Instituto Politecnico Nacional: Escuela Superior de Ingenieria Mecanica Y Electrica

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y

ELECTRICA
INGENIERIA EN CONTROL Y AUTOMATIZACION
TESIS
CONTROL DE TEMPERATURA PARA UN

EVAPORADOR DE OXÍGENO
MEDICINAL
QUE PRESENTAN:
MAULEÓN CORTÉS LUCIA
MELÉNDEZ MUÑOZ JULIO
CÉSAR RAMÍREZ LÓPEZ MIGUEL
ÁNGEL
ASESORES:
DR. IGNACIO CARVAJAL MARISCAL
M. EN C. RUBÉN VELÁZQUEZ CUEVAS
MÉXICO D.F. DICIEMBRE 2011

ÍNDICE
OBJETIVO GENERAL. I
OBJETIVOS ESPECÍFICOS. I
ANTECEDENTES. II
JUSTIFICACIÓN. III
INTRODUCCIÓN. IV
CAPÍTULO 1 1
FUNDAMENTOS TÉCNICOS PARA EL SISTEMA DE SUMINISTRO DE
OXÍGENO MEDICINAL.
1.1 TRANSFERENCIA DE CALOR. 1

1.2 MECANISMOS DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR. 2
1.3 INTERCAMBIADORES DE CALOR. 6
1.3.1 Clasificación. 7
1.3.2 Coeficiente global de transferencia de calor. 11
1.4 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN EVAPORADOR. 12
1.4.1 Evaporador aletado. 13
1.5 OXÍGENO. 16
1.5.1 Propiedades. 17
1.5.2 Usos. 18
1.5.3 Toxicidad. 18
1.5.4 Obtención. 19
1.5.5 Grados de pureza disponibles. 19
1.6 DISTRIBUCIÓN DE OXÍGENO MEDICINAL EN EL MERCADO. 20
CAPÍTULO 2 21
DEFINICIÓN DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE OXÍGENO Y LA
PROBLEMÁTICA.
2.1 DESCRIPCION DEL TANQUE TERMO. 21

2.1.1 Sistema de relevo. 22
2.1.2 Sistema de elevo. 24
2.1.3 Sistema de soporte y fijado a la cimentación. 24
2.1.4 Seguridad en los factores que intervienen en el almacenamiento de
Oxígeno en el tanque termo. 25
2.1.5 Resistencia de la tubería a la salida del tanque termo. 26
2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 29
2.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. 30
CAPÍTULO 3 34
PROPUESTA DE CONTROL E INSTRUMENTACIÓN.
3.1 DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA. 35

3.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE EQUIPO E INSTRUMENTACIÓN. 37
3.2.1 Selección de la bomba. 38
3.2.2 Selección de relevador 40
3.2.3 Selección del sensor de temperatura. 41
3.2.4 Selección del controlador de temperatura. 43
3.2.5 Selección de la electroválvula. 46
3.2.6 Selección del control de nivel. 49
3.2.7 Selección de la tubería para la alimentación de agua caliente. 51
3.2.8 Selección de las boquillas de aspersión. 52
3.2.9 Selección de la tina. 53
3.3 DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN (DTI) DE
LA PROPUESTA. 54
3.3.1 Condiciones de operación. 57
3.4 ESTRATEGIA DECONTROL. 58
3.4.1 Función de transferencia del proceso. 64
3.4.2 Función de transferencia del sensor de temperatura. 66
3.4.3 Función de transferencia de la válvula de control. 68
CAPÍTULO 4 71
SIMULACIÓN Y RESULTADOS.
CAPÍTULO 5 83
COSTOS DE INVERSIÓN.
CONCLUSIONES. 88
BIBLIOGRAFÍA. 90
ANEXOS. 91
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. II
Imagen del congelamiento de tubería.
Figura2. 3
Flujo de calor a través de una pared.
Figura 3. 5
Transferencia de calor de una superficie caliente al aire por medio de convección.
Figura 4. 7
Intercambiadores de calor tubos concéntricos.
(a) Flujo paralelo.
(b) Contracorriente.
Figura 5. 8
Intercambiadores de calor de flujo cruzado.
(a) Con aletas y ambos fluidos sin mezclar.
(b) Sin aletas con fluido mezclado y el otro sin mezclar.
Figura 6. 9
Intercambiador de calor de carcasa y tubos con un paso por la carcasa y un paso por tubos
(modos de operación de contracorriente cruzado).
Figura 7. 9
Intercambiadores de calor de carcasa y tubos.
(a) Dos pasos por la carcasa y cuatro pasos por tubos.
(b) Un paso por la carcasa y dos pasos por tubos.
Figura 8. 10
Diagrama de las trayectorias de flujo en un intercambiador de placas.
Figura 9. 10
Cubiertas de intercambiadores de calor compactos.
(a) Tubos con placas.
(b) Tubos con aletas circulares.
Figura 10. 11
Perfil de temperatura y circuito térmico.
Figura 11. 14
Evaporador aletado.
Figura 12. 22
Componentes del tanque termo de almacenamiento.
Figura 13. 30
Esquema del tanque termo con accesorios para la distribución de Oxígeno.
Figura 14. 32
(a) Vista del congelamiento en la salida del tanque-termo.
(b) Vista del congelamiento en la salida del tanque-termo.
(c) Vista del congelamiento en la salida del tanque-termo.
Figura 15. 33
Evaporador aletado congelado.
(a) Vista superior.
(b) Vista inferior.
Figura 16. 35
Diagrama de proceso por etapas.
Figura 17. 36
Diagrama de proceso por etapas.
Figura 18. 39
Bomba centrifuga con cabezal de policarbonato.
Figura 19. 40
Curvas de operación.
Figura 20. 41
Relevador de fines generales.
Figura 21. 43
RTD Pt100.
Figura. 22. 43
Características del controlador tc4s.
Figura 23. 45
Panel frontal del panel.
Figura 24. 46
Diagrama de conexión modelo tc4s.
Figura 25. 48
Válvula de control de caudal de dos vías.
Figura 26. 51
Diagrama de conexión del controlador CN5.
Figura 27. 52
Boquillas de aspersión.
Figura 28. 53
Tina de Acero Inoxidable.
Figura 29. 55
Diagrama de tubería e instrumentación para el control de temperatura para un
evaporador de Oxígeno Medicinal.
Figura 30. 59
Diagrama de bloques del sistema de control de temperatura del evaporador.
Figura 31. 64
Función de transferencia del proceso.
Figura 32. 65
Comportamiento de la entrada y salida del proceso.
Figura 33. 67
Comportamiento del sensor de temperatura.
Figura 34. 69
Comportamiento con relación al flujo y tiempo de apertura de la válvula.
Figura 35. 70
Relación del porcentaje de apertura y la señal de la válvula.
Figura 36. 71
Diagrama de bloques del modelo.
Figura 37. 72
Datos del controlador.
Figura 38. 73
Datos del sensor de temperatura.
Figura 39. 73
Datos del controlador.
Figura 40. 76
Datos del intercambiador.
Figura 41. 77
Datos de la válvula.
Figura 42. 78
Dinámica del proceso.
Figura 43. 79
Dinámica del proceso con un valor diferente de set point.
Figura 44. 79
Dinámica del proceso con un valor de set point diferente
Figura 45. 80
Dinámica del proceso con un valor de set point diferente.
Figura 46. 80
Dinámica del proceso con una perturbación de 0°C.
Figura 47. 81
Figura 48. 81
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. 17
Propiedades físicas del Oxígeno.
Tabla 2(parte 1). 27
Propiedades mecánicas del Cobre.
Tabla 2(parte 2). 28
Propiedades mecánicas del Cobre
Tabla 3. 29
Propiedades mecánicas del Acero Inoxidable.
Tabla 4. 39
Datos técnicos de la bomba.
Tabla 5. 44
Especificaciones técnicas del controlador.
Tabla 6. 56
Elementos del tanque termo de Oxígeno Medicinal.
Tabla 7. 57
Elemntos de seguridad del tanque termo de Oxígeno Medicinal.
Tabla 8. 57
Nomenclatura de la instrumentación.
Tabla 9. 62
Unidades de los bloques.
Tabla 10. 75
Parámetros de sintonización
Tabla 11. 83
Costos de la instrumentación.
Tabla 12. 84
Herramientas e insumos.
Tabla 13. 85
Actividades del trabajo.
Tabla 14. 86
Análisis del ahorro de Agua.
I. OBJETIVO GENERAL.
Propuesta de un sistema de control de temperatura de un evaporador para evitar el

congelamiento en la tubería que transporta Oxígeno Medicinal, utilizando como fluido de
intercambio de calor agua caliente.
II. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Prevenir la formación de una capa de hielo en la tubería del evaporador.

 Reducir el desperdicio de agua, mediante un sistema de
recirculación.
 Establecer las condiciones de seguridad y secuencia para el arranque y
paro del sistema.
Disminuir costos de mantenimiento y posibles problemas derivados por la falta de
suministro de Oxígeno Medicinal.
I
I ANTECEDENTE
En los hospitales, para los pacientes es indispensable el uso de Oxígeno Medicinal, lo cual
implica tener un depósito con el cual se lleve a cabo el suministro a las instalaciones del
lugar.
Para facilitar el transporte y almacenamiento de los gases, estos se someten a altas

presiones y con ello se reduce su volumen. En este caso, para almacenar Oxígeno
Medicinal líquido se requiere de un contenedor especial que recibe el nombre de tanque
termo/criogénico.
El tanque termo almacena el Oxígeno en estado líquido, a su salida tiene las líneas de
distribución para el hospital. El Oxígeno llega a las tomas de los pacientes en estado
gaseoso.
Debido a que el Oxígeno presenta un cambio de fase de líquido a gas, se produce un

fenómeno endotérmico y en consecuencia la tubería se congela, tal y como se muestra en la
Figura 1.
Figura 1. Imagen del congelamiento de tubería.
I
I JUSTIFICACIÓ
En el trabajo se plantea el problema de congelamiento de la tubería de alimentación al

evaporador. En un evaporador de tipo aletado, las aletas absorben el agua del medio
ambiente para el intercambio de calor (indispensable para el cambio de fase del Oxígeno
Medicinal de líquido a gaseoso) y se genera escarcha. El exceso de la misma se convierte
en una capa de hielo, la cual empieza a aislar el sistema.
La estrategia es utilizar un insumo del hospital (agua caliente) y establecer un sistema de

intercambio de calor por el método de convección, que es el modo de transferencia de
energía entre una superficie sólida y un líquido o gas adyacente que está en movimiento, e
implica los efectos combinados de la conducción y el movimiento del fluido.
Si el agua caliente hace contacto directo con el evaporador para su descongelamiento, se
logrará un eficiente cambio de fase en esta etapa (evaporación) y se evitará la formación de
escarcha o hielo en el evaporador y en la tubería.
I
V INTRODUCCIÓ
En el presente trabajo se describirá el Proceso de Alimentación de Oxígeno Medicinal a un

Hospital.
El Oxígeno Medicinal es un fluido cuyas características fisicoquímicas se detallarán más

adelante. Se describirán también las redes centralizadoras para el abastecimiento del fluido,
así como los sistemas que la conforman y las medidas de seguridad para transportarlo y/o
almacenarlo.
La problemática que presenta el proceso es el congelamiento de la tubería a la salida del

tanque termo y a la entrada del evaporador, por lo que se pretende desarrollar un Sistema
de Control de Temperatura haciendo uso del intercambio de calor en forma directa.
Para comprender todos estos conceptos, es necesario tener conocimientos de

Termodinámica y Operaciones Unitarias como la Transferencia de Calor y Evaporación.
Se ilustrará la simulación del Proceso con ayuda del Software MATLAB, que indicará la
respuesta ideal del Sistema de Control de acuerdo a las condiciones propuestas.
Finalmente, se detallará el costo de la instrumentación y la inversión total del Sistema de

Control de Temperatura.
I
INSTITUTO POLITECNICO NACIONA
CAPÍTULO 1
FUNDAMENTOS TÉCNICOS PARA UN SISTEMA DE SUMINISTRO
DE OXÍGENO MEDICINAL.
Generalmente, el Oxígeno Medicinal se maneja en fase líquida para un almacenamiento en

mayor cantidad y su fácil transporte en comparación con su fase gaseosa. Un litro de
Oxígeno líquido Medicinal al evaporarse equivale a aproximadamente 860 litros de
Oxígeno Medicinal gaseoso. Un tanque estacionario típico, el cual tiene una capacidad de
alrededor de 30 litros de líquido, puede suministrar al paciente más de 25.000 litros de
Oxígeno Medicinal gaseoso, lo suficiente para una o dos semanas de terapia, dependiendo
del flujo requerido por el paciente.
El Oxígeno Medicinal líquido se vaporiza en gas y es calentado a temperatura ambiente

dentro del equipo antes de ser administrado al paciente por medio de un tubo de plástico
llamado cánula en los orificios nasales del paciente.
Dentro del suministro de Oxígeno Medicinal las siguientes consideraciones técnicas son
necesarias para un mayor entendimiento del sistema.
1.1. TRASFERENCIA DE CALOR.
La ciencia de la Termodinámica trata de las transiciones cuantitativas y reacomodos de

energía como calor en los cuerpos de materia. La ciencia de la transferencia de calor está
relacionada con la razón de intercambio de calor entre cuerpos calientes y fríos llamados
fuente y recibidor.
Cuando se vaporiza un gramo de agua o se condensa un gramo de vapor, el cambio de

energía en los dos procesos es idéntico.
INGENIERIA EN CONTROL Y 1
La velocidad a la que cualquiera de estos procesos puede hacerse progresar con una fuente
o recibidor independiente es, sin embargo, inherentemente muy diferente. Generalmente, la
vaporización es un fenómeno mucho más rápido que la condensación.
Las fases de una sustancia simple, sólida, líquida y gaseosa, están asociadas con su
contenido de energía. En la fase sólida, las moléculas o átomos están muy cercanos, dando
esto rigidez. En la fase líquida existe suficiente energía térmica para extender la distancia
de las moléculas adyacentes, de manera que se pierde la rigidez. En la fase de gas, la
presencia de energía térmica adicional resulta en una separación relativamente completa
de los átomos o moléculas, de manera que pueden permanecer en cualquier lugar de un
espacio cerrado. También se ha establecido que, dondequiera que ocurra un cambio de fase
fuera de la región crítica, se involucra una gran cantidad de energía en esa transición.
Para una misma sustancia en sus diferentes fases, sus varias propiedades térmicas tienen
diferente orden de magnitud. Por ejemplo, el calor específico por unidad de masa es muy
bajo para los sólidos, alto para los líquidos y, usualmente, de valores intermedios para los
gases. Así mismo, en cualquier cuerpo que absorba o pierda calor, deben guardarse
especiales consideraciones respecto a si el cambio es de calor latente, o sensible, o de
ambos. Más aún, se conoce también que una fuente caliente es capaz de grandes
excitaciones subatómicas, a tal grado que emite energía sin ningún contacto directo con el
recibidor, y éste es el principio fundamental de la radiación. Cada tipo de intercambio
exhibe sus propias peculiaridades. [1]
1.2. MECANISMOS DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR.
Hay tres formas diferentes en las que el calor puede pasar de la fuente al recibidor, aun
cuando muchas de las aplicaciones en la ingeniería son combinaciones de dos o tres. Estas
son, conducción, convección y radiación.
Conducción: La conducción es la transferencia de calor a través de un material fijo tal

como la pared estacionaria mostrada en la Figura 2.
Figura 2. Flujo de calor a través de una pared.
La dirección del flujo de calor será a ángulos rectos a la pared, si las superficies de las
paredes son isotérmicas y el cuerpo es homogéneo e isotrópico. Supóngase que una fuente
de calor existe a la izquierda de la pared y que existe un recibidor de calor en la superficie
derecha. Es conocido y después se confirmará por una derivación, que el flujo de calor por
hora es proporcional al cambio de temperatura a través de la pared y al área de la pared.
Si “T” es la temperatura en cualquier punto de la pared y x es el grueso de la pared en

dirección del flujo de calor, la cantidad de flujo de calor dQ es dada por:
(1-1)
El término -dt/dx se llama gradiente de temperatura y tiene un signo negativo si se
supuso una temperatura mayor en la cara de la pared en donde x = 0 y menor en
la cara donde x = x. En otras palabras, la cantidad instantánea de transferencia de calor es

proporcional al área y a la diferencia de temperatura dt que impulsa el calor a través de la
pared de espesor dx. La constante de proporcionalidad k es la conducción de calor por
conductividad y se le conoce por conductividad térmica.
Esta conductividad se evalúa experimentalmente y está básicamente definida por la

ecuación (1-1).
La conductividad térmica de los sólidos tiene un amplio rango de valores numéricos

dependiendo de si el sólido es relativamente un buen conductor del calor, tal como un
metal, o un mal conductor como el asbesto. Estos últimos sirven como aislantes. Aun
cuando la conducción de calor se asocia usualmente con la transferencia de calor a través de
los sólidos, también es aplicable a gases y líquidos, con sus limitaciones.
Convección: La convección es el modo de transferencia de energía entre la superficie

sólida y un líquido o gas adyacente que está en movimiento, e implica los efectos
combinados de la conducción y del movimiento de un fluido. Cuando mayor es el
movimiento de un fluido, tanto mayor es la transferencia de calor por convección. Ante la
ausencia de cualquier movimiento del fluido, la transferencia de calor entre una superficie
sólida y el fluido adyacente se da mediante conducción pura. La presencia de movimientos
en el fluido incrementa la transferencia térmica entre la superficie sólida y el fluido, pero
también complica la determinación de las tasas de transferencia de calor.
Considere el enfriamiento de un bloque caliente mediante la circulación de aire frío sobre

su superficie exterior, como se muestra en la Figura 3. El calor se transfiere a la capa de
aire adyacente a la superficie por medio de la conducción. Entonces, el calor es llevado
fuera de la superficie por convección. Esto es, por los efectos combinados de la conducción
dentro del aire que se debe al movimiento aleatorio
de las moléculas del mismo, y el movimiento en masa o macroscópico del aire que separa
el aire calentado cerca de la superficie y lo sustituye por aire más frío.
Figura 3. Transferencia de calor de una superficie caliente al aire por medio de convección.
La transferencia de calor del líquido caliente del fondo del recipiente al resto, es
convección natural o convección libre. Si se produce cualquiera otra agitación, tal como la
provocada por un agitador, el proceso es de convección forzada. Este tipo de transferencia
de calor puede ser descrito en una ecuación que imita la forma de la ecuación de
conducción y es dada por:
(1-2)
La constante de proporcionalidad h es un término sobre el cual tiene influencia la

naturaleza del fluido y la forma de agitación, y debe ser evaluado experimentalmente. Se
llama coeficiente de transferencia de calor. Cuando la ecuación (1-2) se escribe en su forma
integrada, Q = hAt, se le conoce como la ley del enfriamiento de Newton.
Radiación: La radiación involucra la transferencia de energía radiante desde una fuente a

un recibidor. Cuando la radiación se emite desde una fuente a un recibidor, parte de la
energía se absorbe por el recibidor y parte es reflejada. Basándose en la segunda ley de la
termodinámica. Boltzman estableció que la velocidad a la cual una fuente da calor es como
muestra la ecuación (1-3):
(1-3)
Esto se conoce como la ley de la cuarta potencia, T es la temperatura absoluta. es una

constante dimensional, pero es un factor peculiar a la radiación y se llama
emisividad. La emisividad, igual que la conductividad térmica k o el coeficientede
transferencia de calor h, debe determinarse también
experimentalmente.
1.3. INTERCAMBIADORES DE CALOR.
El intercambio de calor entre dos corrientes de fluidos distintos es uno de los procesos más
importantes que se encuentra frecuentemente en el campo de la ingeniería.
El papel de los intercambiadores de calor ha adquirido una gran importancia ante la

necesidad de ahorrar energía y disponer de equipos óptimos, no sólo en función de su
análisis térmico y el rendimiento económico de la instalación, sino también en función de
otros factores como el aprovechamiento energético del sistema y la disponibilidad, la
cantidad de energía y de materias primas necesarias para cumplir una determinada función.
Desde el momento que un intercambiador de calor se instala y se pone en funcionamiento

dentro de un proceso de transferencia térmica, se precisa un determinado gradiente de
temperatura para que se pueda lograr la transferencia
de calor, la magnitud de este gradiente se puede reducir utilizando un intercambiador

mayor, pero esto a su vez implica un mayor costo económico y energético. [2]
1.3.1 Clasificación.
Los intercambiadores de calor pueden ser clasificados de acuerdo a los siguientes criterios:
 Recuperadores y regeneradores.
 Procesos de transferencia: contacto directo y contacto indirecto.
 Geometría de construcción: tubos, platos y superficies extendidas.
 Arreglo en flujo: paralelo, contracorriente o flujo cruzado.
Los intercambiadores de calor más sencillos son los concéntricos, por el tubo interno
circula uno de los fluidos, mientras que el otro fluido circula por el espacio anular.
Dependiendo del sentido de flujo, se clasifican en flujo paralelo o contracorriente, ambos
arreglos son mostrados en la Figura 4 (a) y (b).
Figura 4. Intercambiadores de calor tubos concéntricos (a) y (b).
De manera alternativa a los intercambiadores de calor concéntricos, los fluidos se pueden

mover en flujo cruzado (perpendiculares entre sí), llamándose así, intercambiadores de
calor de flujo cruzado. [2]
La Figura 5 (a) muestra un fluido que no está mezclado debido a que las aletas impiden el
movimiento en la dirección y, que es transversal a la dirección del flujo principal x, en este
tipo de configuración la temperatura del fluido varía con las direcciones x y y.
En cambio la Figura 5 (b) muestra un conjunto de tubos sin aletas, aquí si es posible el
movimiento del fluido en la dirección transversal que en consecuencia es mezclado y las
variaciones de temperatura se producen en la dirección del flujo principal x.
Figura 5. Intercambiadores de calor de flujo cruzado (a) y (b).
La otra configuración muy común en intercambiadores de calor, es el de carcasa y tubos,

estos equipos son ampliamente usados en enfriadoras. Las configuraciones difieren de
acuerdo al número de pasos por tubos y carcasa, la forma más simple implica un solo paso
por tubos y carcasa como se muestra en la Figura (6). En estos intercambiadores
normalmente se instalan deflectores (bafles) para aumentar el coeficiente de convección
del fluido del lado de la carcasa. [2]
Figura 6. Intercambiador de calor de carcasa y tubos con un paso por la carcasa y un paso por
tubos (modos de operación de contracorriente cruzado).
En la Figura 7 se muestran otras dos configuraciones de intercambiadores de calor carcasa

y tubos.
Figura 7. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos. (a) dos pasos por la carcasa y cuatro pasos
por tubos. (b) un paso por la carcasa y dos pasos por tubos.
Otra geometría muy común en los sistemas de compresión de vapor, son los
intercambiadores de calor de placas, éstos son construidos con placas delgadas formando
canales de flujo. Las corrientes de los fluidos son separadas por las placas (pueden ser lisas
o corrugadas), las cuales son usadas para la transferencia del calor, como se ilustra en la
Figura (8). [2]
Figura 8. Diagrama de las trayectorias de flujo en un intercambiador de placas.
Una clase especial de intercambiadores de calor es usada para conseguir un área superficial
de transferencia de calor por unidad de volumen muy grande (arriba de los 700 m2/m3).
Estos son llamados intercambiadores de calor compactos, los cuales tienen arreglos
complejos de tubos con aletas o placas, se usan normalmente cuando al menos uno de los
fluidos es un gas, en consecuencia se caracterizan por un coeficiente de convección
pequeño. Los tubos pueden ser planos o circulares y las aletas pueden ser de placa o
circular, ejemplo de estos se muestran en la Figura 9 (a) y (b).
Figura 9. Cubiertas de intercambiadores de calor compactos. (a) Tubos con placas (b) Tubos con
aletas circulares.
Hasta el momento se han mencionado las configuraciones generales de los

intercambiadores de calor, en el siguiente apartado se describirá fundamentalmente las
metodologías más usuales para el análisis térmico de un intercambiador de calor. El
análisis térmico se realiza con el objetivo de expresar la cantidad total de calor transferido
del fluido caliente al fluido frío, en términos del coeficiente global de transferencia de
calor, temperaturas de entrada o salida y la superficie de transferencia de calor. [2]
1.3.1 Coeficiente global de transferencia de calor.
Un parámetro muy importante en cualquier análisis térmico de intercambiadores, es el

coeficiente global de transferencia de calor, el cual se puede definir en términos de una
resistencia térmica total para la transferencia de calor de un fluido a otro, ya sea a través de
una placa o de la pared de un tubo, siendo este último, el caso predominante. La Figura 10
muestra la sección transversal de un tubo típico, así como el perfil de temperatura y el
circuito térmico correspondiente. [2]
Figura 10. Perfil de temperatura y circuito térmico.
En libros de transferencia de calor se puede encontrar el análisis térmico a detalle de los

intercambiadores. Para los intercambiadores sin aletas como los mostrados en las Figuras 4
y 7, y basándonos en el circuito térmico de la Figura 10, el coeficiente global de
transferencia de calor se obtiene a partir de la ecuación:
(1-4)
Donde los subíndices i y o se refieren a las superficies interna y externa del tubo que se
pueden exponer al fluido caliente o al fluido frío.
Cuando un intercambiador de calor ha estado en operación durante un periodo largo de

tiempo, a menudo las superficies quedan sujetas a la obstrucción debido a impurezas entre
el fluido y el material de la pared, afectando de esta manera la transferencia de calor. Este
efecto se trata mediante la implicación de una resistencia por ensuciamiento, Por lo tanto,
el coeficiente global de transferencia de calor se puede determinar a partir del
conocimiento de los coeficientes de convección de los fluidos caliente y frío, de las
resistencias de ensuciamiento y de los parámetros geométricos. [2]
1.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN EVAPORADOR.
Se conoce por evaporador al intercambiador de calor que genera la transferencia de energía

térmica contenida en el medio ambiente hacia un gas refrigerante a baja temperatura y en
proceso de evaporación. Este medio puede ser aire o agua.
Este cambio de estado permite absorber el calor sensible contenido alrededor del
evaporador y de esta manera el gas, al abandonar el evaporador lo hace con una energía
interna notablemente superior debido al aumento de su entalpía, cumpliéndose así el
fenómeno de refrigeración.
El flujo de refrigerante en estado líquido es controlado por un dispositivo o válvula de

expansión la cual genera una abrupta caída de presión en la entrada del
evaporador. En los sistemas de expansión directa, esta válvula despide una fina mezcla de
líquido y vapor a baja presión y temperatura. Debido a las propiedades termodinámicas de
los gases refrigerantes, este descenso de presión está asociado a un cambio de estado y, lo
que es más importante aún, al descenso en la temperatura del mismo.
De esta manera, el evaporador absorbe el calor sensible del medio a refrigerar

transformándolo en calor latente el cual queda incorporado al refrigerante en estado de
vapor.
Para que el Oxígeno sea transformado del estado líquido a gas, se requiere que pase por un
serpentín o evaporador aletado que actúa como intercambiador de calor con el medio
ambiente. Este evaporador debe quedar ubicado cerca del termo estacionario.
1.4.1 Evaporador aletado.
Los serpentines aletados son serpentines de tubo descubierto sobre los cuales colocan
placas metálicas o aletas. Las aletas, sirven como superficie secundarias absolvedoras de
calor y tienen el efecto de aumentar el área superficial externa del evaporador, mejorando
por lo tanto la eficiencia para enfriar aire u otros gases.
Con los evaporadores de tubo descubierto mucho del aire que circula sobre el serpentín
pasa a través de los espacios abiertos entre los tubos y no hace contacto con la superficie
del serpentín como se muestra en la Figura 11.
Figura 11. Evaporador aletado.
Cuando se agregan las aletas al serpentín, estas se extienden hacia afuera ocupando los
espacios abiertos entre los tubos y actúan como colectores de calor.
Estos absorben calor del aire que ordinariamente no estaría en contacto con la superficie
principal y conducen este calor a la tubería.
Es evidente que para que las aletas sean efectivas deberán estar unidas a la tubería de tal
manera que se asegure un buen contacto térmico entre ambas. En algunos casos, las aletas
están soldadas directamente a la tubería; en otros, las aletas se hacen deslizar sobre la
tubería y se hacen expandir al tubo por presión o cualquier otro medio, lo que les permite
quedar bien sujetas en la superficie del tubo estableciéndose un buen contacto térmico. Una
variación de este último método es acampanar ligeramente el agujero de la aleta para
permitir que esta se deslice sobre el tubo. Después que la aleta ha sido instalada, se
endereza y se asegura con firmeza al tubo.
El tamaño y espacio en las aletas depende, en parte, del tipo de aplicación para el cual está
diseñado el serpentín. El tamaño del tubo determina el tamaño de la aleta. Tubos pequeños
requieren de aletas pequeñas. A medida que se aumenta el tamaño del tubo puede
aumentarse el tamaño de la aleta. El espacio entre aletas varía desde 1 a 14 aletas por
pulgada, dependiendo principalmente de la temperatura de operación del serpentín.
La acumulación de escarcha es inevitable en serpentines usados en enfriamiento de aire,

trabajando a temperaturas bajas debido a que la acumulación de escarcha sobre serpentines
aletados tiende a restringir el paso del aire entre las aletas y a retardar la circulación del aire
a través del serpentín. Los evaporadores diseñados para aplicaciones de baja temperatura
deben tener un mayor espacio (dos o tres por pulgada) a fin de minimizar el daño por la
restricción en la circulación del aire.
Por otra parte, el diseño de serpentines para aire acondicionado y otras instalaciones donde
los serpentines trabajan a temperaturas suficientemente altas de tal modo que no haya
acumulación de escarcha sobre la superficie del serpentín, podrán tener hasta 14 aletas por
pulgada.
Cuando la circulación de aire sobre serpentines aletados es por gravedad, es importante que
el serpentín ofrezca la mínima resistencia al flujo del aire; por lo tanto, en general, el
espacio entre aletas deberá ser mayor para serpentines de convección natural que para
serpentines que emplean ventiladores.
Ya se ha determinado que existe una relación definida entre la superficie interior y exterior
de un evaporador. Debido a que el aletado externo afecta solo la superficie exterior, el
agregar aletas más allá de cierto límite no necesariamente aumentará la capacidad del
evaporador. De hecho, en algunos casos un aletado excesivo podrá reducir la capacidad del
evaporador porque restringirá innecesariamente la circulación de aire a través del serpentín.
Debido a que la capacidad se afecta más por la acumulación de escarcha, los serpentines
aletados darán mejores resultados en aplicaciones de enfriamiento con aire donde la
temperatura sea superior a los 1.11°C. Al utilizar serpentines aletados para aplicaciones de
baja temperatura, se deberá tener algunos medios de deshelar el serpentín a intervalos
regulares.
Porque poseen aletas, los serpentines aletados tienen más área superficial por unidad de
longitud y ancho que los evaporadores de superficie primordial y por lo mismo pueden
construirse de forma más compacta. Por lo general un serpentín aletado ocupa menos
espacio que cualquier otro evaporador, sea de tubo descubierto o de superficie de placa,
esto para igualdad de capacidad. Lo anterior proporciona un ahorro considerable de
espacio, lo que hace que los serpentines aletados sean idealmente apropiados para usarse
con ventiladores en unidades de convección forzada.
1.5. OXÍGENO.
El Oxígeno es el elemento más abundante en la tierra. En su forma combinada, constituye

una quinta parte del aire, mezclado con el Hidrógeno forma el agua (H2O), en otras
combinaciones cubre el 49% de la corteza terrestre.
Se produce por la destilación fraccionada del aire, favorece la vida y es vital para la
combustión. A presión atmosférica y temperaturas inferiores a -183°C tiene un color
ligeramente azul (fase líquida).
Las propiedades físicas se muestran en la Tabla 1.
Fórmula Química O2
Peso molecular 32.0 g/mol
Temperatura de ebullición (1 atm) -183 °C
Temperatura de congelación (1 atm) -128.8 °C
Temperatura crítica -118.4 °C
Presión crítica 50.1 atm
Densidad gas (20°C, 1 atm) 1.32 g/l
Densidad líquido (1 atm) 1.140 kg/lt
Gravedad específica gas (aire=1,20°C 1 atm) 1.10
Volumen específico (20°C, 1 atm) 0.75 m³/kg
Solubilidad en agua (20°C, 1 atm) 3.16% por volumen
Tabla 1. Propiedades físicas del Oxígeno.
1.5.1 Propiedades.
El Oxígeno gaseoso es incoloro, inodoro, sin sabor y no inflamable. Se combina

fácilmente con otros elementos. Es un potente oxidante, y un oxidante es necesario para
soportar la combustión. El Oxígeno reacciona con casi todos los materiales orgánicos y
metales. Los materiales que pueden prenderse fácilmente en el aire, lo harán más
intensamente en presencia del Oxígeno.
El equipo usado en el servicio de Oxígeno, debe estar diseñado para utilizar materiales con
temperaturas elevadas de ignición y no reactivos con el Oxígeno.
Los envases deben estar diseñados en base a normas ASME o normas DOT para
recipientes a presión, sometidos a variaciones de temperatura.
La cantidad de Oxígeno contenida en un cilindro, se determina en base a la presión y

temperatura de éste. El símbolo molecular para el Oxígeno es O2.
1.5.2 Usos.
Los principales usos del Oxígeno surgen de su fuerte propiedad como oxidante, así como
de sus propiedades para soportar la vida. El Oxígeno se usa en industrias metalmecánicas
en combinación con acetileno en procesos de soldadura oxiacetilénica, para corte de
metales, templado, ensamblado, limpieza y deshidratación. El Oxígeno también se utiliza
mucho en la fabricación de Acero y tratamiento de aguas residuales.
En las ramas químicas y petroquímicas, el Oxígeno se usa para la producción de síntesis

gaseosa a partir del carbón, gas natural o combustibles líquidos utilizados para producir
gasolinas, metanol y amoniaco. Usado en los procesos de producción de aldehídos y
alcoholes y en la obtención de acetileno por oxidación parcial de hidrocarburos.
También es empleado en la fabricación de ácido nítrico por oxidación catalítica de

amoniaco y en la producción de etileno y óxidos de propileno. En la medicina en
aplicaciones de terapia respiratoria.
1.5.3 Toxicidad.
El Oxígeno no es tóxico en condiciones normales de uso (ver Anexo A). Es necesario para
soportar la vida. Sin embargo, el respirar Oxígeno puro a presión atmosférica puede
producir tos y dolores en el cuello en lapsos de 8 a 24 horas.
Si las concentraciones de Oxígeno son del 60%, los síntomas señalados pueden durar
varios días.
Si se suministra el Oxígeno a presiones mayores de 2 atmósferas se puede producir

afecciones al sistema nervioso central, con punzadas en los dedos de las manos y de los
pies, disturbios visuales y auditivos, sensaciones anormales, falta de coordinación,
confusión, tensiones musculares y movimientos de tipo epiléptico en un lapso de 2 a 3
horas.
Los niños expuestos a niveles que exceden del 35-40% de Oxígeno, pueden sufrir daños
permanentes en la vista o incluso la ceguera debido a fibroplasia retro-óptica.
1.5.4 Obtención.
La fuente principal de obtención del Oxígeno es la destilación del aire líquido.
Cuando es enfriado a -183°C, el Oxígeno cambia del estado gaseoso al líquido y puede ser
almacenado en tanques estacionarios bien aislados térmicamente denominados “tanques
criogénicos”, instalados en hospitales o clínicas de salud.
Otra alternativa de suministro de Oxígeno líquido es la utilización de recipientes

criogénicos móviles denominados “termos” que son generalmente utilizados para
abastecer a instituciones de menor consumo y/o con limitaciones de espacio.
Por medio de un adecuado sistema de intercambio de calor, el Oxígeno se evapora y llega

al paciente en estado gaseoso y a temperatura ambiente.
1.5.5 Grados de pureza disponibles.
 Industrial.
 Extra seco.
 Respiración.
 Ultra puro de acarreo.
1.6. DISTRIBUCIÓN DE OXÍGENO MEDICINAL EN EL MERCADO.
Dada la importancia en la aplicación del Oxígeno Medicinal (asistencia respiratoria, anestesia, etc.)
es lógico pensar que el control del suministro juega un papel importante en el abastecimiento del
mismo.
Dentro de las empresas más importantes a nivel nacional que se encargan del suministro y
almacenamiento del Oxígeno Medicinal se encuentran:
 INFRA MÉDICA.
 AIR LIQUIDE.
 MESSER.
Dichas empresas cuentan con las líneas más completas de gases Medicinales y de equipo de
suministro gaseoso, comprimido o en forma líquida criogénica. Sin embargo, en la actualidad
no existe un proyecto presente relacionado con el control para evitar el congelamiento de las
tuberías de abastecimiento. Esto es debido a que cuando se presenta un problema de este tipo
(congelamiento) provocando una avería en el equipo, las empresas simplemente reemplazan la parte
dañada.
CAPÍTULO 2
DEFINICIÓN DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE OXÍGENO Y LA
PROBLEMÁTICA.
Por medio de redes centralizadas se pueden suministrar gases medicinales a áreas críticas
de un hospital tales como: quirófanos, salas de expulsión, terapia intensiva, recuperación,
urgencias, hospitalización, etc. por medio de tomas murales y equipamiento básico
(flujómetros).
Para este caso práctico, se hace referencia al tanque termo de almacenamiento de

Oxígeno Medicinal del Hospital General de Zona No. 76 del Instituto Mexicano del Seguro
Social (IMSS), cuya descripción se detalla.
2.1. DESCRIPCIÓN DEL TANQUE TERMO.
Los tanques termos son utilizados para almacenar Oxígeno en forma de líquido criogénico
y suministrarlo en su forma gaseosa. El tanque lo constituye un recipiente interior y uno
exterior o “camisa“, al espacio entre los dos recipientes se le hace vacío y se llena con
material aislante, generalmente perlita. El recipiente interior está preparado para resistir una
presión máxima de 15 Kg/cm2 (en este caso se maneja una presión a su salida de 7Kg/cm 2)
y está fabricado de Acero Inoxidable o Acero con 9% de Níquel. La “camisa” está
fabricada en Acero al carbón.
En el interior del tanque termo, se mantiene una temperatura menor a -183ºC, por lo que el
Oxígeno permanece en estado líquido, el aislamiento se forma por el espacio anular (vacío)
y la perlita. En la Figura 12 se muestra el tanque termo.
Los sistemas que integran un tanque termo estacionario que contiene Oxígeno líquido son:
 Sistema de Relevo, dividido en 2 partes:

a) Llenado.
b) Seguridad.
 Sistema de Elevo.
 Sistema de Soporte y Fijado a la Cimentación.
Figura 12. Componentes del tanque termo de almacenamiento.
2.1.1 Sistema de Relevo.
Llenado: El tanque termo es alimentado por Oxígeno en estado líquido que llega en pipas
termo con capacidad de 10,000 litros. La pipa ingresa al área de maniobras y la parte
posterior se coloca frente al tanque termo.
El operador junto con el técnico de fluidos y energéticos revisa las lecturas en los
manómetros de operación.
 El primero indica la presión interna (en Kg/cm²).

 El segundo indica el porcentaje de llenado (en %).
Cuando el nivel de Oxígeno del tanque termo está alrededor del 50%, se procede a la
conexión de la pipa para suministro utilizando una manguera de 2 pulgadas de diámetro de
Acero Inoxidable flexible. Ya conectados los equipos, se abren las válvulas de llenado
superior e inferior del tanque termo. Por cuestiones de seguridad el suministro de Oxígeno
líquido al tanque termo no debe exceder del 90% de su capacidad.
Al finalizar la carga se cierran las válvulas antes mencionadas y se abre la válvula de purga
(eliminando de la línea de llenado el exceso de Oxígeno).
Posteriormente, se procede a descongelar la línea de llenado con agua hasta que no se

perciba escarcha o hielo a su alrededor.
Seguridad: Los tanques termos están equipados con válvulas de alivio y discos de
ruptura, para liberar la presión si hay un aumento excesivo de ésta a causa de algún
imprevisto.
Este sistema consiste de tres válvulas, una de alivio que se encuentra en la parte superior
del tanque termo y las dos restantes son de seguridad porque regulan la liberación de
Oxígeno líquido.
En caso de que el suministro de Oxígeno líquido llegara a más del 90% de capacidad del
tanque termo, se dispara la válvula de alivio y también alguna de las dos válvulas de
seguridad. Son dos porque si una llega a fallar, existe la posibilidad de que entre en acción
otra.
2.1.2 Sistema de elevo.
Los tanques termos tienen un sistema que vaporiza líquido para aumentar la presión (elevo)
cuando esta baja a medida que se descarga el tanque termo, esto sucede cuando el
manómetro registra un 40% de su capacidad. En caso de presión excesiva, entrega gas a la
línea de consumo, con lo que la presión baja rápidamente por medio de un evaporador que
se encuentra en la parte inferior del ya mencionado. Este sistema está diseñado para que el
tanque termo trabaje a una presión constante, adecuada a las necesidades del usuario.
2.1.3 Sistema de soporte y fijado a la cimentación.
Antes de la planificación del suministro de Oxígeno líquido se debe considerar la

aprobación del sitio con los bomberos locales y el proveedor y justificar su colocación con
un consumo de gas aproximadamente de 1800 m³ mensuales, lo que implica que la central
de Oxígeno gaseoso es problemática e ineficiente. Esto se ve reflejado en el riesgo asociado
al movimiento de grandes cantidades.
El tanque del Oxígeno líquido debe estar ubicado al aire libre o en un lugar especial fuera
de la caseta de la central de gases. Debe estar a 5 metros como mínimo de la vía de tránsito
general o una carretera general, 10 metros del límite del terreno y de cualquier lugar donde
pueda existir aglomeración de gente, fuera del local o dentro del mismo, 10 metros mínimo
de pozos de aguas negras, registro eléctrico u otras cavidades o huecos en donde exista la
posibilidad de acumulación de Oxígeno. Se debe evitar la colocación de otro tipo de tanque
o cercano a las líneas de alta o baja tensión.
El camión debe tener libre acceso hasta la instalación, esta debe ser señalizada y rodeada de
un espacio libre cercada con un material no inflamable y ser restringido su acceso.
El tanque termo debe ser colocado sobre una plataforma elevada o sobre un soporte de
hormigón o de Acero adecuado para aguantar el peso del termo con producto. Se deben
evitar utilizar materiales porosos y orgánicos, así como asfalto.
El estacionamiento del camión también debe ser una plataforma de hormigón, u otro
material no inflamable completamente lisa. Por lo tanto no se debe usar asfalto para cubrir
la plataforma de llenado ya que este puede saturarse de Oxígeno líquido y puede aumentar
el riesgo de explosión o incendio, a causa de un objeto metálico que pudiera caer, o por el
calor de la fricción cuando el vehículo arranca o frena.
Con respecto al peligro de incendios es especialmente grande tratándose de Oxígeno

líquido, ya que existe el riesgo de que ocurra un derrame durante la maniobra, que pueda
saturar al aire con Oxígeno y provocar el fuego. Por lo tanto debe estar prohibido fumar es
este local a una distancia de 5 metros de la instalación y contar con equipos para la
extinción del fuego.
Las instrucciones para el mantenimiento de la instalación, el letrero de "Oxígeno Líquido"

además de letreros de prohibición de fumar y de la entrada de personas ajenas deben estar
colocadas en lugares visibles y debe estar actualizadas según las normas de señalización y
ser legibles.
2.1.4 Seguridad en los factores que intervienen en el almacenamiento

de Oxígeno en el tanque termo.
Los tanques termos que contengan Oxígeno líquido a alta presión, necesitan un control
periódico de su estado, para seguridad de los usuarios.
Inspección Visual: Se revisan externamente las paredes del tanque para apreciar la
existencia de algún daño como cortes, hendiduras, abolladuras, corrosión y
señales de exposición a altas temperaturas y/o arco eléctrico. En el caso de observarse

algún deterioro, este es analizado para determinar su gravedad.
Inspección de Olor: Antes de llenar un cilindro, se comprueba el olor de su contenido

anterior para detectar una posible contaminación.
Inspección de Sonido: Sirve para verificar si el tanque tiene alguna falla, (grieta,
oxidación interna, líquido, etc.), También indica si está lleno o vacío (sonido de campana).
El área de almacenamiento de gases debe cumplir con las siguientes características:
 Excelente ventilación natural.

 Piso nivelado.
 Protección adecuada a la intemperie.
 Alejada de fuentes de calor.
 Instalación eléctrica bajo norma.
 Rotulación de seguridad.
 Construida con materiales no combustibles.
2.1.5 Resistencia de la tubería a la salida del tanque termo.
Conociendo la descripción del tanque termo, es importante mencionar las propiedades

mecánicas de la tubería, ya que esta es la que se congela y por esta razón no corre el riesgo
de sufrir daños graves como lo es una fractura. Se debe tomar en cuenta el valor del choque
térmico por las temperaturas que se están utilizando, a continuación se muestra como
calcular este valor:
Dónde:
R - resistencia al choque térmico.
λ - conductividad térmica.
σ F - resistencia a la flexión.
α - coeficiente de expansión térmica (CTE).
E - módulo de elasticidad.
La tubería utilizada es de Cobre tipo k y Acero Inoxidable a continuación se mencionan

algunas de sus propiedades mecánicas.
Tubería de Cobre tipo K, es la denominación para las tuberías que por sus características
se recomiendan usar en instalaciones de tipo industrial, conduciendo líquidos y gases en
condiciones más severas de presión y temperatura. En la Tabla 2 (parte 1 y 2) se muestran
las propiedades mecánicas del Cobre.
Bajas Temperatura Temperatura
Temperaturas Elevada Ambiente
Magnitud Unidad Estado a-196°C a-200°C Estado
R1 22
Resistencia a R 36 16 R2 23-26
la tracción F 39 17.5 F1 27-38
F2 38-45
Límite R 7 6 R1 5
elástico F 26 14.5 F1 18-34
R 57 57 R1 48
Alargamiento %
F 45 34 R2 26-37
Dureza R1 45
- - - -
Brunell F1 75-105
Tabla 2 (parte 1). Propiedades mecánicas del Cobre.
Bajas Temperatura Temperatura

Temperaturas Elevada Ambiente
Resistencia a F1 16
- - -
la cazilladura R 18-20
R= estado recocido
F= estado de forja(reducción 5-7% en frío)
R1= estado recocido
F1= estado de forja(reducción 5-7% en frío)
R2=estado recocido (alambre)
F2= estado de forja (alambre)
Tabla 2 (parte 2). Propiedades mecánicas del Cobre.
Resistencia a la Congelación: En la actualidad la mayoría de tuberías no resiste la

contracción de algún material al congelarse pero el tubo de Cobre tiene la cualidad que al
contraerse no pierde sus propiedades mecánicas.
La razón de la ruptura de un tubo por congelamiento es simple, al congelarse, se contrae su

volumen en un 9%. Si esta disminución de volumen encuentra resistencia, el punto de
congelación baja, la presión ejercida por algún líquido con densidad muy cercana a la del
agua sobre las paredes internas del tubo alcanza aproximadamente a 60 Kg/cm2 por cada
grado centígrado de disminución del punto de congelación. Este aumento de presión es el
que puede producir el rompimiento del tubo.
Tubería de Acero Inoxidable serie 300 (austeníticos), son los más utilizados por su
amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Níquel a la aleación, por lo que la
estructura cristalina del material se transforma en austenita y de aquí adquieren el nombre.
El contenido de Cromo varía de 16 a 28%, el de Níquel de
3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.
Las propiedades básicas son:
 Excelente resistencia a la corrosión.
 Excelente factor de higiene.

 Limpieza.
 Fáciles de transformar.
 Excelente soldabilidad.
 No se endurecen por tratamiento térmico.
 Se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a elevadas temperaturas.
En la Tabla 3 se presentan las propiedades mecánicas del Acero Inoxidable.
Tabla 3. Propiedades mecánicas del Acero Inoxidable.
2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
Ya que conocemos los sistemas principales del tanque termo ahora conoceremos los
sistemas complementarios para realizar la distribución de Oxígeno Medicinal.
Consiste en un evaporador aletado y un regulador de presión. La salida del tanque termo

tiene una presión de 7 kg/cm2; está conectada al evaporador aletado el cual cambia de
estado líquido a gaseoso el Oxígeno Medicinal; la salida del mismo
llega al sistema de regulación de presión el cual baja la presión a 5 Kg/cm 2 y es entregada a

la red de distribución. En cada área crítica del hospital se encuentran seccionados
reguladores de presión, los cuales hacen que se entreguen 3 Kg/cm 2 de presión en las tomas
murales para el uso del paciente. En la Figura 13 se muestra un esquema del tanque termo
con los accesorios para la distribución de Oxígeno Medicinal.
Figura 13. Esquema del tanque termo con accesorios para la distribución de Oxígeno.
2.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
El problema presente es el congelamiento de la tubería que se encuentra en la salida del

tanque termo, esta es la línea principal que alimenta al evaporador aletado.
Pero ¿por qué se congela?
El inconveniente de los evaporadores es que el agua contenida en el aire se
condensa y se congela sobre la superficie de los tubos para formar hielo y escarcha. Cuanto
menor es la temperatura del evaporador mayor es la velocidad de formación de escarcha.
Por supuesto no se tiene formación de escarcha en aquellos evaporadores donde la
temperatura de trabajo es superior a 0º C.
La escarcha es mala conductora del calor por lo que la velocidad de transferencia de calor
desde el espacio refrigerado hacia el refrigerante se reduce. Esto provoca que la
temperatura de evaporación del refrigerante sea cada vez más baja por lo que se formará
más escarcha lo que hace más difícil que entre en calor desde el exterior. De esta manera, se
reduce la capacidad frigorífica del evaporador. En los evaporadores aleteados la escarcha
que se forma entre las aletas reduce la superficie de contacto entre las aletas y el aire. Esto
reduce también la transmisión de calor por lo que disminuirá la temperatura de
evaporización y se producirá una mayor formación de escarcha. El agua como se dilata
conforme se congela, la expansión que se produce puede dañar las aletas.
Este tipo de evaporador aletado trabaja según el sistema llamado "sistema de circulación
forzosa". Este sistema funciona de la siguiente manera:
Cuando se abre la válvula de presión superior del tanque, se extrae líquido en el tanque
termo por la tubería de buceo hacia el evaporador principal en el cual se realiza la
evaporación del líquido. Cuando el líquido se evapora la presión aumenta en el evaporador
teniendo como consecuencia que solamente la cantidad de líquido equivalente al consumo
trate de bajar la presión en el evaporador y la presión del tanque se iguale a la presión
de salida. Cuando el nivel del líquido en el tanque baja, debido al consumo de gas, la
presión en este baja.
Entonces por consecuencia, cuando el evaporador tiene una capacidad baja, el dispositivo
de evaporación para aumentar la presión está congelado debajo del tanque como se muestra
en la Figura 14 (a),(b) y (c).
Figura 14 (a).Tubería congelada del tanque termo.
Figura 14 (b).Tubería congelada del tanque termo.
Figura 14 (c).Tubería congelada del tanque termo.
Cuando el evaporador tiene una capacidad elevada el dispositivo de evaporación para

aumentar la presión está congelado alrededor de las aletas como se muestra en la Figura 15
(a) y (b). El dispositivo de evaporación para aumentar la presión tiene como misión que
junto con el regulador de presión mantenga una presión constante en el tanque.
Figura 15 (a). Parte superior del evaporador aletado.
Figura 15 (b). Parte inferior del evaporador.
Figura 15. Evaporador aletado congelado (a) vista superior, (b) vista inferior.
CAPÍTULO 3
PROPUESTA DE CONTROL E INSTRUMENTACIÓN.
La escarcha que se produce sobre el evaporador debe retirarse periódicamente porque

puede provocar un daño en la seguridad del equipo y la de los pacientes.
Debido a que el Oxígeno presenta un cambio de fase súbito por ese motivo se genera
escarcha en la tubería de alimentación así como en el evaporador.
Una propuesta inicial para descongelar la tubería y el evaporador fue la utilización de vapor
de agua; sin embargo, de la investigación sobre las propiedades mecánicas en los materiales
se constató que tanto el Acero Inoxidable como el Cobre resisten temperaturas bajas sin
presentar daño; y que el uso de vapor para la transferencia de calor puede producir un
choque térmico que se refiere al rompimiento de la tubería al sufrir un cambio drástico de
temperatura, que provoca que se fracture la tubería al someterse a un brusco aumento y
descenso de la temperatura, como se mostró en las Tablas 2 y 3.
La propuesta definitiva para descongelarla tubería y el evaporador es mediante un

intercambiador de calor utilizando agua caliente. Por lo tanto, la prioridad es evitar el
congelamiento del evaporador con la finalidad de mejorar el cambio de fase del Oxígeno
Medicinal en el evaporador, ya que este utiliza al medio ambiente como medio de
intercambio y por ese motivo presenta escarcha.
El descongelamiento periódico previene la formación de una capa de hielo que aísla las
aletas del evaporador e impide el intercambio de calor del medio ambiente con el
evaporador. En consecuencia, el cambio de fase correcto en el Oxígeno evita el
congelamiento de las tuberías de distribución, ya que en el peor de los casos se pueden
expulsar partículas de Oxígeno líquido a los pacientes, provocándoles un daño irreversible.
3.1. DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA.
En la Figura 16 se muestra el diagrama de proceso por etapas que se detalla a continuación.
La idea es colocar rociadores en la parte superior del evaporador, proporcionando agua

caliente o templada para evitar la formación de escarcha. Cada rociador es controlado por
una electroválvula que a su vez recibe una señal eléctrica de un sensor que proporciona la
temperatura más baja del evaporador en la parte inferior. Con este sensor se establece una
temperatura que envía una señal para la apertura o cierre de la válvula. En la parte inferior
del evaporador se encuentra una charola o tina, cuya función es recolectar el agua esparcida
en el evaporador mediante una bomba de succión. Para evitar derramamiento de la charola
y cavitación de la bomba, por seguridad del sistema se propone un control de nivel ON-
OFF.
Figura 16. Diagrama de proceso por etapas.
En la Figura 17 se muestra el diagrama de flujo de arranque/paro y puesta en marcha.
Figura 17. Diagrama de flujo de arranque/paro y puesta en marcha.
A continuación se muestra la explicación del diagrama de flujo.
CONTROL DE TEMPERATURA
1.- Inicio.
2.-Arranque y paro del proceso.
3.- Se realiza la asignación del set point (como se pretende que sea un punto de
referencia fijo es de -60°C).
4.- Función del sensor de temperatura.
5.- Evaluación de condición < -60°C. Si

cumple pasa al punto 5.1. No
cumple pasa al punto 6.
5.1.- Abre la válvula periódicamente y regresa al punto 4. 6.-
Cierra la válvula.
7.- Fin.
CONTROL DE NIVEL
1.- Inicio.
2.- Arranque y paro del proceso. 3.-
función del sensor del nivel.
4.- Evaluación de condición ≥ 45 cm. Si
cumple pasa al punto 4.1. No
cumple pasa al punto 5.
4.1.- Enciende la bomba y regresa al punto 3. 5.-
Evaluación de condición ≤ 10 cm.
Si cumple pasa al punto 5.1.
No cumple pasa al punto 6.
5.1.- Apaga la bomba y regresa al punto 3. 6.-
Fin.
3.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE EQUIPO E INSTRUMENTACIÓN.
Los instrumentos de medición y control permiten la regulación de las variables principales

con la exactitud que ningún operador podría realizar. En este proceso se requiere del control
de variables como: temperatura del evaporador y nivel de agua. El sistema de control
compara el valor de una variable a controlar con un valor deseado y cuando existe una
desviación se efectúa una acción correctiva sin que exista la intervención humana. Los
instrumentos de control son: registradores, transmisores, controladores y válvulas de
control.
A continuación se muestra la instrumentación seleccionada para la propuesta de control,

con un análisis previo que sustente su viabilidad y conveniencia económica.
3.2.1 Selección de la bomba.
Para la bomba se requiere que envíe un flujo a una distancia aproximada de 7 a 20

metros, esto es para la recirculación que se desea enviar a la cisterna o al tanque de
condensado del hospital. Existen diversas marcas en el mercado pero se ha seleccionado la
que a continuación se muestra ya que es una de las marcas más comerciales y por tanto se
tiene una garantía de su correcto funcionamiento, así mismo las bombas para uso industrial
de otras marcas manejan de una potencia mayor y por consecuencia un costo más elevado.
En la selección de la bomba que se utilizará en la recirculación y desfogue de la tina de

almacenamiento se tomaron en cuenta los siguientes criterios que son:
 Las propiedades del líquido a utilizar, en este caso no se toman medidas de

seguridad ya que es agua lo que se va a utilizar.
 Las características físicas del circuito hidráulico, que es la altura de elevación.
 El medio en el cual va a estar instalada, esta se encontrará a la intemperie la cual
necesita una protección contra corrosión, polvos, humedad.
Se pretende utilizar una bomba centrifuga con cabezal de policarbonato de la marca

Siemens ya que esta es la que más se adecua a nuestra necesidad. En la Tabla 4 se muestran
las especificaciones y rangos de operación.
Datos Técnicos
Modelo A7B93000069239
HP 0.50
F.S. 1.10
RPM Min-1 3524
Voltaje (V) 127
Hz. 60
Corriente nominal (A) 5.7
Corriente a FS (A) 6.0
Flujo máximo 110 l/min
Altura Max. a flujo l/min. 26 m.
Diámetro de succión 1 1/4"
Diámetro de descarga 1"
Tabla 4. Datos técnicos de la bomba.
A continuación se hace mención de algunas de las características que tiene esta bomba
centrifuga con cabezal de policarbonato, como se muestra en la Figura 18.
 Motor con factor de servicio de acuerdo a NEMA MG-1.

 Abierta a prueba de goteo.
 Cabeza de bomba e impulsor cerrado de policarbonato.
 Operación silenciosa.
 Diseño compacto.
 Motor color naranja RAL 2001.
Figura 18. Bomba centrifuga con cabezal de policarbonato.
En la Figura 19 se muestra las curvas de operación de la bomba de 0.5 HP, de dos

polos.
Figura 19. Curvas de operación.
La gráfica de la Figura 19 corresponde a la carga dinámica total de la bomba y la eficiencia

en porcentaje en función de la capacidad que está dada en litros por minuto.
3.2.2 Selección de relevador

Para arrancar la bomba es necesario el uso de un relevador como se muestra en la Figura
20. En este caso se tomo uno de fines generales modelo MK2P ya que con este es suficiente
para poder proteger las instalaciones para el arranque y algún sobre carga a continuación se
presentan las características:
 Voltaje de la bobina: DC6V a 110 VCA 220V AC6V

 capacidad de contacto: 10A 110/1220VAC 220/240VAC
 energía de la bobina: C.C.: CA de ≤1.2W: ≤2.2VA
 cogen: EL DC≤75% Los AC≤80%
 salen: C.C.: CA del ≥10%: El ≥30%
 resistencia de aislamiento: : ≥100MΩ
 resistencia de contacto: ≤50mΩ

 vida eléctrica: 100,000 horas
 vida mecánica: 10,000,000 horas
 temperatura de funcionamiento: -40°C a +55°C
Figura 20.Relevador de fines generales.
3.2.3 Selección del sensor de temperatura.
Para poder seleccionar el sensor de temperatura se presentan dos sensores que podrían ser
utilizados, donde son el termopar y RTD, para ello se analizan las ventajas y desventajas
del termopar, y del RTD.
Se busca un sensor que pueda captar temperaturas criogénicas y también tenga una alta
exactitud.
TERMOPAR
VENTAJAS
 Económicos y robustos.
 Muy fáciles de encontrar en el mercado.
 Cubren amplios rangos de temperatura (-180 a 1370ºC).
DESVENTAJAS
 No tienen una alta precisión (+/- 0.5ºC).
 No pueden extenderse a más de 10 ó 20 metros del indicador por las interferencias

de corriente y por el costo del cable.
RTD
VENTAJAS
 Alta precisión (hasta +/-0.1ºC).
 Ideal para bajas temperaturas, en industrias alimenticias.
 Puede ser extendido fácilmente hasta 30 metros con cable de Cobre común.
DESVENTAJAS
 Tiene un costo más elevado que los termopares.
 Trabajan en un rango de temperatura limitado (máximo. 700ºC).
 Frágiles, no utilizables en lugares donde haya mucha vibración.
Evaluando estos factores se decide por la utilización de un RTD. Como el proceso presenta
temperaturas criogénicas, se ha seleccionado un RTD Pt100 ya que tiene una lectura
de temperatura de -200 a 629°C (ver Anexo B), los rangos son muy amplios a la necesidad
del proceso, pero es el único que tiene estabilidad en la lectura y que llega a leer
temperaturas extremadamente bajas.
A continuación se presentan las características del sensor de temperatura:
 Elemento: Pt100 a 3 hilos, sólo los RTD´s presenta a 3 hilos.

 El tipo de unión es aislada ya que de esta forma fabrican los RTD´s.
 El diámetro de cable de compensación (ф), es de 3/16” en Acero Inoxidable 304,
debido a las características del proceso es la medida que se requiere para el
evaporador.
 Terminales tipo zapata para la entrada del controlador de temperatura.
 Longitud de cabeza de detección (L) es de 30 cm.
 Longitud de cable de compensación (l) de 1.5 m.
En la Figura 21. Se muestra el sensor que se seleccionó.
Figura 21. RTD Pt100.
3.2.4 Selección del controlador de temperatura.
Existe gran diversidad de controladores, entre ellos están los PLC. Los PLC pueden
utilizarse para controlar temperaturas, sin embargo para este proceso no son los ideales, ya
que se requiere un mínimo de entradas y salidas.
Se decide utilizar un PID, ya que en la mayoría de los controles de temperatura es necesario

utilizar este algoritmo de control (no es estrictamente necesario utilizarlo, se puede utilizar
solo un PI, PD). En la Figura 22 se muestra el controlador que se seleccionó, en realidad es
el más pequeño de esta marca, ya que solo se manejara una entrada y una salida. En la
Tabla 5 se muestran sus especificaciones técnicas.
Figura. 22. Características del controlador TC4S.
MODELOTC4S
DIMENSIONES ANCHO 48 X ALTO 48 X LARGO 64.5 mm
ALIMENTACIÓN 100-240 VCA 50/60 Hz.
RANGO DE VOLTAJE
Rango de voltaje de 90~110%
DISPONIBLE
CONSUMO DE ALIMENTACIÓN Max. 5VA
MÉTODO DE DISPLAY 7 segmentos (rojo), otro display (verde, amarillo, led rojo)
TIPO DE CARÁCTER ANCHO 7.0 X ALTO 15.00 mm
TIPO DE RTD Din pt 100Ω (tol. En la línea de resistencia y lo Max. 5Ω por cable)
ENTRADA TC K( ca), j (ic)
TC (•1) (PV ± 0.5 % O ± 1 °C O EL MAYOR) rdg ± 1 DIGITO
MÉTODO DE
(•2) TC4SP (TIPO ENCHUFE) ES (PV ± 0.5 % O ± 2°C O EL MAYOR )
DISPLAY RTD
rdg ± 1 DIGITO
RELEVADOR 250 VCA 1-3 A
SALIDA SSR 12VCC ± 2V 20ma MAX.
ALTERNA Salida de relevador al 1, AL 2 : 250VCA 1A
MÉTODO DE CONTROL Control on/off, P, PI, PD, PID
HISTÉRESIS 1~100°c (kca, jic, pt1) / 0.1 ~ 50.0 °C (pt2)
BANDA PROPORCIONAL 0.1~999.9°c
TIEMPO INTEGRAL (I) 9999 seg.
TIEMPO DERIVATIVO (D) 9999 seg.
PERIODO DE CONTROL 0.5 ~ 120.0 seg.
RESET MANUAL 0.0 ~ 100.0 %
PERIODO DE MUESTREO 100 ms
2000vca 50/60 HZ. Para 1 min. (entre la terminal de entrada y la terminal
RIGIDEZ DIELÉCTRICA
de alimentación)
0.75 mm DE AMPLITUD A UNA FRECUENCIA DE 5 ~ 55Hz EN CADA
VIBRACIÓN
DIRECCIÓN X,Y,Z POR 2 HORAS
CICLO DE VIDA MECÁNICO Min. 10,000,000 OPERACIONES
DEL
RELEVADOR
ELÉCTRICO Min. 100,000 operaciones (a carga resistiva 250VCA 3A)
RESISTENCIA DE AISLAMIENTO Min. 100 MΩ A (500 VCC)
Onda de ruido en forma cuadrada, proporcionada por un simulador de
RUIDO
ruido (ANCHO DE PULSO 1μ) ± FASE- 2kv R Y FASE-S-
RETENCIÓN DE MEMORIA Aprox. 10 años (al usar memoria tipo semiconductor tipo volátil)
TEMPERATURA AMBIENTE Es de -10~ 50 °C (sin congelación)
TEMP. DE ALMACENAMIENTO Es de -20~ 60 °C (sin congelación)
Tabla 5. Especificaciones técnicas del controlador.
Se puede observar la identificación frontal del panel como se muestra en la Figura 23.
Figura 23. Panel frontal del panel.

Dónde:
1.- Display de Temperatura: Muestra la temperatura actual (PV) en el modo RUN y el

parámetro y valor de ajuste para cada grupo de parámetros en el modo de ajuste de
parámetros.
2.- Indicador de Desviación y Autosintonía: Muestra la temperatura actual (PV)
basado en el ajuste de temperatura (SV) por LE.
3.- Indicador de Ajuste de Temperatura (SV): Se presiona una vez cualquier tecla
frontal para revisar o cambiar el ajuste de temperatura actual (SV). El indicador de ajuste
de temperatura se enciende y el valor de ajuste pre establecido se indica (SV).
4.- Indicador de la Unidad de Temperatura (°C/°F): Se muestra la unidad de
temperatura actual.
5.- Indicador de Salida de Control/Salida Auxiliar.
OUT: Se ilumina cuando la salida de control este encendida (Salida principal de control).
(•) Arriba de 30 % del funcionamiento en el control CICLO/FASE.
AL1/AL2: Se ilumina cuando se encuentren encendidas las salidas de alarma AL1
/AL2.
6.- Tecla Modo: Se usa cuando se entra en el grupo de ajuste de parámetros, regresa
al modo RUN, seleccionar los parámetros y guarda el valor de ajuste.
7.- Ajuste: Se usa cuando se entra en el modo de cambio del valor de ajuste, mover y
cambiar dígitos.
8.- Tecla Función: Presionar las teclas↑+ ↓ - por 3 segundos. Para operar la
función (RUN/STOP), cancela la salida de alarma).
El diagrama de conexión se muestra en la Figura 24.
Figura 24. Diagrama de conexión modelo TC4S.
3.2.5 Selección de la electroválvula.
Se requiere de una electroválvula con un caudal variable para proporcionar agua al

sistema de intercambio de calor. Debe ser desenchufable para su fácil mantenimiento y
resistente al medio ambiente. Puede ser de Latón o Acero Inoxidable que maneje una
tensión de 0 a 24 VCC, una anchura de impulsión modulada de 300 Hz, con un rango de
operación de 0 a 90 °C. La electroválvula seleccionada es de Latón, ya que es más
económica.
Adicionalmente para selección de la válvula de control se requiere tener ciertos datos

como:
 El tipo de fluido.
 La presión de entrada y de salida, (siempre será constante).
 Flujo.
 La temperatura del fluido.
A continuación se muestran las especificaciones técnicas de la válvula de control según la

aplicación (Anexo F).
 Válvula de control de caudal de 2 vías.

 2/2 (todos los puertos en cuerpo) válvula electromagnética normalmente
cerrada/normalmente abierta de actuación directa.
Características:
 Conveniente para el ciclo de alta velocidad.
 Vida mayor a 10 millones de ciclos.
 Voltaje de la bobina 24 CC., 110V CA, CA 220V.
 Recinto de la bobina, prueba del tiempo, a prueba de explosiones, de
seguridad inherente, energías bajas, cierre.
 Certificación, UL, CE, ATEX, DGMS, CCOE, GORTS.
 Cuerpo de la válvula: Se emplea de latón en la Figura 25 se muestra físicamente.
Figura 25. Válvula de control de caudal de dos vías.
En la actualidad los proveedores recomiendan que válvula sea la que satisface las
necesidades requeridas, proporcionándole datos como la presión, temperatura y el flujo que
se va a ocupar.
Si se requiere realizar un dimensionamiento en la válvula, a continuación se muestra como

realzar el cálculo de esta, cuando se van a utilizar líquidos, gases o vapor de agua.
Utilizando el principio de conservación de la energía de Bernoullí quien descubrió que

cuando un líquido fluye a través de un orificio, el cuadrado de la velocidad del fluido es
directamente proporcional a la presión diferencial a través del orificio e inversamente
proporcional a la densidad relativa del fluido. De ahí que a mayor presión diferencial, es
mayor la velocidad, a mayor densidad relativa, menor velocidad. Lógicamente, el flujo
volumétrico para líquidos puede ser calculado multiplicando la velocidad del fluido por el
área del flujo. Las ecuaciones que se dan a continuación son las más usadas para el cálculo
de válvulas de control. Sin
embargo para válvulas especiales el proveedor de las mismas, realizará sus

memorias de cálculo con ecuaciones propias.
3.2.6 Selección del control de nivel.
Existen gran variedad en modelos de control de nivel de tipo on/off pero para este proceso
se requiere utilizar un punto de referencia en ello es donde se basa para poder seleccionar el
que a continuación se describe.
El controlador es el modelo CN5, el cual contiene una alarma de alto y bajo nivel.
Detecta los niveles de líquido utilizando un juego de electrodos y la conductividad del

líquido. A continuación se muestra las características de entrada, salida y su alimentación
del controlador:
Entradas:
 Sensores: electrodos/ flotadores.
 Tensión: 17 VCA, aislados.
 Sensibilidad: menor a 12 KΩ.
 Distancia máxima control-electrodos: 50m.
Salidas:
 Relé inversor, bornes: NA, C, NC.
 Capacidad de los contactos: 5A a 220VCA.
Alimentación:
 Tensión: 127/220 VCA +/-15%, 50/60 Hz.
 Consumo: 3 VA.
 Bornes: 127V, 220V.

A continuación se muestra en la Figura 26, el diagrama del modelo CN5.
Figura 26. Diagrama de conexión del controlador CN5.
3.2.7 Selección de la tubería para la alimentación de agua caliente.
En la tubería se presentan diferentes tipos de tubería, la “M”, “L” y “K”.

El tipo M tiene un uso domiciliario, donde se manejan bajas presiones, la tipo L es para uso
en plomería de hospitales, para líquidos refrigerantes y la K maneja temperaturas extremas
y altas presiones. Se propone utilizar una tubería de Cobre tipo L.
Características:
 Temple: Rígido.
 Color de identificación: Azul.
 Grabado (bajo relieve) SI.
 Longitud del tramo 6.10 metros (20 pies).
 Diámetros 1/4" a 4".
 Esta tubería está fabricada cumpliendo con la Norma Mexicana NMX - W 018 –
SCFI (ver Anexo C).
3.2.8 Selección de las boquillas de aspersión.
Ahora bien para la parte de aspersión se pueden utilizar regaderas y boquillas de

aspersión; en las regaderas el máximo flujo que presentan son de 10Lts/min.
La etapa en la cual el proceso requiere un máximo de flujo es en el suministro de agua

caliente. Las boquillas de aspersión son ideales en este caso.
Características:
 Combinan la instalación tipo abrazadera con puntas de aspersión de conexión
rápida para un mantenimiento fácil y rápido.
 Bola ajustable que permite un cambio rápido de la orientación de la aspersión.
 Se acopla a tubos de 1”, 1-1/4”, 1-1/2” y 2” con orificios taladrados de 9/16”
(14.3mm) o 21/32” (16.7mm).
 Disponibles con abrazadera simple o doble.
 Fabricadas en poliuretano reforzado lo que ofrece una excelente
resistencia.
 Las puntas de aspersión plana se alinean automáticamente en un sitio y puede
ser vistas con facilidad por su diseño de aleta exterior.
Figura 27. Boquillas de aspersión.
3.2.9 Selección de la tina
De acuerdo a las medidas tomadas desde la salida del tanque de Oxígeno Medicinal hasta
el evaporador, se tienen diversos materiales para la tina, donde el proceso requiere que no
se contamine el agua a recircular, ya que esta se le dará el tratamiento correspondiente para
poderla reutilizar en diversas áreas del hospital. Por esta causa se llega a la decisión que sea
de material Acero Inoxidable, ya que es este va a presentar menos contaminantes en el
agua.
De acuerdo con las medidas en la salida del tanque y el evaporador se tomó que el
contenedor tiene dimensiones de 1.90 metros de largo, 1 metro de ancho, y 50 centímetros
de altura. El cual tiene un volumen de 950 litros. Además el material por el cual está
fabricado es de Acero Inoxidable de un grosor de 3mm. En la Figura 28. Se muestra el
ejemplo de una tina.
Figura 28. Tina de Acero Inoxidable.
En la parte inferior cuenta con una conexión roscada para realizar la conexión de una
válvula o una bomba.
3.3. DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN (DTI) DE LA

PROPUESTA.
En el DTI se representan los equipos y la instrumentación que permitirá llevar a cabo el

monitoreo y control de cada una de las variables del proceso y los diferentes tipos de
señalización empleados en la comunicación de la instrumentación de campo con el sistema
de control y este a los elementos finales de acuerdo con las norma ISA 5.1S (ver Anexo D),
y estándares de ingeniería.
Se tiene que determinar la instrumentación adecuada para:
 El control de las variables del proceso.

 Contar con los dispositivos que garanticen la seguridad del sistema.
 Tener la instrumentación para dar seguimiento a la operación de los equipos.
 Representar el grado de automatización del sistema.
 Determinar la interacción con el equipo motriz. El
DTI contiene la siguiente información:
 Condiciones de operación (presión, temperatura, nivel, etc.).

 Capacidades de los equipos de proceso.
 Dimensiones de los equipos de proceso.
 Tubería para la interconexión del equipo (tamaño, identificación del tipo de fluido
que maneja, identificación y especificación de la tubería). [3]
En la Figura 29 se muestra el DTI del proceso.
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
Figura 29. Diagrama de Tubería e Instrumentación para el control de temperatura para un evaporador de Oxígeno Medicinal.
En las siguientes Tablas se muestra el significado de la simbología mostrada en el diagrama

de tubería e instrumentación.
V-1 VÁLVULA DE CONSUMO

V-3 VÁLVULA DE BLOQUEO GAS EN RELEVO
V-4 VÁLVULA DE BLOQUEO GAS EN ELEVO
V-5 VÁLVULA DE VENTEO
V-6 VÁLVULA DE LLENADO SUPERIOR
V-7 VÁLVULA DE LLENADO INFERIOR
V-8 VÁLVULA DE ELEVAR PRESIÓN
V-9 VÁLVULA DE DERRAME
V-10 VÁLVULA DE IGUALACIÓN
V-11 VÁLVULA DE EVACUACIÓN
V-12 VÁLVULA DE VACÍO P/ TERMO COPLE
V-13 VÁLVULA DE BLOQUEO LÍQUIDO P/INSTRUMENTOS
V-14 VÁLVULA DE BLOQUEO GAS P/INSTRUMENTOS
V-15 VÁLVULA DE PURGA
SV-1 VÁLVULA DE SEGURIDAD RECIPIENTE
SV-2 VÁLVULA DE SEGURIDAD LÍNEA
DR DISCO DE RUPTURA
VC-1 VÁLVULA CHECK RELEVO
VTV VÁLVULA DE TRES VÍAS
E-2 GASIFICADOR DE ELEVO DE PRESIÓN
M-1 MANÓMETRO DE RECIPIENTE
R-2 REGULADOR DE RELEVAR PRESIÓN
R-3 REGULADOR DE ELEVAR PRESIÓN
S-1 FILTRO DE ELEVO DE PRESIÓN
C-1 CONEXIÓN DE CARGA
L INDICADOR DE NIVEL
FS FUSIBLE DE SEGURIDAD
LV LANZA DE VACÍO
T TERMO COPLE
Tabla 6. Elementos del tanque termo de Oxígeno Medicinal.
S LLENADO INFERIOR
J DRENADO A LA BOMBA
N INDICADOR DE LÍQUIDO
D DERRAME
G INDICADOR DE GAS
L LLENADO SUPERIOR
E ELEVO DE PRESIÓN
S SEGURIDAD
RP RELEVO DE PRESIÓN
C CONSUMO
Tabla 7.elemntos de seguridad del tanque termo de Oxígeno Medicinal.
TC CONTROL DE TEMPERATURAS
TT TRANSMISOR DE TEMPERATURA
LSH SWICHT DE NIVEL ALTO
LSL SWICHT DE NIVEL BAJO
Tabla 8. Nomenclatura de la instrumentación.
3.3.1 Condiciones de operación.
El control de temperatura trabaja de la siguiente forma; la temperatura de salida o variable

controlada se mide con un sensor (TT) que genera una señal proporcional, la señal del
transmisor o medición se envía al controlador (TIC), donde se compara contra el punto de
control, entonces la función del controlador es generar una señal de salida o variable
manipulada, con base en el error o diferencia entre la medición y el punto de control. La
señal de salida del controlador se conecta entonces al actuador de la válvula de control. [3]
La función del actuador es situar la válvula en proporción con la señal de salida del
controlador, entonces el flujo de agua caliente es una función de la posición de la válvula.
Los sensores de alto y bajo nivel nos permitirán mantener un control sobre el nivel de agua
que caerá en la tina al rociar las aletas del evaporador, de tal manera que cuando este llegue
a un nivel máximo se activará la bomba enviando el agua a un tanque de almacenamiento
para ser reutilizada y así evitar un derrame; y cuando el nivel en la tina sea el mínimo, la
bomba se desactivará para evitar la cavitación. [3]
3.4. ESTRATEGIA DECONTROL.
La estrategia de control que se propone es por retroalimentación, el objetivo es mantener la

temperatura de salida de las aletas del evaporador, en el valor que se desea o punto de
control. La variable que se puede ajustar para controlar la temperatura de salida es el flujo
de agua caliente, ya que determina la cantidad de energía que se suministra al evaporador.
La retroalimentación proviene cuando se mide la variable controlada y esta medición es

alimentada hacia atrás para reajustar la válvula de agua lo cual ocasiona que las variaciones
en la temperatura de salida se capten en el sensor y se envía al controlador, donde varia la
señal de salida, lo cual a su vez, ocasiona que la posición de la válvula de control y,
consecuentemente, el flujo de agua caliente varíen; las variaciones en el flujo de agua
caliente ocasionan que varíe la temperatura de salida con lo que se completa la
retroalimentación.
El desempeño del sistema de control se puede analizar con el diagrama a bloques como se
muestra en la Figura 30. [4]
Figura 30. Diagrama de bloques del sistema de control de temperatura del evaporador
Dónde:
Es el factor de escala para el punto de control de la temperatura, mA/°C. Es la

función de transferencia del controlador, mA/mA.
Es la función de transferencia de la válvula de control, (lt/s)/mA.
Es la función de transferencia del proceso que relaciona la temperatura de salida
con el flujo de agua caliente, °C/(lt/s).
Es la función de transferencia del sensor, mA/°C.
Señal proporcional a K-temperatura.
Es la señal de error, mA.
Variable manipulada.
Temperatura de salida.
Los bloques en el diagrama representan relaciones lineales entre las señales de entrada y
salida. Las señales son desviaciones de los valores iniciales de estado estable y no valores
absolutos de variables.
En la señal del punto de control se incluye el término para indicar la

conversión de la escala del punto de control, generalmente se calibra en las mismas
unidades que la variable controlada, contra la misma base que la señal del sensor, es
decir, °C a mA. Cuando el controlador se indica la medición y el
punto de control en la misma escala, , entonces es numéricamente igual a la ganancia de

estado estacionario del transmisor.
Mediante el análisis del diagrama a bloques del sistema cerrado como se muestra en la
Figura 29 se ve que en el sistema hay una señal de salida, la variable controlada , una
señal de entrada, el punto de control . Puesto que el
flujo de agua caliente se conecta con la temperatura de salida mediante el sistema de
control, se puede esperar que la “respuesta de circuito cerrado”, del sistema a las diferentes
entradas sea diferente respecto a la respuesta que se tiene cuando el circuito está “abierto”.
La mayoría de los sistemas de control se pueden abrir mediante el accionamiento de un
interruptor en el controlador, de “automático” a “manual”; cuando el controlador está en la
posición manual, su salida no responde a la señal de error y, por tanto, es independiente del
punto de control y de las señales de medición; por otro lado, cuando está en automático, la
salida del controlador varía cuando varía la señal de medición.
Se desea obtener la respuesta de la temperatura de salida a la temperatura de entrada

), se obtienen las ecuaciones para cada bloque del diagrama, como sigue:
Señal de error (3-1)

Variable manipulada (3-2)
Flujo de agua caliente (3-3)
Temperatura de salida (3-4)
Señal del transmisor (3-5)
Se supone que el punto de control no varía, es decir que la variable de desviación es cero,
por lo tanto:
Y todas las variables intermedias se eliminan mediante la combinación de las

ecuaciones anteriores, para obtener la relación entre y :
Como:
Enconces:
Por lo tanto:
Sustituyendo en tenemos:
Ahora:
Sustituyendo en tenemos:
Ahora:
Sustituyendo en obtenemos la relacion entre y :
(3-6)
Esta ecuacion se puede reordenar de la siguiente manera despejando y

:
(3-7)
Se supone que el flujo del proceso no varían , es decir sus variable de desviacion son cero
por lo tanto .
Finalmente al hacer , y combinar la ecuacion 3.1 y 3. se obtiene la

función de transferencia del lazo cerrado entre el punto de control y la temperatura de
salida:
(3-8)
El denominador es el mismo para las dos entradas, mientras que el numerador es diferente
para cada entrada. El denominador es uno mas el producto de las funciones de tranferencia
de los bloques del sistema; mientras que el numerador de cada funcion de tranferencia es el
producto de los bloques que están sobre la trayectoria entre la entrada especifica y la salida
del sistema.
También se verifican las unidades del producto de losbloques en el sistema, como se

muestra la Tabla 9.
H(s) Gs(s) Gv(s) Gc(s)
Tabla 9. Unidades de los bloques.
Con esto se demuestra que, el producto de las funciones de transferencia de los bloques en
el sistema no tiene dimensiones. Tambien se puede comprobar que las unidades del
numerador de cada una de las funciones de transferencia del sistema a lazo cerrado son las
variables de salida entre las unidades de la variable de entrada correspondiente. [4]
Ecuación característica del sistema.
El denominador de la función de transferencia del sistema de control por retroalimentacion

es independiente de la ubicación de la entrada en el sistema . La respuesta sin forzamiento
del sistema y su estabilidad dependen de los eigenvalores o raíces de la ecuación que se
obtiene cuando el denominador de la funcion de transferencia del sistema se iguala a cero:
(3-9)
Esta es la ecuacion caracteristica del sistema, se observa que la funcion de transfrerencia

del controlador constituye parte de la ecuacion caracteristica del sistema; a esto se debe que
se pueda dar forma a la respuesta del sistema mediante el ajuste del controlador. Los otros
elementos que forman parte de la ecuacion caracteristica son el sensor-transmisor, la
VÁLVULA de control y aquella parte del proceso que afecta la respuesta de la variable
controlada a la variable manipulada, es decir todas las , por otro lado, las funciones de
transferencia del proceso que se relacionan con las perturbaciones no son parte de la
ecuación característica. Para demostrar que la ecuacion característica determina la
respuesta sin forzamiento del sistema, se deriva la respuesta del sistema en lazo cerrado
a un cambio en la temperatura de entrada, mediante la inversión dela transformada de
Laplace de la señal de salida. [4]
De la ecuacion (3-7), se tiene:
(3-10)
3.4.1 Función de transferencia del proceso.
En el modelado de los sistemas en general se tienen expresiones matemáticas no lineales.

Sin embargo las aproximaciones lineales son confiables cuando la complejidad del sistema
es baja.
Para el caso de los sistemas Térmicos, se sabe que existen diferentes modelos lineales.
Por ejemplo:
Dónde:
K es la ganancia del sistema
 es la constante de tiempo del sistema es
el tiempo de retardo
En este caso, debido a que el retardo es insignificante, se puede concluir que la función
de transferencia del proceso es como se muestra a continuación:
La obtención de la función de transferencia se logra calculando la ganancia del proceso

y la constante de tiempo como se muestra en la Figura 31.
Ganancia:
Figura 31. Función de transferencia del proceso.
La relación que existe es el flujo con respecto a la temperatura que tenemos en

condiciones iniciales como se muestra:
(3-11)
Dónde:
Es la temperatura mínima.
Es la temperatura máxima. Es
el flujo mínimo.
Es el flujo máximo.
En la Figura 32 se muestra la gráfica del comportamiento de la entrada y salida del

proceso.
Figura 32. Comportamiento de la entrada y salida del proceso
Constante de Tiempo:
Se obtiene calculando:
(3-12)
Dónde:
Es el tiempo transitorio del proceso.

Este es el tiempo que tarda el evaporador para descongelarse aproximadamente son 29
minutos.
Entonces sustituyendo este valor en la ecuación (3-12):
Ahora ya que tenemos estos valores la función de transferencia queda de la siguiente

forma:
(3-13)
3.4.2 Función de transferencia de sensor de temperatura.
Debido a las características del sistema, se propuso un sensor cuyos intervalos se pueden
modificar de tal modo que el mínimo de temperatura que va a registrar sea de -10°C con
4mA y el máximo de temperatura de sensado sea de -110°C con 20mA. Como ya se dijo
anteriormente el comportamiento del sensor es lineal, y la señal mínima que puede
ofrecer es de 4-20 mA, tomando en cuenta esto se
puede definir su comportamiento como una recta como se muestra en la Figura 33, de la
cual se parte para obtener su ecuación.
Figura 33. Comportamiento del sensor de temperatura.
Se tiene la ecuación general de una recta:
(3-14)
Dónde:
(3-15)
En este caso del sensor la pendiente está dada por:
(3-16)
Entonces:
(3-17)
Por lo tanto la ecuación del sensor de temperatura es la siguiente:
(3-18)
La ganancia es 0.16 y la constante 21.6.
3.4.3 Función de transferencia de la válvula de control.
La relación que existe entre el porcentaje de apertura y el flujo que atraviesa la válvula con
pérdida de carga constante.
Las distintas características posibles quedan definidas por los incrementos del flujo, o lo
que es igual incrementos de Cv (coeficiente de flujo de la válvula), que se producen con
pequeños incrementos del porcentaje de apertura de la válvula. si esta relación de
incrementos es constante se tiene la característica lineal
Por lo tanto como se tiene un flujo constante en el agua caliente es totalmente lineal su
comportamiento, y por ello no se toma una válvula con comportamiento isoporcentual [5]
Para la obtención de la ecuación de la válvula se relaciona el flujo de agua caliente

y el porcentaje de apertura de la válvula, de esta forma calculamos la ganancia como se
muestra:
(3-19)
En las especificaciones de la válvula viene la frecuencia, este valor se tomará como el

tiempo de apertura, para eso se debe realizar una conversión sacando la inversa de la
frecuencia, para obtener la constante de tiempo:
Frecuencia de la válvula es por lo tanto:
(3-20)
En la siguiente grafica que se observa en la Figura 34 se muestra el comportamiento

de la válvula con relación al flujo y al porcentaje de apertura.
Figura 34. Comportamiento con relación al flujo y tiempo de apertura de la válvula.
Ahora se calcula la relación del porcentaje de apertura con respecto a la señal que es de 4-
20mA. En la Figura 35 se muestra la relación de apertura y la señal.
(3-20)
Figura 35. Relación del porcentaje de apertura y la señal de la válvula.
CAPÍTULO 4
SIMULACIÓN Y RESULTADOS.
Para llevar a cabo la simulación del modelo matemático que describe el comportamiento de
la temperatura de salida, es necesario realizar un diagrama de simulación con la
herramienta Simulink incluida en el programa de MATLAB.
A continuación se explica paso a paso la secuencia de simulación.
Con la herramienta de Simulink se armó un diagrama de bloques Figura 36 en el cual se

incluyen los elementos del proceso.
Figura 36. Diagrama de bloques del modelo.
En cada bloque se le introducen los datos que se calcularon en el capítulo anterior,

iniciando por el controlador que se muestra en la Figura 37 que se
conecta al intercambiador y al bloque de medición que es el sensor de temperatura que

hace la función de la retroalimentación.
Controlador:
Figura 37. Datos del controlador.
Se inicia poniendo el set point con un valor de -60°C, que es la temperatura a la que
queremos llegar ya que es la ideal en la que debe estar el evaporador, se conecta con el
bloque del sensor. Este bloque contiene la ganancia y la constante de tiempo también se le
conecta un scope para observar la dinámica del sensor como se muestra en la Figura 38.
Figura 38. Datos del sensor de temperatura.
El bloque del sensor se conecta al PID es un control por retroalimentación que calcula el
error entre el valor que le demos en condiciones iniciales y el set point, para aplicar una
acción correctiva que ajuste el proceso, como se muestra en la Figura 39.
Figura 39. Datos del controlador.
Donde es la inversa de la constante de tiempo del proceso:
Es la constante de tiempo de la válvula con un valor de 0.003

Se utilizó una fórmula de ajuste para síntesis de Dahlin es la siguiente:
(4-1)
Los parámetros de sintonización se obtienen por el método de Dahlin, utilizando la función

de transferencia del proceso: es la constante de tiempo de la respuesta
del proceso,es el tiempo muerto, yes la ganancia del proceso.
La respuesta de lazo cerrado más simple que se puede lograr es la de retardo de primer
orden, en ausencia de tiempo muerto en el proceso, esta respuesta es la que se muestra en la
ecuación (4-2) y resulta de la funcion de transferencia del proceso:
(4-2)
Dondees la constante de tiempo de la respuesta del sistema en lazo cerrado y,

si se ajusta se convierte en el único parámetro de ajuste del controlador
sintetizado; mientras más pequeña esel ajuste del controlador es más estricto.
Dahlin fue quien propuso originalmente esta respuesta y definió el parámetro de ajuste
como recíproco de la constante de tiempo del lazo cerrado, =1/ , al
substituir la ecuación (4-2) en la ecuación (4-3), se obtiene:
(4-3)
(4-4)
Dahlin propone unos parámetros de ajuste de controladores de acuerdo al tipo de proceso

al cual se le introducirá al controlador.
En la Tabla se expresa los parámetros de sintonización de un controlador por el método de

Dahlin.
Proceso Controlador Parámetros de ajuste

I
ajustable
PI
ajustable
PID
ajustable
ajustable
Tabla 10. Parámetros de sintonización
La mayoría de los sistemas de control se pueden abrir mediante el accionamiento de un

interruptor en el controlador, de “automático” a “manual”; cuando el controlador está en la
posición manual, su salida no responde a la señal de error y, por tanto, es independiente
del punto de control y de las señales de medición;
por otro lado, cuando está en automático, la salida del controlador Figura 40 varía cuando
varía la señal de medición, esta es la función del switch normalmente abierta que se
colocó.
Intercambiador:
Figura 40. Datos del intercambiador.
Se coloca una entrada con valor a uno, se conecta al bloque que contiene los datos de la
válvula que son la ganancia y la constante, como se muestra en la Figura 41.
Figura 41. Datos de la válvula.

Se conecta a la dinámica de la válvula que es la función de transferencia, y esto va
conectado a una saturación de la misma válvula, se incluye la función de transferencia
general del proceso y un función que representa una perturbación que es la temperatura del
medio ambiente también se agrega la temperatura en condiciones iniciales.
Resultados:
Teniendo estos datos la dinámica que genera el proceso es la que se muestra en la siguiente
Figura 42.
Figura 42. Dinámica del proceso.
La gráfica muestra que si se logra llegar a la temperatura deseada que es -60°C en un

tiempo aproximado de 15 minutos, en el escalón que se coloca en la función de
transferencia de la perturbación se pueden variar los valores para demostrar que no afecta la
dinámica del sistema.
Ahora, para demostrar el correcto funcionamiento del sistema se cambian los valores del set
point y también valores diferentes de perturbaciones.
Prueba 1. Valores diferentes del set point con una perturbación de -5°C.
En la Figura 43 se muestra el valor del set point= -80°C.
Figura 43. Dinámica del proceso con un valor diferente de set point.
Como se mostró en la Figura anterior se llega al valor de referencia que es d

-80°C pero en un lapso mayor de tiempo que es de aproximadamente 20 minutos.
En la Figura 44 se muestra el valor del set point= -40°C
Figura 44. Dinámica del proceso con un valor de set point diferente.
Como se mostró en la Figura anterior se llega al valor de referencia que es de

-40 °C en un tiempo aproximado de 15 minutos.
En la Figura 45 se muestra el valor del set point= 0°C
Figura 45. Dinámica del proceso con un valor de set point diferente.
Al poner valores diferentes de set point se observa que el sistema si trabaja

correctamente.
Prueba 2. Valores diferentes de perturbaciones con un set point de -60°C.
Figura 46. Dinámica del proceso con una perturbación de 0°C.
Como se puede observar en la Figura 46 al tener una perturbación de 0°C que es

proveniente del medio ambiente o el entorno el que se encuentre el proceso, no afecta al
sistema.
Como se observa en la Figura 47 el sistema logra llegar al valor deseado que es

-60°en 20 minutos aproximadamente, la perturbación afecta al transcurrir un de tiempo de
25 minutos y se restablece la dinámica del sistema en un tiempo aproximado de 13
minutos.
Como se observa en la Figura 48 el sistema también logra llegar al valor deseado de -60°C
en un tiempo de 25 minutos, la perturbación afecta en el momento en el que llega al set
point deseado y se restablece en un tiempo aproximado de 15 minutos.
Las perturbaciones no son muy significativas en la dinámica del sistema, porque se

restablecen en un lapso de tiempo pequeño y esto no afecta con el valor deseado al que se
pretende llegar.
CAPÍTULO 5
COSTOS DE INVERSIÓN.
En este capítulo se presenta la suma total de todos los esfuerzos y recursos materiales que
se han necesitado, estos factores se enfocan en cuestión económica y el tiempo que se
requiere para la realización de este proyecto. En la Tabla 10, se mostraran los costos de los
equipos o de instrumentación.
Los costos de cada insumo contemplado en las Tablas siguientes están sujetos a cambio con
respecto al tiempo, se realiza la estimación para visualizar que es tangible este proyecto.
PRECIO
INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPO CANTIDAD PRECIO TOTAL
UNITARIO
Controlador digital de
1 pieza $ 1,522.50 $ 1,522.50
temperatura
RTD PT-100 3 hilos 1 pieza $ 658.00 $ 658.00
Electroválvula 1 pieza $ 1,181.50 $ 1,181.50
Tubería de Cobre 2 tubo $ 1,065.43 $ 2,130.86
Aspersores 3 pieza $ 750.00 $ 2,250.00
Controlador de nivel 1 pieza $ 1,115.50 $ 1,115.50
Tina 1 pieza $ 2,300.00 $ 2,300.00
Relevador de fines generales 1 pieza $ 220.00 $ 220.00
Bomba de agua 1 pieza $ 1,252.00 $ 1,252.00
TOTAL $12,630.36
Tabla 11. Costos de la instrumentación.
A continuación se mostrara en la Tabla 11 los costos de inversión de materiales que se

están llevando a cabo en este trabajo.
HERRAMIENTAS E PRECIO PRECIO
CANTIDAD
INSUMOS UNITARIO TOTAL
Cople de Cobre 2 pieza $ 25.95 $ 51.90
Codos de Cobre 9 pieza $ 12.50 $ 112.50
Tee de Cobre 4 pieza $ 24.00 $ 96.00
Yee de Cobre de ¾” 1 pieza $ 24.00 $ 24.00
Conector ¾” con rosca

1 pieza $ 22.00 $ 22.00
interior
Pasta fundente 1 pieza $ 30.00 $ 30.00
1 pieza
Rollo de soldadura 50/50 $ 179.50 $ 179.50
450 kg
1 rollo
Lija para Cobre $ 51.00 $ 51.00
1.83 m
Franela 1 metro $ 12.00 $ 12.00
Tapón soldable ¾” 1 pieza $ 26.00 $ 26.00
Cinta teflón 1 pieza $ 12.00 $ 12.00
Cinta de aislar 1 pieza $ 20.00 $ 20.00
Set de desarmadores 1 pieza $ 269.00 $ 269.00
Set de pinzas y perico 1 pieza $ 225.00 $ 225.00
Abrazaderas omega 17 pieza $ 2.00 $ 34.00
Software Matlab 1 pieza $ 1,950.00 $ 1,950.00
TOTAL $3,114.90
Tabla 12. Herramientas e insumos.
En la Tabla 12. Se muestra el trabajo expresado en tiempo y el costo de las etapas del
proyecto.
ACTIVIDAD TIEMPO COSTO
Identificación del problema 1 día $ 800.00
Propuesta de control 7 días $ 1,500.00
Simulación 3 días $ 1,500.00
Selección y compra de
7 días $ 1,000.00
instrumentación
Puesta en marcha un aproximado 3 días $ 5,000.00
3 Ingenieros ($8,000.00 c/u) - $24,000.00
TOTAL 21 días $33,800.00
Tabla 13. Actividades del trabajo.
En el costo del proyecto se incluye la ingeniería básica y la ingeniería de detalle, así mismo,
no se incluye el IVA. Por lo tanto se estima un costo total de todo el proyecto en
$49,545.26 MXN.
El Hospital General de Zona No. 76 consume bimestralmente en promedio 1,187m3 de

Agua y al no ser de uso doméstico, el precio por metro cubico es de
$54.6851 MXN. Entonces, el Ayuntamiento de Ecatepec de Morelos del Estado de México
cobra la cantidad de $64,911.21 MNX por bimestre.
En la Tabla 13 se muestra un análisis detallado de las condiciones actuales para el

descongelamiento del evaporador vs. la propuesta al que hace referencia este trabajo.
Tiempo (minutos) Agua Utilizada (litros)

1 min 30
Tiempo que tarda en
29 870
descongelar al evaporador
No. de Veces que se realiza
3 2,610
esta operación al día
Al bimestre (60 días) (2,610 lts/día)(60 días)= 156,600
Precio bimestral por metro

$54.6851 MNX
cúbico de Agua
Consumo bimestral Real del
Hospital General de Zona No. 1,187 m3
76 en metros cúbicos
Por Bimestre
Total a Pagar Real ($54.6851 MNX/m3 )(1,187 m3)= $64,911.21
Anual
Total a Pagar Real ($64,911.21)(6 bimestres) $389,467.28
Agua Utilizada: Propuesta para Etapa de Descongelamiento

Tiempo (minutos) Agua Utilizada (litros)
1 min 30
Tiempo que tarda en
15 450
descongelar al evaporador
No. de Veces que se realiza
3 1,350
esta operación al día
Al bimestre (60 días) (1,350 lts/día)(60 días)= 81,000
Litros de Agua que se 75,600

ahorrarían comparando los
datos de la propuesta vs. las 156,600 lts-81,000 lts= que equivalen a
condiciones actuales por
bimestre 75.6 m3
Por lo que el Total a Pagar Por Bimestre

3 3
Real Hospital General de Zona 1,187 m - 75.6 m = 1,111.4 m3
No. 76 utilizando la propuesta ($54.6851 MNX/m3 )(1,111.4 m3)= $60,777.02
sería:
AHORRO BIMESTRAL $64,911.21-$60,777.02= $4,134.19
AHORRO ANUAL ($4,139.19)(6 bimestres) $24,805.16
Tabla 14. Análisis del ahorro de Agua.
Para alargar la vida útil del equipo se recomienda al hospital un mantenimiento preventivo
semestral.
Este mantenimiento preventivo cuesta alrededor de $ 1,500.00 MXN al semestre y al año $

3,000.00 MXN. Esto incluye el mantenimiento a bomba, sensor PT-100, controlador y
pintura a tubería.
CONCLUSIONES.
Una propuesta inicial para descongelar la tubería y el evaporador era mediante el uso de
vapor; sin embargo, de la investigación sobre las propiedades mecánicas en los materiales
se constató que tanto el Acero Inoxidable como el Cobre resisten temperaturas bajas sin
presentar daño; pero con el uso de vapor para la transferencia de calor se puede producir un
choque térmico que fracture la tubería.
Se decidió entonces utilizar agua caliente como medio de descongelamiento a través de un

intercambiador de calor, que además de ser un insumo accesible dentro del Hospital, en la
etapa final del proceso, ésta se recupera y posteriormente es tratada para ser distribuida
nuevamente.
El descongelamiento periódico previene la formación de una capa de hielo que aísla las
aletas del evaporador ubicado en el Hospital, e impide el intercambio de calor del medio
ambiente con el evaporador.
Por otro lado, analizando los consumos de Agua del Hospital de Zona No. 76 con la
estructura actual y con la propuesta para la etapa de descongelamiento, se manifiesta que
hay un ahorro por bimestre de 75.6 m3, mismos que fueron asignados en su momento para
evitar la escarcha/hielo en el evaporador y las tuberías.
Entonces el ahorro bimestral sería de $4,134.19 MNX. Por lo que si tomamos en cuenta que
actualmente se paga al Ayuntamiento de Ecatepec de Morelos, Estado de México la
cantidad de $64,911.21 MNX, tenemos que:
$64,911.21 - $4,134.19 = $60,777.02
Donde $60,777.02 es el monto que se pagaría bimestralmente utilizando la opción

propuesta.
La inversión total del proyecto propuesto es la suma de los costos totales de las Tablas 10,
11 y 12:
$12,410.36 + $3,114.90 + $33,800.00 = $49,545.26 MNX

Instrumentación y Equipo + Materiales + Etapas del Proyecto = Inversión Total
Si se considera que se ahorra al bimestre $4,134.19 MNX, la inversión total del

proyecto se recuperaría en 11.93 bimestres o 1.98 años:
Inversión Total $49,325.26 11.93

= Bimestres
Ahorro Bimestral $4,134.19
BIBLIOGRAFÍA.
Donald Q. Kern, Proceso de Transferencia de Calor, 30ª. Edición, Editorial McGraw

Hill, México, 1999, páginas 13-143. [1]
Creus, Antonio, Instrumentación Industrial. 7ª. Edición, Editorial Alfaomega, México,

2006, página 775. [3]
Carlos A. Smith, Armando B. Corripio, Control Automático de Procesos. Editorial

Limusa, México, 2004, página 306. [4]
J. Acedo Sánchez, Control Avanzado de Procesos. Editorial Díaz de Santos, México,

2003, página 175.[5]
Ogata, Katsuhiko, Ingeniería de Control Moderno. 4ª. Edición, Editorial Prentice Hall,
España, 2003, página 965.
Yunus A. Cengel, Michael A. Boles, Termodinámica, 2a. Edición, Editorial McGraw Hill,
México, página 91.
http://repositori.uji.es/xmlui/bitstream/handle/10234/9753/Desarrollo_modelo_fisico
.pdf?sequence=1[2].
Tesis doctoral presentada por: Juan Manuel Belman Flores.
Dirigida por: Dr. Joaquín Navarro Esbrí.
Castellón, España [2].
ANEXOS
ANEXO A
NORMAS DE SEGURIDAD APLICADA A LOS GASES
ANEXO B
TABLA DE CONVERSIÓN DE TEMPERATURA PARA UN RTD
ANEXO C
NORMA MEXICANA NMX - W 018 – SCF
ANEXO D
Norma ISA 5.1S
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS
PRIMERA LETRA LETRAS SUCESIVAS
VARIABLE LETRA FUNCION DE LETRA
LECTURA PASIVA
MEDIDA MODIFICADORA SALIDA MODIFICADORA
A Análisis ( 1 ) Alarma
Quemador
B Libre ( 2 ) Libre ( 2 ) Libre ( 2 )
Combustión
C Libre ( 2 ) Control
D Libre ( 2 ) Diferencial (3)
Sensor ó
E Voltaje
Elemento primario
F Caudal Relación ( 3 )
Vidrio, dispositivo
G Libre ( 2 )
para ver ( 4 )
H Manual Alto ( 5 )
Corriente
I Indicación ( 6 )
(eléctrica)
J Potencia Exploración (7)
Variación de
K Tiempo Estación de control
tiempo ( 8 )
L Nivel Luz ( 9 ) Bajo ( 5 )
Momentáneo Medio, Intermedio
M Libre ( 2 )
(3) (5)
N Libre ( 2 ) Libre ( 2 ) Libre ( 2 ) Libre ( 2 )
Orificio,
O Libre ( 2 )
Restricción
Punto (Ensayo),
P Presión, Vacío
Conexión
Integrar, Totalizar (
Q Cantidad
3)
Registro ( 10 )
R Radiación
Regulación
Velocidad,
S Seguridad (11) Interruptor (12)
Frecuencia
T Temperatura Transmisor (13)
U Multivariable (14) Multifunción (14) Multifunción (14) Multifunción (14)
Válvula, Regulador
V Vibración
(12 )
Vaina, Sonda,
W Peso, Fuerza
Termopozo
X Sin clasificar (15) Eje X Sin clasificar (15) Sin clasificar (15) Sin clasificar (15)
Evento, Estado o Relé, Cálculo,
Y Eje Y
presencia (16) Convertidor (12,17)
Motor, Actuador,
Posición,
Z Eje Z Elemento final de
Dimensión
control.
SÍMBOLOS Y LÍNEAS EMPLEADAS EN INSTRUMENTACIÓN
Conexión a proceso
Señal indefinida
Señal neumática
Señal eléctrica ó
Señal hidráulica
Tubo capilar
Señal electromagnética o señal sónica guiada
Señal electromagnética o señal sónica no guiada
Enlace software o enlace de datos
Enlace mecánico
Símbolos opcionales binarios ( on – off)
Señal neumática
Señal eléctrica ó
SÍMBOLOS Y LÍNEAS EMPLEADAS EN INSTRUMENTACIÓN
Ubicación
Ubicación primaria, Ubicación auxiliar,
normalmente
normalmente accesible Montaje en campo normalmente accesible
inaccesible al
al operador al operador
operador
Instrumentos
discretos
Control compartido,
visualización
compartida
Función de
computadora
Controlador lógico
programable (PLC)
SÍMBOLOS PARA VÁLVULAS DE CONTROL
ANEXO E
MÉTODO DE DAHLIN
Como se vio anteriormente, y utilizando el método de la curva de reacción, se puede

obtener los parámetros de la función de transferencia: es la constante de tiempo de la
respuesta del proceso, es el tiempo muerto, y es la ganancia del proceso. Dahlin propone
unos parámetros de ajuste de controladores de acuerdo al tipo de proceso al cual se le
introducirá el controlador.
En la Tabla se expresa los parámetros de sintonización de un controlador por el método de

Dahlin.
Proceso Controlador Parámetros de ajuste

I
ajustable
PI
ajustable
PID
ajustable
ajustable
ANEXO F
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE LA VÁLVULA DE CONTROL

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y

INGENIERIA EN CONTROL Y AUTOMATIZACION

CONTROL DE TEMPERATURA PARA UN

MAULEÓN CORTÉS LUCIA

MELÉNDEZ MUÑOZ JULIO

CÉSAR RAMÍREZ LÓPEZ MIGUEL

DR. IGNACIO CARVAJAL MARISCAL

M. EN C. RUBÉN VELÁZQUEZ CUEVAS

MÉXICO D.F. DICIEMBRE 2011

1.1 TRANSFERENCIA DE CALOR. 1

2.1 DESCRIPCION DEL TANQUE TERMO. 21

3.1 DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA. 35

Relevador de fines generales.

Propuesta de un sistema de control de temperatura de un evaporador para evitar el

II. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Prevenir la formación de una capa de hielo en la tubería del evaporador.

Para facilitar el transporte y almacenamiento de los gases, estos se someten a altas

Debido a que el Oxígeno presenta un cambio de fase de líquido a gas, se produce un

Figura 1. Imagen del congelamiento de tubería.

En el trabajo se plantea el problema de congelamiento de la tubería de alimentación al

La estrategia es utilizar un insumo del hospital (agua caliente) y establecer un sistema de

En el presente trabajo se describirá el Proceso de Alimentación de Oxígeno Medicinal a un

El Oxígeno Medicinal es un fluido cuyas características fisicoquímicas se detallarán más

La problemática que presenta el proceso es el congelamiento de la tubería a la salida del

Para comprender todos estos conceptos, es necesario tener conocimientos de

Finalmente, se detallará el costo de la instrumentación y la inversión total del Sistema de

Generalmente, el Oxígeno Medicinal se maneja en fase líquida para un almacenamiento en

El Oxígeno Medicinal líquido se vaporiza en gas y es calentado a temperatura ambiente

1.1. TRASFERENCIA DE CALOR.

La ciencia de la Termodinámica trata de las transiciones cuantitativas y reacomodos de

Cuando se vaporiza un gramo de agua o se condensa un gramo de vapor, el cambio de

1.2. MECANISMOS DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR.

Conducción: La conducción es la transferencia de calor a través de un material fijo tal

Figura 2. Flujo de calor a través de una pared.

Si “T” es la temperatura en cualquier punto de la pared y x es el grueso de la pared en

la cara donde x = x. En otras palabras, la cantidad instantánea de transferencia de calor es

Esta conductividad se evalúa experimentalmente y está básicamente definida por la

La conductividad térmica de los sólidos tiene un amplio rango de valores numéricos

Convección: La convección es el modo de transferencia de energía entre la superficie

Considere el enfriamiento de un bloque caliente mediante la circulación de aire frío sobre

La constante de proporcionalidad h es un término sobre el cual tiene influencia la

Radiación: La radiación involucra la transferencia de energía radiante desde una fuente a

Esto se conoce como la ley de la cuarta potencia, T es la temperatura absoluta. es una

1.3. INTERCAMBIADORES DE CALOR.

El papel de los intercambiadores de calor ha adquirido una gran importancia ante la

Desde el momento que un intercambiador de calor se instala y se pone en funcionamiento

de calor, la magnitud de este gradiente se puede reducir utilizando un intercambiador

Figura 4. Intercambiadores de calor tubos concéntricos (a) y (b).

De manera alternativa a los intercambiadores de calor concéntricos, los fluidos se pueden

Figura 5. Intercambiadores de calor de flujo cruzado (a) y (b).

La otra configuración muy común en intercambiadores de calor, es el de carcasa y tubos,

En la Figura 7 se muestran otras dos configuraciones de intercambiadores de calor carcasa

Figura 8. Diagrama de las trayectorias de flujo en un intercambiador de placas.

Hasta el momento se han mencionado las configuraciones generales de los

1.3.1 Coeficiente global de transferencia de calor.

Un parámetro muy importante en cualquier análisis térmico de intercambiadores, es el

Figura 10. Perfil de temperatura y circuito térmico.

En libros de transferencia de calor se puede encontrar el análisis térmico a detalle de los

Cuando un intercambiador de calor ha estado en operación durante un periodo largo de

1.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN EVAPORADOR.

Se conoce por evaporador al intercambiador de calor que genera la transferencia de energía

El flujo de refrigerante en estado líquido es controlado por un dispositivo o válvula de