Las Naturalezas de los Materiales Parte I

ENLACE COVALENTE

En un enlace covalente, los dos átomos enlazados comparten electrones.

Si los átomos del enlace covalente son de elementos diferentes, uno de ellos tiende a atraer a los
electrones compartidos con más fuerza, y los electrones pasan más tiempo cerca de ese átomo; a este
enlace se le conoce como covalente polar.

Cuando los átomos unidos por un enlace covalente son iguales, ninguno de los átomos atrae a los
electrones compartidos con más fuerza que el otro; este fenómeno recibe el nombre de enlace
covalente no polar o apolar.

Principales Características Físicas

• Conducción Eléctrica: No son conductores en estado líquido. Es debido a que, la molécula que se
forma es neutra.

• Comparten Electrones.

• Ductilidad: No se observa, ya que al aplicar un esfuerzo se produce solo fractura frágil,

principalmente debido a que un corrimiento de planos atómicos necesariamente conduce a la
destrucción el ordenamiento cristalino.

• Se caracterizan por tener una temperatura de fusión baja, ya que en este enlace las moléculas
son independientes entre sí, y, en consecuencia, sus atracciones desaparecen con el aumento
de temperatura.

• No son maleables.

• De este tipo de enlace se obtienen los Polimeros.

ENLACE METALICO

Los elementos metálicos tienen de uno a tres electrones en la capa externa, e esta condición los
electrones son “relativamente libres”, y al ordenar una serie de átomos en una estructura, los electrones
se deslocalizan formando una “nube o gas de electrones”.

Los átomos se convierten en iones (tendiendo a repelerse), pero se mantienen unidos en la estructura,
gracias a la atracción existente entre los iones positivos y los electrones negativos.

Principales Características Físicas:

• Gran Movilidad de electrones.

• Conducción Eléctrica: al aplicar un voltaje a través de un cristal, los electrones de la “nube”

débilmente enlazados, se moverán con facilidad produciendo una corriente.

• Los materiales metálicos vienen de este tipo de enlace.

 • Ductilidad: Si observamos los átomos ordenados y empacados compactamente por planos, es
fácil imaginar lo que ocurriría al aplicar un esfuerzo cortante; un plano se deslizara sobre el otro,
sin producir fractura, pues las mismas fuerzas interatómicas operan después del
desplazamiento.

• Son altamente maleables.

• Conductividad Termica: Las conductividades térmicas y eléctricas son muy elevadas (esto se
explica por la enorme movilidad de sus electrones de valencia).

CLASIFICACION DE LOS MATERIALES DE ACUERDO A SU TIPO DE ENLACE.

Materiales Metálicos. Sustancias inorgánicas compuestas de uno o mas elementos metálicos. Los
átomos de los materiales metálicos se mantienen unidos gracias a un enlace metálico. Muchos de los
metales son dúctiles (tienen la capacidad de deformarse).

• Hierro

• Cobre

• Aluminio

• Niquel

• Titanio

Materiales Cerámicos. Los átomos de los cerámicos se caracterizan por tener enlaces iónicos. Los
cerámicos poseen estructura ya sea cristalina o no cristalina. La mayor parte de los cerámicos tienen
estructura cristalina, mientras que el vidrio con base en el sílice es amorfo.

• Ladrillos

• Vidrio

• Losa

• Aislantes

• Abrasivos

Materiales Polímeros. Una molécula de polímero consiste en muchos "meros" que forman moléculas
muy grandes que se mantienen unidas por medio de enlaces covalentes. Por lo general, los elementos
de un polímero consisten en carbono mas uno o mas elementos tales como el hidrogeno, nitrógeno,
oxigeno y cloro.

• Caucho (hule)

• Plásticos

Muchos tipos de adhesivos

Estructuras de los Materiales

Cuando los materiales se solidifican a partir de un estado fundido, tienden a quedar cerca y a empacarse
en forma muy comprimida, en muchos casos se arreglan por sí mismos en una estructura muy ordenada
y en otros no tanto.

Se distinguen dos estructuras de materiales diferentes fundamentales:

1) Cristalina y

2) No cristalina (Amorfa)

Estructura Cristalina

Una estructura cristalina es aquella en la que los átomos se localizan en posiciones regulares y
recurrentes en tres dimensiones. El patrón puede repetirse millones de veces dentro de un cristal dado.

La estructura puede verse en forma de una celda unitaria, que es el agrupamiento geométrico básico de
los átomos y que se repite.

Tipos de Estructuras Cristalinas

En los metales son comunes tres tipos de estructuras de red:

1) Cúbica centrada en el cuerpo (por sus siglas en ingles BCC)

2) Cúbica centrada en las caras (por sus siglas en ingles FCC)

3) Hexagonal de empaquetamiento compacto (por sus siglas en ingles HCP)

Estructuras No Cristalinas (Amorfas)

Muchos materiales importantes no son cristalinos —por ejemplo, los líquidos y gases. El agua y el aire
no tienen estructuras cristalinas. Un metal pierde su estructura cristalina cuando se funde. Varias clases
importantes de materiales de ingeniería tienen formas no cristalinas en su estado sólido, es frecuente
que se utilice el término amorfo para describirlos.

Muchos plásticos importantes son mezclas de formas cristalinas y no cristalinas. Incluso los metales
pueden ser amorfos en vez de cristalinos, si la rapidez de enfriamiento durante su paso de líquido a
sólido es lo suficientemente rápida como para inhibir que los átomos se acomoden por sí mismos en sus
patrones regulares preferidos. Por ejemplo, esto ocurre si el metal fundido se vierte entre rodillos
giratorios fríos poco espaciados.

Dos características relacionadas con las diferencias de los materiales no cristalinos de los cristalinos:

1) La ausencia de un orden de largo alcance en la estructura molecular de un material no cristalino

2) Las diferencias entre las características de la fusión y la expansión térmica

Las Naturalezas de los Materiales Parte II
La comprensión de los materiales es fundamental en el estudio de los procesos de manufactura.

Es el material lo que se transforma; y lo que determina el éxito de la operación es cómo éste se

comporta cuando cumple con los requerimientos de resistencia a fuerzas, temperaturas y otros
parámetros físicos particulares. Se observa que algunos materiales responden bien a ciertos tipos de
procesos de manufactura, y mal, o nada, a otros.

Estructura Atómica y los Elementos

La unidad estructural fundamental de la materia es el átomo. Cada átomo está compuesto de un núcleo
con carga positiva, rodeado por un número suficiente de electrones con carga negativa de modo que las
cargas quedan balanceadas.

El número de electrones identifica el número atómico y el elemento del átomo. Hay poco más de 100
elementos (sin contar unos cuantos adicionales que se han sintetizado artificialmente), que constituyen
los fundamentos químicos de toda la materia.

Así como existen diferencias entre los elementos, también hay similitudes.

Los elementos se agrupan en familias y en relaciones que se establecen entre las familias y dentro de
ellas por medio de la tabla periódica.

En dirección horizontal hay cierta repetición o periodicidad en la disposición de los elementos.

Los elementos metálicos ocupan la porción izquierda y central de la tabla; los no metálicos se ubican a la
derecha.

Entre ellos y a lo largo de una diagonal, hay una zona de transición que contiene los elementos llamados
metaloides o semimetales.
En principio, cada elemento puede existir como sólido, líquido o gas, dependiendo de la temperatura y
la presión. A temperatura y presión atmosférica ambientes, cada uno de ellos tiene una fase natural; por
ejemplo, el hierro (Fe) es un sólido, el mercurio (Hg) es un líquido y el nitrógeno (N) es un gas.

Los elementos en la tabla están dispuestos en columnas verticales y en filas horizontales de tal manera
que existen semejanzas entre los elementos que están en la misma columna.

En la columna de la extrema derecha, por ejemplo, están los gases nobles (helio, neón, argón, kriptón,
xenón y radón), todos los cuales presentan gran estabilidad química y una tasa de reacción baja.

Muchas de las similitudes y diferencias entre los elementos pueden explicarse por sus respectivas
estructuras atómicas.

El modelo de estructura atómica más simple, que se conoce como modelo planetario, muestra los
electrones de los átomos orbitando alrededor del núcleo a ciertas distancias fijas, denominadas capas,
como se muestra en la figura

Por Ejemplo, el átomo de hidrógeno (número atómico 1) tiene un electrón en la órbita más cercana al
núcleo. también se aprecian las estructuras atómicas del flúor (número atómico 9), neón (número
atómico 10) y sodio (número atómico 11).

De estos modelos se infiere que existe un número máximo de electrones que puede estar contenido en
una órbita dada.

Electrones de Valencia.
Estos electrones poseen el número cuántico principal n más alto. Tienen vital importancia en la
formación de moléculas y compuestos ya que determinan la capacidad del átomo para formar enlaces.
Cuando un elemento se une a otro lo hace a través de sus electrones de valencia.

Enlaces Entre Átomos y Moléculas

Los átomos se mantienen reunidos en forma de moléculas por medio de varios tipos de enlaces que
dependen de los electrones de valencia.

Por comparación, las moléculas se atraen unas con otras con enlaces más débiles, que por lo general
resultan de la configuración de electrones en las moléculas individuales.

Se tienen dos tipos de enlaces: 1) Enlaces Primarios, asociados por lo general con la formación de
moléculas, y 2) Enlaces Secundarios, que se asocian generalmente con la atracción entre moléculas.

Enlace Primario

Los enlaces primarios se caracterizan por atracciones fuertes de átomos con átomos que involucran el
intercambio de electrones de valencia.

Los enlaces primarios incluyen las formas siguientes:

A. Iónico,

B. Covalente, y

C. Metálico,

ENLACE IÓNICO

El enlace ocurre entre elementos metálicos y no metálicos. El elemento no metálico posee en su capa
externa un mayor número de electrones que el elemento metálico.

Luego ejerce existe una fuerza motriz importante sobre el electrón del elemento metálico, tendiendo al
equilibrio completando el número de electrones necesarios para el nivel respectivo.

Principales Características

• Conducción Eléctrica: Cuando se encuentra en el estado líquido o disuelto, son conductores de

la electricidad. Se produce gracias a la disociación de los iones, quedando estos libres.

• En estado sólido, por el contrario, son aislantes eléctricos.

• Puntos altos de fusión y ebullición. Es debido a que sus iones están unidos muy fuertemente.

• Son generalmente muy frágiles

• Ductilidad: No se observa ya que al aplicar un esfuerzo se produce fractura frágil, debido

principalmente a que un corrimiento de planos atómicos necesariamente altera el
ordenamiento de la respectiva molécula.

• Se usan para soportar ambientes de alta temperatura.

• Son duros y Quebradizos

 • Buenos conductores térmicos.

• Los Cerámicos son los materiales que surgen de este tipo de enlace.

Propiedades Mecánicas de los Materiales Parte I

Las propiedades mecánicas de un material determinan su comportamiento cuando se le sujeta a
esfuerzos mecánicos. Estas propiedades incluyen el módulo de elasticidad, ductilidad, dureza y distintas
medidas de la resistencia.

Las propiedades mecánicas son importantes en el diseño porque el funcionamiento y rendimiento de un

producto dependen de su capacidad para resistir la deformación ante los esfuerzos a que se le somete
durante su uso.

Relaciones Esfuerzo-Deformación

Existen tres tipos de esfuerzo estáticos a los que se sujetan los materiales: tensión, compresión y
cortante. Los esfuerzos de tensión tienden a estirar al material, las de compresión a compactarlo, y las
cortantes comprenden tensiones que tienden a ocasionar que porciones adyacentes del material se
deslicen una respecto a la otra.

La curva esfuerzo-deformación es la relación básica que describe las propiedades mecánicas para los
tres tipos.

Propiedades Ante la Tensión

La prueba de tensión es el procedimiento más común para estudiar la relación esfuerzo deformación, en
particular para los metales. Durante la prueba, se aplica una fuerza que tira del material y tiende a
estirarlo y reducir su diámetro.

El ejemplar con que se inicia la prueba tiene una longitud original Lo y un área Ao- La longitud se mide
como la distancia entre las marcas de medición, y el área como la sección transversal (circular, por lo
general) del espécimen. Durante la prueba de un metal, el ejemplar se estira, luego le aparece un
estrangulamiento y por último se fractura,

Esfuerzo-Deformación de Ingeniería

El esfuerzo deformación de ingeniería en una prueba de tensión que se define en relación con el área y
longitud originales del espécimen de prueba.

Dichos valores son de interés en el diseño debido a que el diseñador espera que las tensiones-
deformaciones experimentadas por cualquier componente del producto no cambiarán su forma de
manera significativa. Los componentes están diseñados para soportar los esfuerzos que se prevé
encontrarán durante su uso.

La relación esfuerzo-deformación de la figura tiene dos regiones que indican dos modos distintos de
comportamiento: 1) elástico y 2) plástico.

En la región elástica, la relación entre el esfuerzo y la deformación es lineal, y el material muestra un

comportamiento elástico porque regresa a su longitud original si la carga (esfuerzo) se interrumpe.
La relación está definida por la ley de Hooke

Ley de Hooke

Establece la relación entre el alargamiento o estiramiento longitudinal y la fuerza aplicada.  La

elasticidad es la propiedad física en la que los objetos con capaces de cambiar de forma cuando actúa
una fuerza de deformación sobre un objeto. 

El objeto tiene la capacidad de regresar a su forma original cuando cesa la deformación.  Depende del
tipo de material.  Los materiales pueden ser elásticos o inelásticos. Los materiales inelásticos no
regresan a su forma natural.

El esfuerzo de ingeniería en cualquier punto de la curva se define como la fuerza dividida entre el área
original:

σ F
e=
A0

Donde:

σ e= esfuerzo de ingeniería, MPa (lb/¿2)

F = fuerza aplicada durante la prueba, N (lb), y

A0 = área original del espécimen de prueba, mm2 ¿

Propiedades ante la Compresión

Una prueba de compresión aplica una carga que comprime una muestra cilíndrica colocada entre dos
placas, como se ilustra en la figura. Conforme se comprime, su altura se reduce y el área de su sección
transversal se incrementa.

Efecto de barril en una prueba de compresión: 1) comienzo de la prueba;

y 2) después de que ha tenido lugar una compresión considerable.
Doblado y Prueba de Materiales Frágiles

Las operaciones de doblado se emplean para formar placas y hojas metálicas. Como se ve en la figura, el
proceso de doblar una sección transversal rectangular, sujeta al material a esfuerzos de tensión (y
deformación) en la mitad externa de la sección que se dobla, y a esfuerzos de compresión (y
deformaciones) en la mitad interior. Si el material no se fractura, queda doblado en forma permanente
(plásticamente),

El doblado de una sección transversal rectangular produce en el material esfuerzos tanto de tensión
como de compresión: 1) carga inicial; 2) espécimen con mucho esfuerzo y deformación; y 3) pieza
doblada.

DUREZA

La dureza de un material se define como su resistencia a la indentación permanente (la resistencia de

un material a la deformación plástica permanente). Por lo general, una dureza buena significa que el
material es resistente a las rayaduras y al uso. Ésta es una característica importante para muchas
aplicaciones de ingeniería, incluyendo la mayoría del herramental usado en la manufactura.

Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su deformación plástica

permanente superficial por rayado o penetración. Siempre se cumple que la dureza de un material
resulta inversamente proporcional a la huella que queda en su superficie al aplicarle una fuerza.

En este sentido, se puede definir también a la dureza de un material como aquella propiedad de la capa
superficial del material de poder resistir toda deformación elástica, plástica o destrucción debido a la
acción de esfuerzos de contacto locales originados por otro cuerpo (llamado indentador o penetrador),
más duro, de determinada forma y dimensiones, el cual no sufre deformaciones residuales durante el
contacto.

Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en general de resistir la
penetración de un indentador sometido bajo carga, de manera que la dureza representa la resistencia
del material a la deformación plástica localizada en su superficie.
PRUEBAS DE DUREZA

Es común utilizar pruebas de dureza para evaluar las propiedades del material porque son rápidas y
convenientes. Sin embargo, son varios los métodos de prueba apropiados debido a las diferencias de
dureza de materiales distintos. Las pruebas de dureza más conocidas son las de Brinell y Rockwell.

PRUEBA DE DUREZA DE BRINELL

Para establecer la carga que algunos materiales son capaces de resistir, se pueden utilizar varias escalas
de medición. Con el avance de la ciencia se han creado herramientas que ofrecen cifras cada vez más
exactas, como el método de dureza Brinell, el cual requiere la penetración de la pieza con una bola o
esfera de acero, durante un tiempo determinado.

El uso actual de la escala de dureza Brinell resultó de las investigaciones realizadas por Johan August
Brinell, un ingeniero sueco que vio materializada su idea en el año 1900.

Hasta la fecha, es el mecanismo con mayor antigüedad. Por lo general, los ensayos se realizan en
elementos blandos y delgados, aunque también en los irregulares.

Brinell requería hallar un método que indicara la calidad del

acero. Para ello usó un cojinete de bolas de vías férreas, para
golpear el material y así valorar la marca resultante.

En aquellos tiempos, empleó un cojinete de bolas de 10 mm,

que le dio resultados. De allí que hoy en día el hierro, cobre,
latón, bronce, estaño y plomo, son algunos de los materiales
más estudiados
Para medir a través de la escala de dureza Brinell, se requiere emplear una esfera de acero, de distintos
tamaños. El conjunto de la máquina recibe el nombre de penetrador o indentador, cuya redondez debe
ser de acero templado, con diámetros que converjan entre los 10 y 12 milímetros, y con la suficiente
fuerza como para generar un casquete globular en la superficie.

Vale aclarar que dicha resistencia es establecida como la tensión normal, media y condicional, cuyo
cálculo se determinará dividiendo la magnitud de la carga, multiplicada por el área de la huella que deja
la esfera. Todo se resume a saber cuánto mide tal marca.

El BHN resultante tiene unidades de Kg/mm2pero por lo general las unidades se omiten cuando se
expresa el número. Asimismo, para materiales más duros es común utilizar cargas mayores (1,500 y
3,000 kg).

Lo común es que durante un ensayo de dureza de Brinell se apliquen unos 3,000 kilogramos
perpendicular. Se debe tomar en cuenta que las medidas de la escala son susceptibles a la preparación
que sufra la superficie. Sin embargo, este mecanismo tiene la particularidad de resultar mucho más
económico que otros similares.

Como ventaja adicional, no importará el tamaño de la marca dejada sobre el material cuando es
heterogéneo, es decir, resultante de algún proceso de fundición, por ejemplo. De hecho, es la elección
más frecuente para analizar estos elementos. Lo ideal es contar con una muestra no mayor al tamaño de
un grano grande, y prestar atención a la dureza máxima, que no debe superar los 650 HBW ( H de
dureza, B de Brinell y W a partir del material del penetrador, carburo de tungsteno (tungsteno)) para no
dañar la máquina.

El tiempo de uso representa un punto a favor, pues el investigador invertirá apenas 15 segundos para
materiales no ferrosos (que no contienen metal), y hasta 30 segundos para aquellos metales que
resulten más delicados. En promedio, se invierten entre 10 y 15 segundos para medir la dureza brinell.
No obstante, algunos procesos pueden llegar a los tres minutos.

Propiedades Mecánica de los Materiales Parte II

El método

La dureza medida por este método, se calcula por la fórmula mostrada en la figura, donde también se
explican los elementos de la misma.

Recomendaciones

• En la medición se emplean fuerzas de: 187.5; 250; 750; 1000 o 3000 kgf.

• Existen tablas donde aparecen los valores de las durezas, en función del diámetro de la huella,
las cargas aplicadas y el diámetro de la bola.

• Tanto el diámetro de la esfera a utilizar para el ensayo, como la carga a aplicar, se determinan
en dependencia de la naturaleza del material a partir de tablas.

• El espesor de la muestra que se ensaya, debe ser 10 veces mayor que la profundidad que pueda
dejar la huella.
 • Si después que se tiene la huella, los lados o la parte inferior de la muestra se deforman, el
ensayo no es válido, teniendo que repetirse con una esfera menor.

• Los diámetros de las huellas que se obtengan deben encontrarse entre los límites: 0,2D < d < 0,6
D.

Restricciones de la Dureza Brinell

Escoger el ensayo de dureza Brinell, aunque represente un menor coste monetario y de tiempo, supone
algunas limitaciones:

• Descarte su uso cuando la dureza sea superior a los 500 HB, especialmente si la esfera del
indentador no es de carburo de volframio.

• Evite aplicar la medición a materiales de formas cilíndricas o redondas.

• Cuando se desee cambiar la carga a aplicar, es importante sustituir el penetrador.

• El ensayo de dureza brinell sólo es adecuado si el material a evaluar es de grueso espesor. Esto
permitirá obtener marcas mucho más nítidas y de contornos definidos.

Por el contrario, si el investigador elige materiales demasiado delgados, corre el riesgo de que estos se
deformen, haciendo que las marcas de poca profundidad arrojen resultados inexactos. Esta premisa
sugiere disminuir la carga y el diámetro de la esfera con los que se ejecutará la operación, con el fin de
lograr huellas menos profundas.

• Cuando los materiales sometidos a esta prueba son más fuertes, se recomienda al evaluador
emplear bolas hechas de carburo de tungsteno.

• Al realizar el estudio, el investigador debe tener especial cuidado al iniciar la aplicación de carga,
ya que ésta debe aumentar progresivamente hasta alcanzar el nivel apropiado y mantenerlo
constante. Bajo ninguna circunstancia el material a evaluar será expuesto al peso sin revisión
previa.

Números de Dureza Brinell

Normas
Internacional ( ISO )

• EN ISO 6506-1: 2005: Los materiales metálicos - de prueba de dureza Brinell - Parte 1: método
de prueba

• EN ISO 6506-2: 2005: Los materiales metálicos - de prueba de dureza Brinell - Parte 2:
verificación y calibración de la máquina de pruebas

• EN ISO 6506-3: 2005: Los materiales metálicos - de prueba de dureza Brinell - Parte 3:
calibración de los bloques de referencia

• EN ISO 6506-4: 2005: Los materiales metálicos - de prueba de dureza Brinell - Parte 4: Tabla de
valores de dureza

EE.UU. estándar ( ASTM International )

• ASTM E10-14: Método estándar para la dureza Brinell de materiales metálicos.

Japonesa

• JIS Z 2243

Prueba de dureza de Rockwell

El método fue ideado en 1919 por Stanley P. Rockwell como una herramienta para obtener de forma
rápida y más precisa valores para el control de dureza en la planta de rodamientos donde trabajaba.
Dando seguimiento a su invención, Charles H. Wilson complementó los métodos de prueba, haciendo lo
que es hoy el método más ampliamente utilizado para análisis de aprobación y control de procesos de
metales y componentes metálicos.

El método creado por Rockwell, inicialmente como una herramienta casera para medir valores de
dureza, adquirió cada vez mayor popularidad a través del tiempo y terminó volviéndose una fortaleza
dentro del campo de la metrología.

La medición de dureza ofrece informaciones importantes sobre materiales metálicos tales como tensión,
ductilidad y resistencia al desgaste, y muchas otras propiedades asociadas al desarrollo de materiales y
equivalentes propios a aplicaciones exigidas en proyectos.

Tipos de Penetrador

Existen dos modelos de herramienta penetradora, adecuados para completar los pasos del
procedimiento de Dureza Rockwell:

• Esferas de acero sólido, (escoger entre pulido o templado), cuyas medidas pueden variar entre
1/16 a pulgadas.

• Penetrador de forma cónica, hecho de diamante, con punto angular de 120º 30’ y un vértice con
redondez, que modelará un casquete esférico de 20 mm, dirigido a materias más duras.

¿CÓMO SE REALIZA?
La operación de Dureza Rockwell dispone de una herramienta calibrada conocida como durómetro,
mismo nombre con el que nos referimos a equipos empleados para otros tipos de ensayos. El
indentador, que suele ser de carburo de diamante o tungsteno, se insertará en la cara superficial del
objeto a una carga específica, dejando una impresión, de la cual se medirá la profundidad.

Es importante que la muestra estudiada sea completamente plana, para ajustarse en el durómetro. Con
lentitud, se colocará encima un peso de 10 Kg, para disminuir paulatinamente su elasticidad y alcanzar
un resultado más exacto.

El estudio tendrá una duración de 15 segundos, variando la fuerza entre 60 y 150 kilopondios
(Kilogramo-fuerza) de compresión, o hasta que el dial de la máquina indique un valor estable de dureza.
Al finalizar, el investigador procederá a disminuir el peso, de forma lenta y uniforme, hasta llegar al
inicial.

RESTRICCIONES PARA LA DUREZA ROCKWELL

Realizar el ensayo de dureza Rockwell requiere cumplir ciertos parámetros:

• La temperatura del estudio debe rondar los 23ºC La cara exterior del material debe ser llana,
estar limpia y perpendicular al indentador, bola o cono.

• En cada ocasión que se requiera hacer un cambio del indentador en la maquinaria, la primera
marca obtenida no será tomada en cuenta, para dar espacio a que el próximo indentador se
acople. El evaluador ejecutará entre cinco y diez indentaciones por elemento, tomando en
consideración que la separación del borde de cada uno, con respecto a las huellas del borde de
los siguientes, serán mayores a 2,5 veces el diámetro de la marca.

Prueba de dureza de Vickers Esta prueba, también creada a

principios de la década de 1920, utiliza un indentador de forma
piramidal hecho de diamante. Se basa en el principio de que las
impresiones dejadas por él son similares en cuanto a su geometría
sin importar la carga que se emplee. De acuerdo con esto, se aplican
varias cargas en función de la dureza del material por medir.
Después se determina la Dureza de Vickers (HV)

Prueba de dureza de Knoop La prueba de Knoop, creada en 1939, usa un indentador de diamante de
forma piramidal, pero la pirámide tiene una razón longitud-ancho alrededor de 7:1, y las cargas que se
aplican por lo general son más ligeras que las de la prueba de Vickers. Es una prueba de micro dureza, lo
que significa que es apropiada para medir especímenes pequeños y delgados de materiales duros que
podrían fracturarse si se aplicara una carga pesada.

La forma del indentador facilita la lectura de la impresión con las cargas más ligeras que se emplean en
esta prueba. El valor de la dureza de Knoop (HK)

Escleroscopio Las pruebas anteriores basan las mediciones de la dureza en la razón de la carga aplicada
dividida entre el área de la impresión resultante (Brinell, Vickers y Knoop) o bien entre la profundidad de
ésta (Rockwell). El escleroscopio es un instrumento que mide la altura del rebote de un “martillo” que se
deja caer desde cierta altura sobre la superficie del material que se prueba. El martillo consiste en un
peso con un indentador de diamante sujeto a él. Entonces, el escleroscopio mide la energía mecánica
absorbida por el material cuando el indentador golpea la superficie

Durómetro Las pruebas anteriores se basan en la resistencia a la deformación permanente o plástica

(indentación). El durómetro es un dispositivo que mide la deformación elástica del caucho y materiales
flexibles parecidos, mediante la presión de un indentador sobre la superficie del objeto. La resistencia a
la penetración es una indicación de la dureza, según se aplica el término a este tipo de materiales

Dureza de Distintos Materiales

Metales Las pruebas de dureza de Brinell y Rockwell se crearon en una época en que los metales eran
los materiales principales de la ingeniería. Se ha recabado una cantidad significativa de datos con el
empleo de dichas pruebas en los metales. La tabla lista los valores de la dureza de metales
seleccionados.

Para la mayoría de metales, la dureza se relaciona de cerca con la resistencia. Debido a que el método
de prueba de la dureza por lo general se basa en la resistencia a la indentación, que a su vez es una
forma de la compresión, sería de esperar una correlación buena entre las propiedades de dureza y
resistencia determinadas con una prueba de compresión.

Cerámicas La prueba de dureza de Brinell no es apropiada para las cerámicas debido a que los
materiales de prueba con frecuencia son más duros que la bola indentadora. Para probarlos se utilizan
las pruebas de Vickers y Knoop. En la tabla se enlistan los valores de dureza de varias cerámicas y
materiales duros.

Polímeros De los tres tipos de materiales de ingeniería, los polímeros son los que tienen la dureza más
baja. En la tabla se enlistan varios de los polímeros en la escala de dureza de Brinell, aunque este
método de prueba normalmente no se usa para estos materiales. Sin embargo, permite la comparación
con la dureza de los metales.
EFECTO DE LA TEMPERATURA SOBRE LAS PROPIEDADES

La temperatura tiene un efecto significativo sobre casi todas las propiedades de un material. Para el
diseñador es importante conocer las propiedades del material a las temperaturas de operación del
producto cuando está en uso. También es importante saber cómo afecta la temperatura las propiedades
mecánicas en la manufactura. A temperaturas elevadas, los materiales resisten menos y aumenta su
ductilidad

Dureza en caliente Una propiedad que es frecuente utilizar para caracterizar la resistencia y la dureza a
temperaturas elevadas es la dureza de calentamiento. La dureza en caliente es tan sólo la capacidad que
tiene un material para mantener su dureza a temperaturas eleva das; por lo general se presenta ya sea
como una lista de valores de dureza a temperaturas distintas, o como una gráfica de la dureza versus la
temperatura.

PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS

Los fluidos se comportan de manera muy diferente de los sólidos. Un fluido fluye; es decir, adopta la
forma del envase que lo contiene. Un sólido no fluye; tiene una forma geométrica que es independiente
del medio. Los fluidos incluyen a los líquidos y gases: en esta sección, el interés es para los primeros.
Muchos procesos de manufactura se ejecutan en materiales que han pasado del estado sólido al líquido
a través de calentamiento. Los metales son líquidos en el estado de fusión; el vidrio se forma en un
estado caliente y muy fluido; y a los polímeros casi siempre se les moldea como fluidos espesos.

Viscosidad Aunque el flujo es una característica que define a los fluidos, la tendencia a fluir varía de uno
a otro. La viscosidad es la propiedad que determina que un fluido fluya. A grandes rasgos, la viscosidad
se define como la resistencia al flujo que es característica de un fluido. Es una medida de la fricción
interna que aparece cuando hay presentes gradientes de velocidad en el fluido, entre más viscoso es el
fluido, mayor es la fricción interna y mayor la resistencia al flujo. El inverso de la viscosidad es la fluidez,
es decir, la facilidad con que el fluido fluye

La viscosidad en los procesos de manufactura Para muchos metales, la viscosidad en el estado fundido
se compara a la del agua a la temperatura ambiente. Ciertos procesos de manufactura, en especial la
fundición y soldadura autógena, se llevan a cabo sobre metales en estado fundido, y el éxito de esas
operaciones requiere viscosidad baja para que el metal fundido llene la cavidad del molde o suelde la
costura antes de solidificarse.

https://www.youtube.com/watch?v=jKi2ID9zYik&t=4s

https://www.youtube.com/watch?v=oXnn9iFFmyw&t=1s

Propiedades Física de los Materiales Parte I

Las propiedades físicas, este término es usado comúnmente para definir el comportamiento de los
materiales en respuesta a fuerzas físicas distintas de las mecánicas.

Incluyen las propiedades volumétricas, térmicas, eléctricas y electroquímicas. Los componentes de un

producto deben hacer más que tan sólo soportar los esfuerzos mecánicos.
Deben conducir la electricidad (o impedir su conducción), permitir la transferencia de calor (o su
escape), transmitir la luz (o bloquear su transmisión), y satisfacer muchas otras funciones.

Las propiedades físicas son importantes en la manufactura porque es frecuente que influyan en el
rendimiento del proceso.

Por ejemplo, las propiedades térmicas del material de trabajo en el maquinado determinan la
temperatura de corte, lo que afecta el tiempo que puede usarse la herramienta antes de que falle. En la
microelectrónica, las propiedades eléctricas del silicio y la forma en la que lo alteran distintos productos
químicos y procesos físicos, forman la base de la manufactura de los semiconductores.

PROPIEDADES VOLUMÉTRICAS Y DE FUSIÓN

Estas propiedades se relacionan con el volumen de los sólidos y la manera en que las afecta la
temperatura.

Densidad

En la ingeniería, la densidad de un material es su peso por unidad de volumen. Su símbolo es  y las

unidades comunes son g/cm ( g /cm 3 ) ( lb /¿3 ).

El término gravedad específica expresa la densidad de un material en relación con la densidad del agua y
por tanto es una razón adimensional.

La densidad es una consideración importante en la selección de un material para una aplicación dada,
pero generalmente no es la única propiedad de interés.

La resistencia también es importante, y con frecuencia las dos propiedades se relacionan con una razón
resistencia a peso, que es la resistencia a la tensión del material dividida entre su densidad.

Propiedades volumétricas en unidades tradicionales de Estados Unidos para materiales seleccionados de

la ingeniería.
Expansión Térmica

La densidad de un material es función de la temperatura. La relación

general es que la densidad disminuye con el aumento de temperatura.
Dicho de otra forma, el volumen por unidad de peso se incrementa con la
temperatura. Expansión térmica es el nombre que se da a este efecto que
la temperatura tiene sobre la densidad.

Por lo general se expresa como coeficiente de expansión térmica, que

mide el cambio de longitud por grado de temperatura, como mm/mm/°C (in/in/°F). Es una razón de
longitud en vez de una de volumen, debido a que es más fácil de medir y aplicar. Es consistente con la
situación habitual en el diseño en la que los cambios de dimensión tienen más interés que los
volumétricos.
Para ciertos materiales, se incrementa con la temperatura; para otros, disminuye. valores como los de la
ya definidos son muy útiles en los cálculos del diseño para el rango de temperaturas de servicio.

Los cambios en el coeficiente son más sustanciales cuando el metal pasa por una fase de
transformación, por ejemplo de sólido a líquido, o de una estructura cristalina a otra.

En las operaciones de manufactura, la expansión térmica tiene un buen uso en el ajuste por contracción
y en los ensambles de ajuste por expansión en los que un elemento se calienta para incrementar su
tamaño o se enfría para disminuirlo, a fin de permitir su inserción en alguna otra parte.

Cuando el elemento regresa a la temperatura ambiente, se obtiene un ensamble con ajuste muy
estrecho.

La expansión térmica puede ser un problema en el tratamiento térmico y en las soldaduras por fusión
debido a las fuerzas térmicas que se presentan en el material durante esos procesos.

Características de Fusión

Para un elemento puro, el punto de fusión, es la temperatura a la que el material pasa del estado sólido
al líquido.

La transformación inversa, de líquido a sólido, ocurre a la misma temperatura y se denomina punto de

enfriamiento. Para elementos cristalinos, como los metales, las temperaturas de fusión y enfriamiento
son las mismas. A esa temperatura, con objeto de efectuar la transformación de sólido a líquido se
requiere cierta cantidad de energía calorífica, llamada calor de fusión.

Propiedades Térmica

Ciertamente, la expansión térmica, fusión y temperatura de fusión son propiedades térmicas porque la
temperatura determina el nivel de energía térmica de los átomos, lo que lleva a cambios en los
materiales.
Se examinan varias propiedades térmicas adicionales las que se relacionan con el almacenamiento y
flujo del calor dentro de una sustancia.

Las propiedades usuales de interés son el calor específico y la conductividad térmica.

Calor Específico

El calor específico C de un material se define como la cantidad de energía calorífica requerida para
incrementar la temperatura de una unidad de masa del material en un grado.

A fin de determinar la cantidad de energía necesaria para calentar cierto peso de metal en un horno a
una temperatura alta dada,

Propiedades térmicas en la manufactura

Las propiedades térmicas juegan un papel importante en la manufactura debido a que en muchos de sus
procesos es común que se genere calor. En ciertas operaciones, el calor es la energía que lleva a cabo el
proceso; en otros, el calor se genera como consecuencia del proceso.

En procesos que requieren el calentamiento del material (por ejemplo, fundición, tratamiento térmico y
forja de metales calientes), el calor específico determina la cantidad de energía calorífica necesaria para
elevar la temperatura al nivel deseado,

En muchos procesos que se efectúan a temperatura ambiente, la energía mecánica que ejecuta la
operación se convierte en calor, lo que eleva la temperatura del elemento que se trabaja.

Esto es común en el maquinado y forjado en frío de los metales. El aumento de temperatura es función
del calor específico del metal. Es frecuente que en el maquinado se utilicen refrigerantes para reducir
dichas temperaturas, y en este caso es crítica la capacidad calorífica del fluido.

Casi siempre se emplea líquidos como la base de esos fluidos debido a su gran capacidad de absorción
de calor.

La conductividad térmica funciona para disipar el calor de los procesos de manufactura, unas veces en
forma benéfica y otras no.

En los procesos mecánicos tales como la forja y maquinado de metal, gran parte de la potencia
requerida para operar el proceso se convierte en calor.

En esos procesos es muy deseable que el material de trabajo y las herramientas tengan la capacidad de
conducir el calor.

Por otro lado, la conductividad térmica elevada del metal de trabajo no es deseable en los procesos de
soldadura por fusión, como la soldadura por arco eléctrico.

En estas operaciones, la entrada de calor debe concentrarse en la ubicación de la junta de modo que el
metal pueda fundirse.

Por ejemplo, en general el cobre es difícil de soldar debido a que su elevada conductividad térmica
permite que el calor pase con demasiada rapidez de la fuente de energía al resto del elemento, lo que
inhibe su acumulación para fundir la unión.
Propiedades Física de los Materiales Parte II
PROPIEDADES ELÉCTRICAS

Los materiales de ingeniería muestran mucha variación en su capacidad de conducir la electricidad.

Propiedades eléctricas, magnéticas y ópticas

La conductividad eléctrica y las propiedades dieléctricas de los materiales son importantes no sólo en el
equipo y la maquinaria eléctrica, sino también en procesos de manufactura como el formado de láminas
metálicas por pulso magnético, el maquinado por descarga eléctrica y la rectificación electroquímica de
materiales duros y frágiles

La influencia del tipo de unión atómica en la conductividad eléctrica de los materiales es la misma que
para la conductividad térmica.

Los elementos de aleación tienen un efecto importante en la conductividad eléctrica de los metales.
Cuanto mayor sea la conductividad del elemento de aleación, mayor será la conductividad eléctrica de la
aleación.

Los metales son los mejores conductores de la electricidad, debido a sus enlaces metálicos.

Tienen la resistividad más baja. La mayoría de las cerámicas y los polímeros, cuyos electrones tienen
enlaces estrechos covalentes o iónicos, son malos conductores.

Muchos de esos materiales se emplean como aislantes porque poseen resistividades elevadas.

En ocasiones, a un aislante se le denomina dieléctrico, porque ese término significa que no es conductor
de corriente directa. Es un material que se puede colocar entre dos electrodos sin que conduzca la
corriente entre ellos. Sin embargo, si el voltaje es suficientemente alto, la corriente pasará de súbito a
través del material, por ejemplo en forma de un arco.

Resistencia Dieléctrica.

La resistencia dieléctrica de un material es su resistividad a la corriente eléctrica directa. Esta propiedad

se define como el voltaje requerido por unidad de distancia para que ocurra una descarga eléctrica, y
tiene las unidades V/m o V/ft (pie)

Conductores.

Los materiales con alta conductividad eléctrica, como los metales, generalmente se conocen como
conductores.

La resistividad eléctrica es el inverso de la conductividad eléctrica. A los materiales con alta resistividad
eléctrica se les conoce como dieléctricos o aislantes.

Superconductores.

Se conoce como superconductividad al fenómeno en el que un material conductor pierde

completamente su resistividad eléctrica cuando se mantiene a una temperatura alrededor del cero
absoluto (-273 °C o -460 °F), esta temperatura a la que un conductor pasa a ser un superconductor varía
según el material y se le conoce como temperatura crítica o temperatura de transición.
Semiconductores.

Es un material cuya resistividad está entre la de los aislantes y la de los conductores. Las propiedades
eléctricas de los semiconductores (como el silicio monocristalino, germanio y arseniuro de galio) son
muy sensibles a la temperatura y a la presencia y el tipo de impurezas minúsculas.

El material semiconductor más utilizado hoy día es el silicio, sobre todo debido a su abundancia en la
naturaleza, su relativo bajo costo y facilidad de procesamiento.

Lo que hace únicos a los semiconductores es su capacidad de alterar de manera significativa las
conductividades en sus químicas superficiales, en áreas muy localizadas para fabricar circuitos
integrados

Las propiedades eléctricas desempeñan un papel muy importante en varios procesos de manufactura.

Algunos de los no tradicionales usan energía eléctrica para eliminar material. El maquinado con descarga
eléctrica emplea el calor generado por la energía eléctrica en forma de chispas para eliminar material de
los metales.

La mayor parte de los procesos importantes de soldadura por fusión utilizan energía eléctrica para
fundir la unión metálica.

PROCESOS ELECTROQUÍMICOS

La electroquímica es el campo de la ciencia que tiene que ver con la relación entre la electricidad y los
cambios químicos, y con la conversión de las energías eléctrica y química.

En una solución acuosa, las moléculas de un ácido, base o sal, están disociadas en iones con carga
positiva y negativa. Estos iones son los portadores de carga en la solución, permiten la conducción de
energía eléctrica, desempeñan el mismo papel que los electrones en la conducción metálica.

La solución ionizada se denomina electrolito; y la conducción electrolítica requiere que la corriente entre
y salga de la solución por los electrodos.

El electrodo positivo se denomina ánodo, y el negativo cátodo. El conjunto del arreglo se denomina
celda electrolítica.

En cada electrodo ocurre cierta reacción química, como la deposición o disolución de material, o la
descomposición de un gas de la solución. El nombre que reciben los cambios químicos que ocurren en la
solución es electrólisis.

La electrólisis también se utiliza en varios procesos industriales. Dos ejemplos son

1) La galvanoplastia. operación que agrega una capa delgada de cierto metal (por ejemplo, cromo) a la
superficie de otro (por ejemplo, acero) para propósitos decorativos o de otra índole.

En la galvanoplastia, la pieza que se trabaja se coloca en el circuito electrolítico como cátodo, de modo
que los iones positivos del metal de recubrimiento se ven atraídos a la pieza con carga negativa.
 2) el maquinado electroquímico proceso en el que se retira material de la superficie de una pieza
metálica. Ambas operaciones se basan en la electrólisis, ya sea para agregar o quitar material de la
superficie de un elemento metálico.

En el maquinado electroquímico, la pieza de trabajo es el ánodo, y una herramienta con la forma

adecuada es el cátodo. La acción de la electrólisis en este arreglo es eliminar metal de la superficie del
elemento en regiones determinadas por la forma de la herramienta conforme penetra (avanza) con
lentitud en el trabajo

Resistencia a la Corrosión

Todos los metales, cerámicos y plásticos están sujetos a formas de corrosión. La propia palabra
corrosión se refiere usualmente al deterioro de los metales y los cerámicos, en tanto que fenómenos
similares en los plásticos suelen denominarse degradación.

La corrosión no sólo lleva al deterioro de la superficie de los componentes y estructuras, sino que
también reduce su resistencia e integridad estructural.

La resistencia a la corrosión es un aspecto importante en la selección de materiales para las industrias

química, alimentaria y del petróleo, así como en las operaciones de manufactura.

Además de las posibles reacciones químicas de los elementos y compuestos presentes, causan inquietud
la oxidación del medio ambiente y la corrosión de los componentes de las estructuras, sobre todo a
temperaturas elevadas, y en automóviles y otrosvehículos de transporte.

La resistencia a la corrosión depende de la composición del material y del medio ambiente en particular.
Los medios corrosivos pueden ser productos químicos (ácidos, álcalis y sales), el entorno (oxígeno,
humedad, contaminación y lluvia ácida) y el agua (dulce o salada).

En general, los metales no ferrosos, los aceros inoxidables y los materiales no metálicos tienen una alta
resistencia a la corrosión, en tanto que los aceros y los hierros fundidos suelen tener una resistencia
pobre y deben protegerse mediante diversos recubrimientos y tratamientos superficiales.

La corrosión puede ocurrir en toda una superficie o ser localizada: lo que se llama picadura. (La picadura
es un término que también se aplica al desgaste por fatiga o a la falla de los engranes o en el forjado).

La corrosión también puede ocurrir a lo largo de los límites de grano de los metales, como la corrosión
intergranular, y en la interfaz de uniones atornilladas o remachadas como la corrosión por grietas o
fisuras.