadir la
guía. Recuerda que las medidas que solicita el sistema a la hora de adquirir la
guía, son las medidas de la caja donde envías.
Como lo mencionamos anteriormente, hay que ubicar la información de origen y

destino dentro y fuera del paquete. Las etiquetas deben ir en la superficie más
grande del paquete, de esta forma, la paquetería podrá orientarlo más fácilmente
en caso de que no cumpla con las señales como “Este lado hacia arriba”. Elimina
cualquier etiqueta antigua de la caja, en caso de que exista.
‍Otras recomendaciones
Utiliza cajas originales del producto o nuevas.
Si el producto es muy pesado, utiliza cajas de pared doble para garantizar

protección.
No empaques en recipientes de unicel.
Utiliza las cajas de acuerdo al tamaño y peso del producto.
No envuelvas el paquete con papel de regalo, éste puede dañarse durante la

transportación y la presentación del paquete resultará menos atractiva.
Ahora sí, tu paquete está listo para ser recolectado o entregado en la paquetería y
llegar a las manos del usuario final. Recuerda que el empaque también es una
forma de conectarte con tu cliente y brindarle una grata experiencia.
‍EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO
Embalaje.
El término embalaje incluye el conjunto de todos los elementos que envuelven,

protegen y presentan al producto.
El embalaje posee un método atractivo para dar un mensaje a los clientes,

informar precios y calidad del producto.
Las funciones principales que cumple el embalaje de las mercaderías son:
– Protección.
– Elemento para la promoción y venta del producto.
– Mejora del sistema de distribución.
2
4
El embalaje en la empresa.
Las operaciones de embalaje requieren máquinas o instalaciones especializadas.
Para calcular el costo del embalaje y su incidencia en el costo del producto se
deberá considerar:
– La productividad de las máquinas respecto a las características del embalaje.

– Tiempo de preparación de las máquinas.
– Deshechos de fabricación.
– Coste de las máquinas.
– Coste del material de protección y transporte.
Embalajes desde el punto de vista del transporte
– Recuperables.
– No recuperables.
– Embalaje que puede moverse a mano.
– Embalaje que debe moverse con medios mecánicos.
Tipos de embalaje
– No recuperables.
• Cajas de cartón.
• Sacos.
• Bidones.
• Cajas de madera.
– Recuperables.
• Cajas superponibles.
• Paletas.
• Contenedores.
Envase
Objeto manufacturado que contiene, protege y presenta una mercancía para su

comercialización en la venta al detalle, diseñado de modo que tenga el óptimo
costo, compatible con los requerimientos de protección del producto y al medio
ambiente.
Envase primario. Está en contacto directo con el producto.
Envase secundario. Envase que contiene uno o varios envases primarios.
2
5
Material de acolchonamiento.
 Poliestireno expandido.
 Polietileno espumado
 Celulosa moldeada
 Poliuretano / instapack
 Cushion comb (Honeycomb)
¿Cómo elegir el embalaje adecuado?

Los principales factores a considerar para adoptar el embalaje más adecuado
(según producto a proteger y modo de transporte a utilizar) son:
• Fragilidad.
• Durabilidad.
• Resistencia a la abrasión.
• Valor.
• Sensibilidad a la humedad.
• Reacción ante la oxidación o la corrosión.
• Estabilidad química.
• Deterioro y vida útil.
¿Cuáles son los aspectos técnicos a considerar?
Los materiales más utilizados en los embalajes son el metal, la madera, el cartón,
el plástico, el papel y el vidrio.
También se utilizan embalajes donde se combinan dos o más materiales. Con los
materiales indicados se logra protección química y física del producto (contra la
humedad, la corrosión, etc.); protección mecánica (evitar la compresión, torsión,
cortes, traqueteo y vibraciones); protección contra el robo (aros de metal o
plástico, “zunchado”, etc.).
Ventajas del embalaje.
• Productos de consumo protegidos en cadenas de distribución cada vez más

amplias.
• Productos frescos, en caso de alimentos está generando una demanda creciente
de alimentos conservados en forma “natural” – no tratados ni procesados –.
• Buena aceptación del comprador.
• Mejor distribución en la cadena de distribución
Transporte y embalaje: ¿Qué es? ¿Qué tipos de embalaje hay?
2
6
Hay un elemento que no suele tenerse en cuenta a la hora de tomar la decisión de

exportar productos a nuevos mercados internacionales, el cual, garantiza la
correcta realización del pedido como es un embalaje adecuado.
El embalaje es: todo lo que se requiere en cuanto al ajuste de los productos para
su concentración y protección temporal, reflexionando en su manipulación,
traslado y almacenaje.
Embalaje
En este sentido, la calidad de la carga no varía y sigue a salvo. Para gran parte de
los negocios su producto es lo más importante. Una correcta protección de la
mercancía ayuda a que llegue en perfecto estado al consumidor, lo cual ayuda a
reducir el número de devoluciones y consecuentemente reduce las pérdidas de
cualquier compañía.
Además, según la normativa y la política de los seguros de las empresas de

transporte, la mercancía debe de ir correctamente embalada para que en caso de
rotura o golpes el seguro cubra los daños ocasionados. Hay un amplio número de
cargadores desconoce dicha información y mandan en numerosas situaciones sus
artículos en recipientes de baja calidad o directamente sin ninguna clase de
packaging o embalaje.
Durante el traslado, el embalaje protege los productos de diversos peligros:

mecánicos, climáticos, almacenamiento, manipulación, robos y contaminaciones.
Funciones del embalaje en el transporte

Preservación de los productos: entretanto perdure el traslado y almacenaje de
los productos.
Identificación: facilita información sobre las cualidades de la mercancía y la forma

de maniobra utilizada, disminuyendo la posibilidad de desgaste o extravío.
Manipulación de los productos: facilita el conteo, la distribución y el transporte

de los materiales de embalaje y paquetes.
Mejora de la imagen de la marca: al utilizar envases y etiquetados atractivos

estarás creando una imagen positiva de tu sello para el consumidor final, de
manera que provocas la compra del producto y conformas una buena reputación
de la marca.
El embalaje es muy distinto al envase. Mientras que el embalaje se fundamenta en

el procedimiento para disponer la carga de la manera más segura en el traslado o
almacenamiento y está enfocado sobre todo al sector de la logística.
2
7
Por otro lado, el envase es el recipiente en el que va directamente el producto,

protegiéndolo y realizando a su vez la presentación comercial de la mercancía.
Está, sobre todo, enfocado a las tareas de marketing.
Tipos de embalaje en el transporte
Según la estrategia utilizada

Cabe destacar que las estrategias de envases y embalajes que disponen las
empresas pueden establecerse de distintas formas en función de lo que queramos
conseguir:
Embalajes iguales: estos se establecen para los artículos pertenecientes a la

misma línea, de manera que los clientes los asocien a ella y puedan identificar el
producto de manera sencilla.
Embalajes reutilizables: una vez que se termina el producto que tenían dentro,
contamos con la posibilidad de volver a utilizar el envase de los productos con
otros fines. Un ejemplo sería la marca Nutella y sus famosos tarros que podían
reutilizarse como un vaso o como un recipiente para la cocina.
Embalajes múltiples: estos son los que ofrecen varias unidades, idénticas o
complementarias con un precio inferior que si las comprásemos por separado.
Normalmente se utiliza para presentar promociones o también en regalos que
justifiquen el precio superior. Un ejemplo sería los perfumes que suelen vender
acompañados de otro artículo de la línea como un perfume formato viaje o un
desodorante, etc.
Según la mercancía transportada

Existen tres categorías dentro de la estructura del embalaje: así, podemos
segmentarlo en primario, secundario y terciario.
El empaque primario: es el que contacta directamente con el artículo.

El secundario: contiene uno o varios empaques primarios.
El terciario: es el que agrupa y unifica a los anteriores en un contenedor para
protegerlos durante el procedimiento de distribución.
Según el material
Tipos de embalaje
Dependiendo de las necesidades del artículo, nos encontramos con distintos
materiales de embalaje ideales para cada mercancía:
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8
El embalaje de papel se usa como recubrimiento de envoltorios que pueden ser

cajas hechas con cartón, bolsas o tarros. Está enfocado a la protección del artículo
de factores externos, (la luz, el polvo, parte de la humedad del ambiente,
manchas.) Es un componente 100% natural, adaptable y sólido en comparación
con otros tipos de papel, gracias al mantenimiento de la fibra natural de la madera.
El embalaje de plástico presenta una gran protección frente a posibles deterioros

que los productos puedan sufrir durante su trayecto, al tiempo que se reducen los
gastos del envío gracias a la agilidad de sus materias. Se usan en los transportes
logísticos de ida y vuelta porque se puede manipular y enviarlo otra vez las veces
que lo necesitemos.
Para envíos pesados o a medida para productos que requieren una protección
especial, están los embalajes de madera.
Según la función que desempeñen

Asimismo, podemos clasificar los embalajes según la función que lleven a cabo:
Palets.
Los palets son plataformas utilizadas para transportar mercancías. Su principal
función es la de asegurar y conservar la mercancía, facilitando el movimiento de
varias mercancías, agrupándolas para su almacenamiento o distribución.
Contenedor.
Los contenedores o containers se usan fundamentalmente para el comercio
multimodal, es decir, tanto terrestre, como marítimo o aéreo. Cuentan con gran
capacidad de carga debido a sus elevadas dimensiones .
Bolsas grandes.
Las funciones que desempeña este tipo de embalaje no es otro que el de
transportar la mercancía, para su posterior almacenaje o distribución. La principal
ventaja que presenta es su precio, puesto que suelen ser bastante económicas.
Sacos.
Suelen estar creados a partir de diferentes capas que se cierran una vez que
hemos llenado la capacidad total del saco. Lo más normal es que estén fabricados
con papel o materiales similares, que sean flexibles tales como el plástico o la tela.
Espuma de polietileno.
Las hojas de espuma de polietileno cuentan con una gran protección debido a sus
características de amoritguación. Suele utilizarse para proteger objetos de poco
peso.
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9
Plástico de burbujas.
Las burbujas de este papel contienen aire comprimido que amortigua los golpes y
permite una buena protección para los productos ligeros o frágiles. Además es un
material flexible que permite adaptarse a la forma de los productos de manera
sencilla.
Bolsas inflables.
Estas bolsas de embalaje inflable se llenan de aire a presión con el objetivo de
asilar los productos embalados de la temperatura exterior y ayudando a mantener
la del interior de la caja o recipiente en el que va el producto.
Espuma moldeable.
La espuma moldeable tiene la capacidad de adaptarse a la forma del producto,
reforzando las esquinas y protegiendo los bordes de la mercancía. Se suele
utilizar para mercancías que deben estar fijas en el embalaje, por lo que se
necesitan materiales para rellenar.
Espuma moldeada.
Esta es la que conocemos como "esponja".
Cajas modulares.
Estas son aquellas cajas de cartón que pueden meterse unas dentro de otras
debido a su diferencia de tamaño, proporcionando una mayor protección en la
mercancía.
Siluetas angulares.
Se encargan de proteger las esquinas de mercancías como muebles, puertas,
etc., de posibles daños por la fricción en el traslado que puede suponer golpes en
la mercancía.
Cartón corrugado.
Estas son las láminas de cartón que pueden ser sencillas o dobles y se colocan en
el espacio sobrante entre el artículo y el contenedor para evitar golpes.
Muchas mercancías viajan con un embalaje que no es adecuado, incluso escaso

en tramos no solo nacionales, sino también internacionales. Esto es debido
normalmente porque las empresas que producen sus productos, se centran en el
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0
producto, el mercado, sus clientes y competidores, y no suelen consultar con su

departamento logístico las posibilidades de que los clientes reciban sus
mercancías en los plazos y formas acordados.
La falta de previsión es uno de los problemas. Cerrar acuerdos con clientes sin
verificar que los plazos y formas son posibles, o si el embalaje es el correcto y
adecuado.
Una vez cerrado con el cliente los pedidos, las empresas hacen la elección de un
socio de transporte o logística según el caso; lo seleccionan entre los proveedores
habituales o los que llegan tocando a su puerta para ver si le garantizan el tránsito
de su mercancía. En muchas ocasiones, no es posible garantizar algunas
exigencias de las que los clientes piden, aun así también es habitual que los
comerciales de las empresas de transporte acepten esa exigencia, sabiendo que
no se cumplirá.
La falta de previsión se topa con el tipo de palet o su embalaje; mercancías poco o

mal embaladas, o con unas dimensiones fuera de lo habitual que necesitan otro
tipo de vehículo.
Hay mercancías que no necesitan embalaje las que son exportadas a terceros
países (fuera de la UE) por vía aérea o marítima, suelen ser embaladas con cajas
de madera, hechas expresamente para esos envíos. Estas expediciones no
suelen dar problemas a la hora de enviarlos, ya que dichas empresas son
conscientes de la necesidad de un embalaje consistente y fuerte para soportar
movimientos bruscos que provocan el traslado por barco o avión.
El problema suele ser en mercancías generales, donde el cliente piensa que el

embalaje no es tan importante cuando este es un punto esencial para la
protección de la mercancía transportada, así como seguro para el personal que
manipula esa mercancía en las labores propias de la cadena logística (carga,
transporte, descarga).
Es aconsejable utilizar embalajes con materiales correctos, para que la mercancía

quede protegida y pueda soportar presiones de movimiento o impactos.
Los embalajes de algunos tipos de mercancías deben ser homologados y

ambientalmente sostenibles.
Hay empresas que utilizan embalajes “retornables”, viajan con mercancía y

después son devueltas a su origen vacías para volver a ser transportadas.
3
1
La clave para disminuir la posibilidad de roturas, y entregar a tu cliente la

mercancía en las mejores condiciones es un buen embalaje fabricado a partir de
los materiales indicados.
Cómo elegir el embalaje perfecto
Evaluar la mercancía.
Lo primero será tener en cuenta el tipo de mercancía del que se trata para poder
elegir el embalaje que más se adapte a sus necesidades(papel, cartón, madera).
Esto significa que tendremos que valorar aspectos como su peso, sus
dimensiones, su fragilidad, el medio de transporte, etc, es decir, todas las
particularidades que puedan derivar en la elección de un material u otro para el
embalado.
En este sentido, un producto frágil o muy valioso deberá embalarse con una
protección adicional, al igual que ocurre con los productos de características
especiales como los líquidos o cosméticos que necesitan sus propios envases y
embalajes especiales para evitar derrames y favorecer la conservación de la
mercancía.
Embalar correctamente la mercancía

Como vendedor tienes la responsabilidad de haber empaquetado la mercancía
adecuadamente y de forma correcta además de asegurarte de tener un buen
envase para tu artículo. Sigue nuestros consejos y no permitas que tu mercancía
llegue así:
embalaje y transporte
Como vendedor tiene dos opciones:

Proteger el artículo con lo básico y esperar que no se produzca ningún
desperfecto en el envío para aumentar tus ganancias.
Proteger el producto cuidadosamente para conseguir una protección superior y

asegurar que el transporte no se produzca ningún daño, reduciendo el margen de
ganancias.
La primera opción es la más extendida porque no tiene casi gastos de embalaje,

como reclamaciones de clientes, malas opiniones en redes sociales,
devoluciones…al final, un embalaje escaso sale más caro que la falta de este.
Las bolitas de corcho, papel, bolsas de aire, foam, etc son opciones que pueden
servir para el embalaje.
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2
Es importante que la caja se mantenga cerrada.
Para el precinto o cinta adhesiva existen distintos tipos:

Precinto acrílico: cajas de plástico o cartón hasta 20 Kg
Precinto solvente: es la mejor opción calidad/precio para cajas de hasta 40 Kg
Precinto PVC: es el todoterreno de los precintos, pero con un coste elevado en

comparación a los otros.
Precinto “Muy Frágil” es una buena opción para advertir que el producto del
interior de la caja es frágil.
Fundamental una vez realizado su embalaje, debemos poner etiquetas

identificativas, en los lugares de más visibilidad de la caja, al menos dos.
Sellar el embalaje.
Para el sellado del embalaje debemos utilizar cinta adhesiva de una dimensión de
48 mm de ancho como mínimo y debe ser sensible a la presión. Dicha cinta suele
estar fabricada en polipropileno, vinilo o papel reforzado con fibra que son
materiales destacados por su resistencia y durabilidad. Se deben evitar las cintas
que estén fabricadas con papel de estraza o cintas de celofán, cuerdas, o
cualquier material que tenga la suficiente resistencia para proporcionar más
seguridad al empaque. Como recomendación, para sellar bien las mercancías se
suele usar el método H, es decir, cerrar todos los lados superiores y la parte
central para reforzar la parte interior y el centro del paquete.
Etiquetar el paquete.
Siempre es muy importante que etiquetemos correctamente el embalaje, puesto
que en caso de que se extravíe es la única información que va a aparecer sobre la
procedencia o destino de la mercancía. Además, el etiquetado sirve para
diferenciar aquellos productos muy frágiles o que necesitan de un tratamiento
especial a la hora del transporte. Por todo ello, el etiquetado debe ponerse en la
parte superior del paquete y ser completamente visible y legible.
Consideraciones que hay que tener en cuenta para embalar.
Todos los envíos que se realizan deben estar cubiertos por un seguro obligatorio
de la propia compañía de transporte, que cubra la mercancía en caso de
producirse algún desperfecto en el envío, aunque generalmente, este seguro no
sea capaz de cubrir la totalidad del coste del material.
Es una buena opción para añadir un seguro adicional en la propia compañía de
transportes, y más, en caso de que sea un producto que se pueda romper con
facilidad.
3
3
Bodegas Manuales
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de

carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor
estándar se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de
almacenaje y por el sistema de manipulación del material al que puede estar
conectado.
Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un

sistema de almacenamiento: el almacenamiento aleatorio y el almacenamiento
especializado.
Cada tipo de artículo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU).
Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar

disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. La
recuperación de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-
out, es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados son los
primeros en recuperarse.
Almacenamiento especializado.
Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de almacenamiento.

Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de
estas localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes para cada
SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relación
entre el nivel de actividad y el espacio requerido.
Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el
método aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento
aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento
especializado basado en el nivel de actividad.
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4
Bodegas Manuales Bodegas Automatizadas

En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o
almacenan en unidades de carga que se guardan en eliminan (según el grado de automatización) la cantidad de
contenedores de tamaño estándar. El contenedor intervención humana requerida para manejar el sistema.
Concepto estándar se puede manejar, transportar, y almacenar
fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema
de manipulación del material al que puede estar
conectado.
Cada tipo de artículo almacenado se conoce como Stock
Sistemas automatizados de almacenamiento /recuperación
Keeping Unit (SKU). (AS/RS) y sistemas de carrusel.
 Almacenamiento aleatorio  Sistemas automatizados de
Los artículos se almacenan en cualquier lugar almacenamiento/recuperación (AS/RS)
disponible (normalmente, el más cercano) del Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema
sistema de almacenamiento. controlado por ordenador que realiza operaciones de
Características almacenamiento y recuperación con velocidad y
 Almacenamiento especializado exactitud bajo un determinado grado de
Las SKUs se asignan a lugares específicos dela automatización.
instalación de almacenamiento.  Sistemas de carrusel
La mayor parte de los sistemas de carrusel son
manejados por un trabajador ubicado en la estación de
carga/descarga.
Ventaja Desventajas Ventaja Desventaja
 Incremento de la
 Costos bajos
 Esta limitado por las capacidad de
 Flexibilidad en el  Alto costo.
capacidades físicas almacenamiento.
uso dinámico del
del operados.  almacenamiento.
Pros y contras almacenamiento de  Gastos de
 Mayor probabilidad  Mejora de la rotación
materiales mantenimiento.
de error. del stock.
 No es probable que
 Requiere de mayor  Incremento del
el equipo se vuelva  Dificultad de modificar
recurso humano rendimiento.
obsoleto. el sistema.
 Mejora del control
del material
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5
TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN EN UNA BODEGA
Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y

efectividad en el flujo físico, su consecución está a expensas del flujo de
información. Debe ser su optimización, por tanto, objetivo de primer orden en la
Gestión de Almacenes. Su ámbito se extiende a todos los procesos anteriormente
descritos - Planificación y organización, recepción, almacén y movimiento - y se
desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías:
• Información para gestión.
• Identificación de ubicaciones.
• Identificación y trazabilidad de mercancías.
Información para la gestión.
Dentro de este apartado se incluyen todos aquellos documentos que contienen:
 Configuración del almacén: instalaciones, lay-out...

 Datos relativos a los medios disponibles.
 Datos técnicos de las mercancías almacenadas.
 Informes de actividad para Dirección.
 Evolución de indicadores.
 Procedimientos e instrucciones de trabajo.
 Perfiles y requisitos de los puestos.
 Registros de la actividad diaria.
Todos ellos caracterizados por la importancia que supone establecer una

periodicidad en la supervisión y ceñirse a modelos y formatos que aporten la
información para la gestión del almacén.
Identificación de ubicaciones.
Todas las zonas de un almacén deben estar perfectamente identificables y

conocidas por el personal habilitado a entrar en él.
Las ubicaciones pueden codificarse por:
Estanterías: cada estantería tiene asociado una codificación correlativa, del

mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también están identificados
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6
con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando del
nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende de altura.
Por Pasillo: en este caso, son los pasillos los que se codifican con números
consecutivos. En este caso, cada dos estanterías se van codificando sus bloques,
ya que la relación es de un pasillo por cada dos estanterías.
Identificación y trazabilidad de mercancías
Al igual que las ubicaciones, o incluso con mayor importancia, la totalidad de las
mercancías almacenadas deben ser codificadas asignando identificaciones únicas
por artículo. Y aún más, está codificación debe estar relacionada con la
utilizada para identificar las ubicaciones y con el resto de procesos de la empresa
-no sólo los logísticas-
Son dos las principales vías de codificación automática que se utilizan en la

empresa:
1. Codificación de barras.
2. Etiquetas electrónicas.
Ejemplos de tecnologías de la información:
• Código de barras.
• Radiofrecuencia.
• Ordenadores de abordo.
• Terminales portátiles.
• EDI.
• Reconocimiento de voz.
• Sistemas integrados de gestión logística.
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Glosario
Bodega:Lugar donde se guardan o almacenan ordenadamente los materiales,

se despachan y reciben materiales. También incluyen patios de almacenamiento,
zona de cargue y descargue.
Apilar: Colocar ordenadamente un objeto sobre otro.
Embalaje: Empaque o cubierta que protege una mercancía o material.
Manipular: Mover, trasladar, transportar o empacar mercancías con las manos

o con ayuda mecánica
AS/RS: existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una
máquina de S/R (Storage/Retrieval).
Deep-Lane AS/RS: El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan

grandes cantidades de stock, pero el número de SKUs diferentes es relativamente
pequeño.
Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo): El AS/RS de

hombre a bordo permite coger artículos individuales directamente de sus
posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de
la máquina S/R.
Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación
de artículo): Estos sistemas permiten la recuperación de artículos individuales. Los
artículos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artículo, éste se empuja de
su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estación de recogida.
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Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de

levantamiento verticales): También se conocen como sistemas
automatizados de almacenamiento/recuperación de levantamiento vertical (VL-
AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.
Almacenaje de WIP: sobre todo en producción por lotes y de tipo Job Shop.
Almacenamiento de materia prima o componentes para el

asemblaje: para reducir el riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores.
Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificación

automática, un sistema automatizado de almacenamiento permite conocer la localización y el
estado de los materiales o artículos.
Integración: El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un subsistema

importante en una fábrica totalmente automatizada.
Capacidad de almacenamiento: La capacidad de almacenamiento se

define como el espacio volumétrico total disponible o como el número total
disponible de compartimentos de almacenamiento en el sistema.
Densidad de almacenamiento: La densidad de almacenamiento se define

como la relación entre el espacio volumétrico disponible para el almacenamiento
real (eliminando pasillos y otros espacios desaprovechados) y el espacio
volumétrico total del sistema de almacenamiento.
Accesibilidad: La accesibilidad se refiere a la capacidad de tener acceso a cualquier

artículo deseado o carga almacenada en el sistema.
Utilización: La utilización se define como la relación entre el tiempo que se

utiliza realmente el sistema para realizar su función y el tiempo que éste está
disponible.
Bulk storage (Almacenamiento de bulto): Las unidades de carga (puestas

sobre palés o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra.
Rack Systems (Sistemas de estante):Permiten el apilamiento de

unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras.
Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila

de unidades de carga o superfícies inclinadas.
Estanterías y arces: Las estanterías representan uno de los tipos de equipos

de almacenamiento más comunes. Una estantería es una plataforma horizontal,
soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los
materiales. A menudo, las estanterías incluyen arcas, que son contenedores o
cajas que contienen artículos
3
9
Inventario Físico: Se da el nombre de inventario de mercancía a la

verificación o confirmación de la existencia de los materiales
o bienes patrimoniales de la empresa.
4
0

Apuntes U Iii L. de Operacion de Bodegas

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

Elaboró: M. en C. LUIS ARZATE MARTÍNEZ

Metepec, Estado de México, ENERO 2021

1. ORGANIZACION DE UNA BODEGA

Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo

1. El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación

Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza

Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo.

Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de

 Tipos y tamaños de vehículos.

Durante el diseño de la distribución en planta, los elementos estructurales

 Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.

 Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia

Legislación sobre seguridad e higiene:

FLUJO DE OPERACION DE BODEGA

DISTRIBUCION DE OPERACION DE BODEGA

Publicado 1st October 2012 por Jose Luis Cervantes

BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una

Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento

En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en

Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en

Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar

Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares

Los métodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un

de almacenamiento resulta estático, inmóvil. Los métodos tradicionales o no

Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas sobre

Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de

Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en

Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar

Estanterías y arcas. Las estanterías representan uno de los tipos de equipos de

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el

Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos

Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que

Los tipos principales son los siguientes

Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan

Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de minicarga se emplea para

Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre a bordo

Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación de

Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de levantamiento

APLICACION DE LOS AS/RS

Almacenamiento y recuperación de unidades. Está aplicación se lleva cabo con

Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperación

Almacenaje de WIP, sobre todo en producción por lotes y de tipo Job Shop. El

Almacenamiento de materia prima o componentes para el ensamblaje, para

EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS VIENE MOTIVADO POR:

Compatibilidad con sistemas de identificación automática. Los AS/RS son

Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificación

Integración. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un

TIPOS Y DISEÑO DE SISTEMAS DE CARRUSEL.

Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuración más común) o

La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador

El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.

Sus aplicaciones típicas son:

Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos individuales,

Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar

Almacenamiento temporal de WIP.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE

- Menor número de trabajadores.

Tecnología de la información en una bodega