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ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL
(A.P.P.C.C.)
 INDICE
Página

1 DATOS DE LA EMPRESA 4
2 DESCRIPCIÓN 4
3 DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA 4
4 INTRODUCCIÓN AL SISTEMA APPCC 5
PRINCIPIOS GENERALES DEL APPCC 5
DIRECTRICES GENERALES DEL SISTEMA APPCC 6
DEFINICIONES 6
EQUIPO MULTIDISCIPLINAR 7
5 PERSONAL DE FABRICACIÓN Y CONTROL DE LA EMPRESA 8
6 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 8
6.1 DIAGRAMA DE FLUJO 9
6.2 ANÁLISIS DE PELIGROS 10
6.3 CUADRO DE GESTION DE ANÁLISIS DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 11

7 PREREQUISITOS 12
7.1. CONTROL DE PROVEEDORES 12
7.2. BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN Y MANIPULACIÓN 12
7.3. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS E INSTALACIONES 14
7.4. PLAN DE DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN 16
7.5. PLAN DE FORMACIÓN 19
7.6. PLAN DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS 19
7.7. ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE 21
7.8. GESTIÓN DE RESIDUOS 21
7.9. TRAZABILIDAD, RECLAMACUIONES Y RETIRADA DEL PRODUCTO 21
7.10. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE 23

8 PLAN DE CALIDAD 23
8.1. CONTROL DE RECEPCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS 24
8.2. CONTROL ANALÍTICO PERIÓDICO DE LAS MATERIAS PRIMAS 24
8.3. CONTROL PERIÓDICO DE LOS PRODUCTOS FABRICADOS 26
8.4. NORMAS GENERALES DE TOMA DE MUESTRAS 27
8.5. NORMAS GENERALES PARA EL RESGUARDO O ENVIO DE MUESTRA 28

9 DOCUMENTACIÓN 28

2
10 REGISTROS 29
11 CONTROLES EN EL TRANSCURSO DE LA FABRICACIÓN 29

REGISTRO DE ENTRADA DE MATERIAS PRIMAS Y REGISTRO DE ENTRADA DE 30

PREMEZCLAS
REGISTRO DE FABRICACIÓN 31
PARTE DE INCIDENCIAS/RECLAMACIONES Y MEDIDAS CORRECTORAS 32
REGISTRO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS 33
PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS 34
REGISTRO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE INSTALACIONES Y EQUIPOS 35
REGISTRO DE FORMACIÓN 36
REGISTRO DE PROVEEDORES HOMOLOGADOS 37
REGISTRO DE LIMPIEZA DE SILOS 38

ANEXO NORMAS FEDNA : ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MATERIAS PRIMAS 40

ANEXO: FUNCIONES, COMPETENCIAS Y RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL 41
ANEXO: CONTROL DE PLAGAS 42
ANEXO: ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO FABRICADO 43

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1. DATOS DE LA EMPRESA:

Este Manual de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) ha sido diseñado para la
utilización por parte de la empresa situada en lugar , y
dedicada a la producción de piensos para la alimentación animal (Pienso de vacuno, Pienso de porcino y
Pienso avícola), y Nº de Autorización
para la fabricación y comercialización de piensos compuestos, y cuyos representantes son
según ellos mismos declaran.

2. DESCRIPCIÓN

La empresa tiene centrada su actividad en la producción de piensos compuestos para la

alimentación animal. El sector ganadero al que va dirigido el pienso producido es el porcino, bovino y
avícola. Los piensos fabricados son distribuidos a granel (caso del pienso destinado a ganado vacuno) ó bien
se distribuyen ensacados (piensos para porcino y avicultura). Los piensos se elaboran en harina, son no
medicados y no incorporan cocidiostáticos, por tanto los peligros propios en fabricas donde se incorporan
medicamentos en la empresa no existen.
El Reglamento (CE) 183/2005 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 12 de enero de 2005, fija
los requisitos en materia de higiene de los piensos, indicando la obligatoriedad de las empresas de piensos a
aplicar y mantener procedimientos escritos permanentes basados en los principios de análisis de peligros y
puntos de control críticos (APPCC).
Para la implantación del APPCC se toma como base las directrices del Codex Alimentarius que
constituye una sólida base para garantizar un control eficaz de la higiene de los alimentos.
Para minimizar los riesgos inherentes a la fabricación de piensos compuestos la empresa establece un
sistema de control de calidad reflejado a lo largo de ésta documentación.
Los procesos de fabricación se describen mediante el Diagrama de Flujo, de tal forma que contenga
las principales etapas del proceso de producción y se fijen los puntos de control críticos en cada una de las
etapas que los posean. Se fijarán , asimismo, planes de apoyo (requisitos previos) al sistema APPCC tal
como: Mantenimiento de los equipos, el Plan de Limpieza y Desinfección desarrollado, el Plan de Control de
Plagas, Plan de Formación continua del Personal, Plan de utilización de Agua Potable, Gestión de Residuos,
Control de Proveedores, y en general todos aquellos procesos que nos permitirán tener un total control del
sistema productivo.

3. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA

Para la elaboración del presente Manual se ha consultado, entre otras, la siguiente la siguiente
documentación:
➢ AESA, 2004. Guía para la aplicación del sistema de trazabilidad en la empresa agroalimentaria.

4
 ➢ Guía CESFAC de aplicación del sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control en la
industria de fabricación de piensos.
➢ Reglamento (CE) 183/2005 del Parlamento Europeo y Consejo, de 12 de enero, por el que se fijan
los requisitos en materia de higiene de piensos.
➢ R.D. 56/2002, e 18 de Enero, por el que se regulan la circulación y utilización de materias primas
para la alimentación animal y la circulación de piensos compuestos
➢ R.D. 747/2002, de 20 de Junio, por el que se establecen las sustancias y productos indeseables en
la alimentación animal.
➢ Reglamento (CE) Nº 178/2002 del Parlamento Europeo y Consejo, de 28 de enero de 2002 por el
que se establecen los principios y requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la
Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad
alimentaria.

4. INTRODUCCIÓN AL SISTEMA APPCC

PRINCIPIOS GENERALES DEL APPCC:

Según la actual legislación vigente los responsables de los establecimientos deberán efectuar
controles basados en los siguientes principios de APPCC:

• Identificar cualquier peligro que deba evitarse, eliminarse o reducirse a niveles

aceptables
• Determinar los puntos críticos de control (PCC) en la etapa o etapas en las
que el control sea indispensable para evitar o eliminar un peligro o reducirlo a
niveles aceptables .
• Establecer límites críticos en los puntos de control que diferencien la
aceptabilidad de la inaceptabilidad para la prevención, eliminación o reducción de
los peligros identificados.
• Establecer y aplicar procedimientos de vigilancia eficaces en los puntos
críticos de control.
• Establecer las medidas correctoras cuando de la supervisión se desprenda que
un punto crítico no está controlado.
• Establecer procedimientos de verificación para que los puntos críticos de
control y las medidas correctoras que se aplican cuando un punto crítico no está
controlado, son eficaces. Dichos procedimientos se realizarán regularmente.
• Establecer registros donde se demuestre la aplicación efectiva del punto anterior.
Es decir, establece la obligación de los responsables de los establecimientos a realizar
autocontroles basados en los principios del sistema APPCC (Análisis de Peligros y Puntos
críticos de Control).

5
DIRECTRICES GENERALES DEL SISTEMA APPCC:

• Formación de un equipo de APPCC, multidisciplinar

• Descripción del producto
• Determinar el presunto uso, teniendo en cuenta el grupo de población al que va
dirigido, determinando incluso si entre los consumidores existen grupos de población
sensibles.
• Elaboración de un diagrama de Flujo donde quede reflejado el proceso seguido por
el establecimiento.
• Verificación práctica del Diagrama de Flujo para comprobar su validez.
• Enumeración de todos los riesgos identificados asociados en cada fase operacional,
tanto biológicos, como químicos ó físicos.
• Estudio de medidas preventivas para controlar los riesgos o peligros o reducir su
presentación a unos niveles aceptables. Un riesgo puede necesitar más de una
medida preventiva o mas de un PCC y, por el contrario, puede ocurrir que una
medida preventiva controle eficazmente más de un riesgo.
• Determinación de los PCC en el que puede ejercerse control y prevenirse o reducirse
a niveles aceptables un riesgo o peligro relacionado con la inocuidad del alimento
• Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC
• Establecimiento de un sistema de vigilancia para los PCC, es decir, una secuencia
planificada de medidas u observaciones para demostrar que un PCC está bajo
control y por tanto no supera los límites críticos. El sistema de vigilancia deberá ser
capaz de detectar una perdida de control en el PCC y deberá proporcionar la
información a tiempo para que se adopten medidas correctoras con el objeto de
recuperar el control.
• Establecimiento de medidas correctoras con el fin de subsanar las desviaciones
respecto a los límites críticos establecidos.
• Establecimiento de un procedimiento de verificación de que el sistema funciona
correctamente. Para ello se pueden utilizar métodos, procedimientos, ensayos de
observación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.
• Establecimiento de un sistema de Registro y Documentación. Deberán existir
pruebas documentales de todas y cada una de las fases del sistema aplicado para
garantizar que el proceso está controlado.

Para la correcta aplicación de los principios de APPCC, es necesario ejecutar las tareas que
se indican en la secuencia lógica detallada.

6
DEFINICIONES:

• APPCC: Sistema de identificación de peligros específicos y las medidas preventivas

para su control
• DIAGRAMA DE FLUJO: Representación esquemática de la secuencia de las
etapas de que consta la fabricación ó elaboración de un producto alimentario.
• PELIGRO: El potencial para causar un daño al consumidor. Los peligros pueden ser
biológicos, químicos ó físicos.
• RIESGO: Es la probabilidad de presentación de un peligro.
• MEDIDA PREVENTIVA: Aquellas acciones y actividades que pueden ser usadas
para eliminar un peligro o reducir su impacto u ocurrencia a niveles aceptables
• ARBOL DE DECISIONES: Secuencia ordenada de preguntas, que se aplican a
cada peligro de cada etapa del proceso, con el fin de determinar que etapa es PCC
para dicho peligro.
• PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC): UN punto, paso o procedimiento que se
puede controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser
prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables.
• LÍMITE CRÍTICO : Un valor que separa lo aceptable de lo no aceptable.
• VIGILANCIA: Secuencia planificada de observaciones o medidas al objeto de
evaluar si un PCC se encuentra bajo control.
• ACCIÓN CORRECTORA: Acción a tomar en caso de que la vigilancia de un PCC
indique una perdida de control, es decir, que un parámetro a vigilar supera el límite
crítico establecido para dicho parámetro.
• VERIFICACIÓN: Realización de procedimientos complementarios de control, para
asegurarnos que las actuaciones realizadas se ajustan al Plan de APPCC y que éste
es eficaz para obtener alimentos seguros.

EQUIPO MULTIDISCIPLINAR
En la elaboración del presente Manual han intervenido las siguientes personas:

7
5. PERSONAL DE FABRICACIÓN Y CONTROL DE LA EMPRESA:

Por ser ésta una empresa eminente familiar la responsabilidad de todas las fases del sistema de
producción y de control de calidad, y en general todas aquellas actividades reflejadas en éste Manual recaen
en la persona de
. Detallamos a continuación las diferentes etapas y los responsables para cada una de ellas:

ETAPA CUALIFICACIÓN y EXPERIENCIA RESPONSABLE

PROFESIONAL
GERENCIA
COMPRAS
INSPECCIÓN EN
RECEPCIÓN
PRODUCCIÓN
ENVASADO
DISTRIBUCIÓN
CONTROL DE
CALIDAD
MANTENIMIENTO Y
LIMPIEZA
REGISTROS
(TRAZABILIDAD)
En el anexo final se recogen las competencias, funciones y responsabilidades del
personal.

6. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO:

La empresa elabora pienso en harina para distintos grupos de animales tales como: ganado bovino,
porcino, avicultura y équidos.
El pienso se elabora a partir de la formulación diseñada para las diferentes especies, en la que se mezclan
las distintas materias primas (almacenadas en silos tras su recepción) y la premezcla vitamínico mineral
(recepcionadas en sacos) que especifique la fórmula, no existiendo incompatibilidades para ellas en los
distintos piensos. Se distribuye el pienso elaborado ensacado y a excepción del de vacas que también se
distribuye granel a partir de vehículos propios.
El pienso elaborado no está medicado ni incorpora cocidiostáticos por lo que no existen peligros en
cuanto a contaminaciones cruzadas por la incorporación de estos productos.

8
 La caducidad establecida es de tres meses tras la realización del pienso. El lote viene definido por el día,
mes y año de fabricación.

6.1 DIAGRAMA DE FLUJO:

Recepción de materias
primas

Almacenamiento

Dosificación y Pesado

Molienda

Mezclado
Dosificación de
ácidos orgánicos

Almacenamiento de
Producto terminado

Carga a granel
Ensacado

Expedición

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6.2 ANÁLISIS DE PELIGROS PARA LA FÁBRICA DE PIENSOS
PUNTO
MEDIDA DE CONTROL PARA PREVENIR,
CRÍTICO DE
FASE PELIGRO RIESGO BASE DEL RIESGO ELIMINAR Ó REDCIR EL PELIGRO A NIVELES
CONTROL
ACEPTABLES
PCC
Biológico SI Proliferación de microorganismos si la humedad de materias primas Adicionar ácidos orgánicos en piquera en proporción de SI
es superior a la establecida y el almacenamiento es mayor de 15 0.5 Kg/Tm
1.Recepción de materias dias.
primas Químico SI Contaminación de las materias primas por sustancias indeseables: Homologación de proveedores. Plan de calidad NO
metales pesados, pesticidas, dioxinas.
Físicos NO Partículas sólidas ajenas al producto. Plan de mantenimiento y limpieza adecuado NO

Biológico NO Tiempo de almacenamiento corto y departamentos estancos. Plan de mantenimiento y limpieza adecuado. NO
2. Almacenamiento
Químico NO Engrase de la maquinaria con aceites o lubricantes aptos en industria Plan de mantenimiento y limpieza adecuado NO
alimentaria
3. Dosificación de materias Biológico NO Se elimina o reduce en la fase posterior Plan de limpieza adecuado NO
primas-Aditivos y Pesado Químico SI Programa de mantenimiento y calibración de básculas incorrecto Plan de mantenimiento y calibración de básculas correcto NO

4. Molienda y Mezclado
(incorporación de ác.
orgánicos)
5. Almacenamiento del
producto final en sacos ó
granel
Biológico SI Materias primas tratadas con ác. orgánicos en fases anteriores y Dosificación correcta de ácidos orgánicos en mezcladora SI
punto de contaminación por falta de limpieza en la mezcladora en proporción de 1 Kg/Tm
Químico SI Engrase de la maquinaria con aceites o lubricantes aptos en industria Buenas prácticas de fabricación. Prueba de homogeneidad
alimentaria. Mezclas no homogéneas por funcionamiento incorrecto y contaminación cruzada (Plan de calidad). Plan de NO
de la mezcladora. mantenimiento.
Biológico NO Materias primas tratadas con ác. orgánicos en fases anteriores Plan de limpieza adecuado. NO

6. Expedición Biológico NO Materias primas tratadas con ác. orgánicos en fases anteriores y Plan de limpieza adecuado. NO
punto de contaminación por falta de limpieza en el transporte a
granel

10
 6.3 CUADRO DE GESTIÓN DE ANÁLISIS DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

ETAPA PELIGRO MEDIDA PREVENTA PCC LIMI CRITICO VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTORAS REGISTRO

- Contaminación - Homologación de - Cumplir - Comprar a proveedores - Reclamación al proveedor - Registro de

RECEPCIÓN microbiológica proveedores especificaciones homologados - Tratamiento con ac. Proveedores
MATERIAS PRIMAS química ó física - Control de la humedad contratadas - Plan de calidad de las materias orgánicos en dosis de homologados
en recepción (NORMAS FEDNA) primas recepcionadas 0.5Kg/Tm si: HUMEDAD - Certificados analíticos
- Incorporación de - Humedad inferior - Control Humedad en recepción SUPERIOR A LAS - Registro de recepción
imanes a las establecidas * MENOS 15% de humedad INDICADAS EN NORMAS de materias primas
según las normas FEDNA y - Registro de
FEDNA ALMACENAMIENTO Incidencias/Reclamacio
MAYOR DE 15 DIAS -nes
- Analítica en caso de - Registros dosificación
sospecha de ac. orgánico.
- Contaminación - Adicción de ácidos - Adicionar 1kg de - Inclusión y revisión de la
microbiológica orgánicos ácido orgánico dosificación de ácido orgánico en
MEZCLADO - Formación del personal SI por Tm de pienso el parte de fabricación
(DOSIFICACIÓN DE en el manejo de ácidos en mezcladora - Plan de calidad donde se - Aumento de la dosis de - Registro de fabricación
ÁC. ORGÁNICOS) orgánicos. - Desviación de verifique la cantidad de ácido orgánico - Albaranes de compra
ADICCIÓN DE - Mantenimiento del ±10% en enterobacterias: adicionado: 2 kg/Tm de ác. orgánicos.
PREMEZCLAS dosificador dispositivo de 1. Menos de 1000ufc/g: pienso en mezcladora - Registro de
- Limpieza y deinfección medición satisfactorio mantenimiento
instalaciones 2. Entre 1000ufc/g- 10000ufc/g: - Plan de calidad
vigilar - Registro de limpieza y
3. Mayor de 100000ufc/g: tomar desinfección de
- Contaminación - Control de - Homogeneidad medidas instalaciones.
química funcionamiento SI correcta. - Pruebas de homogeneidad y - Restablecimiento de las - Registro de pruebas de
correcto de la Conformidad con contaminación cruzada condiciones óptimas de la homogeneidad y
mezcladora los límites de mezcladora contaminación cruzada
contaminación
cruzada.

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7. PREREQUISITOS

7.1 CONTROL DE PROVEEDORES

La empresa antes de proceder a la compra de materias primas por parte de un proveedor llevará a
cabo una evaluación de estos, atendiendo a diferentes criterios:
• Registro de incidencias detectadas para proveedores históricos
• Certificación ISO 9001-2000
• Certificado de tener implantado un sistema APPCC
• Certificado de autorización para el desarrollo de la actividad.
• Analíticas realizadas a partir del plan de calidad para garantizar y controlar las especificaciones
de las materias primas suministradas.

Es conveniente el establecimiento de especificaciones técnicas para las materias primas

suministradas, que se basen en los criterios recogidos en las normas FEDNA para fijar las características de
los productos que se compran.
La empresa recogerá en un registro específico la relación de proveedores de los que dispone.

7.2 BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN Y MANIPULACIÓN

INDUMENTARIA E HIGIENE DEL PERSONAL

Es conveniente que todos los operarios a la hora de trabajar tengan en cuenta los siguientes
criterios generales para establecer unas Buenas Prácticas de Manipulación.
Los operarios al acceder a las instalaciones, se dirigirán directamente a los vestuarios, donde se cambiarán
de ropa y de calzado.
Las taquillas dispondrán de compartimentos para ropa de calle y ropa de trabajo. Depositarán
ordenadamente la ropa y el calzado de calle, así como los anillos, collares, pendientes y demás joyas en el
compartimento correspondiente de su taquilla. Cogerán del otro la ropa y calzado de trabajo limpios y se
vestirán.
Tras lavarse correctamente las manos se incorporarán a su puesto de trabajo. Si trabajan con guantes,
los lavarán y desinfectarán antes de empezar a trabajar.

Toda persona, mientras trabaja debe:

1. Utilizar ropa y calzado de trabajo limpios y adecuados.

2. No llevar puestos anillos, collares, pendientes, etc.. Pueden caerse al producto y son asimismo ,
asiento de gérmenes .
3. Prohibido comer y fumar excepto en lugares específicos para ello.

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4. Si se trabaja con guantes, se lavarán con agua y jabón después de cada parada, al cambiar de
actividad y al finalizar la jornada de trabajo. Si están rotos se cambiarán por unos nuevos.
5. Si se trabaja sin guantes, deberá lavarse las manos correctamente y desinfectarlas al inicio de la
jornada y; además deberán limpiarse adecuadamente las manos:
➢ Después de cada ausencia del puesto de trabajo
➢ Tras utilizar el baño
➢ Al cambiar de actividad
➢ Siempre que las manos hayan podido ensuciarse, y
➢ Siempre que lo indique el encargado.
6. No manipulará productos si tiene heridas o abscesos sin proteger. Los cortes y heridas contienen
abundantes bacterias. Si padece una enfermedad (catarro, diarrea,...) lo comunicará a su
encargado.
7. El cuarto de baño tiene que poseer jabón y toallas de un solo uso, y debe mantenerse siempre
cerrada la puerta del baño.
8. El empresario tomará todas las medidas necesarias para evitar que trabajen y manipulen los
productos aquellas personas susceptibles de contaminarlos hasta que demuestre su aptitud para
hacerlo sin peligro.

BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN

1. En el momento de la recepción de las materias primas, envases y embalajes, y en la medida que

esto sea posible, se pasarán desde la puerta hasta las zonas de almacenamiento o de procesado,
mediante la fenwick, traspalets,etc, que no circularán por el exterior de la planta para evitar
introducir en la misma contaminación externa
2. La basura generada durante el proceso e fabricación se depositarán en recipientes estancos
provistos de una tapa y fáciles de limpiar y desinfectar. Los desechos no deberán acumularse en
los lugares de trabajo. Se evacuarán, bien de forma continua cada vez que se llenen los recipientes
ó como mínimo al final de cada jornada de trabajo. Los recipientes se limpiarán cuidadosamente y,
en caso de necesidad, se desinfectarán después de cada uso. Los desechos almacenados no
deberán constituir un foco de contaminación.
3. En la medida de lo posible ,las puertas se mantendrán cerradas para evitar el acceso de insectos,
roedores, aves, etc.
4. En los locales de almacenamiento de envases y embalajes, de materias primas, de productos
finales y de material reutilizable se cumplirán las siguientes instrucciones respecto a la estiba,
orden, y limpieza:
➢ El material y producto almacenado estará separado de las paredes y aislado del suelo
mediante palets de forma que se facilite la limpieza.
➢ Al recibir material o productos nuevos, se colocarán detrás y debajo de los ya
almacenados, de forma que éstos sean los más accesibles para el uso. Cuando se
tomen materiales o productos de almacén, se eligirán los más antiguos del stock.

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 ➢ Los envases y embalajes retractilados a su llegada se mantendrán en el almacén en
las mismas condiciones hasta su uso. Solamente se eliminará ésta protección en el
momento previo a su utilización.
➢ Las materias primas deben almacenarse en silos específicos para ellas, y en el caso de
los aditivos o premezclas, estas han de almacenarse en un lugar separado y
diferenciado del resto del almacén.
➢ El almacenamiento de los productos terminados ha de permitir una fácil identificación
de los mismos mediante carteles que identifiquen los diferentes productos terminados
colocados en un lugar visible. Estos productos terminados deberán estar
perfectamente etiquetados conforme a la legislación vigente.
5. Todos los productos potencialmene tóxicos, como la sosa, jabones, detergentes, desengrasantes y
desinfectantes se mantendrán en su correspondiente almacén. Se recogerán inmediatamente
después de su uso.
6. Quedará prohibida la cría de animales en el interior de las instalaciones.
7. Se aplicarán los planes ó programas de prevención de riesgos laborales.
8. Los operarios deberán tener especial cuidado durante el manejo de correctores, los cuales estarán
en lugar apartado y bien conservados.
9. La gerencia tendrá especial cuidado en el mantenimiento del banco de muestras, manteniendo
estas al menos hasta su caducidad. Es aconsejable utilizar un armario dividido en tantas casillas
como días de caducidad dados a los productos fabricados.
10. Es obligatorio el uso de lubricantes aptos en industria alimentaría para el mantenimiento de la
maquinaria o equipos, para evitar peligros químicos por contaminantes tóxicos.
11. Ante cualquier duda durante el trabajo, para la cual no figure pauta alguna escrita en el presente
Manual de Buenas Prácticas de Fabricación, se deberá consultar al encargado de producción, que
será quien dé las instrucciones a seguir.

7.3 PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS E INSTALACIONES

Para llevar a cabo el Plan de L + D nos hemos planteado diferentes zonas de trabajo y sus
equipamientos y maquinarias teniendo en cuenta las diferentes necesidades, tanto de productos de
limpieza y desinfección como de tiempo y formas de llevarlos a cabo en cada una de las zonas de trabajo.

14
 PLAN DE LIMPIEZA DE EQUIPOS E INSTALACIONES
ELEMENTOS A LIMPIAR Y
ZONA FORMA DE REALIZARLO PERIODICIDAD
DESINFECTAR

NAVE FABRICACIÓN Suelos Barrido y Agua a presión SEMANAL

NAVE ALMACENAMIENTO
PIQUERA RECEPCIÓN
SILOS
CELDAS DE DOSIFICACIÓN
DOSIFICADORA
MEZCLADORA
BOMBA MELAZADORA
MOLINO
VEHÍCULOS PROPIOS
OFICINAS Y BAÑOS
Suelos Barrido y Agua a presión SEMANAL
Cepillado A LA ENTRADA DE MERCANCIA NUEVA
Barrido FINALIZACIÓN DE EXISTENCIAS
Barrido FINALIZACIÓN DE EXISTENACIAS
Cepillado y aspirado CAMBIO DE PRODUCTO
Raspado con espátula y barrido BIMENSUAL
Enjuague con agua BIMENSUAL
Limpieza del imán SEMANAL
Barrido CAMBIO DE PRODUCTO
Cepillado , lavado y desinfectado SEMANAL
Barrido/fregado y desinfección SEMANAL

15
1. Los contenedores de basura deberán vaciarse periódicamente cuando estén llenos. Existirá separación
entre los contenedores y los productos almacenados.
2. La zona de almacenamiento de los contenedores de basura deberá limpiarse y desinfectarse con la
periodicidad que se considere conveniente, para que estén limpios permanentemente.
3. Los productos de limpieza deberán garantizar una limpieza y desinfección adecuada y se usarán de
forma que no puedan transmitir sustancias contaminantes a los productos fabricados o utilizados en la
fabricación. Dichos productos deberán cumplir los requisitos establecidos por la legislación vigente.
4. Los productos utilizados en la limpieza y desinfección deberán almacenarse en zonas ó locales separado
de las materias primas y productos fabricados.
5. Los materiales utilizados para el lavado (cepillos, esponjas,...) deberán mantenerse limpios y secos.
6. Los vestuarios , lavabos y retretes deberán mantenerse limpios en todo momento.
7. El personal de limpieza deberá estar bien capacitado en técnicas de limpieza.
8. Cada mañana el personal cualificado realizará una inspección para verificar las condiciones higiénico
sanitarias de las instalaciones, equipos, y utensilios. Si se encuentran zonas ó equipos que no están
suficientemente limpios se limpiarán antes de que comience el proceso de producción.

7.4. PLAN DE DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN

Los insectos y roedores pueden constituir un peligro sanitario pudiendo actuar como vectores
de microorganismos patógenos por lo que deberán adoptarse medidas preventivas tendentes a impedir
la presencia de roedores e insectos en los establecimientos y medidas urgentes de erradicación en el
caso de que se detecte la presencia de éstos en el interior de la industria.
La eliminación de roedores e insectos de los establecimientos deberá realizarse un programa
establecido por personal autorizado para este fin. El programa de lucha será eficaz y continuo.
Las medidas de lucha que comprendan el tratamiento con agentes químicos, físicos o biológicos solo
deberán aplicarse bajo la supervisión directa del personal que conozca a fondo los riesgos que el uso de
esos agentes puedan entrañar para la salud.
El uso de insecticidas y raticidas deberá garantizar la eliminación de insectos y roedores del
establecimiento y se utilizarán de forma que no puedan transmitir sustancias contaminantes a los
piensos y materias primas. Dichos productos deberán cumplir los requisitos establecidos por la
legislación vigente y deberán estar autorizados.

DESRATIZACIÓN
1. Medidas Preventivas

• Arreglar aquellas ventanas cuyos cristales se hayan roto o presenten signos de deterioro
• Proteger desagües, agujeros y grietas por donde pasan las tuberías o cualquier zona
susceptible de entrada de roedores mediante materiales que eviten su presencia en las
instalaciones. Los paneles de madera, los falsos techos y las tuberías empotradas en los locales
donde se preparan alimentos pueden favorecer posibles entradas de roedores.

16
 • El personal del establecimiento y especialmente el de limpieza deberá estar instruido para
notificar inmediatamente de cualquier signo de infestación que puedan observar, tales como
presencia de heces, frotaduras, agujeros y raspaduras, huellas, alimentos o envases dañados, y
la presencia de roedores muertos o vivos.
• Examinar periódicamente los rincones de los locales que no están a la vista, escaleras, huecos
de las escaleras, espacios bajo estanterías, ventiladores, locales de almacenamiento de
materias primas, de envases y embalajes y de otros productos, desvanes, grietas y agujeros
por donde pasan las tuberías, conductos y cables, locales o construcciones contiguos y posibles
criaderos.
• Los locales en donde se depositen los desechos así como los contenedores de desechos
deberán ser de fácil limpieza y mantenerse limpios. Hasta el momento de la evacuación, los
contenedores de desechos deberán mantenerse cerrados.

2. Medidas de erradicación

• Los tratamientos de eliminación de roedores se confiarán a personal experto y cualificado de

una empresa especializada o a personal de la industria que conozca la utilización de plaguicidas
y sus peligros potenciales al hombre y a los piensos ó materias primas.

• Métodos de eliminación

o Cepos con venenos agudos o con venenos crónicos. Los venenos más convenientes son
los anticoagulantes, que son poco tóxicos para las personas y para los animales
domésticos. Para que sean eficaces es preciso que el cepo se mantenga al alcance de
los roedores durante un mínimo de dos semanas.
o Trampas. No son eficaces contra las infectaciones más intensas, pero pueden ser útiles
para eliminar a los supervivientes del tratamiento con veneno o como medida
preventiva.
o Plaguicidas en agujeros y cavidades utilizados por los roedores. En almacenes puede
ser precisa la fumigación con gas por empresas especializadas.

DESINSECTACIÓN

1. Medidas preventivas

• Se deberán arreglar aquellas ventanas cuyos cristales se hayan roto o presenten signos de
deterioro y se utilizarán mosquiteros en ventanas, puertas y ventiladores o zonas de los locales
en donde se considere conveniente
• Proteger desagües, agujeros y grietas por donde pasan las tuberías o cualquier zona
susceptible de entrada de insectos mediante materiales que eviten su presencia en las

17
 instalaciones. Los paneles de madera, los falsos techos y las tuberías empotradas en los locales
donde se preparan alimentos pueden favorecer posibles entradas de estos animales.
• El personal del establecimiento y especialmente el de limpieza deberá estar instruido para
notificar inmediatamente de cualquier signo de infestación que puedan observar, tales como
alimentos o envases dañados y la presencia de insectos muertos o vivos.
• Examinar periódicamente los rincones de los locales que no están a la vista, escaleras, huecos
de las escaleras, espacios bajo las estanterías, ventiladores, locales de almacenamiento de
materias primas, de envases y embalajes y de otros productos, desvanes, grietas y agujeros
por donde pasan las tuberías, conductos y cables, locales o construcciones contiguos y posibles
criaderos.
• Los locales en donde se depositen la basura así como los contenedores de ésta deberán ser de
fácil limpieza y mantenerse limpios. Hasta el momento de la evacuación, los contenedores
deberán mantenerse cerrados.

Medidas de erradicación

• Los tratamientos de eliminación de insectos se confiarán a personal experto y cualificado de

una empresa especializada o a personal de la industria que conozca la utilización de plaguicidas
y sus peligros potenciales al hombre y a los piensos y materias primas.

• Métodos de eliminación

o Insecticidas en polvo o en rociamientos, contra huevos, larvas y adultos. Los

insecticidas que dejan residuo duradero (rociamiento de acción residual) pueden ser
peligrosos cuando se aplican en zonas donde se preparan alimentos. Los suelos,
paredes, contenedores de basuras y lugares próximos a las instalaciones se pueden
rociar con insecticidas de acción residual. Resulta eficaz para la eliminación de
cucarachas pintar una banda de insecticida de 10 cm de ancho en la parte baja de las
paredes, donde se unen al suelo. La banda no tendrá interrupciones, de forma que las
cucarachas tengan que tocar la banda al entrar o salir de los locales.
o Dispositivos con tubos fluorescentes que atraen a los insectos voladores hacia una
rejilla electrificada. Los insectos mueren en el acto y caen en una bandeja colectora.

La empresa tiene contratados los servicios de Desratización y Desinsectación a través de UNA

empresa con la cual tiene contratada un servicio de mantenimiento trimestral(en el anexo aparece
regida toda la documentación relativa a este servicio contratado).

18
7.5. PLAN DE FORMACIÓN

La formación del personal por parte de la empresa garantizará que los manipuladores
dispongan de una formación adecuada en Higiene de acuerdo con su actividad laboral y se desarrollará
básicamente a través de dos líneas de acción:

1º.- Acciones formativas programadas impartidas por empresas y entidades autorizadas que
garantizarán el nivel de conocimiento necesario para posibilitar unas prácticas correctas
de higiene y manipulación .
2º.- Aprendizaje en el puesto de trabajo

1º.- El primer apartado incluye aquellas acciones que se programan periódicamente, a través de las
cuales se renueva la formación que permite a los operarios de las Industrias Agroalimentarias
la correcta manipulación y elaboración de los productos fabricados.
El objetivo primordial de estos cursillos es el de formar y preparar al personal que trabaja en
Industria Agroalimentaria, con el fin de establecer una mayor concienciación en los temas de
Higiene y Salud Alimentarios.

2º.- La segunda línea, la constituye la formación en el puesto de trabajo. En este caso, el

procedimiento de aprendizaje sigue un proceso que va de lo global a lo concreto, referido
siempre a los siguientes apartados:

 PROCESOS GENERALES, para lo cual el personal de nueva incorporación, en una primera fase,
realiza tareas auxiliares en las distintas Líneas o Puestos de trabajo hasta adquirir la experiencia
necesaria.
EQUIPOS, la incorporación de nuevos equipos, implica la necesidad de llevar a cabo cursos de
aprendizaje controlados por personal capacitado.
C TAREAS, donde se incluye la enseñanza de todos los procedimientos (tradicionales o de nueva
implantación) que se ponen en práctica dentro de la empresa: control de riegos, control de
calidad.
Aunque la formación del personal en el puesto de trabajo se desarrolla de una forma
continuada, siempre está condicionada por las necesidades de la Empresa, que dictamina
cuándo y cómo realizarla.

7.6. PLAN DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS

La empresa mantiene un programa de mantenimiento de los equipos que deben ser sometidos
al mismo. Para facilitar la labor de diseño del plan y registro de los datos correspondientes, la empresa
en las mismas hojas de registro del mantenimiento efectuado a cada máquina sometida a dicho
mantenimiento especifica a su vez el control al que debe ser sometido así como la frecuencia del

19
 mismo.
El siguiente cuadro recoge los controles de mantenimiento al que pueden ser sometidos los distintos
aparatos y/o maquinas utilizadas en esta fábrica. En la fábrica de piensos la maquinaría que se engrasa
no entra en ningún momento con las materias primas ni el producto fabricado no existiendo riesgo de
contaminaciones.

APARATO MANTENIMIENTO A EFECTUAR FRECUENCIA

Engrase sinfines Bimensual
MOLINO
Revisión y cambio martillos si hace falta Bimensual
Engrase Bimensual
MEZCLADORA

Bimensual - Parte superior

Engrase engrase automático cada 6 meses
automático; cambio del
en parte superior cambio
ELEVADORES sistema cada 6 meses
Reposición Cangilones
Según incidencia
Cambio cinta
Según incidencia

SINFÍN DE PIQUERA Engrase Bimensual

Revisión niveles aceite Mensual

COMPRESOR

Verificación con probeta específica de la cantidad Semestral

EQUIPO DE
de líquido dosificado
DOSIFICACIÓN DE
Supervisión y limpieza de las boquillas de Trimestral
ÁC. ORGÁNICOS
dosificación
BÁSCULAS Calibración Bianual

CARRETILLA Cada 3 meses (servicio

Cambio de Aceite y engrase filtros
ELEVADORA externo)

La mezcladora utilizada tiene capacidad para 7.500 kg y se identifica a partir del modelo de la misma
que es 25025/h/16. El funcionamiento de esta máquina se verifica anualmente a partir de la prueba de
homogeneidad.
La empresa dispone de las siguientes básculas:
• BÁSCULA ELECTRÓNICA, Marca: FIDENS, Modelo: N/C, Nº de Identificación: 576 (Alcance
máximo:150Kg – Alcance mínimo:2 Kg)
• BÁSCULA ELECTRÓNICA, Marca: EXA, Modelo: BI 9000, Nº de Identificación: 9936617 (Alcance
máximo:60000Kg – Alcance mínimo:400 Kg)
• BÁSCULA ELECTRÓNICA, Marca: FARM SCALE, Modelo: ACTION SCALE, Nº de Identificación:
45/9131 (Alcance máximo:6000Kg – Alcance mínimo:40 Kg)

20
 • BÁSCULA ELECTRÓNICA, Marca: UTILCELL, Modelo: TI 500 E, Nº de Identificación: 281156
(Alcance máximo:1000Kg – Alcance mínimo:10 Kg)

7.7. ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE

Todas las empresas dedicadas a la actividad agroalimentaria están obligadas a garantizar el uso
de agua apta en sus instalaciones. La fábrica de piensos
tiene suministro de agua de la red pública, que le garantiza el control de ésta por parte de la empresa
proveedora .
Siempre y cuando las autoridades sanitarias lo exijan se realizará un análisis de potabilidad de agua
para verificar que cumple con la legislación vigente.

7.8. GESTIÓN DE RESIDUOS

Debido a la naturaleza de las materias primas que integran los piensos para la alimentación
animal, los residuos generados por estos como consecuencia de los procesos que integran el sistema de
producción, son totalmente asimilables como residuos sólidos urbanos. Los desechos generados durante
el proceso de fabricación, se depositarán en recipientes estancos provistos con tapa y fáciles de limpiar
y desinfectar, nunca deberán acumularse en los lugares de trabajo y se vaciarán siempre que estén
llenos ó como mínimo al finalizar la jornada laboral.
Por otra parte la empresa tiene contratados los servicios de XILOGA S.L. para la destrucción de piensos
no aptos (porque han caducado, encontrarse en malas condiciones higiénico-sanitarias etc.), materias
primas ó premezclas no válidas. El contrato con esta empresa aparece recogido en el anexo
correspondiente.

7.9 TRAZABILIDAD, RECLAMACIONES Y RETIRADA DE PRODUCTO

TRAZABILIDAD
La empresa con el fin de garantizar la trazabilidad de sus productos conservarán documentos
relativos proceso productivo que va desde:

1. Identificación de PROVEEDORES y ENTRADA DE PRODUCTOS: todas las materias primas

que son susceptibles de ser introducidas en fábrica por un proceso de compra deben ser
recogidas en el registro de entrada de materias primas y premezclas donde aparezca
como mínimo: la fecha de entrada, el proveedor, la materia prima suministrada, la cantidad
suministrada, el lote asignado (viene dado por la fecha de entrada: año, mes y día, seguido
del nº de albarán) y el número de albarán de entrada. El registro de entrada de materias
primas y premezclas se encuentra recogido en soporte informático.
2. Realización del REGISTRO de FABRICACIÓN: en dicho registro se recoge como mínimo
el código de fabricación del pienso, el lote asignado a dicho pienso, la cantidad de producto
fabricado, la cantidad y lote de cada una de las materias primas que incorpora, la cantidad
y lote del ácido orgánico incorporado y de la premezcla que lleva. El lote del pienso
corresponde con la fecha de fabricación del mismo y la caducidad es de tres meses como

21
 máximo tras su fabricación. El registro de fabricación se encuentra recogido en soporte
informático.

3. Identificación de CLIENTES y PRODUCTO EXPEDIDO: los piensos que se envían a los

clientes son recogidos en albaranes de salidas donde se indica la fecha, el nombre del
cliente, producto expedido, lote del producto y cantidad suministrada. Por otra parte para
llevar a cabo la trazabilidad en los camiones de reparto, en cada albarán de salida de
mercancía se apunta la matrícula del camión y el nº de cisterna donde se encuentra cada
producto transportado.
De esta manera la empresa garantiza la trazabilidad de los productos que suministran.

RECLAMACIONES Y RETIRADA DEL PRODUCTO

En el supuesto alguna Reclamación por parte de alguno de sus clientes y referente a cualquiera
de los productos vendidos por ésta fábrica de piensos la empresa iniciará el proceso de Reclamación
cubriendo el Registro de Incidencias/Reclamaciones y Medidas Correctoras.
A la vista de la reclamación, el Gerente tomará las decisiones que considere oportunas, dejando
constancia de ellas en el parte, el cual, deberá cerrarse una vez resuelta la Reclamación.
• Retirada del producto de las instalaciones del cliente, por lo cual el fabricante a través
de vehículo propio recogerá el pienso problema en un tiempo máximo de 24 a 48 horas
y ubicación posterior del producto en un lugar especifico del almacén para productos no
conformes hasta la resolución de la reclamación.

La Reclamación podría resolverse entre otras de las siguientes formas:

• Análisis previo del producto y toma de decisión a la vista de los mismos

• Reutilización del producto si la reclamación no se debe a una mala calidad físico-
química o microbiológica del producto y por tanto se pueden reutilizar para un nuevo
proceso de producción (ejemplo: tamaño de los cereales del pienso no correcto). Antes
de ser puesto en circulación se procederá a realizar un control de calidad.
• Reciclado en el caso de que la reclamación se deba a una formulación errónea según
los análisis realizados. Al mismo tiempo se procede a la reformulación del pienso para
adaptarlo a las especificaciones del mismo. Antes de ser puesto en circulación se
procederá a realizar un control de calidad.
• Eliminación del producto si el análisis previo indica graves deficiencias en su
formulación o un deterioro higiénico-sanitario. En éste caso será recogido por un gestor
de residuos autorizado para su destrucción.

22
7.10 ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE

ALMACENAMIENTO
La empresa tiene establecido un sistema de almacenamiento de materias primas y de productos
fabricados diferenciándolos según el producto de que se trate.
Las materias primas, se encuentran almacenadas en un lugar específico, y separadas de la
zona de almacenamiento de producto terminado. Estas se encuentran en sus silos correspondientes
donde se garantiza la perfecta conservación de las mismas. Las premezclas se colocan en un lugar
separado y específico del resto del almacén.
Respecto a los productos terminados estos se encuentran perfectamente identificados
mediante carteles colocados en lugares visibles en el almacén, estarán etiquetados de acuerdo con la
normativa vigente actual, y se almacenarán hasta el momento de su expedición, separados de las
paredes y aislados del suelo mediante palets.

TRANSPORTE
La empresa cuenta con dos vehículos de transporte propios destinados a la distribución de
pienso. Uno de ellos es utilizado para el transporte de pienso a granel (pienso para vacuno), y el otro a
la distribución del pienso ensacado.
La empresa únicamente distribuye pienso a granel destinado a ganado vacuno, y no existe
riesgo de contaminaciones cruzadas puesto que no hay incompatibilidades entre las premezclas
utilizadas en dichos piensos. Sin embargo con el fin de garantizar el correcto funcionamiento cuenta con
un procedimiento especifico de actuación en el transporte que consiste básicamente en:
1. Comprobar si las celdas de las cubas están vacías, limpias y cerradas
2. Ordenar la carga evitando que se mezclen pulpas, semillas harinas etc., para descargar en
primer lugar los piensos.
3. Tras cargar el camión recoger los albaranes y etiquetas correspondientes a la mercancía
cargada
4. Los piensos transportados en sacos irán separados por especies, se revisarán cada uno de
los sacos antes de cargarlo en el camión, para comprobar que no existe ningún saco roto,
sin etiqueta o cualquier otro problema.

8. PLAN DE CALIDAD

La empresa tiene contratada externamente la realización de las diferentes analíticas de control

de materias primas y de productos fabricados.
Para realizar éste Plan de Calidad la empresa controla :
• Las especificaciones de materias primas contratadas con los proveedores homologados
• Control de recepción de la materia prima
• Control analítico periódico de las materias primas
• Control periódico de Productos fabricados

23
 8.1 CONTROL DE RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

A la entrada de las materias primas y antes de efectuar su aceptación o rechazo, la

persona responsable de la recepción comprobará primeramente si se corresponde a lo
reflejado en el albarán , a continuación se observarán visualmente las características del
producto y realizará un control de humedad y temperatura del mismo. Si las materias primas
llegan con una humedad excesiva (>15%) y van a permanecer almacenadas más de 15 días, se
les tratará con 0.5 kg de ácido orgánico por tonelada en piquera y se enviarán a analizar de
inmediato para conocer su calidad química y microbiológica; en función de los resultados
obtenidos se procederá a una reevaluación y ajuste de la formulación. Si llegan en perfectas
condiciones son aceptadas.
El control de la recepción quedará reflejado en el Registro de Recepción de las Materias Primas.

8.2 CONTROL ANALÍTICO PERIÓDICO DE LAS MATERIAS PRIMAS

A las materias primas se les realiza un control en función:

• De la cantidad de materia prima adquirida al mismo proveedor
• Cambio de proveedor
• Llegada de nuevo barco ( en materias primas importadas) y/o
• Cambios inusuales de las condiciones organolépticas
De todas las partidas se tomará al menos una muestra para etiquetarse y ser guardada en el banco de
muestras para una posible reclamación. Además se tomará una segunda muestra en aquellas partidas
de las que se decida que se va a efectuar un análisis de la misma. Las muestras para analizar serán
remitidas al laboratorio. A las materias primas se les analizará como mínimo lo indicado en el
siguiente cuadro, y siempre cumpliendo al menos la siguiente frecuencia de muestreo en 4 materias
primas.
Enterobacterias

Frecuencia
Salmonella
Peróxidos

St aureus
Azúcares
Proteina

Almidón

Riqueza

Fósforo

Totales
Acidez

E. coli
Calcio
Fibra

MAIZ X X X X X X
GLUTEN X X X X X X
CEBADA X X X X X X 4
PULPA X X X X X X muestras/Bimensual
REMOLACHA
SOJA X X X X X

24
CASCARILLA DE X X X X X X
SOJA
SALVADO X X X X X X
SEMILLA X X X X X X
ALGODÓN
CARBONATO X
FOSFATO X X
BICALCICO
SAL X
GRASA X X

Se procurarán rotar las analíticas de las distintas materias primas para que en el transcurso del
año se hayan analizado la totalidad de las distintas materias primas utilizadas.
Las materias primas analizadas han de cumplir las especificaciones establecidas por la empresa,
las cuales se basan en las normas FEDNA. Se adjunta un anexo donde se recogen las características
físico-químicas para cada una de las materias primas compradas.

Respecto a los parámetros microbiológicos, siempre y cuando la legislación vigente no

establezca lo contrario, el criterio de aceptación será el siquiente:
• Salmonella : Ausencia/25g
• E. Coli: <10 ufc/g
• Estafilococos Aureus: <10 ufc/g
• Enterobacterias:
- menos de 103ufc/g: Muy bueno
- entre 103ufc/g – 104ufc/g: Bueno
- mayor de 105 ufc/g: Tomar medidas(aumento del ácido orgánico incorporado a 2
kg/Tm en mezcladora para reducir el nivel de enterobacterias en el pienso)

Se realizará un análisis anual de indeseables: plomo y flúor, en una materia prima para
controlar el cumplimiento de la legislación vigente de metales pesados en las materias primas
recepcionadas. Los parámetros de metales pesados analizados pueden modificarse en función de las
necesidades que puedan surgir.

En caso de considerarse necesario y por prescripción facultativa o a solicitud del Gerente de la

empresa podrán realizarse otros análisis, tales como:
Aflatoxinas, Recuento de Mohos y Levaduras , Actividad ureásica, etc.
Si la empresa junto con el laboratorio lo consideran oportuno, se podrá analizar algún otro
parámetro a mayores ó sustituyendo a alguno de los estipulados ó bien se adaptará a la legislación
vigente en cada momento.

25
8.3 CONTROL PERIÓDICO DE PRODUCTOS FABRICADOS

La empresa tiene establecido un Plan de Calidad para el control de los Piensos fabricados por
lo que cada dos meses, se enviarán 4 muestras de piensos elaborados en la fábrica para su análisis
químico y microbiológico.
El control al que se ven sometidos los distintos piensos y mezclas fabricados se resumen en el
siguiente cuadro:

Enterobacterias
Salmonella

St aureus
Proteina
Cenizas

E. coli
Frecuencia
Grasa
Fibra

PIENSOS X X X X X X X X 4 Piensos/ cada 2 meses

Se procederá a analizar un aditivo de uno de los piensos enviados.

Si la empresa junto con el laboratorio lo consideran oportuno, se podrá analizar algún otro
parámetro a mayores ó sustituyendo a alguno de los estipulados ó bien se adaptará a la legislación
vigente en cada momento.
Los márgenes permitidos por la legislación respecto al valor etiquetado para los piensos y
mezclas fabricadas, deberán cumplir con lo establecido por la legislación vigente.
Respecto a los parámetros microbiológicos, siempre y cuando la legislación vigente no
establezca lo contrario, el criterio de aceptación será el siquiente:
• Salmonella : Ausencia/25g
• E. Coli: <10 ufc/g
• Estafilococos Aureus: <10 ufc/g
• Enterobacterias:
- menos de 103ufc/g: Muy bueno
- entre 103ufc/g – 104ufc/g: Bueno
- mayor de 105 ufc/g: Tomar medidas(aumento del ácido orgánico incorporado a 2
kg/Tm en mezcladora para reducir el nivel de enterobacterias en el pienso)

El análisis de las enterobacterias nos permite conocer el grado de control sobre la higiene del
pienso tras la incorporación de ácidos orgánicos durante el proceso de mezclado: punto crítico de
control.
La empresa guarda todos los resultados de los análisis, tanto de materias primas como de
piensos fabricados, en el archivo creado para tal fin.
Se procurará rotar las analíticas de los distintos piensos y mezclas para que en el transcurso del
año se hayan analizado la totalidad de los distintos tipos fabricados.

26
 La empresa realizara una vez al año una prueba de homogeneidad para garantizar el
perfecto funcionamiento de la misma. Así mismo se realizará la prueba de contaminación cruzada.
En caso de considerarse necesario y por prescripción facultativa o a solicitud del Gerente de la empresa
podrán realizarse otros análisis, tales como: Calcio, Fósforo, Hongos, metales pesados, dioxinas,
pesticidas etc
Los métodos analíticos utilizados para llevar a cabo las distintas determinaciones son los
siguientes:
1. Enterobacteias: PNT/035, ISO 7402:1993
2. E. Coli: PNT/036, NF-ISO 16649-2(3)
3. Salmonella: PNT/049, ISO 6579 (2002)
4. Stafilococos aureus : PNT/044 ISO/CD 6888-2(1999)
5. Proteína bruta: PNT/002, R.D.2257/1994 de 25 de noviembre
6. Fibra bruta: PNT/003, R.D.2257/1994 de 25 de noviembre
7. Grasa bruta: PNT/004, R.D.2257/1994 de 25 de noviembre
8. Cenizas brutas: PNT/011, R.D.2257/1994 de 25 de noviembre
9. Vitamina E: PNT/024,- Directiva 2000/45 de la Comisión del 6 de julio de 2000, D.O.C.E
13.07.00
10. Vitamina A: PNT/024,- Directiva 2000/45 de la Comisión del 6 de julio de 2000, D.O.C.E
13.07.00
11. Cobre: PNT/052 AOAC Method 947.03
12. Calcio: : PNT/010, R.D.2257/1994 de 25 de noviembre
13. Fósforo: : PNT/013, R.D.2257/1994 de 25 de noviembre

8.4 NORMAS GENERALES PARA LA TOMA DE MUESTRAS:

La toma de muestras es uno de los puntos fundamentales en el desarrollo del Plan de Control de
Calidad. Su realización será efectuada con el máximo cuidado y de acuerdo a la siguiente metodología:
A. Para los Productos Terminados:
A la salida de la tolva de descarga de la mezcladora y para una misma mezclada se tomarán
cuatro muestras uniformemente espaciadas según los kilos ensacados. Estas cuatro muestras
serán posteriormente reunificadas constituyendo una única muestra representativa de la
totalidad del lote. La muestra así obtenida será debidamente guardada en el Banco de
Muestras hasta , al menos, el período de caducidad del producto fabricado.
Si fuese necesario tomar una segunda muestra para ser enviada a analizar posteriormente al
laboratorio, ésta se tomará dividiendo la anterior muestra en dos. Partes : una para el Banco de
muestras y otra para enviar a analizar.
B. Para las Materias Primas:
De las materias primas ensacadas que van a formar parte en la fabricación de piensos y
mezclas se tomará, a poder ser, cuatro muestras de diferentes sacos pero del mismo lote y
tomadas al azar.

27
 Si las materias primas están a granel se tomarán al menos 4 submuestras durante el proceso de
descarga, para proceder posteriormente a unificarlas y formar una única muestra representativa
de la totalidad del lote.

C. Para las premezclas vitamínico-minerales:

Las premezclas vitamínico-minerales ensacadas que van a formar parte en la fabricación de
piensos y mezclas se tomarán, a poder ser, cuatro muestras de diferentes sacos pero del mismo
lote y escogidos al azar.
NOTA INFORMATIVA: El tamaño de las muestras enviadas a analizar deberá ser de aproximadamente
unos 500 g. Para mezclas con semilla de algodón, pulpa de remolacha, gluten etc se recomienda enviar
sobre 1 kg de muestra.
La toma de muestras se realiza en bolsas plásticas perfectamente cerradas y mediante guantes de un
solo uso. Para facilitar la recogida se utiliza una taza plástica o similar, de uso exclusivo para este fin.
Una vez recogidas las muestras se remitirán al laboratorio mediante transporte subcontratado o a partir
del personal de Gallega de correctores Naya S.L.. El tiempo máximo de envio de las muestras al
laboratorio no debe exceder de una semana

8.5 NORMAS GENERALES PARA EL RESGUARDO O ENVÍO DE MUESTRAS:

En las muestras sometidas a envío al laboratorio o simplemente guardadas en las instalaciones de la

empresa deberán figurar al menos las siguientes características:
PRODUCTOS FABRICADOS:
• Denominación y Clase de Pienso
• Fecha de Fabricación y de caducidad
• Nº Lote
Se recomienda enviar/guardar la muestra con su etiqueta correspondiente
MATERIAS PRIMAS:
• Nombre completo
• Origen y Proveedor
• Fecha de entrada en el almacén
• Nº Lote
PREMEZCLAS:
• Nombre completo
• Nº de lote
Todas las muestras tomadas y guardadas en la empresa deberán ser debidamente custodiadas,
manteniéndolas en lugar aislado y fuera del alcance del personal no autorizado.

9. DOCUMENTACIÓN
La empresa mantiene toda la documentación relativa a la fábrica de piensos, registros de
mantenimiento o contratos en su caso, programas de limpieza, analíticas de materias primas y

28
 productos fabricados, registros de recepción de materias primas, registros de fabricación,etc.
debidamente ordenados y custodiados y a disposición de las autoridades que lo soliciten.
La documentación mantenida por la empresa permite reconstruir la trazabilidad de los
productos fabricados.
Los Registros que la empresa mantiene son los siguientes:
• Registro de entrada de materias primas y registro de entrada de premezclas
• Registro de Fabricación
• Registro de Limpieza y Desinfección
• Registros de mantenimiento
• Parte de Incidencias/Reclamaciones y Medidas Correctoras
• Registro de formación
• Certificados analíticos
• Registro de limpieza de silos

10. REGISTROS

Todos los Registros podrán ser llevados mediante soporte informático, siempre que se demuestre que
son controlados todos los campos que aparecen en los mismos.
En el caso de registrarse a través de soporte informático solamente hará falta la firma en las hojas que
se guarden posteriormente en soporte papel.
El tiempo de conservación de los documentos es de dos años.

11. CONTROLES EN EL TRANSCURSO DE LA FABRICACIÓN

La fábrica de piensos a lo largo de su proceso de producción tiene establecido diferentes
controles para garantizar la adecuada realización del pienso y evitar errores. Hay que destacar los
siguientes:
1. Comprobación mediante temporizador acústico del tiempo óptimo de mezclado de la
mezcladora.
2. Verificación visual del pesado de materias primas en la báscula de dosificación.
3. Molino con sensor y alarma que indica la finalización del molido y las deficiencias
respecto a los kilos materias primas que se le asignó moler.
4. En la carga a granel tolva con báscula digital que indica el peso cargado.
5. Dispositivo de control de peso automático durante el ensacado para asegurar que la
cantidad de pienso en el saco se corresponde con la previamente fijada.

29
 REGISTRO DE ENTRADA DE MATERIAS PRIMAS Y REGISTRO DE ENTRADA DE PREMEZCAS

Nº Expedidor/ Vendedor Fecha albaran Nº de albaran Fecha entrada Productos Cantidad (kg) Lote asignado Lote proveedor COMENTARIO

30
REGISTRO DE FABRICACIÓN

CÓDIGO DE FABRICACIÓN: LOTE:

NOMBRE DEL CLIENTE:

CÓDIGO MATERIA PRIMA MATERIA PRIMA UTILIZADA/CANTIDAD/Nº DE LOTE FECHA REALIZACIÓN

-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-

-
-
-

TOTAL MATERIAL:

31
 PARTE DE INCIDENCIAS / RECLAMACIONES
Y
MEDIDAS CORRECTORAS

NÚMERO:

FECHA:

DETECTADA POR:

PRODUCTO AFECTADO:

INCIDENCIA OBSERVADA O RECLAMACIÓN Y ACCIONES A EJECUTAR:

INCIDENCIA
OBSERVADA
O
RECLAMACIÓN

MEDIDA CORRECTORA : SI NO

RESPONSABLE

FECHA LÍMITE:

MEDIDA CORRECTORA

FECHA DE CIERRE: VºBº RESPONSABLE:

32
 REGISTRO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

MÁQUINA/APARATO: FECHA ALTA: FECHA

BAJA:

FRECUENCIA
MANTENIMIENTO A EFECTUAR

FECHA MANTENIMIENTO EFECTUADO RESPONSABLE

PÁGINA : ____ DE ____

33
 PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
AÑO:
EQUIPO
APARATO SINFÍN DE CARRETILLA
MOLINO MEZCLADORA ELEVADORES COMPRESOR DOSIFICACIÓN BÁSCULAS RESPONSABLE
MESES PIQUERA ELEVADORA
AC. ORGÁNICOS
ENERO

FEBRERO

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOSTO

SEPTIEMBRE

OCTUBRE

NOVIEMBRE

DICIEMBRE

34
 CONTROL DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE INSTALACIONES Y EQUIPOS

INSTALACIONES MÉTODOS FRECUENCIA SEMANA:............................/.............................................../............................... RESPONSABLE

LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO

Nave
Barrido y
fabricación 1vez por semana
agua a presión
Suelos
Nave almacén Barrido y
1vez por semana
Suelos agua a presión
1vez por semana
Piquera de Limpieza de imanes
Cada vez que llega
recepción Cepillado
mercancía nueva
Silos Barrido Finalización de existencias
Celdas de
Barrido Finalización de existencias
dosificación
Dosificadora Cepillado y aspirado Cambio de producto
Mezcladora Raspado con espátula Cada dos meses

Molino Limpieza del imán 1 vez por semana

Vehículos Barrido Cambio de producto

propios Barrido y Desinfectado 1 vez por semana
Oficinas y baños Barrido y Desinfectado 1 vez por semana

35
 REGISTRO DE FORMACIÓN

D. ____________________________________________________
D.N.I. : ______________________________

AÑO TIPO DE IMPARTIDO POR DURACIÓN FECHA OBSERVACIONES

FORMACIÓN

FIRMA DEL TITULAR :

36
 REGISTRO DE PROVEEDORES HOMOLOGADOS

NOMBRE DEL PROVEEDOR PROVEEDOR DE FECHA DE FECHA DE CRITERIO DE HOMOLOGACIÓN OBSERVACIONES

ALTA BAJA

Vº Bº DEL RESPONSABLE :

37
 REGISTRO LIMPIEZA DE SILOS

MÉTODO DE LIMPIEZA FECHA DE REALIZACIÓN SILO DE: RESPONSABLE DE LA LIMPIEZA

(BARRIDO) Ó (FIRMA)
SILO Nº

38
 ANEXO

NORMAS FEDNA:
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE LAS MATERIAS PRIMAS

40
 ANEXO

FUNCIONES, COMPETENCIAS Y RESPONSABILIDADES

DEL PERSONAL

41
 ANEXO

CONTROL DE PLAGAS

42
 ANEXO

ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO

FABRICADO

43