UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

Diseño de una planta de obtención de nitrógeno y oxígeno líquido para la

Facultad de Ingeniería Química

Trabajo de titulación, modalidad Propuesta Tecnológica para la obtención

del título de Ingeniera Química

AUTORAS: Bracero Vallejo Karina Madeline

Cárdenas Sinchi Lorena Margarita
TUTOR: Ing. Hugo Fernando Solís García, MSc.

Quito, 2020
 DERECHOS DE AUTOR

Nosotros, KARINA MADELINE BRACERO VALLEJO y LORENA MARGARITA

CÁRDENAS SINCHI en calidad de autores y titulares de los derechos morales y
patrimoniales del trabajo de titulación DISEÑO DE UNA PLANTA DE OBTENCIÓN
DE NITRÓGENO Y OXÍGENO LÍQUIDO PARA LA FACULTAD DE INGENIERÍA
QUÍMICA, modalidad propuesta tecnológica, de conformidad con el Art. 114 del
CÓDIGO ORGÁNICO DE LA ECONOMÍA SOCIAL DE LOS
CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD E INNOVACIÓN, concedemos a favor de la
Universidad Central del Ecuador una licencia gratuita, intransferible y no exclusiva para
el uso no comercial de la obra, con fines estrictamente académicos. Conservamos a
nuestro favor todos los derechos de autor sobre la obra, establecidos en la normativa
citada.

Así mismo, autorizamos a la Universidad Central del Ecuador para que realice la
digitalización y publicación de este trabajo de titulación en el repositorio virtual, de
conformidad a lo dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica de Educación Superior.

Los autores declaran que la obra objeto de la presente autorización es original en su forma
de expresión y no infringe el derecho de autor de terceros, asumiendo la
responsabilidad por cualquier reclamación que pudiera presentarse por esta causa y
liberando a la Universidad de toda responsabilidad.

En la ciudad de Quito, a los seis días del mes de febrero del año 2020.

………………………………….. ………………………………….
Lorena Margarita Cárdenas Sinchi Karina Madeline Bracero Vallejo
C.C. 1726220518 C.C. 1724434970
lorens.mc.95@hotmail.com karinamadeline@gmail.com

ii
 APROBACIÓN DEL TUTOR

En mi calidad de Tutor del trabajo de Titulación presentado por KARINA MADELINE

BRACERO VALLEJO y LORENA MARGARITA CÁRDENAS SINCHI, para
optar por el Grado de Ingeniera Química; cuyo título es: DISEÑO DE UNA PLANTA
DE OBTENCIÓN DE NITRÓGENO Y OXÍGENO LÍQUIDO PARA LA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA, considero que dicho trabajo reúne los
requisitos y méritos suficientes para ser sometido a la presentación pública y evaluación
por parte del tribunal examinador que se designe

En la ciudad de Quito, a los seis días del mes de febrero del año 2020.

………………………………….
Ing. Hugo Fernando Solís García, M. Sc.
DOCENTE-TUTOR
C.C. 1717151722

iii
 DEDICATORIA

A mi padre, por ser el sustento de mi familia, por ser un padre cariñoso, amoroso,
comprensivo, por darnos todo su apoyo, por dejarme su mejor herencia “los estudios”. A
él, que sin importar el cansancio o las noches de desvelo, todo sacrificio la hacía con el
mayor de los gustos diciendo “POR MIS HIJITOS”.

A mi madre, por renunciar a su vida y a sus sueños para que podamos cumplir los
nuestros, por todos sus cuidados, por estar siempre a nuestro lado. Gracias por ser una
madre ejemplar, por encaminarme por el camino del bien. Por ella soy la persona quien
soy.

A mis hermanos: Sabrina, Bryan y Fred por ser mi compañía, en especial a mi ñaña
Sabrina, por ser como una madre en estos tiempos difíciles.

A toda mi familia por ser mi alegría y a Dios por permitirme crecer junto a ustedes. Los
amo. Gracias por creer en mi cuando yo misma dudaba.

A mi querida Facultad, a todos los docentes y personal que trabajan arduamente. A mis
queridos maestros: Ing. Ghem Carvajal, Doc. Carolina Montero, Ing. Diego
Montesdeoca, Ing. Mario Calle, Ing. Hugo Solís, Ing. Andrés de la Rosa, los llevare
siempre en mi corazón. Gracias por sus enseñanzas, por formarme no solo como
profesional si no como persona. Gracias por compartir sus experiencias personales y
gracias por las bellas clases impartidas, fueron las mejores.

A mis queridas amigas quienes hicieron ameno el transcurrir del camino universitario:
Bri Aldaz, Bri Aguilar, Wen, Amy, Lore, Maricela, Dany y Pual. Gracias por hacerme
feliz.

A todos a quienes he conocido en esta maravillosa etapa.

Y a ti, Lore Margarita, por ser la mejor compañera que pude tener para elaborar esta tesis,
gracias por tu alegría, por tu positivismo, por tu lealtad, por tu carisma, gracias por hacerlo
posible, por el apoyo, por los bellos momentos que pasamos en este tiempo. Gracias por
tu amistad.

Karina M. Bracero V.
iv
Dedico esta tesis:

A mi madre por apoyarme, consolarme e inspirarme a ser mejor, gracias a usted he

cumplido esta meta, gracias a su cariño que me ayudo en todo momento, estoy tan feliz
de contar con usted, soy muy afortunada de haber nacido de una mujer tan dulce, sencilla
y amorosa, la amo con todo mi corazón.

A mi padre por su apoyo incondicional y sus consejos que siempre los tengo presentes, a
pesar de la distancia todo lo que he logrado es gracias a usted.

A mis hermanos Lobos, Wilson y Marco por siempre estar presentes en todo momento,
siempre han sido mi inspiración y le agradezco a la vida por haberme dado unos hermanos
como ustedes.

A mi hermana Ali por escucharme en los momentos buenos y malos, eres una gran mujer
que ha luchado en cada instante de la vida, gracias por ayudarme y darme un lugarcito en
la familia que formaste.

A mi pequeña Muriam por siempre tener una sonrisa al llegar a casa, fui muy feliz
mientras viví contigo, gracias mujercita te quiero mucho.

A Kari por haber compartido los aciertos y desaciertos en la realización de este trabajo,
gracias por ser un gran apoyo. Eres una gran persona te aprecio mucho y sé que alcanzarás
cosas grandes. ¡Lo logramos!

Lorena Margarita Cárdenas Sinchi

v
 AGRADECIMIENTOS

A todas las personas que conforman nuestra querida Facultad de Ingeniería de Química,
cada momento ha sido único y especial, hemos encontrado compañeros y amigos de toda
la vida que han marcado un antes y un después. Juntos hemos transitado por este largo
camino en nuestra formación académica, su amistad alegró cada instante.

Al Ing. Hugo Solís por haber sido una guía en todo el camino de la realización de nuestro
trabajo.

Al Ing. Jorge López y Dr. Edward Jiménez, por brindarnos su ayuda y compromiso en
la realización de un trabajo de calidad.

A todos nuestros profesores que en su momento compartieron sus conocimientos, y en

varias ocasiones nos incentivaron a ser mejores profesionales.

Karina Bracero

Lorena Cárdenas

vi
 CONTENIDO

pág.

DERECHOS DE AUTOR....…………………………………………………………... II

APROBACIÓN DEL TUTOR…………………………………………………………III

DEDICATORIA………………………………………………………………………..IV

AGRADECIMIENTOS………………………………………………………………...VI

LISTA DE TABLAS ....................................................................................................XIII

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................... XV

LISTA DE ANEXOS ................................................................................................. XVII

GLOSARIO ............................................................................................................... XVIII

RESUMEN .................................................................................................................. XIX

ABSTRACT .................................................................................................................. XX

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1

1. MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 5

1.1. El Aire .............................................................................................................. 5

1.1.1. Definición y composición................................................................................. 5
1.1.2. Aplicaciones de los compuestos principales del aire........................................ 5
1.1.2.1. Aplicaciones del nitrógeno. ................................................................................. 5
1.1.2.2. Aplicaciones del oxígeno..................................................................................... 6
1.1.2.3. Aplicaciones del argón. ....................................................................................... 6
1.2. Técnicas de separación del aire ........................................................................ 7
1.2.1. Destilación criogénica. ..................................................................................... 7
1.2.2. Separación por membrana. ............................................................................. 10
1.2.3. Adsorción por cambio de presión. .................................................................. 11
1.3. Descripción de la Tecnología PSA. ................................................................ 11
vii
1.3.1. Adsorción. ...................................................................................................... 11
1.3.2. Fundamentos del proceso de adsorción por cambio de presión . ................... 12
1.3.3. Separación de aire mediante adsorción por cambio de presión (PSA). .......... 14
1.3.3.1. Descripción del proceso de separación de aire mediante PSA. ......................... 15
1.3.3.2. Principales equipos del proceso de separación de aire mediante PSA. ............. 15
1.3.3.3. Condiciones de operación. ................................................................................. 16
1.3.3.4. Calidad de los productos obtenidos. .................................................................. 16

2. BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO ............................................................ 17

2.1. Sistema de Unidades ....................................................................................... 17

2.2. Ubicación y Condiciones del Sistema ............................................................ 17
2.2.1. Ubicación Geográfica. .................................................................................... 17
2.2.2. Condiciones Meteorológicas. ......................................................................... 18
2.3. Capacidad de Diseño ...................................................................................... 19
2.3.1. Análisis de alternativas y selección de la tecnología. ..................................... 19
2.4. Códigos, normas y estándares aplicables ....................................................... 23
2.5. Planos Ingenieriles .......................................................................................... 24
2.6. Tratamiento de aire comprimido .................................................................... 24
2.7. Bases y criterios de diseño de los equipos de la planta .................................. 26
2.7.1. Compresor. ..................................................................................................... 26
2.7.1.1. Compresores de Tornillo. .................................................................................. 27
2.7.1.2. Número de etapas de compresión. ..................................................................... 28
2.7.1.3. Trabajo realizado por el compresor. .................................................................. 28
2.7.1.4. Presión Intermedia. ............................................................................................ 29
2.7.1.5. Temperatura de Salida. ...................................................................................... 29
2.7.1.6. Potencia eléctrica del compresor. ...................................................................... 30
2.7.1.7. Energía removida por el intercambiador de calor para enfriar el aire. .............. 30
2.7.2. Separador ciclónico. ....................................................................................... 31
2.7.2.1. Área del ducto. ................................................................................................... 34
2.7.2.2. Caída de presión. ............................................................................................... 34
2.7.3. Prefiltro. .......................................................................................................... 35
2.7.4. Secador frigorífico. ......................................................................................... 36
2.7.4.1. Flujo térmico transferido. .................................................................................. 38
2.7.4.2. Caída de presión. ............................................................................................... 38

viii
2.7.5. Filtro micrónico. ............................................................................................. 39
2.7.6. Filtro submicrónico. ....................................................................................... 40
2.7.7. Filtro de carbón activado. ............................................................................... 40
2.7.8. Generador de nitrógeno PSA. ......................................................................... 40
2.7.8.1. Equilibrio-Isoterma de adsorción. ..................................................................... 40
2.7.8.2. Relleno de la columna. ...................................................................................... 41
2.7.8.3. Curvas de Ruptura. ............................................................................................ 42
2.7.8.4. Tiempo del soluto alimentado. .......................................................................... 42
2.7.8.5. Longitud de lecho no utilizado. ......................................................................... 43
2.7.8.6. Tiempo del punto de ruptura. ............................................................................ 43
2.7.8.7. Caída de presión en las columnas de adsorción. ............................................... 43
2.7.8.8. Diámetro del lecho............................................................................................. 43
2.7.9. Refrigerador criogénico. ................................................................................. 44
2.7.9.1. Principio de funcionamiento.............................................................................. 44
2.7.9.2. Ecuaciones de Diseño. ....................................................................................... 45
2.7.10. Recipientes de almacenamiento...................................................................... 46
2.7.10.1. Almacenamiento de gases. .............................................................................. 46
2.7.10.2. Almacenamiento de líquidos criogénicos. ....................................................... 48
2.7.10.3. Sistemas de aislamiento de tanques refrigerados. ........................................... 50
2.7.10.4. Material de construcción. ................................................................................ 50
2.7.11. Tuberías. ......................................................................................................... 50
2.7.11.1. Velocidad de tuberías. ..................................................................................... 50
2.7.11.2. Diámetro interno de la tubería. ........................................................................ 50
2.7.11.3. Caída de presión de la tubería.......................................................................... 51
2.8. Sobre Diseño de Equipos ................................................................................ 52
2.9. Tiempo de Vida de la Planta........................................................................... 54

3. CÁLCULOS ................................................................................................... 55

3.1. Compresor……………………………...……………………………………56
3.1.1. Número de etapas de compresión ................................................................... 56
3.1.2. Trabajo realizado por el compresor ................................................................ 56
3.1.3. Presión Intermedia .......................................................................................... 57
3.1.4. Temperatura de Salida .................................................................................... 57
3.1.5. Potencia eléctrica del compresor .................................................................... 57

ix
3.1.6. Energía removida por el intercambiador de calor para enfriar el aire ............ 57
3.2. Separador ciclónico ........................................................................................ 58
3.2.1. Área del ducto ................................................................................................. 58
3.2.2. Caída de presión ............................................................................................. 59
3.3. Secador frigorífico .......................................................................................... 60
3.3.1. Cálculo del flujo térmico necesario para enfriar el aire y acondicionarlo. ..... 60
3.3.2. Cálculo del caudal nominal. ........................................................................... 61
3.3.3. Cálculo de la caída de presión. ....................................................................... 62
3.4. Generador de nitrógeno .................................................................................. 62
3.4.1. Curvas de Ruptura .......................................................................................... 63
3.4.2. Tiempo del soluto alimentado 𝒕 ∗ ................................................................... 64
3.4.3. Tiempo del punto de ruptura 𝒕𝒃 ..................................................................... 64
3.4.4. Longitud de lecho no utilizado 𝑳𝑼𝑩 .............................................................. 64
3.4.5. Diámetro del lecho.......................................................................................... 66
3.5. Refrigerador criogénico .................................................................................. 66
3.5.1. Cálculo del flujo térmico transferido por el nitrógeno. .................................. 66
3.5.2. Cálculo del flujo térmico transferido por el oxígeno. ..................................... 67
3.6. Recipientes de Almacenamiento .................................................................... 68
3.6.1. Cálculo del radio óptimo del recipiente. ......................................................... 68
3.6.2. Recipiente de almacenamiento de aire comprimido. ...................................... 68
3.6.2.1. Cálculo del espesor de las paredes del tanque. .................................................. 68
3.6.2.2. Cálculo del espesor de las cabezas del tanque. .................................................. 69
3.6.3. Recipientes de almacenamiento para aire comprimido limpio y seco,
nitrógeno gas y recipiente interno de nitrógeno líquido. ................................................ 69
3.6.3.1. Cálculo del espesor de las paredes del tanque. .................................................. 70
3.6.3.2. Cálculo del espesor de las cabezas del tanque. .................................................. 70
3.6.4. Recipientes de almacenamiento de oxígeno gas y recipiente interno de
oxígeno líquido. .............................................................................................................. 70
3.6.4.1. Cálculo del espesor de las paredes del tanque. .................................................. 71
3.6.4.2. Cálculo del espesor de las cabezas del tanque. .................................................. 71
3.6.5. Recipiente externo de nitrógeno y oxígeno líquido. ....................................... 72
3.6.5.1. Cálculo de la presión crítica. ............................................................................. 72
3.6.5.2. Cálculo del radio ................................................................................................ 72
3.6.5.3. Cálculo del espesor de las paredes. ................................................................... 72
x
3.6.5.4. Cálculo del espesor de las cabezas. ................................................................... 73
3.7. Tuberías .......................................................................................................... 73
3.7.1. Diámetro interno de la tubería ........................................................................ 73
3.7.2. Caída de presión de la tubería......................................................................... 73

4. SIMULACIÓN ............................................................................................... 75

4.1. Paquete termodinámico Peng-Robinson ......................................................... 75

4.2. Condiciones iniciales para la simulación........................................................ 75
4.3. Consideraciones de simulación para los diferentes equipos ........................... 76
4.4. Especificación unitaria de los parámetros del proceso de separación del aire 77
4.5. Simulación del proceso de separación de nitrógeno y oxígeno del aire ......... 78

5. ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD ECONÓMICA ................................... 79

5.1. Estimación de costos Clase V. ........................................................................ 79

5.2. Rentabilidad económica del proyecto............................................................. 79
5.2.1. Valor presente neto (VPN). ............................................................................ 79
5.2.2. Tasa de retorno (TIR). .................................................................................... 80
5.2.3. Periodo de recuperación de la inversión. ........................................................ 80
5.3. Análisis del Riesgo de Variación de la Tasa de Interés. ................................. 81
5.3.1. Duración. ........................................................................................................ 81
5.3.2. Duración Modificada. ..................................................................................... 81
5.3.3. Convexidad. .................................................................................................... 82
5.4. Estimación del costo total del capital del proyecto. ....................................... 82
5.4.1. Precios referenciales de los equipos principales............................................. 83
5.4.2. Estimado de costos directos, indirectos y del capital de trabajo. ................... 85
5.4.3. Costos de operación ........................................................................................ 86
5.5. Flujo de efectivo neto ..................................................................................... 88
5.5.1. Cálculo del VPN. ............................................................................................ 89
5.5.2. Cálculo del TIR. ............................................................................................. 89
5.5.3. Estimación del periodo de recuperación de la inversión. ............................... 89
5.5.4. Cálculo de la duración .................................................................................... 89
5.5.5. Cálculo de la duración modificada ................................................................. 89
5.5.6. Cálculo de la convexidad ................................................................................ 89

6. DESCRIPCIÓN Y FILOSOFÍA DE OPERACIÓN ...................................... 91

xi
6.1. Descripción del Proceso ................................................................................. 91
6.2. Filosofía de Operación y Control ................................................................... 92

7. RESULTADOS .............................................................................................. 97

7.1. Resultados del cálculo del compresor de tornillo G-110A/B ......................... 97

7.2. Resultados del cálculo del separador ciclónico H-220 ................................... 98
7.3. Resultados del Cálculo del Secador Frigorífico B-240 .................................. 99
7.4. Resultados del cálculo del Generador de nitrógeno D-310A/B ..................... 99
7.5. Resultados del Cálculo del Refrigerador Criogénico X-420A/B ................. 100
7.6. Resultados del Cálculo de los Recipientes de Almacenamiento F-210, F-280,
F-320, F-330, F-430 y F-440. ....................................................................................... 101
7.7. Resultados del Cálculo del Diseño de Tuberías ........................................... 101
7.8. Factibilidad tecnológica, estratégica y económica ....................................... 102

8. DISCUSIÓN ................................................................................................. 103

9. CONCLUSIONES ........................................................................................ 107

10. RECOMENDACIONES .............................................................................. 109

BIBLIOGRÁFIA .......................................................................................................... 110

ANEXOS ...................................................................................................................... 114

xii
 LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1. Composición del aire en porcentaje en volumen y peso. ................................... 5

Tabla 2. Condiciones de operación de un ciclo PSA ...................................................... 16
Tabla 3. Pureza de los productos obtenidos con la tecnología PSA ............................... 16
Tabla 4. Sistema de Unidades de Medición ................................................................... 17
Tabla 5. Condiciones meteorológicas de la ciudad de Quito ......................................... 18
Tabla 6. Demanda de Nitrógeno y Oxígeno en los laboratorios académicos y de
investigación de la Universidad Central del Ecuador. .................................................... 19
Tabla 7. Análisis de alternativas de los métodos de separación de aire atmosférico. .... 20
Tabla 8. Comparación de tecnologías empleadas para la separación de aire. ................ 22
Tabla 9. Normas para la selección y diseño de equipos ................................................. 24
Tabla 10. Normas y planos de ingeniería (ISO e ISA) ................................................... 24
Tabla 11. Requisitos de calidad de aire comprimido según la norma ISO8573-1:2010 25
Tabla 12. Eficiencias aproximadas de un motor eléctrico. ............................................. 30
Tabla 13. Factores de corrección del caudal nominal .................................................... 39
Tabla 14. Velocidades recomendadas en tuberías. ......................................................... 50
Tabla 15. Factor de sobre diseño de los equipos de la planta de separación de aire ...... 53
Tabla 16. Propiedades fisicoquímicas del aire atmosférico a las condiciones de diseño 55
Tabla 17. Propiedades fisicoquímicas del aire comprimido a las condiciones de diseño
........................................................................................................................................ 58
Tabla 18. Dimensiones del ciclón de alta eficiencia ...................................................... 59
Tabla 19. Datos para el diseño del secador frigorífico ................................................... 60
Tabla 20. Factores de corrección del caudal nominal para las condiciones de operación.
........................................................................................................................................ 61
Tabla 21. Condiciones de operación para la separación del nitrógeno a partir del aire. 62
Tabla 22. Propiedades fisicoquímicas del aire comprimido y seco a las condiciones de
diseño .............................................................................................................................. 62
Tabla 23. Resumen del rendimiento de la columna para la producción de N2 a partir del
aire utilizando empaquetadura CMS a diversas presiones de trabajo. ........................... 63

xiii
Tabla 24. Datos obtenidos a partir de la extrapolación de la curva de avance de adsorción
del oxígeno en el CMS ................................................................................................... 65
Tabla 25. Datos para el diseño del crioenfriador de nitrógeno. ...................................... 67
Tabla 26. Datos para el diseño del crioenfriador de oxígeno ......................................... 67
Tabla 27. Datos para el diseño de recipientes de almacenamiento de aire comprimido 68
Tabla 28. Datos para el diseño de recipientes de almacenamiento de aire comprimido
limpio y seco, nitrógeno gas y recipiente interno de nitrógeno líquido. ........................ 69
Tabla 29. Datos para el diseño de recipientes de almacenamiento de oxígeno gas y
recipiente interno de oxígeno líquido. ............................................................................ 71
Tabla 30. Datos para el diseño del recipiente externo de nitrógeno y oxígeno líquido.. 72
Tabla 31. Condiciones iniciales del aire ......................................................................... 75
Tabla 32. Consideraciones para la simulación de los equipos ....................................... 76
Tabla 33. Especificaciones de los parámetros del proceso de separación del aire ......... 77
Tabla 34. Precios referenciales de los equipos principales y costo total de los equipos 84
Tabla 35. Factores típicos para el costo de capital basado en los costos de equipos
entregados y costo estimados. ........................................................................................ 85
Tabla 36. Potencia consumida de la planta..................................................................... 86
Tabla 37. Costo de energía en el Ecuador. ..................................................................... 86
Tabla 38. Flujo de efectivo neto ..................................................................................... 88
Tabla 39. Resultados del diseño del compresor de tornillo lubricado ............................ 97
Tabla 40. Caída de presión en el ciclón de alta eficiencia .............................................. 98
Tabla 41. Resultados del cálculo del secador frigorífico B-240..................................... 99
Tabla 42. Resultados del cálculo de la columna de adsorción D-310A/B ..................... 99
Tabla 43. Resultados del cálculo del refrigerador criogénico X-420A/B .................... 100
Tabla 44. Resultados del cálculo de los recipientes de almacenamiento. .................... 101
Tabla 45. Factibilidad tecnológica, estratégica y económica ....................................... 102

xiv
 LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Diagrama de la separación del aire mediante un sistema de destilación

criogénica.......................................................................................................................... 9
Figura 2. Proceso de separación del aire por un sistema de membrana. ........................ 10
Figura 3. Ciclo de Skarstrom: dos camas seis etapas. ................................................... 13
Figura 4. Esquema del proceso de separación de aire mediante PSA. ........................... 15
Figura 5. Ubicación geográfica de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad
Central del Ecuador ........................................................................................................ 18
Figura 6. Selección de tecnologías de separación del aire en función de la capacidad de
producción y pureza del gas nitrógeno. .......................................................................... 23
Figura 8. Rangos de operación de compresores comerciales. ........................................ 26
Figura 8. Componentes de un compresor de tornillo rotativo con inyección de aceite. . 27
Figura 9. Curva de rendimiento, ciclón de alta eficiencia. ............................................. 32
Figura 10. Curva de rendimiento, ciclón de alto rendimiento. ....................................... 32
Figura 11. Dimensión estándar del ciclón. (a) Ciclón de alta eficiencia. (b) Ciclón de alto
rendimiento. .................................................................................................................... 33
Figura 12. Factor de Caída de presión del ciclón. .......................................................... 35
Figura 13. Secadores de aire comprimido BOGE .......................................................... 36
Figura 14. Esquema de un secador frigorífico. ............................................................... 37
Figura 15. Tasa fraccional de oxígeno y nitrógeno en tamiz molecular de carbono. ..... 41
Figura 16. Esquema del equipo de refrigeración criogénica. ......................................... 44
Figura 17. Principio de funcionamiento del ciclo de refrigeración Gifford-McMahon. 45
Figura 18. Dimensiones principales de una cabeza toriesférica. .................................... 47
Figura 19. Curvas de avance parcial para la adsorción de oxígeno en CMS en la columna
para presiones de trabajo: (●) 25 psig, (▲) 50 psig y (■)75psig. .................................. 63
Figura 20. Extrapolación de la curva de avance parcial para la adsorción de oxígeno en
CMS en la columna para (♦)100psig. ............................................................................. 65
Figura 21. Esquema de simulación del proceso de separación del aire ......................... 78
Figura 22. Gráfica de la variación del precio del bono n función de cambios en la TIR 90
Figura 23. Diseño del ciclón propuesto. ......................................................................... 98
 LISTA DE ANEXOS

pág.

ANEXO A. EQUIPOS RECOMENDADOS POR BOGE PARA EL SISTEMA DE

PURIFICACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO EN BASE A LA NORMA ISO8573-
1:2010 ........................................................................................................................... 114

ANEXO B. MATERIALES DE DISEÑO PARA RECIPIENTES DE

ALMACENAMIENTO DE BAJA PRESIÓN ............................................................. 115

ANEXO C. MATERIALES DE DISEÑO PARA RECIPIENTES DE

ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS CRIOGÉNICOS .......................................... 116

ANEXO D. BALANCE DE MASA A LAS CONDICIONES DE DISEÑO .............. 117

ANEXO E. BALANCE DE MASA A LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN ...... 118

ANEXO F. LÍNEAS DE TUBERÍA ............................................................................ 119

ANEXO G. NOMENCLATURA DE VÁLVULAS .................................................... 121

ANEXO H. FLUJOS DE EFECTIVO NETO Y ACUMULADOS PARA UN

PERIODO DE 5 AÑOS, VPN, TIR Y PERIODO DE RECUPERACIÓN DE LA
INVERSIÓN. ................................................................................................................ 123

ANEXO J. ANÁLISIS DE RIESGO............................................................................ 124

ANEXO K. PLANO DE SIMBOLOGÍA .................................................................... 125

ANEXO L. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO (PFD)................................... 126

ANEXO M. DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL (P&ID) ......... 127

xvii
 GLOSARIO

PSA Pressure swing adsorption (Adsorción por cambio de presión)

TSA Temperature swing adsorption (Adsorción por cambio de temperatura)

CSA Concentration swing adsorption (Adsorción por cambio de concentración)

CMS Carbon molecular sieve (Tamiz molecular de carbono)

ACFM Actual cubic feet per hour (Pies cúbicos actuales por hora)

PDP Pressure dew point (Presión en el punto de rocío)

VPN Valor presente neto

TIR Tasa interna de retorno

FOB Free on board (libre de envío)

a.u. Adimentional units (Unidades adimensionales)

BDV Blown down valve (Válvula de cierre)

PSV Pressure safety valve (Válvula de seguridad de presión)

xviii
TITULO: Diseño de una planta de obtención de nitrógeno y oxígeno líquido para la
Facultad de Ingeniería Química.

Autoras: Karina Madeline Bracero Vallejo

Lorena Margarita Cárdenas Sinchi
Tutor: Hugo Fernando Solís García

RESUMEN

Diseño de una planta de separación de aire para la obtención de nitrógeno y oxígeno

líquido en la facultad de Ingeniería Química, para suplir la demanda de estos compuestos
en los Laboratorios Académicos y de Investigación de la Universidad Central del
Ecuador. Para el diseño de la planta se estimó la demanda de nitrógeno y oxígeno en los
diferentes laboratorios y se proyectó este consumo a futuro. Se prosiguió con un análisis
de alternativas, considerando las siguientes tecnologías de separación: destilación
criogénica, adsorción por cambio de presión (PSA) y separación por membrana. Se
seleccionó la tecnología PSA a partir de una evaluación de factores técnicos y
económicos. Con la tecnología seleccionada se realizó el diseño y la simulación del
proceso en un software comercial. A partir de la simulación se obtuvo el balance de masa
y energía de las diferentes corrientes del proceso, en base a esta información y a los
criterios de diseño se dimensionó los equipos de procesos principales. A continuación, se
realizó el diagrama de tuberías e instrumentos (P&ID) de la planta y finalmente se hizo
un estudio de prefactibilidad económica clase V. La planta diseñada en el presente
proyecto de investigación permite obtener nitrógeno y oxígeno líquido con una pureza
del 99, 9% y 58% respectivamente. La inversión inicial para la construcción de la planta
con capacidad de 73,54 kg/h de nitrógeno líquido es de $1.223.678 USD, con un tiempo
estimado de recuperación de la inversión de 2,6 años y una generación de ganancias
anuales de $951.251 USD.

PALABRAS CLAVE: AIRE ATMOFÉRICO/ ADSORCIÓN POR CAMBIO DE

PRESIÓN/ LICUEFACCIÓN DE GASES/ NITRÓGENO LÍQUIDO/ OXÍGENO
LÍQUIDO/ PROCESO CRIOGENICO
xix
TITLE: Design of a plant to obtain nitrogen and liquid oxygen in the Chemical
Engineering Faculty.

Authors: Karina Madeline Bracero Vallejo

Lorena Margarita Cárdenas Sinchi
Tutor: Hugo Fernando Solís García

ABSTRACT

Design of an air separation plant to obtain nitrogen and liquid oxygen in the Chemical
Engineering Faculty, to supply the demand for these compounds in the Academic and
Research Laboratories of the Central University of Ecuador. For the design of the plant,
the demand of nitrogen and oxygen in the different laboratories was estimated, and this
consumption was projected for the future. It has been made an analysis of alternatives
considering the following separation technologies: cryogenic distillation, pressure swing
adsorption (PSA) and membrane separation. PSA technology was selected by an
evaluation of technical and economic factors. Moreover, the design and simulation of the
process was carried out by a commercial software. The mass and energy balance of every
process currents was obtained from the simulation. The obtained information and design
criteria was used to size the equipment of main processes. Later on, it made a piping and
instrument diagram of the plant, finally class v economical prefactibility was done. This
designed plant allows to have liquid oxygen and nitrogen with a purity of 99,9 % and 58
% respectively. The initial invertion to build the plant with a capacity of 73,54 kg/h of
liquid nitrogen is $1.223.678 USD, it has an estimated time to recogain the invertion of
2,6 years and annual earnings generation of $ 951,251 USD.

KEYWORDS: ATMOFERIC AIR/ PRESSURE SWING ADSORTION/ GAS

LICUEFACTION/ LIQUID NITROGEN/ LIQUID OXYGEN/ CRIOGENIC PROCESS

xx
 INTRODUCCIÓN

La producción de gases industriales (oxígeno, nitrógeno, argón, etc.) a partir del aire es
una actividad de enorme importancia económica debido a la amplia aplicación de estos
gases en diversas industrias. (Clavería, Lozano, & Hombrados, 2001).

Se utilizan grandes cantidades de productos de aire de alta pureza en industrias como la

del acero, química, semiconductores, aeronáutica, refinación, procesamiento de alimentos
y medicina. (Amarkhail, 2009)

“El aire es una mezcla de gases que consiste principalmente en nitrógeno (78%), oxígeno
(21%) y argón (0,9%). El 0.1% restante está compuesto principalmente de dióxido de
carbono y de los gases inertes: neón, helio, criptón y xenón.” (Amarkhail, 2009, p.3)

El nitrógeno gaseoso se usa en las industrias química, electrónica, del petróleo y los
metales por sus propiedades inertes. El nitrógeno líquido se utiliza en aplicaciones que
van desde la molienda criogénica de plásticos hasta la congelación de alimentos.
Los mercados más grandes para el oxígeno se encuentran en la producción de metales
primarios, productos químicos, productos de arcilla, vidrio, concreto, gasificación,
refinerías de petróleo y soldadura, además es ampliamente utilizado en el ámbito médico.
El argón, el tercer componente principal del aire, encuentra usos como material inerte
principalmente en soldadura, fabricación de acero, tratamiento térmico y en los procesos
de fabricación de productos electrónicos. (Amarkhail, 2009)

1
“El aire atmosférico es la materia prima necesaria para la mayor parte de los procesos
comerciales de producción de oxígeno, nitrógeno y argón, se encuentra libre y fácilmente
disponible en su forma natural” (Expósito, 2017, p.28), sin embargo, se necesita un
requerimiento energético intensivo para separar el aire en sus componentes.
Industrialmente el aire se separa por tres procesos básicos: separación por membranas,
adsorción por cambio de presión (PSA) y destilación criogénica.

Los sistemas de separación por membranas operan bajo el principio de permeación

selectiva de gases a través de una membrana. Los sistemas disponibles comercialmente
usan membranas de fibra hueca fabricadas de polímeros tales como polisulfonas,
poliamidas y policarbonatos que permean el oxígeno más rápido que el nitrógeno a través
de un mecanismo de disolución-difusión. . Al respecto del proceso de separación por
membrana ()
El aire se comprime y pasa a través de una serie de filtros para eliminar el exceso de vapor
de agua, así como cualquier impureza. A continuación, se calienta el aire hasta la
temperatura óptima de proceso para el polímero dado (normalmente 40 – 60ºC) y se
alimenta axialmente hacia el centro de miles de fibras huecas empaquetadas en una
configuración tubo y carcasa. Los gases se concentran durante su paso por las fibras y se
recogen como producto. (p.31) (Expósito, 2017)

El proceso de adsorción por cambio de presión depende de la selectividad, es decir, de la

diferencia en la afinidad de la superficie para diferentes componentes. Las moléculas del
gas son atraídas por la superficie del adsorbente donde se concentran y son eliminadas de
la fase gas. Estos materiales adsorbentes (zeolitas, carbón activo, sílica gel) actúan como
tamices moleculares adsorbiendo su gas objetivo en un proceso de alta presión,
posteriormente el proceso cambia a baja presión para realizar el proceso inverso, la
desorción, que permite la regeneración de la columna (Expósito, 2017). Los procesos
PSA se basan en el hecho de que los gases tienden a ser atraídos hacia superficies o
adsorbidos cuando se encuentran bajo presión, es decir, cuanto mayor es la presión, más
gas es adsorbido y cuando la presión se reduce el gas es liberado o desorbido. (Fernández,
2014)

2
La destilación criogénica se utiliza principalmente para la obtención de nitrógeno,
oxígeno y argón en cantidades elevadas (>100 Tm/día), ya sea como producto líquido o
gaseoso, o bien cuando se requiere una alta pureza de oxígeno (>95%) o producir argón.
Todos los procesos criogénicos están basados en la compresión del aire y su posterior
enfriamiento a temperaturas muy bajas, para conseguir su licuefacción parcial. Esto
permite su destilación criogénica (basada en el fenómeno de que cada uno de los
componentes puros del aire licúa a temperaturas diferentes) para separar el/los
productos/s deseados en una columna de etapas múltiples. (Clavería, Lozano, &
Hombrados, 2001)

La mayoría de las fuentes de oxígeno y nitrógeno comercial están basadas en la

separación criogénica del aire, siendo esta la mejor alternativa a pesar de su elevado costo,
ya que permite obtener grandes cantidades de N2 y O2 a purezas de hasta el 99,99%. En
la actualidad la técnica que se lleva a cabo en las plantas de separación de aire, (ASU por
sus siglas en inglés, air separation unit) es la doble columna para la separación principal
de oxígeno y nitrógeno más una columna adicional para la obtención de una corriente de
argón puro. (Cerrada, 2017)

Hasta la década de 1950, la demanda de nitrógeno era baja. El suministro podía

satisfacerse fácilmente retirando una porción de vapor de nitrógeno de la parte superior
de la columna de alta presión como coproducto de un proceso de doble columna para la
producción de oxígeno. En la década de 1960, la demanda industrial de nitrógeno
aumentó, y esto llevó a la necesidad del diseño de plantas exclusivas para nitrógeno sin
coproducción de oxígeno. Para la mayoría de las aplicaciones, se requiere producto de
nitrógeno a una presión entre 6 y 10 atm. (Ageawal & Herron, 2000)

Hoy en día, las principales empresas industriales que suministran productos de destilación
y licuefacción de aire y también los equipos para este propósito son: Linde (Alemania),
Air Liquide (Francia), Nippon Sanso (Japón), Air Products & Chemicals (EE. UU.) y
Messer Group (Alemania).

3
Los gases atmosféricos licuados, incluidos el nitrógeno, el oxígeno y el argón, están
encontrando cada vez más usos en la industria. Tales gases atmosféricos licuados
proporcionan capacidades criogénicas para diversos procesos industriales y son más
económicos de transportar en el suministro comercial. (United State of America Patente
nº US 9,726,427 B1, 2017)

La Universidad Central del Ecuador dispone de una serie de laboratorios de Investigación

y Académicos, en los que se emplea nitrógeno principalmente como gas portador en
cromatografía, en equipos de laboratorio como es el caso del calorímetro diferencial de
barrido (DSC) entre otros, y oxígeno para la combustióngas. Para suplir las necesidades
y requerimientos de estos gases se diseñó una planta de producción de nitrógeno de alta
pureza (99,9%), y oxígeno líquido al 58%, como corriente secundaria del proceso
utilizando aire atmosférico como materia prima. Para el diseño se consideró la factibilidad
tecnológica, económica y estratégica.

4
 1. MARCO TEÓRICO

1.1. El Aire
1.1.1. Definición y composición
El aire es una mezcla gaseosa incolora, insípida e inodora; que presenta en su mayor
composición nitrógeno y oxígeno, estos gases tienen una amplia aplicación industrial y
pueden ser separados por diferentes métodos. En la Tabla 1 se presenta de manera
detallada la composición del aire puro en base seca. (Yarke, 2005)

Tabla 1. Composición del aire en porcentaje en volumen y peso. (Yarke, 2005)

Porcentaje en volumen, Porcentaje en peso, (

Componente Fórmula
(% ) kg)
Oxígeno O2 20,98 23,2
Nitrógeno N2 78,03 75,5
Argón Ar 0,93 1,29
Neón Ne 0,00124 8,50E-04
Helio He 4,08E-04 5,60E-05
Criptón Kr 4,90E-06 1,41E-05
Xenón Xe 5,90E-07 2,66E-06
Anhídrido
CO2 4,00E-02 0,05
carbónico

1.1.2. Aplicaciones de los compuestos mayoritarios del aire

1.1.2.1. Aplicaciones del nitrógeno. Se lo emplea por lo general a purezas mayores de
99,8 %. Ortuño (1999) y Parker (2012), señalan las siguientes aplicaciones para el
nitrógeno:

 Fabricación de amoniaco y cianamida cálcica.

 Agente frigorífico
 Inertización de corrientes de purga para la eliminación de insectos y sus larvas.
 Separación de hidrógeno del gas de coquería.

5
 El nitrógeno gas se emplea para desplazar el aire en procesos de almacenamiento y
envasado, permitiendo reducir el contenido de oxígeno a niveles que generan la
eliminación de bacterias.
 El nitrógeno en estado gaseoso se utiliza para transportar líquidos inflamables y
polvos, debido a su propiedad no oxidante, por lo cual genera beneficios adicionales como
la eliminación de explosiones y fuego que están asociadas con el transporte de estos
fluidos.
 Formación de microburbujas en cremas y ciertos postres, mediante la adición de
nitrógeno gas, incrementando así el volumen y mejorando la textura. Además, el
nitrógeno previene la oxidación del producto y no afecta al sabor.
 Caracterización de sólidos en análisis BET.

1.1.2.2. Aplicaciones del oxígeno. Presenta aplicaciones variadas a nivel industrial, que
en su gran mayoría se debe a su carácter oxidante, por lo cual se lo utiliza como
comburente en hornos. Caselles, Gómez, Molero & Sardá (2015), Ortuño (1999), indican
que el oxígeno presenta las siguientes aplicaciones:

 Tostación de minerales sulfurados

 Fabricación de vidrios y materiales cerámicos
 Procesos de oxidación en síntesis orgánicas e inorgánicas
 Gasificación de carbones
 El oxígeno líquido se utiliza como comburente en propulsores de cohetes espaciales
 El oxígeno con una pureza mayor al 99,5% se alimenta a sopletes de soldadura y
corte de metales.

1.1.2.3. Aplicaciones del argón. Es un gas altamente no reactivo al igual que el

nitrógeno, se lo emplea como capa protectora para evitar la oxidación de sustancias. La
corporación Air Products and Chemicals (2012) y Grupo INFRA (2001), señalan las
siguientes aplicaciones para este gas:

 Protección de metales para la prevención de la oxidación durante el proceso de

soldadura (MIG-MAG, TIG, plasma y laser).
 Empleado como gas de cubierta para la protección de toberas.
 Eliminación de impurezas en procesos de refinación.
 Llenado de bombillas junto con otros gases para la obtención de colores especiales.

6
 Fabricación de semiconductores y circuitos.
 Detección de explosivos.
 Cromatografía de gases.
 Aislante térmico.
 Gas de arrastre para reactores de laboratorio.

1.2. Técnicas de separación del aire

La obtención de los componentes individuales del aire se produce por diversos métodos,
en el presente proyecto tecnológico se plantean las tres principales técnicas de separación
del aire: destilación criogénica, separación por membrana y adsorción por cambio de
presión.
1.2.1. Destilación criogénica. La destilación se fundamenta en la producción de vapor
a través de la ebullición de una mezcla líquida, en el sistema se produce un equilibrio de
fases, líquido y vapor. El vapor generado asciende por la columna enriqueciéndose del
componente más volátil, mientras que el líquido desciende por la columna
enriqueciéndose de los componentes menos volátiles. El vapor sale y se condensa
permitiendo la separación de componentes de la mezcla líquida. (McCabe, Smith &
Harriot, 2011)

El proceso de destilación del aire empieza con la purificación del aire atmosférico
mediante un sistema de filtrado, con lo cual se consigue la eliminación de partículas
gruesas. Se prosigue con una compresión del aire, European Industrial Gases Association
(EIGA, 2013), plantea que la compresión puede estar en un rango de 4-10 atm y el aire
debe enfriarse hasta la temperatura ambiente, luego de haberse calentado por el proceso
de compresión.

Posterior el aire debe pasar por un sistema de purificación, a pesar de estar filtrado
contiene contaminantes cómo: agua, dióxido de carbono e hidrocarburos pesados, estos
se eliminan mediante una columna de adsorción de carbón activado. La corriente de aire
pasa a un intercambiador de calor, este lo enfría hasta una temperatura cercana a su
temperatura de licuefacción e ingresa a la columna de destilación de alta presión, esta
columna opera normalmente a una presión aproximada de 5 bar, por la cabeza se obtiene
nitrógeno líquido a concentraciones del 99,99 % mientras que por el fondo se obtiene
oxígeno líquido a una pureza del 40 %. Para la separación del argón se emplea una
segunda columna de baja presión que opera a una presión aproximada de 1 bar, como
7
corriente de alimentación ingresa una corriente de oxígeno al 40 %, por la cabeza de la
columna se obtiene argón a una concentración entre el (95-98) % de pureza y por el fondo
sale oxígeno puro.

Para este tipo de tecnologías el costo de inversión es alto comparado con otras
tecnologías, pero ell volumen de producción es alto, con caudales mayores a 50.000 m3/h
de nitrógeno. (Cerrada, 2017)

El proceso de separación se visualiza en la Figura 1.

8
1. Compresión del aire 2. Aire acondicionado y purificación 3. Intercambio de calor 4. Refrigeración & compresión 5. Rectificación criogénica del aire 6. Rectificación criogénica de argón

GOX GAN LOX LIN

Columna de
Compresor de refuerzo de argón crudo
aire

HP Inter-
Intercambiador cambiador
Unidad de tamiz de calor de calor Columna de baja
molecular presión

Turbina de
expansión Condensador/ Columna de
reboiler argón puro
Impuro GAN

Evaporación fría Sub-

enfriador

LAR

Filtro

AIRE Separador
de líquidos Bomba criogénica GOX Oxígeno gaseoso

GAN Nitrógeno gaseoso

Compresión del aire
Bomba LOX Oxígeno líquido
Columna de alta
Bomba de agua criogénica presión
LIN Nitrógeno líquido

LAR Argón líquido

Figura 1. Diagrama de la separación del aire mediante un sistema de destilación criogénica. (LINDE, 2007)

9
1.2.2. Separación por membrana. La separación por membrana es una tecnología de
separación emergente, debido a que necesita de un menor costo de capital y energía a
diferencia de otras tecnologías de separación. La separación se fundamenta en la
diferencia de difusividad y solubilidad de los diferentes gases contenidos en la corriente
gaseosa. Mediante esta tecnología se puede generar un aproximado de 10 a 25 toneladas
de oxígeno por día con una pureza del 25 al 40%. (Chong, Thiam, Teoh & Heng, 2016)

Para la separación del aire, ingresa una corriente de aire limpio y seco al módulo de
membrana y separa al nitrógeno y oxígeno. El oxígeno sale de la membrana por la parte
superior, también llamado permeado, debido a su alta difusividad, ya que tiene un tamaño
de molécula más pequeño que el nitrógeno, por lo cual la mayoría de los materiales de la
membrana son más permeables al oxígeno que a otros gases, mientras que el nitrógeno y
argón es retenido en la membrana, conocido como retenido. (Smith & Klosek, 2001)

Los sistemas basados en módulos de membrana operan a presiones de entrada de aire de

60 a 189 psig, mientras mayor es la presión de entrada de aire, más nitrógeno y oxígeno
enriquecen el gas que se puede producir a partir de una fibra determinada. La presión y
la temperatura a las cuales la fibra se comprime y el tiempo que el aire tiene que
permanecer dentro de la fibra, determina la pureza del nitrógeno. Con esta tecnología se
puede proporcionar nitrógeno gas con una pureza que varía del 95% al 99,9%. (Parker,
2016). En la Figura 2 se aprecia el esquema del proceso de separación de aire por
membrana.

Filtro de
carbón Separador
Separación de Nitrógeno de N2
Separador Calentador
de drenaje

Aire Compresor Enfriador Separador Filtro de Medidor

Gas enriquecido Producto
de niebla polvo de O2
de O2 N2

Figura 2. Proceso de separación del aire por un sistema de membrana. (EVONIK

INDUSTRIES)

10
1.2.3. Adsorción por cambio de presión. La adsorción por cambio de presión (PSA por
sus siglas en inglés) es un proceso no-criogénico de separación de aire. Este proceso
consiste en la adsorción del gas objetivo (N2, O2) sobre un medio adsorbente selectivo,
que se encuentra relleno en una columna de gas de alta presión. (Chong, Lai, Thiam,
Teoh, & Heng, 2016).

El presente trabajo se desarrolla en base a la tecnología de adsorción por cambio de

presión, esta tecnología ha sido seleccionada después de realizar el análisis de alternativas
que se detalla en el CAPÍTULO 2 BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO.

1.3. Descripción de la Tecnología PSA.

1.3.1. Adsorción. “La adsorción es un fenómeno en el que uno o más componentes de
un fluido (adsorbato) se transfieren, mediante un proceso de separación selectiva, hacia
la superficie de un sólido (adsorbente).” (Nilchan, 1997, p.16)

El proceso de separación selectiva ocurre debido a las fuerzas de atracción entre las
moléculas del fluido y de la superficie sólida, y su intensidad depende de la naturaleza de
ambas fases. Si las moléculas de las fases fluida y sólida están unidas por fuerzas
relativamente débiles como las de Van Der Waals, se habla de una adsorción física
(fisisorción). Mientras que, si la intensidad de las fuerzas es mayor, debido a la formación
de enlaces químicos, se trata de una adsorción química (quimisorción). “Como señaló
Ruthven (1994), la adsorción física es más útil para desarrollar procesos prácticos de
adsorción periódica, ya que es más fácil revertir la adsorción (es decir, regenerar la fase
sólida original) manipulando las condiciones de operación externas.” (apud Nilchan,
1997, p.16).

Nichalsan (1997), indica que los métodos más comunes para regenerar la fase sólida son:

1) Incremento de la temperatura, proceso conocido como adsorción por cambio de

temperatura (TSA por sus siglas en inglés).

2) Reducción de la presión parcial del adsorbato en la fase gas, proceso conocido como
adsorción por cambio de presión (PSA),

3) Variación de la concentración, proceso conocido como adsorción por cambio de

concentración (CSA), que permite manipular la presión y temperatura, y se utiliza
generalmente cuando el fluido es un líquido.

11
De entre estos métodos el que se prefiere es el PSA ya que presenta menor tiempo de
operación en comparación al TSA y CSA.

1.3.2. Adsorción por cambio de presión PSA. “En un proceso de PSA, el adsorbente
adsorbe las especies preferenciales de una mezcla de gases, que luego se desorden por
reducción de presión.” (Jain, Moharir, & Wozny, 2003, p.25)

El concepto base del proceso de adsorción por cambio de presión (PSA) apareció ya en
los años 30, sin embargo, se hizo conocido por los trabajos de Skarstrom y Guerin de
Montgareuil y Domine durante la década de los 50’s. En sus trabajos se consideraba un
proceso de adsorción periódico de dos columnas basado en adsorción por cambio de
presión, que operaba en ciclos de tres o cuatro etapas. El ciclo de tres etapas denominado
ciclo de cambio de presión temprana consistía en: presurización de la alimentación,
liberación del producto y despresurización. El ciclo de cuatro etapas, denominado ciclo
de Skarstrom, es una modificación del ciclo de cambio de presión temprana que incluye
una etapa de purga después de la etapa de despresurización. (Nilchan, 1997)

Cassidy y Holmes (1984), Ruthven (1984), Ruthven et al. (1994) y Yang (1987) señalan
que se han propuesto varias modificaciones del sistema PSA adicionando etapas como la
despresurización en paralelo y la ecualización de presión, con el objetivo de mejorar el
rendimiento del sistema.

El sistema PSA modificado que se prefiere en la actualidad es el de dos camas y seis

etapas (ver ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.¡Error! No se encuentra
el origen de la referencia.) que incluye dos pasos de ecualización de presión y reemplaza
la etapa de purga por la de desorción, al ciclo original de Skarstrom. Estas modificaciones
mejoran la recuperación del producto y reducen la cantidad de energía requerida para la
etapa de presurización. (Nilchan, 1997)

12
 Purga Purga

Depresurización

Ecualización de

Ecualización de
Presurización

Adsorción
Desorción

presiones

presiones
Cama 2

Producto
Producto

Depresurización
Ecualización de

Ecualización de
Presurización

Adsorción

Desorción
presiones

presiones
Cama 1

Purga Purga

Figura 3. Ciclo de Skarstrom: dos camas seis etapas. (Nilchan, 1997)

Nilchan (1997) señala que el ciclo Skarstrom modificado de dos camas y seis etapas
comprende los siguientes pasos:

1. Presurización. El lecho 1 se presuriza con el gas de alimentación en el extremo

de alimentación del lecho mientras el producto final está cerrado. Al mismo
tiempo, el lecho 2 se sopla a la presión de funcionamiento más baja. (generalmente
atmosférica).

2. Adsorción. La alimentación de alta presión se alimenta al lecho 1 donde el

componente difuso más rápido es adsorbido en las partículas sólidas, dejando el
componente difuso más lento como un producto en el flujo de salida. Se abre el
producto final y se retira. Al mismo tiempo, la cama 2 está desorbida.

3. Primera igualación de presión. Los extremos de alimentación y producto de

las dos camas están conectados entre sí para garantizar una transferencia rápida
de gas.

4. Despresurización. La presión en el lecho 1 se reduce a baja presión liberando

gas en el extremo de alimentación mientras el producto final está cerrado. Durante
este tiempo, el lecho 2 se presuriza con gas de alimentación.

13
 5. Desorción. El lecho 1 se desconecta por un tiempo con el extremo de
alimentación abierto y el extremo del producto cerrado. Durante este tiempo, la
pequeña cantidad del componente difusor más lento que se ha absorbido durante
la etapa de adsorción, se desorbe. Al mismo tiempo, la cama 2 se utiliza para
generar productos.

6. Segunda igualación de presión. Esto es lo mismo que la primera ecualización

de presión con los flujos invertidos. (p.126)

1.3.3. Separación de aire mediante adsorción por cambio de presión (PSA). En las
últimas décadas los procesos de adsorción por cambio de presión (PSA) se han convertido
en un tema de interés en separaciones de gases, siendo la separación de aire una de las
aplicaciones más importantes de esta tecnología. (Zaid, Abdulbasit, & Heba, 2016)

La separación de aire por PSA se divide en dos grupos dependiendo si el producto (gas
enriquecido) es oxígeno o nitrógeno. Al respecto, Hassan, Raghavan, & Ruthven (1987),
expresan:

Los procesos que producen oxígeno utilizan un adsorbente selectivo de nitrógeno,

generalmente zeolita 5A o 13X, por la naturaleza del material adsorbente la
separación depende del equilibrio de adsorción. Por el contrario, los procesos de
nitrógeno, que generalmente usan un tamiz molecular de carbono (CMS) o, menos
comúnmente una zeolita 4A modificada, dependen del equilibrio cinético.
(p.2037)

14
1.3.3.1. Descripción del proceso de separación de aire mediante PSA. La ¡Error! No
se encuentra el origen de la referencia. representa un esquema general del proceso de
separación de aire mediante la tecnología de adsorción por cambio de presión.

Figura 4. Esquema del proceso de separación de aire mediante PSA. (Ivanova &
Lewis, 2012)

El aire atmosférico es comprimido y enviado hacia la unidad de tratamiento de aire

comprimido, constituida por una serie de filtros y un secador, que permite remover las
impurezas del aire (partículas sólidas, agua y aceite). El aire limpio y seco es conducido
a la unidad de generación PSA en la cual dependiendo del adsorbente utilizado se puede
obtener como producto oxígeno o nitrógeno. Ivanova y Lewis (2012) señalan que en la
producción de nitrógeno:

A alta presión el CMS adsorbe selectivamente el oxígeno permitiendo que el

nitrógeno pase a través del tamiz a la pureza deseada. Mientras la primera columna
produce nitrógeno la segunda es despresurizada para remover el oxígeno
adsorbido. El ciclo de adsorción y desorción entre las dos columnas permite la
producción continua del nitrógeno. (p.39)

1.3.3.2. Principales equipos del proceso de separación de aire mediante PSA. Por lo
general una planta de separación de aire PSA consta de los siguientes equipos:

 Compresor de tornillo lubricado. Permite comprimir el aire atmosférico.

 Separador ciclónico. Separa las partículas sólidas con tamaño mayor a 25 µm y el
agua condensada.
 Prefiltro. Retiene partículas sólidas de hasta 5µm de tamaño.
 Secador de aire refrigerado. Retira la humedad del aire.

15
 Módulo de filtros. Separan partículas sólidas de hasta 0,01µm y retienen olores y
aceites.
 Recipiente de almacenamiento de aire seco. Almacena el aire limpio y seco que
posteriormente ingresará a la unidad de generación PSA.
 Generador PSA. Separa los componentes del aire N2/O2 y dependiendo del
adsorbente utilizado se obtiene el gas deseado.
 Recipiente de almacenamiento de gas producto. Almacena el gas producto
enriquecido en la unidad PSA.
 Postfiltro. Retiene impurezas que han sido arrastradas durante la separación de los
gases.

1.3.3.3. Condiciones de operación. En la Tabla 2 se muestran los rangos de temperatura

y presión en los que opera un proceso PSA de separación de aire.

Tabla 2. Condiciones de operación de un ciclo PSA

Variable Rango
Temperatura, C 20-50
Presión, bar 0-8,5

1.3.3.4. Calidad de los productos obtenidos. En la Tabla 3 se indica la pureza que se

puede alcanzar tanto para el oxígeno como para el nitrógeno utilizando la tecnología PSA
de separación de aire. Cabe recalcar que esta tecnología permite obtener una única
corriente enriquecida, es decir, no es posible obtener simultáneamente nitrógeno y
oxígeno a altas concentraciones.

Tabla 3. Pureza de los productos obtenidos con la tecnología PSA

Producto Pureza, %
Nitrógeno >99,9
Oxígeno 95

16
 2. BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO

A continuación, se presentan las bases y criterios de diseño consideradas para el

desarrollo del proyecto.

2.1. Sistema de Unidades

En la Tabla 4 se detallan las unidades de medición utilizadas.

Tabla 4. Sistema de Unidades de Medición

Temperatura Grados Kelvin (K)

Presión Absoluta Kilo pascal (kPa abs.)
Presión manométrica Kilo pascal (kPa man.)
Masa Kilogramo (kg)
Volumen Metros cúbicos (m3)
Longitud Metros (m)
Tiempo Horas (h), minutos (min), segundos (s)
Caudal Metro cúbico por hora (m3/h)
Velocidad (m/s)
Potencia Watts (kW)

2.2. Ubicación y Condiciones del Sistema

2.2.1. Ubicación Geográfica. La planta se instalará en la Facultad de Ingeniería
Química de la Universidad Central del Ecuador, ubicada al noroccidente de la ciudad de
Quito, en la provincia de Pichincha, en las coordenadas geográficas 0°11′59″ S 78°30′20″
O. (ver ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.)

17
 Figura 5. Ubicación geográfica de la Facultad de Ingeniería Química de la
Universidad Central del Ecuador

2.2.2. Condiciones Meteorológicas. En la Tabla 5 se reportan las condiciones

meteorológicas de la ciudad de Quito, tomadas del Anuario Meteorológico del INAMHI
(2019) para la estación climatológica Iñaquito (M0024) por ser la más cercana a la zona
del proyecto.

Tabla 5. Condiciones meteorológicas de la ciudad de Quito

Condiciones climáticas Valor

máx. registrada 24,5
Temperatura, °C mín. registrada 10
promedio 15,3
máx. registrada 100
Humedad relativa, % mín. registrada 34
promedio 74
Precipitación, mm/h máx. en 24 h 35
Elevación, msnm - 2889

18
2.3. Capacidad de Diseño
La capacidad de la planta se estima en función de la demanda de N2 y O2, dentro de los
laboratorios académicos y de investigación de la Universidad Central del Ecuador, y de
la tecnología de separación de aire seleccionada.

La información recopilada revela que la demanda de N2 es significativamente mayor que

la de O2, siendo aproximadamente de 0,5 m3/h como se puede apreciar en la Tabla 6, por
lo que se estima, en primera instancia, la capacidad de diseño en función de la demanda
de N2.

Tabla 6. Demanda de Nitrógeno y Oxígeno en los laboratorios académicos y de

investigación de la Universidad Central del Ecuador.

Consumo
Nitrógeno Oxígeno
Facultades Carreras/Departamentos
m3/h m3/h
Ciencias químicas OSP 0,013 0,003
Reproducción 0,192 0,000
Ciencias biológicas Bovinos 0,192 0,000
Biotecnología Vegetal 0,077 0,000
DPEC 0,000 0,005
Ingeniería química Laboratorios Académicos 0,001 0,000
Laboratorios Investigación 0,022 0,004
Odontología Prótesis 0,000 0,002

0,001 0,000
Medicina veterinaria y zootecnia Reproducción animal
FIGEMPA 0,002 0,000
Total 0,436 0,012

Se proyectó esta demanda considerando un factor de 3, como criterio ingenieril,

requiriendo así un flujo de 1,5 m3/h de N2, sin embargo, es necesario la selección de la
tecnología de separación de aire para definir la capacidad de diseño de la planta. A
continuación, se realiza el análisis de alternativas y la selección de la tecnología.

2.3.1. Análisis de alternativas y selección de la tecnología. En la Tabla 7 se resumen

las ventajas y desventajas de las principales tecnologías de separación de aire: separación
por membrana, separación por cambio de presión y destilación criogénica.

19
Mientras que en la Tabla 8 se muestra una comparación de las tecnologías desarrolladas
hasta la fecha para la separación de aire.

Tabla 7. Análisis de alternativas de los métodos de separación de aire atmosférico.

Métodos de
separación Ventajas Desventajas

En el proyecto de investigación
realizado por García, Gómez,
La separación por membranas en las
López & Navaza (2012), se
últimas décadas ha conseguido
demuestra que conforme el
mejorar y desarrollar los equipos de
diámetro cinético de los gases
separación, logrando mejoras sobre
aumenta la transferencia de
procesos convencionales, generando
materia disminuye por
un menor costo de capital, operación
presentarse una mayor
y un menor consumo energético
probabilidad de choques entre
debido a que no es necesario generar
las moléculas y la pared de la
fases sólidas o líquidas empleadas
membrana, produciendo una
en otros sistemas de separación.
baja velocidad de transferencia
de masa.
Este proceso presenta menor
Presenta sencillez en el proceso de selectividad y rendimiento de
separación y un bajo peso. sus membranas con respecto a
otros sistemas de separación.
La capacidad de producción
Separación Estos sistemas de separación mediante esta tecnología se
por trabajan a presiones bajas generando encuentra en un rango de 10 a
membranas un menor consumo de energía y por 25 toneladas por día con una
tanto un menor costo de inversión. pureza de oxígeno entre (38-40)
%.
Los módulos de las membranas
pueden proporcionar gas nitrógeno
con un rango de pureza entre (95-
Las membranas comerciales no
99,9) %, el avance de la tecnología
presentan alta permeabilidad y
de estas membranas permite un
selectividad en la producción de
mayor tiempo de vida útil, además
gases a gran escala.
son muy rentables y generan
tiempos cortos de recuperación de la
inversión.
Las membranas comerciales
presentan una vida útil de alrededor
de 10 años y su mantenimiento es Presenta una mayor pureza sólo
mínimo. en aplicaciones específicas,
como el nitrógeno y no es fiable
El sistema de membranas presenta
con respecto a los otros sistemas
arreglos de montaje flexible,
de separación.
pudiéndose ubicar de manera
vertical u horizontal.

20
Continuación de la Tabla 7:

Métodos
de Ventajas Desventajas
separación
Técnica de producción de mediana
Requerimiento energético y
escala, con un volumen de producción
costo de inversión inicial
de 20 a 100 ton/día. Permite obtener gas
medio.
oxígeno de alta pureza (>90%).
Al combinar esta técnica con la técnica
VSA (vacuom swing absortion) se
puede alcanzar una pureza del 95% de Se requieren dos lechos para
oxígeno incrementando además el que el proceso sea continuo
volumen de producción, esto fue y sea posible regenerar el
logrado por la compañía de producción adsorbente.
de gas industrial PRAXAIR.
Con esta técnica es posible producir
nitrógeno a una pureza >99,5%, se El proceso requiere de una
prefiere el uso de esta técnica en casos corriente de aire seco para la
en los que los sistemas de membrana operación ya que el agua
requieren operaciones de multietapas y disminuye la capacidad de
cuando los procesos criogénicos adsorción de los materiales.
Adsorción resultan muy costos.
por La presión de trabajo requerida es menor La planta requiere un
cambio de que en la técnica de separación por espacio de instalación medio
presión membranas, reduciendo el coste en comparación a las otras
operativo. dos técnicas.
La operación resulta ruidosa
Presenta un tiempo de ciclo de debido a los cambios de
operación corto, simplificando el presión en los procesos de
proceso. presurización y
despresurización.
El material adsorbente se puede
regenerar y reutilizar repetidamente en
una secuencia alterna de etapas de El costo del capital
adsorción y regeneración. incrementa a medida que
Vida útil prolongada de los tamices aumenta el flujo de
moleculares, mayor a 10 años. producción en comparación
con las plantas criogénicas.
La instalación y el arranque de la planta
no presentan dificultad y requieren de un
tiempo mínimo.

21
 Continuación de la Tabla 7:

Métodos
de Ventajas Desventajas
separación
Técnica de producción a gran escala, Alto requerimiento
con un volumen de producción mayor a energético y mayor costo de
100 Ton/día. inversión inicial

Esta técnica de separación es la más La puesta en marcha y

eficiente a gran escala. Puede producir parada de la planta requieren
nitrógeno, oxígeno y argón a mediana y de mayor tiempo en
gran escala tanto en estado gaseoso comparación a las dos
como en estado líquido. técnicas.
Destilación
criogénica La planta requiere un
espacio de instalación
Permite obtener nitrógeno de alta pureza grande en comparación a las
con trazas de 1 ppm de O2 residual. Es otras dos técnicas.
posible alcanzar niveles de menos de 1
ppb de O2 añadiendo más etapas de Se requiere de una unidad de
separación al proceso. licuefacción adicional para
la obtención de productos
líquidos.

Tabla 8. Comparación de tecnologías empleadas para la separación de aire.(Smith

y Klosek, 2001)

Rango Capacidad Límite de

Proceso Tiempo de
Estado económico de pureza
arranque**
(sTBP)* subproductos (%vol)
Adsorción Semi-maduro <150 Pobre > 99 Minutos
Química En desarrollo Indeterminado Pobre > 99 Horas
Criogénica Maduro >20 Excelente > 99 Horas
Membrana Semi-maduro <20 Pobre ~40 Minutos
ITM,
(Membrana de
En desarrollo Indeterminado Pobre > 99 Horas
transporte de
iones)
*sTBP= Tonelada corta por día. El valor de 1 tonelada corta es igual a 907 kilogramos.

**El tiempo de arranque es una medida del tiempo requerido para reiniciar el proceso y
alcanzar la pureza después de un apagado. (Smith y Klosek, 2001).

22
Para facilitar la selección de la tecnología apropiada (según los requerimientos de flujo y
pureza) en la literatura se pueden encontrar diagramas, como el que se muestra en la
Figura 6, que recomiendan el uso de la tecnología de separación de aire en función de la
capacidad de producción y pureza. Estos diagramas son específicos para cada gas; en este
caso el diagrama presentado corresponde al gas nitrógeno.

Figura 6. Selección de tecnologías de separación del aire en función de la

capacidad de producción y pureza del gas nitrógeno. (Universidad Politécnica de
Madrid, 2004)

En base a las aplicaciones de N2 en los laboratorios de la Universidad Central del Ecuador

se determinó que el N2 utilizado en crio preservación de semen, en el laboratorio de
Ciencias Biológicas, requiere la mayor pureza (99,9 %) considerando esta pureza se
puede observar en la Figura 6 que la tecnología más adecuada, para la demanda estimada
de nitrógeno (1,5 m3/h), es la PSA. Para que la operación resulte económicamente viable
se trabajará con un flujo aproximado de 9 m3/h.

Es así que el sistema se dimensiona para el procesamiento de 9 m3/h de N2 gaseoso

utilizando la tecnología PSA. El tiempo de operación de la planta es de 8 horas diarias, 5
días a la semana. El almacenamiento debe ser en estado líquido obteniéndose un flujo de
0,12 m3/h de N2 líquido.

2.4. Códigos, normas y estándares aplicables

En la Tabla 9 se detallan las normas empleadas para determinar las bases y criterios de
diseño de los equipos que constituyen la planta de separación de aire.

23
 Tabla 9. Normas para la selección y diseño de equipos

Código/Norma Descripción
Parte 1. Contaminantes y clases de pureza. Esta norma define las
clases de pureza del aire comprimido en base a la máxima
ISO 8573-1:2010
cantidad de contaminante permitida en cada metro cúbico de aire
comprimido.
Diseño y construcción de tanques de almacenamiento grandes,
API 620
soldados, de baja presión.
ASME BPV
División 1. Reglas para la construcción de recipientes a presión.
Sección VIII

Tabla 10. Normas y planos de ingeniería (ISO e ISA)

Código Descripción
ANSI/ISA-5.1-2009 Simbología de instrumentación e identificación
ISA-5.5-1985 Símbolos gráficos para equipos de proceso.
ISO-R508:1966 Identificación de tuberías que transportan fluidos
en estado líquido o gaseoso en instalaciones
terrestres y a bordo de barcos.

2.5. Planos Ingenieriles

Se empleó un software comercial para elaborar los planos PFD y P&ID de la planta de
separación, bajo las normas de la Tabla 10. (ver Anexo K, L y M)

2.6. Tratamiento de aire comprimido

El requerimiento de pureza del aire comprimido depende de su aplicación. La norma
ISO8573-1:2010 especifica los requisitos de calidad del aire comprimido; en esta norma
se ha categorizado a los principales contaminantes del aire comprimido, partículas
sólidas, agua y aceite, para definir las clases de pureza en base a la cantidad de
contaminante permitida en cada metro cúbico de aire comprimido. En la Tabla 11 se
muestra la especificación de la calidad de aire según la ISO8573-1:2010.

24
 Tabla 11. Requisitos de calidad de aire comprimido según la norma ISO8573-
1:2010

Partículas sólidas Agua Aceite

Número máx. por m3 Punto de

Concentración Concentración
CLASE roció a Líquida
másica total de aceite
0,1-0,5 0,5-1 1-5 presión g/m³
mg/m³ mg/m³
µm µm µm de vapor

Tal como especifique el usuario o el proveedor del equipo y más estrictos que los de
0
la Clase 1
≤
1 ≤ 400 ≤ 10 - ≤ -70 °C - 0,01
20000
≤
2 40000 ≤ 6000 ≤ 100 - ≤ -40 °C - 0,1
0
≤
3 - ≤ 1000 - ≤ -20 °C - 1
90000
4 - - ≤ 10000 - ≤ +3 °C - 5
5 - - ≤ 100000 - ≤ +7 °C - -
6 - - - ≤5 ≤ +10 °C - -
7 - - - 5 - 10 - ≤ 0,5 -
8 - - - - - 0,5-5 -
9 - - - - - 5 - 10 -
x - - - >10 - >10 >10

El uso de esta clasificación facilita la selección de los equipos de purificación idóneos

para cada sistema.

En la generación de nitrógeno se recomienda que la calidad del aire sea ISO8573-1:2010

Clase 1.4.1; estos tres últimos dígitos corresponden a la clasificación de pureza
seleccionada para las partículas sólidas, el agua y el aceite. Es decir:

Clase 1 – Partículas. El máximo número de partículas por metro cúbico es de: 20 000
partículas de diámetro entre 0,1 a 0,5 micras, 400 partículas de diámetro entre 0,5 a 1
micras y 10 partículas de diámetro entre 1 a 5 micras.

Clase 4-Agua. Se requiere un punto de rocío a presión de vapor no mayor a +3 °C y no

se permite agua líquida.

Clase 1 – Aceite. Se permite una concentración máxima de 0,01 miligramo de aceite

(líquido, aerosol y vapor) en cada metro cúbico de aire comprimido.

25
En base a esta clasificación BOGE (2013), recomienda utilizar los siguientes equipos para
el sistema de purificación del aire comprimido (ver Anexo A):

 Separador ciclónico
 Prefiltro
 Secador frigorífico
 Filtro micrónico
 Filtro submicrónico
 Filtro de carbón activado.

Estos equipos garantizan la pureza requerida del aire comprimido destinado para la
generación de nitrógeno.

2.7. Bases y criterios de diseño de los equipos de la planta

2.7.1. Compresor. El aire necesita ser comprimido a una presión aproximada de 13 bar
para el proceso de separación, se considera caídas de presión por fricción en tuberías y
accesorios en las líneas. Para determinar el tipo de compresor que se necesita en el sistema
de separación del aire se empleó las curvas de operación normal de diferentes tipos de
compresores disponibles comercialmente, que se muestra en la Figura 7, estas curvas
permiten determinar el tipo de compresor recomendado en base al flujo de aire que
ingresa al compresor en unidades de pies cúbicos por minuto (ACFM) y la presión de
descarga en unidades psig.
Presión de descarga, psig

Flujo de entrada, ACFM

Figura 7. Rangos de operación de compresores comerciales. (GPSA, 2016)

26
Con un flujo aproximado de 429 m3/h que ingresa al compresor y una presión aproximada
de salida de 12 bar se determinó que el compresor de tornillo rotatorio cumple con estos
requerimientos para la separación del aire, y esto está acorde al tipo de compresor que se
emplea en sistemas de separación de aire mediante PSA utilizados en la industria.

2.7.1.1. Compresores de Tornillo. Pertenece al tipo de compresores de desplazamiento

positivo, se lo emplea para elevar la presión de un gas y permite mantener la
presión de servicio de aire de una planta o un sistema de aire de instrumentos. (Tyro,
1978)

Figura 8. Componentes de un compresor de tornillo rotativo con inyección de

aceite. (Atlas Copco, 2016)

Como se aprecia en la Figura 8, el proceso de compresión empieza con la aspiración del

aire a través de una válvula de aspiración y pasa a un filtro, después el aire ingresa a los
tornillos y es comprimido, el espacio entre los tornillos se reduce conforme avanza el aire
lo cual permite aumentar la presión del fluido. En esta compresión se emplea aceite
lubricante, el cual está dirigido a lubricar el tornillo y a su vez enfría las piezas del tornillo.
La mezcla de aire y aceite pasa por una válvula de no retorno para separar el aceite,
además se emplea un filtro con propiedades coalescentes, el aceite que se separa vuelve
al tanque receptor. Este aceite es enfriado a una determinada temperatura y vuelve al
proceso de compresión. Una vez que se tenga la presión requerida del fluido se abre una
válvula, la cual permite que salga el aire comprimido y llegue al enfriador, una vez que
sale de este el aire puede ser utilizado. (Atlas Copco, 2016)

27
2.7.1.2. Número de etapas de compresión. La relación de compresión es el valor
obtenido de la división entre la presión de descarga y la presión de succión en el
compresor. El número de etapas del compresor es un parámetro que depende de varios
factores. Al respecto Fernández (2011) expresa:

El compresor de una sola etapa no suele pasarse de relaciones de compresión de

3,5 o 4 ya que relaciones de compresión más altas necesitan un compresor
voluminoso que encarece el equipo. Además, como toda compresión lleva consigo
un aumento de temperatura de los gases que se procesan, existe el riesgo de que
éstos salgan excesivamente calientes, lo que perjudicaría tanto el equipo mecánico
como la lubricación de la máquina. Cuando la relación de compresión es muy
grande, se aconseja el empleo de compresores de varias etapas escalonadas con o
sin refrigeración intermedia. (p.12)

Los compresores de tornillo pueden manejar relaciones de compresión de hasta 4,5 para
gases diatómicos con γ = 1,4. La relación de compresión se obtiene de la siguiente
ecuación (Smith, 2005):

𝑁 𝑃𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡
𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = 4,5 = √ (1)
𝑃𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡

Dónde:

N= número de etapas;

Pinlet= presión entrada;

Pinlet= presión salida.

2.7.1.3. Trabajo realizado por el compresor. El compresor realiza una compresión

politrópica, para estimar este trabajo se emplea la siguiente ecuación (Towler & Sinnott,
2008):

𝑛 𝑃2 (𝑛−1)/𝑛 𝑅𝑇1 𝑛 𝑃2 (𝑛−1)/𝑛

𝑊 = 𝑃1 𝑣1 [ ( ) −1 ]=𝑍 [ ( ) −1 ] (2)
𝑛 − 1 𝑃1 𝑃𝑀 𝑛 − 1 𝑃1

28
Dónde:

Z= factor de compresión;

R= constante universal de los gases, 8,314 kJ/(K*kmol);

T1= temperatura de entrada, K;

W= trabajo realizado por el compresor, J/kg

n= coeficiente politrópico, relación de capacidades de calor γ= Cp/Cv;

PM= peso molecular del aire, kg/kmol;

En condiciones alejadas del punto crítico el valor de n es:

1
𝑛= (3)
1−𝑚
El trabajo real requerido se obtiene considerando la eficiencia politrópica.

𝑊
𝑊𝑟𝑒𝑎𝑙 = (4)
𝐸𝑝
Dónde:

Ep= eficiencia politrópica

Wreal= trabajo real del compresor.

2.7.1.4. Presión Intermedia. Para un sistema de dos etapas, la presión entre etapas está
dada por la siguiente ecuación (Towler & Sinnott, 2008):

𝑃𝑖 = √𝑃1 ∗ 𝑃2 (5)

Dónde:

P1 y P2= presión de entrada y salida respectivamente, N/m2.

2.7.1.5. Temperatura de Salida. La temperatura de salida puede ser estimada mediante

la siguiente ecuación (Towler & Sinnott, 2008):

𝑃2 𝑚
𝑇2 = 𝑇1 ∗ ( ) (6)
𝑃1

29
 (𝛾 − 1)
𝑚= (7)
𝛾 ∗ 𝐸𝑝
Dónde:

Ep= eficiencia politrópica;

γ= coeficiente politrópico;

T1 y T2= temperatura de entrada y salida del tornillo respectivamente, K.

2.7.1.6. Potencia eléctrica del compresor. La potencia que requiere el compresor se

calcula mediante la siguiente fórmula (Towler & Sinnott, 2008):

−𝑊 ∗ 𝑚̇
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (8)
𝐸𝑒
Dónde:

-W= trabajo de compresión por unidad de masa, J/kg;

Ee= eficiencia del motor eléctrico;

𝑚̇= flujo másico de aire, kg/h.

La eficiencia del motor depende del tipo, la velocidad y el tamaño, la Tabla 12 presenta
valores aproximados de la potencia.

Tabla 12. Eficiencias aproximadas de un motor eléctrico. (Towler & Sinnott, 2008)

Tamaño (kW) Eficiencia (%)

5 80
15 85
75 90
200 92
750 95
>40.000 97

2.7.1.7. Energía removida por el intercambiador de calor para enfriar el aire. En el

proceso de compresión el aire aumenta su temperatura, por lo cual el sistema de
refrigeración del compresor debe disminuir la temperatura del fluido a una temperatura
óptima. Para determinar el calor que debe ser removido se emplea la siguiente ecuación
(Cengel, 2007):
30
 𝑄 = 𝑚̇ ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ (𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑇1 ) (9)
Dónde:

𝑚̇= flujo másico de aire, kg/h;

Cp= capacidad calorífica del aire, kJ/kg.°C;

T1= temperatura de entrada, °C;

Tsalida= temperatura de salida del compresor requerida para el proceso, °C.

2.7.2. Separador ciclónico. Es un dispositivo de separación de sólidos y líquidos que

trabaja en un rango de (4-500) µm, conocido como ciclón, su mecanismo de separación
se basa en la fuerza centrífuga generada por el movimiento del fluido, el efecto ciclónico
separa los condensados y sólidos del aire, estos son retenidos en el fondo del ciclón y son
eliminados mediante una purga. (Towler & Sinnott, 2008)

Es necesario eliminar agua condensada que puede estar contenida en el flujo de aire
proveniente de la compresión, debido a que el líquido provoca corrosión en diferentes
equipos y genera daños a válvulas y tuberías.

 Diseño del ciclón

Para el diseño del separador ciclónico se considera un ciclón de separación gas-sólido,

debido a que el contenido de agua líquida en la corriente de aire es muy pequeño, lo cual
permite modelar como si fuera la separación de partículas sólidas.

Stairmand, desarrolló dos diseños estándar para ciclones de gas: ciclón de alta eficiencia
y ciclón de alto rendimiento (Towler & Sinnott, 2008), estos tienen sus respectivas curvas
de rendimiento que se aprecian en la Figura 9 y en la Figura 10, respectivamente.

31
 Grado de eficiencia,%

Tamaño de partícula, um

Figura 9. Curva de rendimiento, ciclón de alta eficiencia. (Towler & Sinnott, 2008)
Grado de eficiencia,%

Tamaño de partícula, um

Figura 10. Curva de rendimiento, ciclón de alto rendimiento. (Towler & Sinnott,
2008)

El ciclón debe estar diseñado en un rango de velocidad de entrada de 9 a 27 m/s, se ha

determinado que la velocidad óptima es de 15 m/s. (Towler & Sinnott, 2008)

En la Figura 11a se observa el dimensionamiento estándar de un ciclón, el de alta

eficiencia permite remover partículas mayores a 5 µm con una eficiencia aproximada del
90 % y presenta mayores caídas de presión. El ciclón de alto rendimiento que se visualiza
en la Figura 11b remueve partículas mayores a 20 µm pudiendo trabajar con grandes
caudales. (Echeverri, 2006)

32
 Entrada
envolvente

Diámetro de la Diámetro de la
tolva colectora DC tolva colectora DC

Figura 11. Dimensión estándar del ciclón. (a) Ciclón de alta eficiencia. (b) Ciclón
de alto rendimiento. (Towler & Sinnott, 2008)

El ciclón removerá partículas mayores a 25 µm y condensados, por lo cual se empleará

un ciclón de alta eficiencia, con el valor de velocidad óptimo se despeja el valor DC y
mediante este valor se determina las dimensiones del ciclón

Las medidas del ciclón se definen de la siguiente manera:

Dc = diámetro del ciclón;

Ds = diámetro del conducto de salida de gas del ciclón;

Hc = altura del conducto de entrada del ciclón;

Lc = altura de la sección rectangular de la cámara de sedimentación de gravedad;

Zc= altura total del ciclón;

Mc = altura de la sección cónica de la cámara de sedimentación de gravedad;

Kc = diámetro del conducto de salida de sólido del ciclón.

33
2.7.2.1. Área del ducto. A partir de la Figura 11a, se obtiene la ecuación del área del
ducto.

Á𝑟𝑒𝑎 = 0,75𝐷𝐶 ∗ 0,375𝐷𝐶 (10)

𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒
Á𝑟𝑒𝑎 = (11)
𝑣ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎
Dónde

Qaire= caudal del aire, m3/h;

Vóptima= velocidad óptima del aire, 15 m/s.

De las ecuaciones (10) y (11) se despeja el valor DC.

2.7.2.2. Caída de presión. La caída de presión en el ciclón se genera por las pérdidas por
fricción y energía en la entrada y salida. La ecuación empírica dada por Stairmand permite
estimar la caída de presión (Towler & Sinnott, 2008):

𝜌𝑓 2𝑟𝑡
∆𝑃 = {𝑢1 2 [1 + 2∅2 ( − 1)] + 2𝑢2 2 } (12)
203 𝑟𝑒
𝐴𝑠 = 𝜋 ∗ 𝐷𝐶 + (2,5 ∗ 𝐷𝐶 + 1,5 ∗ 𝐷𝐶 ) (13)
𝐴𝑠
𝜓 = 𝑓𝑐 (14)
𝐴1
Dónde:

∆𝑃= caída de presión, mmbar;

𝜌𝑓 = densidad del gas, kg/m3;

u1= velocidad en el conducto de entrada, m/s;

u2= velocidad en el conducto de salida, m/s;

rt= radio del círculo al que la línea central de la entrada es tangencial, m;

re= radio del tubo de salida, m;

∅= factor de forma

𝜓= parámetro descrito en la Figura 12;

fc= factor de fricción, para gases= 0,005;

34
As= área de superficie del ciclón expuesto al fluido giratorio, m2. Para fines de diseño se
puede considerar igual al área de superficie de un cilindro con el mismo diámetro que el
ciclón y una longitud igual a la altura total del ciclón (barril más cono);

A1= área del conducto de entrada, m2.

Tasa de radio rt/re

Figura 12. Factor de Caída de presión del ciclón. (Towler & Sinnott, 2008)

2.7.3. Prefiltro. Se requiere que este dispositivo retenga partículas gruesas sólidas y
líquidas con un diámetro de hasta 5 µm. En base a recomendaciones del mercado se
considera el uso de un filtro de intercepción el mismo que es adecuado para retener
partículas con un diámetro de hasta 5 µm. El medio filtrante será bronce sinterizado de
alto grado con un tamaño de poro de 25 µm.

35
2.7.4. Secador frigorífico. Se selecciona un secador de aire comprimido por
refrigeración para alcanzar la clase 4 en la segunda categoría de contaminantes “agua”
establecida por la norma ISO8573-1:2010; en la que se requiere un punto de rocío a
presión de vapor no mayor a +3 °C y no se permite agua líquida. La selección se realizó
en base al gráfico elaborado por BOGE (2013), en el que se indica el tipo de secador de
aire comprimido apropiado en función del punto de rocío y del rendimiento total, ver
Figura 13.

Figura 13. Secadores de aire comprimido BOGE

 Principio de funcionamiento. Este tipo de secador utiliza un circuito de

refrigeración (similar al sistema de refrigeración doméstico) para reducir la humedad del
aire comprimido. Puede alcanzar un punto de rocío a presión (PDP) que oscila alrededor
de +2 y +3 °C.
El aire es enfriado para condensar el vapor de agua, el agua condensada es separada y
drenada, por último, el aire es calentado para evitar que la humedad se condense en la
superficie de las tuberías aguas abajo del secador. La compañía Atlas Copco (2015)
esquematiza (ver Figura 14) y detalla el principio de funcionamiento típico de los
secadores frigoríficos:

36
 Figura 14. Esquema de un secador frigorífico.

Circuito de aire

1 Intercambiador de calor aire/aire: el aire de entrada es enfriado por el aire seco

y frío de salida; este último a la vez se calienta.

2 Intercambiador de calor aire-refrigerante: el aire es enfriado por el circuito de

refrigerante hasta el punto de rocío deseado. El vapor de agua se condensa en gotas
de agua.

3 Separador de agua integrado: la humedad es recogida y evacuada por un

purgador electrónico.

Circuito de refrigerante. El refrigerante elimina el calor del aire comprimido y

lo enfría hasta el punto de rocío deseado.

4 Compresor de refrigerante: comprime el gas refrigerante a una presión mayor.

5 Dispositivo de regulación: la válvula de derivación de gas caliente regula el

secador para evitar la congelación en condiciones de baja carga.

6 Condensador de refrigerante: enfría el gas refrigerante para que cambie de gas

a líquido.

7 Filtro de refrigerante: protege al dispositivo de expansión contra partículas

dañinas.

37
 8 Válvula de expansión termostática: el proceso de expansión reduce la presión y
continúa enfriando el refrigerante.

9 Separador de líquido: garantiza que sólo pueda entrar en el compresor gas

refrigerante. (p.3)

 Ecuaciones de Diseño.

2.7.4.1. Flujo térmico transferido. Se determina el requerimiento energético para enfriar

el aire comprimido hasta una temperatura de 3 °C y el requerimiento energético para
acondicionar el aire (a la salida del secador) a una temperatura de 25 °C, aplicando el
siguiente balance de energía.

𝑄𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 = 𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 (15)

Esta ecuación hace referencia a la cantidad de calor cedido por el fluido caliente (aire
comprimido) y ganado por el fluido frío (refrigerante). El flujo térmico transferido por el
fluido caliente (𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 ) se determina con la siguiente ecuación:

𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑚𝑎 𝑐𝑝𝑎 (𝑇2 − 𝑇1 ) (16)

Donde:
𝑚𝑎 = masa del fluido caliente, kg/h
𝑐𝑝𝑎 = calor específico del fluido caliente, kJ/kg °C
𝑇1 = temperatura del fluido caliente a la entrada, °C
𝑇2 = temperatura del fluido a la salida, °C
𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = flujo de calor, kJ/h
2.7.4.2. Caída de presión. La caída de presión en el secador se determina a partir de la
siguiente ecuación:

2000𝑅1,76
∆𝑝 = (17)
𝑝 + 1,033
Donde:
∆𝑝= caída de presión, g/cm2
𝑅= relación de caudales: cociente entre el caudal real en condiciones de servicio y el
caudal nominal 𝐺𝑜
𝑝= presión efectiva, bar

38
Para la especificación del caudal nominal los secadores frigoríficos cumplen la norma
DIN ISO 7183, generalmente para una presión de servicio de 7 bar, una temperatura
ambiente de +25 °C y una temperatura de entrada de +35 °C. Para presiones de servicio
y temperaturas diferentes se deben aplicar factores de conversión. Para el caso en estudio
se usarán los factores de conversión presentados por BOGE (2010), ver Tabla 13.

Tabla 13. Factores de corrección del caudal nominal

Temperatura ambiente / del agua

25 30 35 40 45 50
de refrigeración, °C
Factor, f1 1,00 0,94 0,88 0,81 0,75 0,68
Temperatura de entrada, °C 30 35 40 45 50 55 60 65
Factor, f2 1,22 1,00 0,83 0,69 0,58 0,49 0,46 0,43
Presión de trabajo, bar 3 4 5 6 7 8 9 10
Factor, f3 0,73 0,83 0,90 0,95 1,00 1,03 1,07 1,09
Punto de rocío, °C 3 5 7
Factor, f4 1,00 1,20 1,24

El caudal nominal se determina a partir de la siguiente ecuación:

𝐺
𝐺𝑜 = (18)
𝐶
Donde:

𝐺= caudal de aire comprimido en condiciones de servicio, m3/h

𝐺𝑜 = Caudal nominal del secador, m3/h

𝐶= Coeficiente total de corrección, obtenido mediante el producto de los coeficientes de

corrección por temperatura y presión (𝐶 = 𝑓1 ∗ 𝑓2 ∗ 𝑓3 ∗ 𝑓4 )

2.7.5. Filtro micrónico. Permite retener aerosoles de aceite líquido y partículas sólidas
de hasta 1µm de tamaño, dejando un máximo contenido de aceite residual de 0,1 mg/m3
en el aire comprimido. Por recomendaciones del mercado se prefiere el uso de filtros
coalescentes de profundidad que utilizan como medio filtrante una red tridimensional de
fibra de vidrio de borosilicato.

39
2.7.6. Filtro submicrónico. Permite retener aerosoles de aceite líquido y partículas
sólidas de hasta 0,1 µm de tamaño, dejando un máximo contenido de aceite residual de
0,01 mg/m3 en el aire comprimido. Por recomendaciones del mercado se recomienda el
uso de filtros coalescentes de profundidad que al igual que los filtros micrónicos utilizan
como medio filtrante una red tridimensional de fibra de vidrio de borosilicato. Este tipo
de filtro permite alcanzar el requerimiento de pureza para la clase 1 de la categoría
“partículas sólidas” establecido por la norma ISO8573-1:2010.

2.7.7. Filtro de carbón activado. Permite la eliminación de vapores y olores de aceite

con un contenido máximo de aceite residual de 0,005 mg/m3 en el aire comprimido. El
medio filtrante consiste en carbón activado que permite alcanzar la pureza del aire
comprimido requerida para la clase 1 de la categoría “aceite” de conformidad con la
norma ISO8573-1:2010.

2.7.8. Generador de nitrógeno PSA. En la industria, las operaciones de adsorción se

llevan a cabo en un lecho fijo, en dónde el fluido a tratar pasa a través de un lecho
estacionario de adsorbente, conforme el fluido avanza por el lecho parte de este se va
saturando con el tiempo. Para el diseño del sistema de adsorción se considera un
adsorbedor de lecho fijo.

 Adsorbedores de lecho fijo. En este tipo de adsorbedor se coloca partículas del

adsorbente en un lecho de 0,3 a 1,2 m de largo. La configuración del lecho está
determinada por distintos factores, al respecto los autores McCabe, Smith & Harriot
(2011) expresan:

El tamaño del lecho adsorbente se determina por la velocidad de flujo de gas y el

tiempo de ciclo deseado. El área de la sección transversal se calcula por lo general
de tal forma que se obtenga una velocidad superficial de 0,15 a 0,45 m/s, que da
lugar a una caída de presión de pocas pulgadas de agua por pie de lecho cuando
se utilizan adsorbentes típicos (4 por 10 mallas o 6 por 16 mallas). Para
velocidades de flujo muy grandes puede instalarse un lecho rectangular en la parte
central de un cilindro horizontal. (p.877)

2.7.8.1. Equilibrio-Isoterma de adsorción. Es la representación de la relación en el

equilibrio, entre la cantidad de gas adsorbido por un sólido y la presión a una temperatura
constante. (McCabe, Smith & Harriot, 2011)

40
Isoterma de Langmuir: Se considera una superficie uniforme, esta isoterma está dada
por la siguiente relación (McCabe, Smith & Harriot, 2011):

𝐾∗𝑐
𝑊 = 𝑊𝑚𝑎𝑥 [ ] (19)
1+𝐾∗𝑐
Dónde:

W= carga del adsorbato;

c= concentración del adsorbato en el fluido;

K= constante de adsorción
2.7.8.2. Relleno de la columna. El tamiz molecular de carbono (CMS), es empleado en
la separación del nitrógeno y oxígeno del aire. El tamiz tiene una distribución de poros
que permite la difusión de diferentes gases en diferentes tasas. La tasa de adsorción del
oxígeno por el tamiz molecular de carbono se encuentra entre 40-50 veces mayor que la
de nitrógeno, sobre todo en los primeros minutos, esto se produce por la mayor
difusividad efectiva del oxígeno en el tamiz molecular de carbono. Por lo tanto, para
producir nitrógeno de alta pureza a partir del aire el tamiz molecular de carbono debe
explotar el efecto cinético. (Patel, S. & Patel, J., 2014)

Fracción de
carga
máxima
(equilibrio)

Tiempo, minutos

Figura 15. Tasa fraccional de oxígeno y nitrógeno en tamiz molecular de carbono.

(Patel, S. & Patel, J., 2014)

41
 Propiedad Valor
Densidad aparente, g/cm3 0,96
Densidad real, g/cm3 1,42
Densidad del empaque, g/cm3 0,47
Porosidad 0,33
Fracción vacía 0,67
Volumen del poro, cm3/g 0,35

2.7.8.3. Curvas de Ruptura. Es el valor de concentración cuando se alcanza el valor

límite permisible, llegado a este punto el flujo del fluido se interrumpe y se conduce a
otro lecho que contiene adsorbente fresco. Por lo general el valor del punto de ruptura se
establece con una concentración relativa de 0,05 o 0,10. La fracción media de soluto
separado desde el comienzo hasta el punto de ruptura es por lo general 0,99 o superior.
(McCabe, Smith & Harriot, 2011)

𝐹𝐴 = 𝑢𝑜 𝑐𝑜 (20)
Dónde:

FA= velocidad de alimentación del soluto por metro cuadrado de la sección transversal
del lecho.

𝑢𝑜 = velocidad de alimentación del soluto;

𝑐𝑜 = concentración del soluto en la entrada.

2.7.8.4. Tiempo del soluto alimentado. Es el tiempo en que ingresa la corriente de aire
seco y limpio a la columna de adsorción.

𝐿𝜌𝑏 (𝑊𝑠𝑎𝑡 − 𝑊0 )
𝑡∗ = (21)
𝑢𝑜 𝑐𝑜
Dónde:

L = longitud del lecho, m;

𝜌𝑏 = densidad del empaque;

𝑊𝑠𝑎𝑡 = carga máxima del adsorbato.

42
2.7.8.5. Longitud de lecho no utilizado. Se calcula a partir de la curva de ruptura. La
relación entre la cantidad de soluto adsorbido en el punto de ruptura y la capacidad del
sólido es la fracción de la capacidad de lecho utilizado en el punto de ruptura, esta fracción
se convierte en una longitud equivalente de lecho no utilizado (LUB), este valor se
considera constante. (McCabe, Smith & Harriot, 2011)

2.7.8.6. Tiempo del punto de ruptura. Se calcula a partir del tiempo ideal y de la
fracción de lecho utilizado, a continuación, se muestra la ecuación (McCabe, Smith &
Harriot, 2011):

𝐿𝑈𝐵
𝑡𝑏 = 𝑡 ∗ (1 − ) (22)
𝐿
Dónde:

𝑡𝑏 = tiempo del punto de ruptura;

LUB = longitud equivalente de lecho no utilizado.

2.7.8.7. Caída de presión en las columnas de adsorción. Para sistemas gaseosos la

caída de presión es pequeña, se asume que la caída de presión en la columna de adsorción
es insignificante, considerando al aire como un gas ideal, temperatura constante en la capa
del absorbente y una velocidad constante en la sección. (Văduva & Stanciu 2006)

2.7.8.8. Diámetro del lecho. Para determinar el diámetro del lecho tubería se emplea la
ecuación (23):

4 ∗ 𝑄𝑓
𝐷𝑙 = √ (23)
𝜋 ∗ 𝑣𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

Dónde

Qf= flujo volumétrico, m3/s;

Vsuperficial= velocidad superficial en el lecho, m/s;
Dl= diámetro del lecho, m.

43
2.7.9. Refrigerador criogénico. Para alcanzar las temperaturas de licuefacción del
nitrógeno (-196 °C) y del oxígeno (-183 °C), se selecciona un refrigerador criogénico
que opera con el ciclo de refrigeración Gifford-McMahon, este equipo consta de un
cabezal frío, un paquete de compresor de helio y un par de líneas de helio flexibles de
acero inoxidable (MVS Engineering , 2019). A demás, es imprescindible el uso de un
recipiente para el almacenamiento de líquido. El rango de temperatura óptimo de
operación oscila normalmente entre 12-120 K (-261; -153 °C) por lo que resulta adecuado
para el propósito destinado. En la Figura 16 se muestra un esquema del equipo de
refrigeración mencionado.

Figura 16. Esquema del equipo de refrigeración criogénica. (ADVANCED

RESEARCH SYSTEMS, s.f.)

2.7.9.1. Principio de funcionamiento.

La cabeza fría (expansor) es donde el ciclo de refigreración Gifford-McMahon se

completa. Este dispositivo consta de un espacio de compresión y expansión, un
regenerador y un desplazador. Es común que el regenerador y el desplazador se combinen
en un solo cuerpo.

44
 El ciclo de refrigeración del criostato de ciclo cerrado comienza con la rotación
del disco de la válvula que abre el camino de alta presión. Esto permite que el gas
helio a alta presión pase a través del material de regeneración y del espacio de
expansión. El diferencial de presión impulsa el desplazador hacia arriba,
permitiendo que el gas en la parte inferior se expanda y se enfríe. La rotación del
disco de la válvula abre el camino de baja presión, permitiendo que el gas frío
fluya a través del material de regeneración que elimina el calor del
sistema. Finalmente, el diferencial de presión devuelve el desplazador a su
posición original y se completa el ciclo (ver Figura 17). (ADVANCED
RESEARCH SYSTEMS, s.f.)

Figura 17. Principio de funcionamiento del ciclo de refrigeración Gifford-

McMahon. (ADVANCED RESEARCH SYSTEMS, s.f.)

2.7.9.2. Ecuaciones de Diseño. Se determina el flujo térmico transferido por el fluido

caliente, nitrógeno y oxígeno gaseoso, necesario para alcanzar su punto de ebullición, a
partir de la ecuación (16).

45
2.7.10. Recipientes de almacenamiento. Pullarcot (2015), señala que un tanque de
almacenamiento puede definirse como un contenedor utilizado para almacenar tanto
líquidos como gases en grandes volúmenes por un periodo de tiempo establecido.

Según su presión interna los tanques de almacenamiento se pueden clasificar en

atmosféricos, de baja presión (0 a 2,5 psig), de presión media (2,5 a 15 psig) y de alta
presión (sobre 15 psig). (GPSA, 2004)

2.7.10.1. Almacenamiento de gases. Considerando la presión de operación es necesario

utilizar tanques de almacenamiento a presión con una configuración cilíndrica vertical y
de cabezas toriesféricas para el almacenamiento de aire comprimido, gas nitrógeno y gas
oxígeno.
 Espesor de la carcasa. De acuerdo con el código ASME BPV, Sección VIII,
División I, el espesor mínimo de la carcasa de un recipiente cilíndrico para resistir la
presión interna se determina a partir de las siguientes fórmulas:

Tensión circunferencial

𝑃∗𝑅
𝑡= (24)
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,6 ∗ 𝑃
Tensión longitudinal

𝑃∗𝑅
𝑡= (25)
2 ∗ 𝑆 ∗ 𝐸 − 0,4 ∗ 𝑃
Donde:

𝑡 = mínimo espesor del material, mm

𝑃 = presión interna de diseño, MPa
𝑅 = radio del recipiente, mm
𝐸 = eficiencia de soldadura, adimensional
𝑆 = resistencia de esfuerzo máximo del material, MPa
El Código ASME BPV especifica que el espesor mínimo será el mayor valor determinado
a partir de las ecuaciones (24) y (25).

 Espesor de la cabeza. Los cabezales toriesféricos son el cierre final más utilizado
para recipientes con presiones de funcionamiento de hasta 15 bar. (Towler & Sinnott,
2008).

46
El Código ASME BPV, Sección VIII, División I, proporciona la ecuación para el cálculo
del espesor mínimo requerido para cabezas torisféricas.

0,885 ∗ 𝑃 ∗ 𝐿
𝑡= (26)
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,1 ∗ 𝑃
Donde:

L= radio de la corona (igual al diámetro de la falda), mm

Las demás variables son las mismas que se detallan para el cálculo del espesor de la
carcasa.

En la Figura 18 se observan las dimensiones típicas de una cabeza toriesférica.

Figura 18. Dimensiones principales de una cabeza toriesférica. (ASME BPVC,

2013)

Considerando un diseño convencional de los tanques de almacenamiento se utilizan los

valores de 1 a.u. y 137,8 MPa para la eficiencia de soldadura (E) y la resistencia de
esfuerzo máximo del material (S), respectivamente.
El radio óptimo del recipiente (R) se calcula a partir de la fórmula de volumen de un
cilindro, Ecuación (27), no se considera el volumen de las cabezas. Se asume una relación
L/D=3, valor recomendado por Moos (2004) para presiones de operación de 0-250 psig.
𝜋
𝑉 = ∗ 𝐷2 ∗ 𝐿 (27)
4

Donde:
𝑉 = volumen del tanque, m3
𝐷 = diámetro del tanque, m
47
𝐿 = altura del tanque, m
Despejando y reemplazando en la ecuación (27) el cálculo del radio se expresa:
4𝑉 1/3
(3𝜋 ) (28)
𝑅=
2
Donde:
R = radio óptimo
2.7.10.2. Almacenamiento de líquidos criogénicos. De acuerdo con la norma API
620:2002, un tanque refrigerado puede ser un tanque aislado de pared simple o un tanque
de pared doble que consiste en un tanque interno para almacenar el líquido refrigerado y
un tanque externo que encierra un espacio de aislamiento alrededor del tanque interno.
“Los tanques de doble pared son adecuados para almacenar productos a temperaturas
inferiores a –28 °F (-33 °C)” (GPSA, 2004, p.6-14).

Considerando el punto de ebullición del nitrógeno (-196 °C) y del oxígeno (-183 °C) se
diseña un tanque de doble pared para el almacenamiento de los mismos.

 Diseño del recipiente interno.

Para el diseño del espesor del tanque interno (tanto para la carcasa como para la cabeza)
se consideran las ecuaciones (24), (25) y (26) tomadas del código ASME, Sección VIII,
División I, dado que “las bases para los diversos tipos de recipientes de almacenamiento
a baja temperatura están diseñadas de manera muy similar a las bases para esferas
ordinarias y cilindros de presión.” (GPSA, 2004, p.6-10)

La Presión de operación generalmente oscila entre 8 a 16 bar.

 Diseño del recipiente externo.

El tanque externo debe soportar la presión atmosférica y permanecer a una temperatura
ambiente. En base al diseño de tanques criogénicos de la compañía Xinxiang Chengde
Energy Technology Equipment, se considera que las dimensiones del tanque externo
deben ser un 33% superior a las del recipiente interno, en este caso el radio externo (Re)
será 1,33 veces el radio óptimo (R) calculado en la ecuación (28), como se expresa en la
siguiente ecuación:

𝑅𝑒 = 1,33 ∗ 𝑅 (29)

48
Espesor de la carcasa

Para el diseño de la carcasa se determina el espesor a partir de la ecuación de presión

crítica tomada de Towler & Sinnot, 2008.

𝑡 3
𝑃𝑐 = 𝐾𝑐 ∗ 𝐸𝑌 ( ) (30)
𝐷0
Donde:
𝑃𝑐 = presión crítica, MPa
𝐾𝑐 =coeficiente de colapso, a.u. (15 a.u.)
𝐷0 = diámetro externo, mm
𝐸𝑌 = módulo de Young, MPa (210000 MPa para el acero)
𝑡 = espesor de la pared, mm
Despejando esta ecuación el cálculo del espesor de la pared se expresa:
1/3
𝑃𝑐
𝑡=( ) ∗ 𝐷0 (31)
𝐾𝑐 ∗ 𝐸𝑦

De acuerdo con el código ASME sección VIII la presión crítica es cuatro veces la presión
atmosférica:
𝑃𝑐 = 4 ∗ 𝑃𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 (32)

Espesor de la cabeza
La presión crítica para una cabeza hemisférica, elíptica o toriesférica (o para un vaso
esférico) está dada por (Timoshenco y Gere, 1961 apud BaldevBhai & Shah, 2014):
𝑡ℎ0 2
0,5 ∗ 𝐸𝑌 ∗ ( 𝑅 )
𝑃𝑐 = 0 (33)
1/2
(3 ∗ (1 − 𝜇 2 ))
Donde:
𝑅0 = radio externo de la cabeza del recipiente, mm
𝑡ℎ0 = espesor de la cabeza para la carcasa exterior, mm
𝜇= proporción de Poisson para el material de carcasa, a.u. (puede ser tomado como 0,3)

Despejando esta ecuación se calcula el espesor de la cabeza del recipiente como sigue:
1/2 1/2
𝑃𝑐 ∗ (3 ∗ (1 − 𝜇 2 ))
𝑡=( ) ∗ 𝑅0 (34)
0,5 ∗ 𝐸𝑦

49
2.7.10.3. Sistemas de aislamiento de tanques refrigerados. Para minimizar las fugas de
calor un tanque de doble pared está diseñado para proporcionar un espacio de aislamiento
alrededor del tanque interno, el material de aislamiento generalmente es perlita.

2.7.10.4. Material de construcción. En los Anexos B y C se aprecian los tipos de aceros

que pueden ser utilizados para la construcción de recipientes de baja presión y recipientes
de almacenamiento de líquidos criogénicos.

2.7.11. Tuberías. Permite el transporte de los diferentes fluidos de la planta a cada

estación de tratamiento.

2.7.11.1. Velocidad de tuberías. Para establecer la velocidad del flujo de aire

comprimido en las líneas de tubería se tomó el valor recomendado por La Sociedad
Británica del Aire Comprimido, la cual indica que una velocidad de flujo de 7 m/s o menor
permitirá evitar el traspaso de humedad y escombros. (Hitachi, 2014)

Para establecer la velocidad de las líneas que transportan el nitrógeno y oxígeno se tomó
los valores recomendados de velocidad, que se visualiza en la Tabla 14:

Tabla 14. Velocidades recomendadas en tuberías. (Towler & Sinnott, 2008)

Velocidad m/s ∆P kPa/m

Líquidos bombeados, (no viscosos) 1-3 0,5
Líquidos, flujo por gravedad - 0,05
0,02 % de presión de la
Gases y vapores 15-30
línea
Vapor a alta presión, > 8 bar 30-60 -

2.7.11.2. Diámetro interno de la tubería. Para determinar el diámetro interno de la

tubería se emplea la siguiente ecuación:

4 ∗ 𝑄𝑓
𝐷𝑖 = √ (35)
𝜋 ∗ 𝑣𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑎

Dónde
50
𝑄𝑓 = flujo volumétrico, m3/s;

𝑣𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑎 = velocidad recomendada, m/s;

𝐷𝑖 = diámetro interno, m.

2.7.11.3. Caída de presión de la tubería. La caída de presión en la tubería se calcula

mediante la siguiente fórmula, Towler & Sinnott (2008):

𝐿 𝑣2
∆𝑃𝑓 = 4𝑓 ∗ (36)
𝑑𝑖 2𝑔
Dónde:
∆𝑃𝑓 = caída de presión, m;
f = factor de fricción;
L =longitud equivalente de la tubería, m;
di = diámetro interno de la tubería, m;
g = gravedad, 9,81 m2/s;
𝑣 = velocidad del fluido, m/s.
El factor de fricción depende del número de Reynolds y de la rugosidad de la tubería, el
número de Reynolds viene dado por la siguiente ecuación:

𝜌𝑑𝑖 𝑉
𝑅𝑒 = (37)
𝜇
Dónde:
Re= número de Reynolds;
V= velocidad recomendada de diseño, 6 m/s.
Dependiendo del valor del número de Reynolds se determina el factor de fricción.
Para Re< 2.300, entonces;

64
4𝑓 = (38)
𝑅𝑒

Para Re>2.300, entonces;

1/12
8 12 1
4𝑓 = 8 [( ) + ] (39)
𝑅𝑒 (𝐴 + 𝐵)3/2

51
Los coeficientes A y B, están dados por:

16

1
𝐴 = 2,457 𝐿𝑛 0.9 (40)
7 0,27𝑒
(𝑅𝑒) +
[ 𝑑𝑖 ]
37.530 16
𝐵=( ) (41)
𝑅𝑒

2.8. Sobre Diseño de Equipos

Para determinar las condiciones de diseño de los equipos se consideran factores de diseño
para las variables: flujo, temperatura, presión y volumen. En el caso de los flujos se
incrementa su valor en un 10 %, como señalan Towel & Sinnott (2008) este es el factor
de diseño generalmente utilizado. Para las variables presión, temperatura y volumen se
consideran los factores de diseño en función de cada equipo según recomendaciones
ingenieriles. Los factores de diseño considerados se observan en la Tabla 15.

52
Tabla 15. Factor de sobre diseño de los equipos de la planta de separación de aire

Condiciones Factor de
Equipo Variable
de operacion sobre diseño
Compresor de Flujo, kg/h 366,26 10%
tornillo Presión, MPa 0,072 10%
Temperatura, °C 20°C
Ciclón Flujo volumétrico 329 10%
Presión, MPa -
Temperatura, °C 20 𝑇𝑜𝑝 + 50°𝐶
Secador de aire Flujo, m3/h - 10%
refrigerado Presión, MPa - -
Temperatura, °C 3 -
Columnas de Flujo, m3/h - 10%
adsorción Presión, MPa 0,83
Temperatura, °C 20 𝑇𝑜𝑝 + 20°𝐶
Cryocooler Flujo, m3/h - 10%
Presión, MPa - -
Temperatura, °C - -
Tuberías Flujo, m3/h - 10%
Presión, MPa - 𝑃𝑜𝑝 + 25𝑝𝑠𝑖
Temperatura, °C - 𝑇𝑜𝑝 + 50°𝐶
Recipientes de volumen, m3 10 20%
almacenamiento de Presión, MPa 0,75 𝑃𝑜𝑝 + 25𝑝𝑠𝑖
aire comprimido Temperatura, °C 20 𝑇𝑜𝑝 + 50°𝐶
Recipientes de volumen, m3 10 20%
almacenamiento Presión, MPa 0,75 𝑃𝑜𝑝 + 25𝑝𝑠𝑖
de N2 gas Temperatura, °C 20 𝑇𝑜𝑝 + 50°𝐶
Recipientes de volumen, m3 10 20%
almacenamiento Presión, MPa 0,101 𝑃𝑜𝑝 + 25𝑝𝑠𝑖
de O2 gas Temperatura, °C 20 𝑇𝑜𝑝 + 50°𝐶

53
Continuación Tabla 15:

Condiciones Factor de
Equipo Variable
de operacion sobre diseño
Recipiente de volumen, m3 10 20%
almacenamiento Presión, MPa 0,75 𝑃𝑜𝑝 + 25𝑝𝑠𝑖
de nitrógeno Temperatura, °C -174
líquido
Recipiente de volumen, m3 10 20%
almacenamiento Presión, MPa 0,101 𝑃𝑜𝑝 + 25𝑝𝑠𝑖
de oxígeno líquido Temperatura, °C -192,8

2.9. Tiempo de Vida de la Planta

El tiempo de vida de la planta será de 20 años, tiempo mínimo asegurado para estructuras
elaboradas de acero, material del que están constituidos los equipos. Se dará un adecuado
uso y mantenimiento de la maquinaria para el correcto funcionamiento de la planta.

54
 3. CÁLCULOS

Los cálculos se realizaron considerando los factores de sobrediseño para cada equipo. Los
datos de las propiedades fisicoquímicas del aire, nitrógeno y oxígeno, necesarios para
realizar los diferentes cálculos, se obtuvieron a partir de la simulación del proceso de
separación del aire en un software comercial; estos datos se pueden apreciar en el Anexo
D. Con el fin de facilitar la comprensión de los cálculos se incluyó una tabla con los datos
necesarios para realizar cada cálculo, estos datos se encuentran debidamente justificados
en el apartado 2 “Bases y Criterios de Diseño”.

3.1. Compresor
Los datos de propiedades fisicoquímicas del aire se obtuvieron de un software comercial:

Tabla 16. Propiedades fisicoquímicas del aire atmosférico a las condiciones de

diseño

Variable Valor
Temperatura entrada, °C 20.00
Presión entrada, kPa 79.00
Presión salida, kPa 1200
Flujo másico, kg/h 403.00
Z Factor 1.00
Cp/Cv 1.40
Peso molecular, kg/kmol 28.97
Eficiencia politrópica, % 81.97
Capacidad calorífica, kJ/kg°C 1.06

55
3.1.1. Número de etapas de compresión
Los datos de presión se obtiene de la Tabla 16, la relación de compresión límite que puede
tener un compresor de tornillo lubricado es 4,5 según bibliografía consultada, para el
cálculo se tomará el 85 % de este valor para garantizar que el equipo pueda suplir las
condiciones de operación de manera eficiente.

N Pinlet
relación compresión = 4 .5= √ (1)
Poutlet

Se despeja el número de etapas, N de la ecuación (1):

log(𝑃𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 /𝑃𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 )
𝑁=
log(4.5)

log(1200/72)
𝑁= = 951.87
log(4.5)

𝑁 ≅ 2 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠

3.1.2. Trabajo realizado por el compresor

(𝛾 − 1)
𝑚= (7)
𝛾 ∗ 𝐸𝑝
(1.4 − 1)
𝑚=
1.4 ∗ 0.8197

𝑚 = 0,35

1
𝑛= (3)
1−𝑚
1
𝑛= = 1.54
1 − 0,35

𝑛 𝑃2 (𝑛−1)/𝑛 𝑅𝑇1 𝑛 𝑃2 (𝑛−1)/𝑛

𝑊 = 𝑃1 𝑣1 [ ( ) −1 ]=𝑍 [ ( ) −1 ] (2)
𝑛 − 1 𝑃1 𝑃𝑀 𝑛 − 1 𝑃1

8.314 ∗ 293 1.54 1200 (1.54−1)/1.54

𝑊 =1∗ [ ( ) −1 ]
28.97 1.54 − 1 79

𝑊 = 383 𝑘𝐽/𝑘𝑔

𝑊
𝑊𝑟𝑒𝑎𝑙 = (4)
𝐸𝑝

56
 383 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑊𝑟𝑒𝑎𝑙 = = 467,24 𝑘𝐽/𝑘𝑔𝑘𝑔
0,8197

3.1.3. Presión Intermedia

𝑃𝑖 = √𝑃1 ∗ 𝑃2 (5)

𝑃𝑖 = √79.000 ∗ 1.200.000 𝑁/𝑚2

𝑃𝑖 = 307.896 𝑁/𝑚2 = 308 𝑘𝑃𝑎

3.1.4. Temperatura de Salida

𝑃2 𝑚
𝑇2 = 𝑇1 ∗ ( ) (6)
𝑃1
1200 0,35
𝑇2 = 293 ∗ ( )
79

𝑇2 = 759 𝐾

𝑇2 = 486.3 °𝐶

3.1.5. Potencia eléctrica del compresor

Mediante la Tabla 12, se determina una eficiencia de 87%.

-W*ṁ
Potencia= (8)
Ee
-383 kJ/kg*403kg/h
Potencia= =177.412 kJ/h
0.87

𝑘𝐽 1ℎ
Potencia = 177.412 ∗
ℎ 3600𝑠

Potencia = 50 𝑘𝑊

3.1.6. Energía removida por el intercambiador de calor para enfriar el aire

𝑄 = 𝑚̇ ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ (𝑇2 − 𝑇1 ) (9)
𝑄 = 403 𝑘𝑔/ℎ ∗ 1,06𝑘𝐽/𝑘𝑔. °𝐶 ∗ (486,3 − 20)°𝐶

𝑘𝐽 1ℎ
𝑄 = 199.194 ∗
ℎ 3600𝑠

𝑄 = 55 𝑘𝑊

57
3.2. Separador ciclónico
Tabla 17. Propiedades fisicoquímicas del aire comprimido a las condiciones de
diseño

Variable Valor
Flujo volumétrico 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 , m3/h 29
Densidad gas 𝜌𝑓 , kg/m3 14
Flujo másico , kg/h 403,00

3.2.1. Área del ducto

De las ecuaciones (10) y (11) se despeja el valor de Dc y se obtiene la ecuación.

𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒
Área = (11)
𝑣ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎

29𝑚3
÷
Área = ℎ = 5,4𝑥10−4 𝑚2
15 𝑚/𝑠

De la ecuación (10) se despeja el valor de Dc

Área = 0,5𝐷𝐶 ∗ 0,2𝐷𝐶 (10)

2 5,5−4 𝑚 2
𝐷𝐶 = √ = 0,073𝑚 =
0,5 ∗ 0,2

𝐷𝐶 = 73 𝑚𝑚

En la Tabla 18, se muestra los resultados de las dimensiones del ciclón obtenido del
cálculo.

58
 Tabla 18. Dimensiones del ciclón de alta eficiencia

Dimensión Valor, mm
Dc 73
Ds 36,5
Hc 36,5
Lc 110
Mc 183
Zc 293
Kc 27

Considerando las bases y criterios de diseño planteados para el ciclón se obtuvo el ciclón
que se visualiza en la Figura 23.

3.2.2. Caída de presión

 Área del conducto de entrada:
De la ecuación (10) se calcula el área:
A1= (0, 5*73) mm*(0,2*73) mm=533 mm2
 Área de superficie del ciclón:
De la ecuación (10) se calcula el área:

𝐴𝑠 = 𝜋 ∗ 𝐷𝐶 ∗ (2,5 ∗ 𝐷𝐶 + 1,5 ∗ 𝐷𝐶 ) (13)

𝐴𝑠 = 𝜋 ∗ 73 𝑚𝑚 ∗ (2,5 ∗ 73 𝑚𝑚 + 1,5 ∗ 73 𝑚𝑚) = 67.195 𝑚𝑚2

𝐴𝑠
𝜓 = 𝑓𝑐 (14)
𝐴1
67.195 𝑚𝑚2
𝜓 = 0,005 = 0,63
533 𝑚𝑚2
𝑟𝑡 73 − 7,5
= = 1,8
𝑟𝑒 36,5

De la Figura 12, se obtiene ∅ ≅ 0,93

La velocidad de entrada al ciclón (𝑢1 ) se obtiene de las recomendaciones de diseño.

𝑢1 = 15 𝑚/𝑠
El Área de la tubería de salida se calcula a partir de la ecuación (42).

59
 𝐷 2
𝜋 ∗ ( 2𝑐 ) (42)
Área de tubería de salida =
4
73 2
𝜋∗( 2)
Área de tubería de salida = = 1.046 𝑚𝑚2
4
29 𝑚3 1 (1000 𝑚𝑚)2
𝑢2 = ÷∗ ∗
ℎ 1.046 𝑚𝑚2 1 𝑚2

𝑢2 = 7,7 𝑚/𝑠

𝜌𝑓 2𝑟𝑡
∆𝑃 = {𝑢1 2 [1 + 2∅2 ( − 1)] + 2𝑢2 2 } (12)
203 𝑟𝑒
14 𝑘𝑔/𝑚3
∆𝑃 = {(15 𝑚/𝑠)2 [1 + 2 ∗ 0,932 (2 ∗ 1,8 − 1)] + 2 ∗ 7,7}
203

∆𝑃 = 93,48 𝑚𝑏𝑎𝑟

∆𝑃 = 0,093 𝑏𝑎𝑟

3.3. Secador frigorífico

Los datos necesarios para el cálculo se resumen en la Tabla 19:

Tabla 19. Datos para el diseño del secador frigorífico

Variable Valor
ma operación, kg/h 366
ma diseño, kg/h 403
cpa, kJ.kg/°C 1,026
T1, °C 25
T2, °C 3
P,bar 11,9

3.3.1. Cálculo del flujo térmico necesario para enfriar el aire y acondicionarlo.
El calor necesario para enfriar la corriente de aire comprimido a 3 °C es igual al calor
necesario para acondicionarlo a 25 °C, debido a que la diferencia de temperaturas es la
misma, por ello se realizará un solo cálculo.

60
 𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑚𝑎 𝑐𝑝𝑎 (𝑇2 − 𝑇1 ) (16)
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 403 ∗ 1,026 ∗ (3 − 25)°𝐶
ℎ 𝑘𝑔°𝐶
𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = −9.093 𝑘𝐽/ℎ

𝑄𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 = 9.093 𝑘𝐽/ℎ

El signo negativo indica que el sistema está perdiendo calor (se enfría la corriente de aire)
mientras que el signo positivo indica que el sistema está ganado calor (se acondiciona la
corriente de aire).

3.3.2. Cálculo del caudal nominal.

Los factores de corrección del caudal nominal, tomados de la Tabla 13, para las
condiciones de operación se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 20. Factores de corrección del caudal nominal para las condiciones de
operación.

Variable Valor Factor

𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 , °𝐶 25 1
𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 , °𝐶 35 1
𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 , 𝑏𝑎𝑟 12 1,13
Punto de rocío, °C +3 1

𝐺
𝐺𝑜 = (18)
𝐶

𝐶 = 𝑓1 ∗ 𝑓2 ∗ 𝑓3 ∗ 𝑓4
𝐶 = 1 ∗ 1 ∗ 1,13 ∗ 1
𝐶 = 1,13

26,177 𝑚3 /ℎ
𝐺𝑜 =
1,13
𝐺𝑜 = 23,166 𝑚3 /ℎ

61
3.3.3. Cálculo de la caída de presión.
2.000𝑅1,76
∆𝑝 = (17)
𝑝 + 1,033

26,177 1,76
2.000 ∗ (23,166)
∆𝑝 =
11,9𝑏𝑎𝑟 + 1,033

𝑔𝑓
∆𝑝 = 191,75 = 18,81 𝑘𝑃𝑎
𝑐𝑚2

3.4. Generador de nitrógeno

Para determinar los tiempos de ruptura se empleó la curva de avance de adsorción del
oxígeno en el CMS, obtenida del estudio realizado por Ganley (2018), en el cual se realizó
experimentos con diferentes presiones de trabajo de 25, 50 y 75 psig para la obtención
del nitrógeno a partir del aire empleando el sistema PSA, a partir de estos experimentos
se obtuvo los siguientes datos:

Tabla 21. Condiciones de operación para la separación del nitrógeno a partir del
aire. (Ganley, 2018)

Variable Valor
Altura columna, cm 152
Diámetro interno, cm 10,2

Tabla 22. Propiedades fisicoquímicas del aire comprimido y seco a las condiciones
de diseño

Variable Valor
Flujo volumétrico, m3/h 39,140
Densidad gas, kg/m3 10,296
Flujo másico, kg/h 403,00
Peso molecular, kg/kmol 28,97
Fracción molar O2, kmolO2/kmolaire 0,209

62
 C/C0

Tiempo transcurrido (min)

Figura 19. Curvas de avance parcial para la adsorción de oxígeno en CMS en la

columna para presiones de trabajo: (●) 25 psig, (▲) 50 psig y (■)75psig. (Ganley,
2018)

Tabla 23. Resumen del rendimiento de la columna para la producción de N2 a

partir del aire utilizando empaquetadura CMS a diversas presiones de trabajo.
(Ganley, 2018)

Presión de Pureza Recuperación t* (s) W0 Wsat

trabajo neta de de N2, % (g O2/kg CMS) (g O2/kg CMS)
(psig) N2, %
25 98,3 8,4 285 2,2 4,2
50 98,3 16,9 353 3,9 6,4
75 98,2 23,0 427 5,2 8,2

3.4.1. Curvas de Ruptura

La concentración del oxígeno a la entrada de la columna se transforma de fracción molar
(𝑘𝑚𝑜𝑙𝑂2 /𝑘𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒 ) a kg/m3, el valor de las propiedades fisicoquímicas del aire para la
transformación de la concentración del oxígeno se obtiene de la Tabla 22.

63
 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑂2 𝑘𝑔𝑂2 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑐𝑜 = 0,209 ∗ 32 ∗ ∗ 10,29
𝑘𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑂2 28,97𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚3
𝑐𝑜 = 2,4 𝑘𝑔𝑂2 /𝑚3

𝐹𝐴 = 𝑢𝑜 𝑐𝑜 (20)
𝐹𝐴 = 0,02 𝑚/𝑠 ∗ 2,4 𝑘𝑔𝑂2 /𝑚3
𝐹𝐴 = 0,048 𝑘𝑔𝑂2 /𝑚2 ∗ 𝑠
A partir de los datos obtenidos de bibliografía se obtiene el porcentaje de lecho no
utilizado, siendo este valor constante.

3.4.2. Tiempo del soluto alimentado (𝒕∗ )

En la Tabla 23, se establece el tiempo para diferentes presiones de trabajo, se escoge el
valor de la presión de trabajo de 75 psi.
𝑡 ∗ = 427 𝑠

3.4.3. Tiempo del punto de ruptura (𝒕𝒃 )

Mediante la Figura 19, se determina el tiempo de ruptura para una concentración relativa
de 0,1.
𝑡𝑏 ≅ 5,45 𝑚𝑖𝑛

3.4.4. Longitud de lecho no utilizado (𝑳𝑼𝑩)

𝐿𝑈𝐵
𝑡𝑏 = 𝑡 ∗ (1 − ) (22)
𝐿
𝐿𝑈𝐵
327𝑠 = 427𝑠 (1 − )
1,52𝑚
𝐿𝑈𝐵 = 0,36 𝑚
No se utiliza el 23,7 % de la capacidad del lecho, lo que representa una longitud de 0,36
m.
Una vez determinado el porcentaje de lecho no utilizado se calcula las dimensiones de la
columna para las condiciones de diseño, la concentración del nitrógeno debe estar al 99,9
%, por lo cual la concentración del oxígeno a la salida es de 0,001; a partir de esto el
nuevo valor de la concentración relativa es:

𝑐 0,001
= = 4,77−3 ≅ 5−3
𝑐𝑜 0,2098

64
Mediante la Figura 19, se realiza una extrapolación de las curvas para obtener una curva
con una presión de trabajo de 100 psig y de esta manera acercar de mejor manera el valor
de los datos a la presión real de trabajo que tiene la columna, la cual se encuentra a 109
psig. A partir de la extrapolación de la curva que se visualiza en la Figura 20 se obtuvo
los datos de la Tabla 24.
C/C0

(5,45min;
0,1)

(5,4min; 5-3)

Tiempo transcurrido (min)

Figura 20. Extrapolación de la curva de avance parcial para la adsorción de

oxígeno en CMS en la columna para (♦)100psig.

Tabla 24. Datos obtenidos a partir de la extrapolación de la curva de avance de

adsorción del oxígeno en el CMS

Presión de Pureza t* (s) W0

trabajo neta de (g O2/kg CMS)
(psig) N2, %
100 99,9 480 6,7

A partir del nuevo valor de concentración relativa= 5-3 Se determina el nuevo tiempo de
ruptura que se observa en la Figura 20, correspondiente a la línea roja.
𝑡𝑏1 ≅ 5,4 𝑚𝑖𝑛 = 324 𝑠

65
Para el valor de tb1, la carga del adsorbato se despeja de la ecuación (21), el valor de Wsat
será igual a Wb1 y t*=tb1.

𝐿𝜌𝑏 (𝑊𝑠𝑎𝑡 − 𝑊0 )
𝑡∗ = (43)
𝑢𝑜 𝑐𝑜
0,048 kgO /m2 s*324s
2
Wb1 = +0,0067 kgO /kgCMS=0,061 kgO /kgCMS
0,47g kg 2 2
1,52m* ( 3 *1.000 3 )
cm m

Para determinar la altura de la columna encargada de separar el oxígeno de la corriente

de aire se emplea la ecuación (21) y se despeja el valor de L, el valor de Wsat será igual a
Wb1, que corresponde a la condición de separación fijada para la columna, el valor de t*
se obtiene de la Tabla 24.

0,47g kg
L* ( 3 *1.000 3 ) *(0,061-0,0067) kgO /kgCMS
cm m 2
480 s= 2
0,048 kgO /m *s
2

𝐿 = 2,25 𝑚

3.4.5. Diámetro del lecho

Los datos de caudal Tabla 22. El dato de velocidad se obtiene a partir de recomendaciones
de diseño, se tomará un valor de 0,15 m/s.

4 ∗ 𝑄𝑓
𝐷𝑙 = √ (23)
𝜋 ∗ 𝑣𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

4 ∗ 39,14 𝑚3 /ℎ ÷ 3.600𝑠
𝐷𝑙 = √
𝜋 ∗ 0,15 𝑚/𝑠

𝐷𝑙 = 0,304 𝑚 = 30,4 𝑐𝑚

3.5. Refrigerador criogénico

3.5.1. Cálculo del flujo térmico transferido por el nitrógeno.
En la Tabla 25 se muestran los datos necesarios para el cálculo.

66
 Tabla 25. Datos para el diseño del crioenfriador de nitrógeno.

Variable Valor
ma diseño, kg/h 73,33
ma operación, kg/h 80,67
cpa, kJ.kg/°C 1,71
T1, °C 24
T2, °C -175

𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑚𝑎 𝑐𝑝𝑎 (𝑇2 − 𝑇1 ) (16)

𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 80,67 ∗ 1,71 ∗ ((−175) − 24) °𝐶
ℎ 𝑘𝑔°𝐶
𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = −27.476 𝑘𝐽/ℎ

3.5.2. Cálculo del flujo térmico transferido por el oxígeno.

En la Tabla 26 se muestran los datos necesarios para el cálculo.

Tabla 26. Datos para el diseño del crioenfriador de oxígeno

Variable Valor
ma diseño, kg/h 292
ma operación, kg/h 322
cpa, kJ.kg/°C 1,71
T1, °C 22
T2, °C -193

𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑚𝑎 𝑐𝑝𝑎 (𝑇2 − 𝑇1 ) (16)

𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 322 ∗ 1,71 ∗ ((−193) − 22) °𝐶
ℎ 𝑘𝑔°𝐶
𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = −68.619 𝑘𝐽/ℎ

67
3.6. Recipientes de Almacenamiento
3.6.1. Cálculo del radio óptimo del recipiente.
El radio óptimo calculado es el mismo para los recipientes de almacenamiento de aire
comprimido, nitrógeno gas, oxígeno gas, y recipientes internos de nitrógeno y oxígeno
líquido, ya que se ha considerado un volumen de 2,5 m3 para todos los tanques
mencionados. El cálculo se realiza considerando los factores de sobrediseño por lo que el
volumen de diseño es de 3 m3.

4𝑉 1/3
(3𝜋 ) (28)
𝑅=
2
1/3
4 ∗ 3 𝑚3
( 3𝜋 )
𝑅=
2
𝑅 = 0,541 𝑚 = 541 𝑚𝑚
3.6.2. Recipiente de almacenamiento de aire comprimido.
En la Tabla 27 se muestran los datos para el diseño.

Tabla 27. Datos para el diseño de recipientes de almacenamiento de aire

comprimido

Variable Valor
Voperación, m3 2,5
Vdiseño, m3 3
S, MPa 137,9
E, au 1
Poperación, MPa 1,2
Pdiseño, MPa 1,5

3.6.2.1. Cálculo del espesor de las paredes del tanque.

Tensión circunferencial

𝑃∗𝑅
𝑡= (24)
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,6 ∗ 𝑃

68
 1,5 𝑀𝑃𝑎 ∗ 541 𝑚𝑚
𝑡=
137,9 𝑀𝑃𝑎 ∗ 1 − 0,6 ∗ ,15 𝑀𝑃𝑎
𝑡 = 5,93 𝑚𝑚 ≈ 6 𝑚𝑚

Tensión longitudinal

𝑃∗𝑅
𝑡= (25)
2 ∗ 𝑆 ∗ 𝐸 − 0,4 ∗ 𝑃
1,5 𝑀𝑃𝑎 ∗ 541 𝑚𝑚
𝑡=
137,9 𝑀𝑃𝑎 ∗ 1 − 0,4 ∗ 1,5 𝑀𝑃𝑎
𝑡 = 2,95 𝑚𝑚 ≈ 3 𝑚𝑚
El espesor de los tanques será de 6mm, ya que es el mayor de los espesores calculados,
como lo señala el código ASME BPVC, 2013.

3.6.2.2. Cálculo del espesor de las cabezas del tanque.

0,885 ∗ 𝑃 ∗ 𝐿
𝑡= (26)
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,1 ∗ 𝑃
0,885 ∗ 1,5 𝑀𝑃𝑎 ∗ 541 𝑚𝑚
𝑡=
137,9𝑀𝑃𝑎 ∗ 1 − 0,1 ∗ 1,5 𝑀𝑃𝑎
𝑡 = 10,44 𝑚𝑚 ≈ 11 𝑚𝑚

3.6.3. Recipientes de almacenamiento para aire comprimido limpio y seco,

nitrógeno gas y recipiente interno de nitrógeno líquido.
El cálculo para estos recipientes será el mismo dado que tienen las mismas condiciones
de operación, los datos necesarios se muestran en la Tabla 28.

Tabla 28. Datos para el diseño de recipientes de almacenamiento de aire

comprimido limpio y seco, nitrógeno gas y recipiente interno de nitrógeno líquido.

Variable Valor
Voperación, m3 2,5
Vdiseño, m3 3
S, MPa 137,9
E, au 1
Poperación, MPa 0,75
Pdiseño, MPa 0,94

69
3.6.3.1. Cálculo del espesor de las paredes del tanque.

Tensión circunferencial

𝑃∗𝑅
𝑡= (24)
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,6 ∗ 𝑃
0,75 𝑀𝑃𝑎 ∗ 541 𝑚𝑚
𝑡=
137,9 𝑀𝑃𝑎 ∗ 1 − 0,6 ∗ 0,75 𝑀𝑃𝑎
𝑡 = 3,70 𝑚𝑚 ≈ 4 𝑚𝑚

Tensión longitudinal

𝑃∗𝑅
𝑡= (25)
2 ∗ 𝑆 ∗ 𝐸 − 0,4 ∗ 𝑃
0,75 𝑀𝑃𝑎 ∗ 541 𝑚𝑚
𝑡=
137,9 𝑀𝑃𝑎 ∗ 1 − 0,4 ∗ 0,75 𝑀𝑃𝑎
𝑡 = 1,845 𝑚𝑚 ≈ 3 𝑚𝑚
El espesor de los tanques será de 4mm, ya que es el mayor de los espesores calculados,
como lo señala el código ASME BPVC, 2013.

3.6.3.2. Cálculo del espesor de las cabezas del tanque.

0,885 ∗ 𝑃 ∗ 𝐿
𝑡= (26)
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,1 ∗ 𝑃
0, 885 ∗ 0,75 𝑀𝑃𝑎 ∗ 541 𝑚𝑚
𝑡=
137,9𝑀 𝑃𝑎 ∗ 1 − 0,1 ∗ 0,75 𝑀𝑃𝑎
𝑡 = 6,527 𝑚𝑚 ≈ 7 𝑚𝑚
El espesor de las cabezas del tanque es de 7 mm.

3.6.4. Recipientes de almacenamiento de oxígeno gas y recipiente interno de

oxígeno líquido.
En la Tabla 29 se muestran los datos necesarios para el cálculo.

70
Tabla 29. Datos para el diseño de recipientes de almacenamiento de oxígeno gas y
recipiente interno de oxígeno líquido.

Variable Valor
Voperación, m3 2,5
Vdiseño, m3 3
S, MPa 137,9
E, au 1
Poperación, MPa 0,25
Pdiseño, MPa 0,31

3.6.4.1. Cálculo del espesor de las paredes del tanque.

Tensión circunferencial

𝑃∗𝑅
𝑡= (24)
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,6 ∗ 𝑃
0,13 𝑀𝑃𝑎 ∗ 541 𝑚𝑚
𝑡=
137,9 𝑀𝑃𝑎 ∗ 1 − 0,6 ∗ 0,13 𝑀𝑃𝑎
𝑡 = 0,498 𝑚𝑚 ≈ 1 𝑚𝑚

Tensión longitudinal

𝑃∗𝑅
𝑡= (25)
2 ∗ 𝑆 ∗ 𝐸 − 0,4 ∗ 𝑃
0,13 𝑀𝑃𝑎 ∗ 541 𝑚𝑚
𝑡=
137,9 𝑀𝑃𝑎 ∗ 1 − 0,4 ∗ 0,13 𝑀𝑃𝑎
𝑡 = 0,249 𝑚𝑚 ≈ 1 𝑚𝑚

El código ASME BPVC (2013), señala que el espesor mínimo de las paredes de un tanque
de almacenamiento es de 1,5 mm. Los espesores calculados son inferiores al espesor
mínimo requerido, por lo que el espesor de diseño de estos tanques será de 1,5 mm. Se
tomará también esta referencia para el espesor de las cabezas.

3.6.4.2. Cálculo del espesor de las cabezas del tanque.

0,885 ∗ 𝑃 ∗ 𝐿
𝑡= (26)
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,1 ∗ 𝑃
71
 0,885 ∗ 0,13 𝑀𝑃𝑎 ∗ 541 𝑚𝑚
𝑡=
137,9 𝑀𝑃𝑎 ∗ 1 − 0,1 ∗ 0,13 𝑀𝑃𝑎
𝑡 = 0,881 𝑚𝑚 ≈ 1 𝑚𝑚
El espesor mínimo de diseño es 1,5 mm.

3.6.5. Recipiente externo de nitrógeno y oxígeno líquido.

En la Tabla 30 se muestran los datos necesarios para el cálculo.

Tabla 30. Datos para el diseño del recipiente externo de nitrógeno y oxígeno
líquido.

Variable Valor
Voperación, m3 7
Vdiseño, m3 8,5
Patmosférica, MPa 0,10
𝐾𝑐 , a.u. 15
𝐸𝑦 , MPa 210.000
𝜇, a.u. 0,3

3.6.5.1. Cálculo de la presión crítica.

𝑃𝑐 = 4 ∗ 𝑃𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 (32)
𝑃𝑐 = 4 ∗ 0,101 𝑀𝑃𝑎
𝑃𝑐 = 0,405 𝑀𝑃𝑎

3.6.5.2. Cálculo del radio

𝑅𝑒 = 1,33 ∗ 𝑅 (29)
𝑅𝑒 = 1,33 ∗ 541 𝑚𝑚
𝑅𝑒 = 721 𝑚𝑚

3.6.5.3. Cálculo del espesor de las paredes.

1/3
𝑃𝑐
𝑡=( ) ∗ 𝐷0 (31)
𝐾𝑐 ∗ 𝐸𝑦

72
 1/3
0,405 𝑀𝑃𝑎
𝑡=( ) ∗ 1.442 𝑚𝑚
15 ∗ 210.000 𝑀𝑃𝑎

𝑡 = 7,27 𝑚𝑚 ≈ 8 𝑚𝑚

El espesor de las paredes del tanque es de 8 mm.

3.6.5.4. Cálculo del espesor de las cabezas.

1/2 1/2
𝑃𝑐 ∗ (3 ∗ (1 − 𝜇 2 ))
𝑡=( ) ∗ 𝑅0 (34)
0,5 ∗ 𝐸𝑦

1/2 1/2
0,405 𝑀𝑃𝑎 ∗ (3 ∗ (1 − 0,32 ))
𝑡=( ) ∗ 721 𝑚𝑚
0,5 ∗ 210.000

𝑡 = 3,64 𝑚𝑚 ≈ 4 𝑚𝑚

El espesor de las cabezas del tanque es de 4 mm.

3.7. Tuberías
3.7.1. Diámetro interno de la tubería
Cálculo Modelo para la tubería que transporta aire a la salida del compresor.
Velocidad recomendada= 6 m/s

4 ∗ (29 𝑚3 /ℎ ÷ 3.600 𝑠)
𝐷𝑖 = √
𝜋 ∗ 6 𝑚/𝑠

𝐷𝑖 = 0,041 𝑚 = 1,6 𝑖𝑛

3.7.2. Caída de presión de la tubería

Cálculo Modelo para la tubería que transporta aire a la salida del compresor.

14 kg/𝑚3 ∗ 0.041 𝑚 ∗ 6 𝑚/𝑠

𝑅𝑒 =
1,9𝐸 −5 𝑃𝑎. 𝑠
𝑅𝑒 = 181.263
Para Re>2.300, entonces;
12 1/12
8 1
4𝑓 = 8 [( ) + ]
181.263 (3,31𝐸 + 1,14𝐸 −11 )3/2
20

𝑓 = 5,5𝐸 −3

73
 16

1
𝐴 = [2,457 𝐿𝑛 0.9 ]
7 0,27 ∗ 4,6𝐸 −5 𝑚
(181.263) + 0,041 𝑚

𝐴 = 3,30𝐸 20

37.530 16
𝐵=( ) = 1,14𝐸 −11
181.263

−3
328 𝑚 (6 𝑚/𝑠)2
∆𝑃𝑓 = 4 ∗ 5.44𝐸 ∗ ∗
0,041 𝑚 2 ∗ 9,81 𝑚/𝑠 2
∆𝑃𝑓 = 319,75 𝑚
𝑚
∆𝑃𝑓 = 319,75 𝑚 ∗ 9,81 ∗ 14 kg/𝑚3
𝑠2

∆𝑃𝑓 = 47.923 𝑃𝑎 = 0,478 𝑏𝑎𝑟

Los valores de la velocidad, diámetro interno y caída de presión de cada línea de la planta
se visualizan en el Anexo F. El cálculo de las diferentes variables de caída de presión,
velocidad de la tubería, diámetro de la tubería se apoyó en una hoja de cálculo, por lo cual
existen variaciones con los valores obtenidos mediante el cálculo manual que se observa
en el literal 3.7, ya que la hoja de datos considera todos los decimales y para el cálculo
manual se consideró únicamente 3 decimales.

74
 4. SIMULACIÓN

4.1. Paquete termodinámico Peng-Robinson

Esta ecuación es útil para aplicaciones en la industria del petróleo, gas y petroquímica,
permite el cálculo de equilibrios líquido-vapor, densidades de líquidos y el factor de
compresión. Cubre un rango amplio de presión y temperatura. La ecuación se expresa en
términos del factor acéntrico y las propiedades críticas. (Smith, 2005)

𝑉 𝑎𝑉
𝑍= − (44)
𝑉 − 𝑏 𝑅𝑇(𝑉 + 2𝑏𝑉 − 𝑏 2 )
2

Dónde:

Z= factor de compresibilidad:

V= volumen molar;

a =parámetro de atracción;

b = parámetro de repulsión o volumen molar efectivo.

4.2. Condiciones iniciales para la simulación

Para realizar la simulación se empleó los siguientes datos iniciales para la corriente de
aire que ingresa al compresor de tornillo:

Tabla 31. Condiciones iniciales del aire

Parámetro Unidades Valor

Presión kPa 72
Temperatura aire °C 20
Flujo Másico Kg/h Aprox. 366
Composición molar N2 0,7803
Composición molar O2 0,2098

75
4.3. Consideraciones de simulación para los diferentes equipos
En la Tabla 32 se muestran las consideraciones de los equipos principales del proceso
para su simulación.

Tabla 32. Consideraciones para la simulación de los equipos

Equipo Consideración
Compresor En el software comercial se considera un compresor tipo tornillo. La
temperatura del fluido aumenta abruptamente debido a la compresión,
por lo cual se emplea un cooler para enfriar el fluido aproximadamente
a la temperatura ambiente.
Separador El software comercial no cuenta con un separador ciclónico, por lo
ciclónico cual se empleó un separador bifásico, el cual cumple la misma función
del separador ciclónico que es la separación de agua líquida de la
corriente del aire comprimido.
Filtros El contenido de polvos y contaminantes en la corriente del aire de
proceso es extremadamente bajo, aproximadamente está en un valor
de 1.124 x10-06 kg/h, por lo cual los filtros que tiene el software
comercial no consideran valores tan bajos y generan un error, siendo
ineficiente ocupar estos filtros en la simulación. Por esta razón se
empleó Component Splitter, este es un separador que mediante un
balance de masa permite separar los contaminantes de la corriente de
aire que ingresa. Para considerar las caídas de presión generadas por
los filtros y las tuberías se ocupó válvulas, en las cuales se especificó
la caída que genera cada filtro y las tuberías.
Columna de El software comercial empleado no cuenta con una columna de
adsorción adsorción. Para simular la columna se empleó Component Splitter, este
separador permite simular la separación del nitrógeno de la corriente
del aire, en base a las especificaciones de salida del nitrógeno.
Sistema de El nitrógeno gaseoso que se obtiene de la columna de adsorción debe
enfriamiento ser transformado en líquido para su almacenamiento,
por helio aproximadamente a una temperatura de -172 °C, para este propósito se
ocupó el refrigerante helio, el cual permite llegar a la temperatura baja
que se requiere.

76
4.4. Especificación unitaria de los parámetros del proceso de separación del aire
Para realizar la simulación del proceso de separación del aire a partir de un sistema PSA,
se consideró las siguientes especificaciones en los equipos principales:

Tabla 33. Especificaciones de los parámetros del proceso de separación del aire

Unidad Parámetro Unidad Valor

Presión kPa 1.200
Compresor descarga
G-110A/B Temperatura de °C 25
salida del cooler
Separador bifásico
(Separador ciclónico Fase vapor 1
H-210)
Filtro intercepción Caída de
kPa 3,5
H-220 presión
Temperatura de
salida del aire
en el °C 3
Secador de aire
itercambiador
B-230
de calor
Caída de
kPa 18,81
presión
Recipiente de
Caída de
almacenamiento de kPa 7
presión
aire seco F-270
Fracción molar
Component Splitter del N2 a la kmol/kmol 0,999
(Columna de salida
adsorción D-310 Fracción molar
A/B) del O2 a la kmol/kmol 0,001
salida
Flujo másico
kg/h 200
del helio
Refrigerador
criogénico X-420A Temperatura de
salida del °C -175
Nitrógeno
Temperatura
Refrigerador
salida mezcla °C -193
criogénico X-420B
de oxígeno

77
4.5. Simulación del proceso de separación de nitrógeno y oxígeno del aire

Figura 21. Esquema de simulación del proceso de separación del aire

78
 5. ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD ECONÓMICA

La estimación de la inversión inicial del proyecto es importante para determinar si existe

viabilidad económica, una estimación correcta de esta inversión tiene un impacto directo
en la decisión de avanzar o no hacia las siguientes fases del proyecto. En el presente
estudio se realizó una estimación de costos clase V.

5.1. Estimación de costos Clase V. Al respecto Villegas & Rincón (2011) expresan:

Corresponde a la etapa conceptual del proyecto en donde la información

disponible está limitada al tipo de planta, capacidad, configuración del lugar,
localización y requerimientos especiales. Su propósito fundamental es evaluar una
o varias alternativas para determinar si el proyecto es técnica y económicamente
atractivo y de ser así continuar con su fase de desarrollo. La precisión de éste se
ubica entre (-25 % a +75 %). (p.89)

5.2. Rentabilidad económica del proyecto

Para determinar la rentabilidad económica del proyecto se emplearán como métodos de
análisis el valor presente neto (VPN), la tasa interna de retorno (TIR) y el periodo de
recuperación de la inversión.

5.2.1. Valor presente neto (VPN). Permite evaluar el activo, es la diferencia entre el
valor presente de un activo y su costo. Mide el beneficio de un proyecto de inversión a
través de toda su vida útil. (Emery, Finnerty, & Stowe, 2000)
𝑛
𝐹𝑡
𝑉𝑃𝑁 = −𝐼0 + ∑ (45)
(1 + 𝑘)𝑡
𝑡=1

Dónde:
I0= inversión inicial previa;
Ft= flujos netos de efectivo;
k= tasa de descuento;
n= número de períodos que dure el proyecto.
El valor que se obtenga del VAN proporciona una referencia para la toma de decisiones
en cuanto a la inversión del proyecto.
79
 VPN>0; gana más del rendimiento apropiado. Es positivo y crea valor, por lo cual se
hace la inversión.
 VPN=0; es un precio justo, no favorece ni desfavorece la inversión. La inversión implica
un riesgo, pero a su vez existe la oportunidad de un rendimiento más alto.
 VPN<0; pierde valor, el proyecto genera pérdidas, por lo cual no se hace la inversión.

5.2.2. Tasa de retorno (TIR). Es la tasa descuento que permite que el valor actual de
los flujos de beneficios (positivos) sea igual al valor actual de los flujos de inversión
(negativos), es decir que es la tasa que descuenta los flujos asociados con un proyecto
hasta un valor de cero. Puede emplearse para aceptar o rechazar alguna alternativa, pero
no para escogerlas, por lo tanto, una alternativa con mayor TIR que otra no
necesariamente es mejor. (Jiménez, Espinoza & Fonseca, 2007)

𝑛
𝑅𝑛
𝐼0 = ∑ (46)
(1 + 𝑇𝐼𝑅)𝑛
𝑛=1

Dónde:
I0= inversión inicial previa;
Rn= flujo efectivo anual;
TIR= tasa interna de retorno;
n= número de períodos que dure el proyecto.
Para proyectos independientes Fernández (2007), emplea los siguientes criterios de
decisión:
 TIR>k y VAN>0; se escoge el proyecto.
 TIR=k y VAN=0; el proyecto no se elige.
 TIR<k; y VAN<0; el proyecto no se elige.
k= tasa de descuento;

5.2.3. Periodo de recuperación de la inversión.

“Consiste en determinar el número de periodos, generalmente en años, requeridos para
recuperar la inversión inicial emitida, por medio de los flujos de efectivos futuros que
generará el proyecto” (Baca, 2013, p.212)

80
5.3. Análisis del Riesgo de Variación de la Tasa de Interés.
Para estimar la variabilidad de la tasa de interés se emplearán como métodos de análisis
del riesgo los indicadores: duración, duración modificada y convexidad.

Bono. Es un contrato que se emplea por el emisor para diversificar sus fuentes de
financiamiento, es un instrumento de deuda que puede contraer el gobierno y empresas
con los tenedores de bonos, los cuales reciben pagos futuros por concepto de intereses y
capital. Es una forma de pedir un préstamo que se emplea a nivel empresarial. (Moreno,
2014)

5.3.1. Duración. Da una medida de la volatilidad de un bono, conforme sea menor la

duración, menor será la volatilidad del precio del bono. La duración de un bono tiene las
siguientes propiedades (Gitman & Joehnk, 2009):

 Cuando mayor es el cupón, menor es su duración.

 Si tiene un mayor vencimiento significa mayor duración.
 Si tiene mayores rentabilidades al vencimiento significa menores duraciones.

𝑇
𝑉𝐴 (𝐶𝑡 )
𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ∑ ∗𝑡 (47)
𝑃𝑏𝑜𝑛𝑜
𝑡=1

Dónde:

VA(Ct)= valor actual de un pago futuro de cupón o del principal;

Pbono= precio de mercado del bono

t= año en el que se recibe el flujo de dinero (cupón o principal);

T= tiempo de vida restante del bono, años.

5.3.2. Duración Modificada. Permite medir el cambio porcentual en el precio al

producirse un cambio en la TIR. (Place, 2005)

La duración modificada de un bono es una herramienta potente para tomar

posiciones óptimas en el mercado de capitales. El hecho de sensibilizar su
cotización ante el cambio de una serie de factores, entre estos la TIR, permitiría
realizar estimaciones, en un principio, el tiempo de recupero por la inversión de
estos activos y segundo el impacto que tendría dentro de la cartera los cambios en
la tasa de mercado. (Gonzales, 2018, p. 104)

81
 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐷𝑀 = (48)
(1 + 𝑇𝐼𝑅)
Dónde:

DM= Duración modificada

5.3.3. Convexidad. Es una medida de la curvatura entre el precio y el rendimiento de un

bono, la convexidad brinda una mejor aproximación del cambio porcentual de precio.
Representa la diferencia entre el precio real y el precio del bono estimado por la línea de
la duración modificada. En conclusión, la conexidad es el cambio que se da entre el precio
real del bono ante un cambio en la TIR, que no se le atribuye a la duración modificada.
(Place, 2005)

𝑇
1 𝐶𝑡
𝐶𝑣 = 2
∗∑ ∗ (𝑡 2 + 𝑡) (49)
𝑃 ∗ (1 + 𝑇𝐼𝑅) (1 + 𝑇𝐼𝑅)𝑡
𝑡=1

Dónde:

Cv= convexidad;

P= precio del bono;

t= año en el que se recibe el flujo de dinero (cupón o principal).

5.4. Estimación del costo total del capital del proyecto.

“El costo de capital total del proceso, los servicios y el capital de trabajo se puede obtener
aplicando factores multiplicadores o factores de instalación al costo de compra de
artículos individuales de equipo.” (Smith, 2005. P.21)

Para determinar el costo total del capital se realizó un estimado del costo total de los
equipos principales de la planta y mediante la aplicación de factores típicos, para el costo
de capital basado en los costos de equipos, se estimó los costos directos, indirectos y el
capital de trabajo. La sumatoria de estos costos dan lugar al costo total del capital.

82
5.4.1. Precios referenciales de los equipos principales.
En la Tabla 34 se muestran los precios referenciales de los equipos principales que
constituyen la planta de producción de nitrógeno y oxígeno líquido, la cantidad de cada
equipo y el costo total de los equipos. Los precios se han obtenido del mercado europeo
y asiático realizando las cotizaciones respectivas, en base a los resultados del diseño de
los equipos, estos precios corresponden al costo libre de envió (FOB). El costo requerido
para la estimación es el costo del equipo entregado, por lo que se consideró un incremento
del 50% al costo FOB, que cubriría tasas arancelarias, transporte y todo lo relacionado
con el envío hasta el destino final.

83
 Tabla 34. Precios referenciales de los equipos principales y costo total de los
equipos

Costo Costo de
Costo total
FOB por entrega del
Equipos Principales Cantidad de entrega,
equipo, equipo,
USD
USD USD
Compresor de tornillo 2 16.614 24.921 49.842
Recipiente de almacenamiento de
1 12.000 18.000 18.000
aire comprimido
Separador ciclónico 1 5.000 7.500 7.500
Prefiltro (carcasa+elemento filtrante) 2 832 1.248 2.496
Secador refrigerado 1 4.996 7.494 7.494
Microfiltro (carcasa+elemento
2 832 1.248 2.496
filtrante)
Submicrofiltro (carcasa+elemento
2 832 1.248 2.496
filtrante)
Filtro de carbón activado 2 832 1.248 2.496
Generador PSA 1 25.000 37.500 37.500
Recipiente de almacenamiento de
1 12.000 18.000 18.000
aire comprimido, limpio y seco
Recipiente de almacenamiento de
1 12.000 18.000 18.000
nitrógeno gas
Recipiente de almacenamiento de
1 12.000 18.000 18.000
oxígeno gas
Post-filtro (carcasa+elemento
4 832 1.248 4.992
filtrante)
Cryocooler para nitrógeno 1 38.655 57.983 57.983
Cryocooler para oxígeno 1 38.655 57.983 57.983
Recipiente de almacenamiento de
1 20.000 30.000 30.000
nitrógeno líquido
Recipiente de almacenamiento de
1 20.000 30.000 30.000
oxígeno líquido
Total
365.277
equipos

84
5.4.2. Estimado de costos directos, indirectos y del capital de trabajo.
Para la estimación de los costos directos, indirectos y del capital de trabajo se multiplicó
el costo total de los equipos principales por factores típicos para el costo de capital basado
en los costos de equipos, algunos de los factores se tomaron del libro de Smith (2005) y
otros se establecieron mediante recomendaciones ingenieriles. En la Tabla 35 se muestran
los factores empleados y los costos estimados.

Tabla 35. Factores típicos para el costo de capital basado en los costos de equipos
entregados y costo estimados.

Tipo de procesos
Costo de
Procesamiento de fluidos actividades y
equipos
Costo Directo
Costo de entrega del equipo 1 365.277
Montaje de equipos, fER 0,4 146.111
Tubería, (instalada), fPIP 0,4 146.111
Instrumentación y controles (instalado),
0,2 73.055
fINST
Eléctrico (instalado), fELEC 0,1 36.528
Utilidades, fUTIL 0,5 182.639
Obra del sitio 0,2 73.055
Preparación del sitio, fSP 0,05 18.264
Costos indirectos
Ingeniería Básica y de detalle 0,1 36.528
Contingencia, fCONT 0,3 109.583
Capital de trabajo
Capital de trabajo, fWC 0,1 36.528

Costo total del capital 1.223.678

Sumando el costo total de los equipos, los costos directos, indirectos y el capital de trabajo
el costo total del capital es de 1.223.678 dólares.

85
5.4.3. Costos de operación
Para la estimación de los costos de operación Smith (2005), considera los costos de
materia prima, costos de catalizadores y productos químicos consumidos en la fabricación
que no sean materias primas y los costos operativos de utilidad. Estos últimos incluyen:

combustible
electricidad
vapor
agua de enfriamiento
refrigeración
aire comprimido
gas inerte

Dado que la materia prima empleada en este proceso es aire atmosférico y no se utilizan
catalizadores ni otros productos químicos, el coste de operación se estima en función del
costo operativo de utilidades, específicamente del consumo energético por ser el costo
más representativo, usualmente este costo corresponde a uno o dos tercios de los costos
operativos (Universal Industrial Gases, 2020)

En la Tabla 36, se muestra el consumo energético de los equipos de la planta, mediante

estos valores se determina el costo de energía por kW.

Tabla 36. Potencia consumida de la planta

Equipos Potencia, kW
Compresor 50
Secador de aire 5
Cryocooler O2 19
Cryocooler N2 8
Total, PT: 82

Tabla 37. Costo de energía en el Ecuador. (ARCONEL, 2019)

Costo energía, ¢USD/kWh. 9,055

86
 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑒 = 𝐶𝑒 ∗ 𝑃𝑢𝑒 (50)
𝐶𝑒 = 𝑃𝑇 ∗ 𝑡𝑐 (51)
Dónde:

Costoe= costo por energía, $;

Ce= consumo energético, kWh;

Pue= precio unitario de la energía, $USD/kWh;

PT= potencia total consumida por los equipos de la planta, kW;

tc= tiempo de uso de los equipos, h;

A partir de las ecuaciones (50) y (51), se determina el costo por electricidad para la
obtención del nitrógeno y oxígeno líquido, los datos de potencia consumida y precio
unitario de la energía se obtiene de las tablas Tabla 36 y Tabla 37 respectivamente.

En un día el consumo energético es:

24ℎ
𝐶𝑒 = 82𝑘𝑊 ∗ = 1.968 𝑘𝑊ℎ/𝑑í𝑎
1𝑑í𝑎

¢$ USD$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑒 = 1.968 𝑘𝑊ℎ/𝑑í𝑎 ∗ 9,055 ∗
𝑘𝑊ℎ 100¢$

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑒 = 178,20 USD$/𝑑í𝑎

El costo obtenido previamente esta referenciado a 1 día, por lo cual al escalar el costo a
un año se obtiene:

USD$ 365 días

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑒 = 178,20 ∗
𝑑í𝑎 1 𝑎ñ𝑜

USD$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑒 = 65.044
𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙

El costo anual de producción de nitrógeno y oxígeno líquido es de aproximadamente

65.100 dólares.

87
5.5. Flujo de efectivo neto
Para calcular el flujo de efectivo neto se ha considerado la producción de N2 y O2 en
kilogramos (kg). En Ecuador el costo de venta del kilogramo de N2 líquido al 99,9 % es
6,43 USD incluido el IVA. No se encontraron referencias del costo de venta de oxígeno
líquido al 58 %, se consideró un costo de un dólar. En la Tabla 38 se detalla el cálculo del
flujo de efectivo neto para el año uno.

Tabla 38. Flujo de efectivo neto

Año
Flujo de caja
1

Producción de nitrógeno (kg/h) 74,0

Producción de nitrógeno (kg/año) 154.512
Costo de venta de nitrógeno($/kg) 6,43
Costo de venta de nitrógeno ($/año) 993.327

Producción de oxígeno (kg/h) 11

Producción de oxígeno (kg/año) 22.968
Costo de venta de oxígeno($/kg) 1,00
Costo de venta de oxígeno ($/año) 22.968

Costo de producción de nitrógeno y oxígeno

($/año) (65.044)
Flujo de caja neto, $ 951.251

88
5.5.1. Cálculo del VPN.
Banco Pichincha ofrece una tasa de descuento del 11% para inversión, y del 15% para
consumo, realizando un cálculo conservador se considera una tasa de descuento del 12%
para el cálculo del VAN y un periodo de 5 años, obteniéndose un valor de 3.429.046
USD.

5.5.2. Cálculo del TIR.

Para un periodo de 5 años el TIR es del 73 %

5.5.3. Estimación del periodo de recuperación de la inversión.

La inversión es recuperada en un periodo de dos años siete meses.

En el anexo H se muestra el cálculo de los flujos de efectivo neto y acumulados para un

periodo de 5 años, el VPN, TIR y periodo de recuperación de la inversión. Para el cálculo
de los flujos de caja neto se considera: el costo de venta anual de nitrógeno y oxígeno
líquido, 993.327 USD y 22.968 USD respectivamente; y el costo anual de producción de
nitrógeno y oxígeno líquido (65.044 USD). La suma algebraica de estos valores
representa el flujo de caja neto.

5.5.4. Cálculo de la duración

Se obtiene una duración de 4,31 años, al no ser una duración larga su sensibilidad a los
cambios de la tasa de interés es menor.

5.5.5. Cálculo de la duración modificada

Se obtiene una duración de 3,99 años.

5.5.6. Cálculo de la convexidad

Se obtiene una convexidad de 42, una variación motivada por la convexidad del 0,84 %,
una variación motivada por la duración del 8 %, por lo cual la variación del precio
considerando la convexidad y duración es del 8,83 %, este factor de corrección considera
las variaciones en el precio tanto si sube o baja la TIR. En la Figura 22 se visualiza la
curva entre el precio y el rendimiento del bono considerando una variación en la TIR del
2%.

89
 Variación del precio del bono en función de
cambios en la TIR

2500000

2000000
Precio del bono

1500000

Convexidad
1000000 Duración

500000

0
-15% -10% -5% 0% 5% 10% 15%
Variación de la TIR

Figura 22. Gráfica de la variación del precio del bono n función de cambios en la
TIR

90
 6. DESCRIPCIÓN Y FILOSOFÍA DE OPERACIÓN

6.1. Descripción del Proceso

El aire atmosférico ingresa al compresor G-110A con un flujo aproximado de 450 m3/h
donde se comprime a una presión de 12 bar. El aire comprimido es almacenado en el
recipiente F-210 para luego pasar a través del ciclón H-220 que permite retener: el agua
que ha sido condensada durante la etapa de compresión, y las impurezas del aire que
tienen un diámetro mayor a 25 µm. El aire es dirigido hacia el prefiltro de cartucho H-
230A, donde se retienen las impurezas que tienen un diámetro de partícula mayor o igual
a 5 µm, para luego ingresar al secador de aire refrigerado B-240, donde se reduce la
temperatura hasta 3 °C con el fin de disminuir la humedad del aire.

El aire seco se dirige a una serie de filtros en donde se eliminan las impurezas restantes,
pasa a través del filtro micrónico H-250A seguido del filtro sub-micrónico H-260A, en
donde se retienen aerosoles de aceite líquido y partículas sólidas cumpliendo con la
especificación de calidad de aire para la clase 1 de la categoría “partículas sólidas” en
conformidad con la norma ISO8573:2010. Por último, el aire comprimido pasa a través
del filtro de carbón activado H-270, en el que se retiene olores y vapores de aceite dejando
un contenido máximo de aceite residual de 0,005 mg/m3.

El aire comprimido seco y limpio se almacena en el recipiente F-280 a una presión de 7

bar, y está listo para iniciar con la etapa de separación, de N2 y O2 en los generadores PSA
de nitrógeno, D-310A/B, que consisten en dos columnas de absorción rellenas de tamiz
molecular de carbón (CMS) en las que se efectúan 6 etapas: presurización, adsorción,
ecualización, despresurización, desorción y ecualización.

El aire ambiente comprimido, seco y limpio es conducido a través del lecho de tamiz
molecular de la columna 1, D-310A, que adsorbe el oxígeno y permite el paso de
nitrógeno a la pureza deseada (99,9 %). Una vez que el tamiz se encuentra saturado se
ecualizan las dos columnas a una presión de 3,5 bar. Posteriormente se reduce la presión
de la columna 1 a la presión mínima (2,5 bar) y se desorbe la columna 1 con el paso de
N2 puro, simultáneamente la columna 2, D-310B, empieza con la etapa de adsorción. El
ciclo de adsorción y desorción entre las dos columnas permite la producción continua de
nitrógeno.

91
El nitrógeno puro es conducido hacia el recipiente F-320 donde es almacenado a una
presión de 7 bar. Mientras que el oxígeno desorbido es almacenado en el recipiente F-330
a una presión de 2,5 bar.

La línea de proceso del nitrógeno continúa con el filtro de cartucho H410A en el que se
retienen las impurezas arrastradas por la corriente de N2 que sale de las columnas, por
último, esta corriente se dirige hacia el refrigerador criogénico, X-420A, que licúa el
nitrógeno a -175 °C. El nitrógeno líquido es almacenado en el recipiente de
almacenamiento F-430.

De igual manera, la línea de proceso del oxígeno continúa con el filtro de cartucho
H-410B en el que se retienen las impurezas arrastradas por la corriente durante la
desorción. La corriente de oxígeno es dirigida hacia el refrigerador criogénico, X-420B,
que licúa el oxígeno a -193 °C, el oxígeno líquido se separa del nitrógeno gas alcanzando
una concentración de oxígeno del 58 %. Por último, el oxígeno líquido es almacenado en
el recipiente de almacenamiento F-440.

6.2. Filosofía de Operación y Control

El aire atmosférico es aspirado por compresor G-110A con un flujo aproximado de 450
m3/h donde se comprime a una presión de 12 bar. El aire comprimido es conducido por
la línea 1½ -A-111-1B2 hacia el recipiente de almacenamiento F-210 con un caudal de
29 m3/h. Un transmisor de presión situado en esta línea de flujo envía la señal que permite
regular la presión de salida del compresor manipulando la potencia del motor. Las
válvulas 1½ -B-B-111a/b se encuentran normalmente abiertas, en caso de fallo del
compresor su cierre será manual y se abrirán manualmente las válvulas 1½ -B-B-111c/d
que pondrán en operación al compresor G-110B.

El aire comprimido almacenado es enviado hacia el separador ciclónico H-220 a través

de la línea 1½ -A-211-1B2, este equipo permite retener: el agua que ha sido condensada
durante la etapa de compresión, y las impurezas del aire que tienen un diámetro mayor a
25 µm. El agua y las impurezas se purgan a través de la línea ½ -AP-221-1B2 en la que
está montada la válvula ½ -B-B-221 normalmente abierta, mientras que el aire es dirigido
por la línea 1½ -A-222-1B2 hacia el pre-filtro de cartucho H-230A pasando antes por la
válvula check, 1½ -B-R-222, que impide el retorno del flujo. El elemento filtrante del
pre-filtro es de bronce sinterizado, este material retiene las impurezas que tienen un

92
diámetro de partícula mayor o igual a 5 µm. Las líneas 1½ -A-222-1B2, 1½ -A-231-1B2
disponen de un transmisor indicador de presión diferencial que da una alarma sonara
cuando la caída de presión es mayor a 29 psi, en este punto es necesario el reemplazo del
elemento filtrante. Las válvulas 1½ B-B-231a/c se encuentran normalmente abiertas, en
el caso de que falle el filtro o sea necesario el cambio del elemento filtrante se cerrarán
estas válvulas manualmente y se abrirán manualmente las válvulas 1½ B-B-231b/d
dirigiendo el flujo hacia el filtro H-230B.

El aire comprimido y pre filtrado es conducido hacia el secador frigorífico B-240 a través
de la línea 1½ -A-231-1B2, este equipo reduce la temperatura del aire hasta 3 °C
condensando el vapor de agua del aire. El agua condensada se purga a través de la línea
½ -AP-241-1B2 en la que se encuentra montada la válvula ½ -B-B-241 normalmente
abierta.

El aire seco es enviado a través de la línea 1½ -A-242-1B2 hacia el filtro micrónico H-

250A que tiene como elemento filtrante fibra de vidrio de borosilicato, este filtro retiene
aerosoles de aceite líquido y partículas sólidas de hasta 1µm de tamaño, dejando un
máximo contenido de aceite residual de 0,1 mg/m3 en el aire comprimido. Las líneas 1½
-A-242-1B2, 1½ -A-251-1B2 disponen de un transmisor indicador de presión diferencial
que da una alarma sonara cuando la caída de presión es mayor a 72,5 psi, en este punto
es necesario el reemplazo del elemento filtrante. Las válvulas 1½ -B-B-251a/c se
encuentran normalmente abiertas, en el caso de que falle el filtro o sea necesario el cambio
del elemento filtrante se cerrarán estas válvulas manualmente y se abrirán manualmente
las válvulas 1½ -B-B-251b/d dirigiendo el flujo hacia el filtro H-250B.

El aire que sale del filtro micrónico es dirigido a través de la línea 1½ -A-251-1B2 hacia
el filtro submicrónico H-260A, que al igual que el filtro micrónico tiene fibra de vidrio
de borosilicato como elemento filtrante, aquí se retienen aerosoles de aceite líquido y
partículas sólidas de hasta 0,1 µm de tamaño, dejando un máximo contenido de aceite
residual de 0,01 mg/m3. Las líneas 1½ -A-251-1B2, 1½ -A-261-1B2 disponen de un
transmisor indicador de presión diferencial que da una alarma sonara cuando la caída de
presión es mayor a 72,5 psi, en este punto es necesario el reemplazo del elemento filtrante.
Las válvulas 1½ -B-B-261a/c se encuentran normalmente abiertas, en el caso de que falle
el filtro o sea necesario el cambio del elemento filtrante se cerrarán estas válvulas
manualmente y se abrirán manualmente las válvulas 1½ -B-B-261b/d dirigiendo el flujo
hacia el filtro H-260B.
93
Para terminar con la etapa de purificación, el aire comprimido es conducido a través de
la línea 1½ -A-261-1B2 hacia el filtro de carbón activado, H-270A, en el que se retienen
olores y vapores de aceite dejando un contenido máximo de aceite residual de 0,005
mg/m3. Las líneas 1½ -A-261-1B2, 2-A-271-1B2 disponen de un transmisor indicador de
presión diferencial que da una alarma sonara cuando la caída de presión es mayor a 72,5
psi, en este punto es necesario el reemplazo del elemento filtrante. Las válvulas 2-B-B-
271a/c se encuentran normalmente abiertas, en el caso de que falle el filtro o sea necesario
el cambio del elemento filtrante se cerrarán estas válvulas manualmente y se abrirán
manualmente las válvulas 2-B-B-271b/d dirigiendo el flujo hacia el filtro H-270B.

El aire comprimido seco y limpio se envía a través de la línea 2-A-271-1B2 al recipiente

F-280, donde es almacenado a una presión de 7 bar, y está listo para iniciar con la etapa
de separación.

El aire almacenado en F-280 es conducido a través de la línea de alimentación 2-A-281-

1B2, que cuenta con una válvula autorreguladora de presión (2-B-B-281a) seteada a 7
psig, hacia la columna 1, D-310A, mediante la apertura de la válvula 2-B-B-281c
controlada por un switch de concentración que abre la válvula a la condición de 0 % de
oxígeno y la cierra a la condición de 100 % de oxígeno, para ello se tienen transmisores
indicadores de concentración que envía la señal a los controladores y estos a su vez al
instrumento de control. Simultáneamente las válvulas de purga 4-B-B-311a/b de la
columna 2, D-310B, se abren a la condición de 3,5 bar y 100 % de oxígeno
respectivamente, mediante los controladores de presión y concentración que reciben las
señales de los transmisores indicadores de presión y concentración. Una vez que la
columna 1 se presuriza a la presión de operación (7 bar) se abre la válvula 1-B-B-312a
permitiendo el paso de nitrógeno al 99,9 %. Esta válvula es controlada por un switch
selector que abre la válvula a la condición de presión de 7 bar y la cierra cuando la
concentración de oxígeno en la corriente de producto es mayor a 0,1 %, para ello se tienen
transmisores indicadores de concentración que envía la señal a los controladores y estos
a su vez al instrumento de control. Cundo la cama 1 se ha saturado se cierran
simultáneamente las válvulas de alimentación y producto (2-B-B-281c, 1-B-B-312a) a las
condiciones de 100 % de oxígeno en la columna y 0,1 % de oxígeno en la corriente de
producto (1-N-312-B2). A continuación, se abren las válvulas ½-B-B-313, ½-B-B-314
dando lugar a la etapa de ecualización, estas válvulas son controladas por un switch

94
selector que abren las válvulas a la condición de 100 % de oxígeno en la columna 1 y la
cierran a la condición de presión de 3,5 bar.

Una vez que las columnas están ecualizadas se abren las válvulas de purga de la columna
1 (4-B-B-311d/c) controladas por los controladores de presión y concentración
respectivamente a las condiciones de 3,5 bar y 100 % de oxígeno, dando lugar a la etapa
de desorción. Cuando la columna se encuentra a la condición de 0 % de oxígeno se abren
nuevamente las válvulas de ecualización 4-B-B-311d/c, señal enviada por el sensor de
concentración. Mientras la columna 1 realiza las etapas antes descritas la columna B
realiza las etapas inversas.

El nitrógeno puro es conducido a través de la línea 1-N-312-1B2 hacia el recipiente F-

320 donde es almacenado a una presión de 7 bar. Mientras que el oxígeno desorbido es
enviado a través de la línea 4-O-311-1B2 hacia el recipiente F-330 donde se almacena a
una presión de 2,5 bar.

El nitrógeno gas proveniente del recipiente F-320 es conducido a través de la línea 1-N-
321-1B2 hacia el filtro de cartucho H410A, que tiene como elemento filtrante fibra de
vidrio de borosilicato con tamaño de poro de 0,1 µm, en el que se retienen las impurezas
arrastradas por la corriente de N2. Las válvulas 1-B-B-411a/c se encuentran normalmente
abiertas, en el caso de que falle el filtro o sea necesario el cambio del elemento filtrante
se cerrarán estas válvulas manualmente y se abrirán manualmente las válvulas 2-B-B-
271b/d dirigiendo el flujo hacia el filtro H-410C. Las líneas 1-N-321-1B2, 1-N-411-1B2
disponen de un transmisor indicador de presión diferencial que da una alarma sonara
cuando la caída de presión es mayor a 72,5 psi. En este punto es necesario el reemplazo
del elemento filtrante.

La corriente de nitrógeno gas que sale del filtro a través de la línea 1-N-411-1B2 es
dirigida hacia el refrigerador criogénico X-420A, que licúa el nitrógeno a -175 °C. El
nitrógeno líquido es almacenado en el recipiente de almacenamiento F-430 a 7 bar y
-175 °C. El suministro de nitrógeno líquido se realizará a través de la línea ½-N-431-1D1-
20C-PIR con la apertura de la válvula ½-D-B-431.

La corriente de purga proveniente del recipiente F-330 es conducida a través de la línea

6-O-331-1B2 hacia el filtro de cartucho H410B, que tiene como elemento filtrante fibra
de vidrio de borosilicato con tamaño de poro de 0,1 µm, en el que se retienen las
impurezas arrastradas por la corriente de purga. Las válvulas 6-B-B-412a/c se encuentran

95
normalmente abiertas, en el caso de que falle el filtro o sea necesario el cambio del
elemento filtrante se cerrarán estas válvulas manualmente y se abrirán manualmente las
válvulas 6-B-B-412b/d dirigiendo el flujo hacia el filtro H-410D. Las líneas 6-O-331-
1B2, 6-O-412-1B2 disponen de un transmisor indicador de presión diferencial que da una
alarma sonara cuando la caída de presión es mayor a 72,5 psi. En este punto es necesario
el reemplazo del elemento filtrante.

La corriente de purga que sale del filtro a través de la línea 6-O-412-1B2 es dirigida hacia
el refrigerador criogénico X-420B, que licúa el oxígeno a -193 °C, el oxígeno líquido se
separa del nitrógeno gas alcanzando una concentración de oxígeno del 58 %. La corriente
gaseosa se purga a través de la línea 2-O-442-1B2 en la que se encuentra la válvula ½-D-
B-442 normalmente abierta. El oxígeno líquido es almacenado en el recipiente de
almacenamiento F-440 a 2,5 bar y -193 °C. El suministro de oxígeno líquido se realizará
a través de la línea ½-O-441-1D1-20C-PIR con la apertura de la válvula ½-D-B-441.

Todos los recipientes de almacenamiento cuentan con dos líneas de purga en el caso de
que la presión interna del recipiente supere las condiciones máximas. Si la presión es
mayor a 10 bar se abren las válvulas BDV en el caso de que estas llegaran a fallar el
sistema se encuentra protegido por válvulas PSV liberando los gases a un lugar seguro.

En la línea de alimentación (2-A-281-1B2) al sistema de generación PSA se ubican las

válvulas SDV 2-B-B-281b/d que se cierran cuando la presión en las columnas es de 8 bar.
Estas válvulas poseen un sistema de enclavamiento que a través de la señal del
controlador de presión cierra la válvula a la condición especificada; además se tiene un
controlador de alarma sonora.

96
 7. RESULTADOS

7.1. Resultados del cálculo del compresor de tornillo G-110A/B

En la Tabla 39 se muestran los resultados del diseño del compresor de tornillo basado en
las bases y criterios de diseño del literal 2.7.1.

Tabla 39. Resultados del diseño del compresor de tornillo lubricado

Variable Unidad Valor

N, número de
2
etapas
Wreal, trabajo real
realizado por el kJ/kg 427,24
compresor
Pi, Presión
kPa 308
intermedia
T2, Temperatura
°C 486,3
de salida
Potencia eléctrica
kW 50
del motor
Energía removida
por el
kW 55
intercambiador de
calor

97
7.2. Resultados del cálculo del separador ciclónico H-220
En la Figura 23 y Tabla 40 se muestran los resultados del ciclón de alta eficiencia
diseñado a partir de las bases y criterios de diseño del literal 2.7.2

15
mm
36,5
mm
36,5 mm
110 mm

73 m

183mm

27
mm

Figura 23. Diseño del ciclón propuesto.

Tabla 40. Caída de presión en el ciclón de alta eficiencia

∆P, Caída de presión 0,093 bar

98
7.3. Resultados del Cálculo del Secador Frigorífico B-240
En la Tabla 41 se muestran los resultados del secador frigorífico diseñado a partir de las
bases y criterios de diseño del literal 2.7.4.

Tabla 41. Resultados del cálculo del secador frigorífico B-240

Variable Unidad Valor

Q, Flujo térmico requerido

para enfriar la corriente de kJ/h -9.093
aire comprimido a 3 °C

Q, Flujo térmico requerido

para acondicionar la kJ/h 9.093
corriente de aire comprimido
a 25 °C
Go, Caudal nominal m3/h 23,17
P, Caída de presión kPa 18,81

7.4. Resultados del cálculo del Generador de nitrógeno D-310A/B

En la Tabla 42 se muestran los resultados del diseño de la columna de adsorción basado
en las bases y criterios de diseño del literal 2.7.8.

Tabla 42. Resultados del cálculo de la columna de adsorción D-310A/B

Variable
Unidad Valor
Altura del lecho m 2,25
Diámetro del lecho m 0,30
Velocidad superficial m/s 0,15
Fracción molar a la entrada O2 kmolO2/kmolaire 0,21
Fracción molar a la salida O2 kmolO2/kmolaire 0,001
tb, tiempo de ruptura s 324
ts, tiempo de saturación s 480
Altura del lecho sin ocupar % 21,30

99
7.5. Resultados del Cálculo del Refrigerador Criogénico X-420A/B
En la Tabla 43 se muestran los resultados del refrigerador criogénico diseñado a partir de
las bases y criterios de diseño del literal 2.7.9.

Tabla 43. Resultados del cálculo del refrigerador criogénico X-420A/B

Variable Unidad Valor

Q, Flujo térmico
requerido para licuar kJ/h 27.476
el N2
Q, Flujo térmico
requerido para licuar kJ/h 68.619
el O2

100
7.6. Resultados del Cálculo de los Recipientes de Almacenamiento F-210, F-280,
F-320, F-330, F-430 y F-440.
En la Tabla 44 se muestran los resultados de los recipientes de almacenamientos
diseñados a partir de las bases y criterios de diseño del literal 2.7.10.

Tabla 44. Resultados del cálculo de los recipientes de almacenamiento.

Espesor Espesor
Radio
Longitud, Volumen, de la de la
Recipiente Pared óptimo,
m m3 carcasa, cabeza,
mm
mm mm
Recipiente de
almacenamiento de
- 6 11
aire comprimido, F-
210
Recipiente de
almacenamiento de
aire comprimido, - 4 7
limpio y seco, F- 542 3,5 3
280
Recipiente de
almacenamiento de - 4 7
N2 gas, F-320
Recipiente de
almacenamiento de - 1,5 1,5
O2 gas, F-330
Interna 542 3,5 3 4 7
Recipiente de N2
líquido, F-430
Externa 721 4,5 8,5 8 4

Recipiente externo Interna 542 3,5 3 1,5 1,5

de O2 líquido, F-
430 Externa 721 4,5 8,5 8 4

7.7. Resultados del Cálculo del Diseño de Tuberías

En el ANEXO F se muestran los resultados del diseño de las tuberías de la planta de
separación a partir de las bases y criterios de diseño del literal 2.7.11.

101
7.8. Factibilidad tecnológica, estratégica y económica
En la Tabla se muestra la factibilidad de este trabajo.

Tabla 45. Factibilidad tecnológica, estratégica y económica

 Mediante la tecnología de separación PSA es posible

Factibilidad obtener nitrógeno líquido al 99,9 % y suplir la demanda
Tecnológica de este compuesto dentro de los laboratorios de la
Universidad Central del Ecuador.
 El desarrollo de la tecnología PSA para la separación
del aire se determinó a través de un análisis de
alternativas considerando un rendimiento a nivel
técnico y económico. Se determinó la demanda interna
del nitrógeno y oxígeno en los diferentes laboratorios
que se visualiza en la Tabla 6, obteniéndose 0,4 m3/h y
Factibilidad
0,012 m3/h para el nitrógeno y oxígeno
Estratégica
respectivamente.
 Con la producción de nitrógeno líquido a más de suplir
la demanda interna de este compuesto en los
laboratorios de la Universidad, se podrá venderlo a
otras universidades e instituciones, lo cual permitiría a
la Universidad ser más competente.
 A partir del estudio de la prefactibilidad económica del
literal 5, se determina que la planta de separación de
aire por PSA es viable y se logra un retorno de la
inversión en un periodo de 2,6 años, generando
ganancias anuales de $951.251 USD.
 Los factores de riesgo: duración, duración modificada
Factibilidad
y la convexidad muestran que la inversión en este
Económica
proyecto es viable, ya que la duración es de 4,31 años,
este es el tiempo promedio en que el inversionista
obtiene su retorno y los beneficios del interés. El factor
de corrección de la variación del precio del bono
considerando la variación por la convexidad y la
duración es del 8,83 %.

102
 8. DISCUSIÓN

-Compresor

El compresor diseñado tiene 2 etapas de compresión, pero es necesario recalcar que a

nivel industrial existen compresores de 1 etapa que pueden suplir la presión de salida de
12 bar, esto se produce debido al dimensionamiento y material del fabricante, estos
compresores de 1 etapa permiten llegar a presiones altas, pero esto genera que el
compresor sea más grande y robusto, además al tener una sola etapa la temperatura de
salida del fluido aumenta abruptamente y por ende el requerimiento energético para
enfriar el fluido a temperaturas de trabajo óptimas, todo esto genera que el equipo
encarezca. Para mantener un margen de seguridad operacional, precio del equipo
razonable y optimizar el tamaño del equipo, se trabajó con el 85 % del valor límite de la
tasa de compresión de 4,5 que se encontró en la bibliografía consultada, mediante esto se
asegura que el compresor no trabaje al máximo de su capacidad de compresión,
disminuyendo el mantenimiento del equipo y aumentando su tiempo de vida útil; todo
esto finalmente produce que la temperatura de salida de cada etapa de compresión no sea
exageradamente alta, obteniéndose como resultado un menor consumo energético y
permitiendo que el sistema de refrigeración sea por agua o aire, a deferencia de los
compresores comerciales de una etapa que necesitan de refrigerantes para disminuir la
temperatura del aire a la temperatura de trabajo.

El tiempo de vida útil del compresor aumenta ya que la temperatura a la salida de cada
etapa no es excesivamente alta, por lo que no se genera carbón, el cual es producto de la
quema de aceite lubricante por altas temperaturas, el carbón provoca obstrucciones en el
paso del refrigerante afectando la lubricación y por ende generando desgaste en los
tornillos del compresor.

En el diseño de compresores no existe una regla específica para la determinación del

número de etapas, este parámetro puede variar de un fabricante a otro debido al material
de construcción y dimensionamiento del equipo, por esta razón se tomó el valor
establecido en bibliografía asegurando el funcionamiento correcto del equipo.

103
-Ciclón

El ciclón de alta eficiencia obtenido a partir de los cálculos tiene dimensiones pequeñas
y en el mercado no se encuentra ciclones con tales dimensiones. Esto se da debido a que
el flujo volumétrico actual que está ingresando al ciclón es 29 m3/h, este valor es bajo
comparado con los flujos volumétricos mínimos que emplean los fabricantes para el
diseño de sus ciclones.

La construcción de un ciclón con las dimensiones obtenidas resultaría más caro que la
compra del equipo en el mercado. Por esta razón se consideró un ciclón de alta eficiencia
comercial que trabaja con el menor flujo de aire actual siendo de 450 m3/h, a partir de
este ciclón se obtuvo el costo de compra del equipo (dato necesario para el estudio de
prefactibilidad económica).

-Columna de adsorción

Los datos utilizados para graficar la curva de ruptura se obtuvieron a partir de una
extrapolación de la curva de avance de la adsorción del oxígeno en CMS recopilada de
bibliografía, esto se realizó debido a que no se contaba con datos de adsorción a la presión
de trabajo de la columna, 7,5 bar (109 psig), por lo cual se extrapoló la curva y se obtuvo
una curva de trabajo a 100 psig. No se pudo realizar una extrapolación de la curva para
109 psig, debido a que el área de la gráfica sólo permite llegar a 100 psig. A pesar de que
la curva obtenida no representa de manera efectiva a la curva de trabajo de 109 psig, es
una buena aproximación a la realidad, además los datos de las distintas curvas
encontradas en la bibliografía presentan proporcionalidad entre ellas, permitiendo hacer
un aproximado de sus datos. El empleo de estos datos genera variaciones en los distintos
cálculos, ya que los datos no son reales por lo cual las dimensiones de la columna
presentan pequeñas variaciones con las encontradas en el mercado para el nivel de
separación que se requiere del oxígeno en la corriente de aire.

El diámetro del lecho se determinó a partir de una velocidad recomendada en bibliografía,

la cual se encuentra en un rango de 0,15 a 0,45 m/s, dependiendo del valor que se tome
el diámetro de la columna varía significativamente, para el cálculo del diámetro del
adsorbedor de lecho fijo se empleó la velocidad límite inferior de 0,15 m/s, mediante esta
velocidad se asegura que la caída de presión dentro de la columna sea mínima e
insignificante.

104
-Oxígeno líquido

La purga que se obtiene de la columna de desorción es una mezcla nitrógeno-oxígeno y

cuenta con una concentración aproximada del 26 % de oxígeno, para mejorar esta
concentración se enfrió la mezcla a la temperatura de -193 °C y se separó la mezcla,
obteniéndose una corriente de oxígeno líquido del 58 %. Este valor de concentración a
nivel industrial no cuenta con una aplicación directa, debido a que este gas se vende a
concentraciones mayores del 90 %.

Esto corrobora que una planta con una tecnología de separación PSA, sólo permite
obtener un producto con alta pureza. Al tener esta concentración el oxígeno líquido no se
puede emplear en los laboratorios académicos y de investigación de la Universidad
Central del Ecuador.

Al obtener oxígeno a una concentración del 58 %, no es posible determinar su valor

comercial de manera precisa, se consideró un costo de venta de 1 USD/kg de oxígeno
líquido para cubrir su costo de producción ($15.000 USD) y obtener un 35 % de
ganancias.

Para obtener nitrógeno y oxígeno a alta pureza de manera simultánea se necesitaría 2

plantas, una para la separación de oxígeno y otra para la separación de nitrógeno. Este
trabajo cubre el diseño de 1 sola planta.

-Refrigerador criogénico

La corriente que proviene de la purga de la columna de desorción al ser una mezcla de

nitrógeno-oxígeno necesita mayor requerimiento energético, debido a que el punto de
ebullición del oxígeno aumenta. El oxígeno puro tiene una temperatura de ebullición de
-183 °C y al estar en mezcla aumenta a -193 °C, esto genera un aumento en el costo de
los equipos y el costo de producción del oxígeno.

La obtención del nitrógeno u oxígeno gas por un sistema PSA es rentable, pero al enfriar
estos gases hasta su punto de licuefacción su costo de producción aumenta
considerablemente ya que el precio del cryocooler (equipo usado para licuar el nitrógeno
y oxígeno) es de aproximadamente 38.000 dólares cada uno. El empleo de estos sistemas
de licuefacción encarece el precio de la planta. A pesar de que el costo de la planta
aumenta es necesario emplear estos sistemas de refrigeración para asegurar el
almacenamiento del nitrógeno y oxígeno, debido a que estos compuestos al estar en

105
estado gaseoso pueden generar accidentes, como en el caso del oxígeno que es altamente
inflamable. Además, mediante la licuefacción de estos gases se disminuye el espacio de
almacenamiento y las dimensiones de los recipientes de almacenamiento criogénicos.

106
 9. CONCLUSIONES

 El desarrollo del presente trabajo es netamente teórico, la simulación del proceso, el

diseño de los equipos, y la estimación de costos dan como premisa la viabilidad del
proyecto para la producción de nitrógeno líquido a elevada pureza (99,9 %),
considerando su precio de venta en el mercado y el volumen de producción las ventas
hacienden a un valor aproximado de un millón de dólares, además, de no incurrir en
costos en la adquisición de materia prima ya que se emplea aire atmosférico.

 La planta de separación propuesta permite obtener nitrógeno y oxígeno líquido a

purezas de 99,9 % y 58 % respectivamente, esto corrobora lo encontrado en
bibliografía, que indica que la tecnología PSA de separación de aire sólo permite
obtener una corriente de interés a elevada pureza, ya sea oxígeno o nitrógeno, por lo
cual la corriente de producción de oxígeno se considera como una corriente
secundaria en el proceso de producción de nitrógeno.

 En función de la demanda estimada de nitrógeno en los laboratorios de investigación

y académicos de la Universidad Central del Ecuador se obtuvo un flujo anual de
consumo, este flujo se proyectó a futuro considerando un aumento en el consumo de
nitrógeno, obteniéndose una planta para una capacidad de operación en condiciones
actuales de 9 m3/h de N2 gas (0,12 m3/h N2 líquido) a una pureza del 99,9 % y una
corriente secundaria de O2 líquido a una concentración del 58 %. Con esta producción
de nitrógeno a más de suplir la demanda dentro de la Universidad es posible
comercializar este producto en el mercado, lo que representaría ingresos para la
Universidad.

 La relación nitrógeno-aire es del 5 % en masa, siendo la eficiencia del proceso baja,

esto se debe a la concentración que se desea alcanzar 99,9 % (alta pureza). Mientras
mayor es la concentración deseada mayor es la relación aire nitrógeno. Esta relación
indica que se necesita cantidades altas de aire para obtener cantidades pequeñas de
nitrógeno gas.

107
 En base al análisis económico se estimó que el costo total de entrega de los equipos
principales de la planta es $365.277 USD, considerando las diversas actividades
necesarias para la construcción de la planta, montaje de los equipos, tuberías,
instrumentación y control, contingencia, etc., el monto del costo total del capital
asciende a 1.223.678 USD Tabla 34 y Tabla 35), siendo este valor la inversión inicial.

 La competencia en la producción de gases industriales en Ecuador es baja, por lo cual

el precio de venta de nitrógeno líquido es alto en comparación con otros países, con
la producción anual de N2 líquido estimada y el costo de venta de ($6 USD/kg N2
líquido) se determinó que el tiempo de recuperación de la inversión es de 2,6 años.

108
 10. RECOMENDACIONES

 En el mercado el oxígeno se comercializa a concentraciones superiores al 90 %, por

lo que se recomienda determinar si el oxígeno al 58 %, podría ser utilizado en hornos
y calderas para mejorar el proceso de combustión, en el tratamiento de agua, u otras
aplicaciones industriales.

 Para mejorar el proceso de obtención de nitrógeno líquido de la planta se podría

recircular la corriente número 21, (la cual se obtiene a la salida del recipiente de
almacenamiento F-440) a la entrada del recipiente de almacenamiento F-280 (en este
recipiente se almacena el aire limpio y seco que ingresa a la columna de adsorción).
La corriente 21 se encuentra seca, limpia y libre de polvo y a una concentración del
84 % de nitrógeno, al recircular esta corriente se disminuye el requerimiento de aire
atmosférico, lo cual genera que exista un menor consumo de energía en el tratamiento
previo del aire, sin embargo, se debe considerar que esta corriente se encuentra a una
presión baja, por lo cual para ser mezclada deberá ser comprimida a una presión
cercana a la presión de trabajo del tanque F-280 (8bar).

 Este trabajo se ha desarrollado considerando un diseño preliminar de los equipos que

constituyen la planta, por lo que se recomienda realizar el estudio con un mayor grado
de desarrollo de ingeniería que permita mejorar la precisión del estimado de costos.

 Si se desea obtener oxígeno a alta pureza (>90 %) se recomienda diseñar una planta
específica para su producción.

 Establecer una guía sobre la seguridad en el diseño, ubicación, construcción,

instalación, operación y mantenimiento de plantas PSA de separación de aire.

109
 BIBLIOGRÁFIA

ADVANCED RESEARCH SYSTEMS. (s.f.). ADVANCED RESEARCH SYSTEMS.

Obtenido de ADVANCED RESEARCH SYSTEMS Web site: https://www.arscryo.com/

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113
ANEXOS

114
ANEXO A. EQUIPOS RECOMENDADOS POR BOGE PARA EL SISTEMA DE
PURIFICACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO EN BASE A LA NORMA ISO8573-
1:2010

115
ANEXO B. MATERIALES DE DISEÑO PARA RECIPIENTES DE
ALMACENAMIENTO DE BAJA PRESIÓN (API, 2002)

116
ANEXO C. MATERIALES DE DISEÑO PARA RECIPIENTES DE ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS CRIOGÉNICOS
(GPSA, 2004)

117
 ANEXO D. BALANCE DE MASA A LAS CONDICIONES DE DISEÑO

Tabla D.1. Balance de masa a condiciones de diseño

Nombre 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Aire
Aire Mezcla Mezcla O₂
Entrada Aire Agua limpio Purga a N₂
Aire Aire a la Aire a seco a Aire a Aire a Aire a N₂ a la de O₂ de O₂ líquido Mezcla
de aire comprim condensa y seco la N₂ gas a N₂ gas a líquido a
comprim Agua a la salida del la la la la la salida gas a la gas a la a la de N₂
atmosféri ido a la da a la a la salida la salida la salida la salida
Descrip- ido a la salida del separado salida salida salida salida salida del salida salida salida gas a la
co al salida del salida del salida de la de la del del
ción salida de ciclón r de del del del del del filtro del del del salida del
compres compres secador del column columna recipient refrigera
recipient H-220 ciclón filtro secador filtro filtro filtro H- recipie filtro refriger recipient
or G- or G- de aire recipie a D- D-310A e F-320 dor
e F-210 H-220 H-230 de aire H-250 H-260 H-270 410A nte F- H- ador X- e F-440
110A/B 110A/B B-240 nte F- 310B X-420A
B-240 330 410B 420B
280
Variable Unidad
Fracción
vapor - 1,00 1,00 1,00 0,00 1,00 1,00 0,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 0,00 1,00 1,00 0,00 1,00

Tempe-
ratura °C 20,00 25,00 24,98 24,98 24,96 24,96 3,00 25,00 24,99 24,98 24,06 24,04 22,35 24,04 24,04 24,04 -175 22,35 22,34 -193 -193,00
Presión kPa 79 1200 1193 1193 1184 1184 1184 1161 1157 1155 810 803 199 803 803 801 701 199 197 97 97
Flujo
molar kmol/h 13,91 13,91 13,91 0,00 13,91 13,91 0,00 13,91 13,91 13,91 13,91 13,91 11,03 2,88 2,88 2,88 2,88 11,03 11,03 4,99 6,04
Flujo
másico kg/h 403 403 403 0 403 403 0 403 403 403 403 403 322 81 81 81 81 322 322 149 173
Flujo
volumétri m3/h 429,03 28,56 28,73 0,00 28,95 28,95 0,00 29,52 29,62 29,68 42,26 42,63 136,05 8,83 8,83 8,86 0,12 136,05 137,71 0,16 40,16
co actual
Densidad
kg/m3 0,94 14,11 14,03 853,65 13,92 13,92 862,97 13,65 13,61 13,58 9,54 9,45 2,37 9,14 9,14 9,11 700,54 2,37 2,34 947,01 4,32
Z Factor - 1,00 0,99 0,99 0,01 0,99 0,99 0,01 0,99 0,99 0,99 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 0,03 1,00 1,00 0,00 0,96
Cp/Cv - 1,40 1,42 1,42 1,16 1,42 1,42 1,14 1,42 1,42 1,42 1,42 1,42 1,41 1,41 1,41 1,41 2,17 1,41 1,41 2,03 1,47
Visco-
sidad cP 0,02 0,02 0,02 0,69 0,02 0,02 1,20 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,09 0,02 0,02 0,19 0,01
Capaci-
dad kJ/kg°C 1,00 1,03 1,03 4,19 1,03 1,03 4,28 1,03 1,03 1,03 1,02 1,02 1,00 1,06 1,06 1,06 2,32 1,00 1,00 1,72 1,00
calorífica
Flujo
ACMH_
actual de 429,03 28,56 28,73 0,00 28,95 28,95 0,00 29,52 29,62 29,68 42,26 42,63 136,05 8,83 8,83 8,86 0,00 136,05 137,71 0,00 40,16
m3/h
gas
Flujo de
SCMH_
gas 328,95 328,95 328,95 0,00 328,95 328,95 0,00 328,95 328,95 328,95 328,95 328,95 260,85 68,10 68,10 68,10 68,10 260,85 260,85 118,04 142,81
m3/h
estándar
Fracción kmol
molar de N₂/kmol 0,78 0,78 0,78 0,03 0,78 0,78 0,01 0,78 0,78 0,78 0,78 0,78 0,72 1,00 1,00 1,00 1,00 0,72 0,72 0,39 0,84
N₂ aire
Fracción kmol
molar de O₂/kmol 0,21 0,21 0,21 0,00 0,21 0,21 0,00 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,26 0,00 0,00 0,00 0,00 0,26 0,26 0,58 0,15
O₂
aire

118
 ANEXO E. BALANCE DE MASA A LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN

Tabla E.1. Balance de masa a condiciones de operación

Nombre 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Aire N₂
Aire Mezcla Mezcla O₂
Entrada Aire Agua limpio Purga a N₂ gas N₂ gas líquido
Aire Agua a Aire a la Aire a seco a Aire a Aire a Aire a de O₂ de O₂ líquido Mezcla
de aire comprim condensa y seco la a la a la a la
comprimid la salida del la la la la la N₂ a la gas a la gas a la a la de N₂
atmosféri ido a la da a la a la salida salida salida salida
Descrip- o a la salida separado salida salida salida salida salida salida del salida salida salida gas a la
co al salida del salida del salida de la de la del del
ción salida de del r de del del del del del filtro H- del del del salida del
compres compres secador del column column recipie refriger
recipiente ciclón ciclón filtro secador filtro filtro filtro 410A recipie filtro refriger recipient
or G- or G- de aire recipie a D- a D- nte F- ador
F-210 H-220 H-220 H-230 de aire H-250 H-260 H-270 nte F- H- ador X- e F-440
110A/B 110A/B B-240 nte F- 310B 310A 320 X-
B-240 330 410B 420B
280 420A
Variable Unidad
Fracción
- 1,00 1,00 1,00 0,00 1,00 1,00 0,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 0,00 1,00 1,00 0,00 1,00
vapor
Tempe- - -
°C 20,00 25,00 24,98 24,98 24,96 24,96 3,00 25,00 24,99 24,98 24,06 24,04 22,35 24,04 24,04 24,04 22,35 22,34 -193,00
ratura 175,00 193,00
Presión kPa 72 1200 1193 1193 1184 1184 1184 1161 1157 1155 810 803 199 803 803 801 701 199 197 97 97
Flujo
kmol/h 12,64 12,64 12,64 0,00 12,64 12,64 0,00 12,64 12,64 12,64 12,64 12,64 10,03 2,62 2,62 2,62 2,62 10,03 10,03 4,54 5,49
molar
Flujo
kg/h 366,26 366,26 366,26 0,00 366,26 366,26 0,00 366,26 366,26 366,26 366,26 366,26 292,92 73,34 73,34 73,34 73,34 292,92 292,92 135,34 157,58
másico
Flujo
volumétri m3/h 427,84 25,96 26,11 0,00 26,31 26,31 0,00 26,83 26,92 26,97 38,41 38,74 123,64 8,03 8,03 8,05 0,10 123,64 125,15 0,14 36,50
co actual
Densidad kg/m3 0,86 14,11 14,03 853,65 13,92 13,92 862,97 13,65 13,61 13,58 9,54 9,45 2,37 9,14 9,14 9,11 700,54 2,37 2,34 947,01 4,32

Z Factor - 1,00 0,99 0,99 0,01 0,99 0,99 0,01 0,99 0,99 0,99 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 0,03 1,00 1,00 0,00 0,96
Cp/Cv - 1,40 1,42 1,42 1,16 1,42 1,42 1,14 1,42 1,42 1,42 1,42 1,42 1,41 1,41 1,41 1,41 2,17 1,41 1,41 2,03 1,47
Viscosi-
cP 0,02 0,02 0,02 0,69 0,02 0,02 1,20 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,09 0,02 0,02 0,19 0,01
dad
Capaci-
dad kJ/kg°C 1,00 1,03 1,03 4,19 1,03 1,03 4,28 1,03 1,03 1,03 1,02 1,02 1,00 1,06 1,06 1,06 2,32 1,00 1,00 1,72 1,00
calorífica
Flujo
ACMH_
actual de 427,84 25,96 26,11 0,00 26,31 26,31 0,00 26,83 26,92 26,97 38,41 38,74 123,64 8,03 8,03 8,05 0,00 123,64 125,15 0,00 36,50
m3/h
gas
Flujo de
SCMH_
gas 298,96 298,96 298,96 0,00 298,96 298,96 0,00 298,96 298,96 298,96 298,96 298,96 237,07 61,89 61,89 61,89 61,89 237,07 237,07 107,28 129,79
m3/h
estándar
Fracción kmol
molar de N₂/kmol 0,78 0,78 0,78 0,03 0,78 0,78 0,01 0,78 0,78 0,78 0,78 0,78 0,72 1,00 1,00 1,00 1,00 0,72 0,72 0,39 0,84
N₂ aire
Fracción kmol
molar de O₂/kmol 0,21 0,21 0,21 0,00 0,21 0,21 0,00 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,26 0,00 0,00 0,00 0,00 0,26 0,26 0,58 0,15
O₂ aire

119
 ANEXO F. LÍNEAS DE TUBERÍA

Tabla F.1: Líneas de tubería del proceso

Especificación tubería Aislamiento Presión, bar

Diámetro Diámetro
∆P, Velocidad,
Número Nomenclatura Descripción Nominal, Interno, Fluido Área Línea Espesor Servicio
Tipo de Material bar m/s
in in Clase Material aislamiento, del Entrada Salida
servicio del aislante
mm aislamiento

Entrada de aire atmosférico al

1 1½ -A-111-1B2 compresor G-110A/B 1½ 1,61 A 1 111 1 B 2 - - - 12,00 11,55 0,45 6,24

Aire comprimido a la salida

2 1½ -A-211-1B2 de recipiente F-210 1½ 1,61 A 2 211 1 B 2 - - - 11,48 11,02 0,46 6,29
Agua a la salida del ciclón H-
3 ½ -AP-221-1B2 ½ 0,62 AP 2 221 1 B 2 - - - 11,45 11,45 0,00 0,02
220
Aire a la salida del separador
4 1½ -A-222-1B2 de ciclón H-220 1½ 1,61 A 2 222 1 B 2 - - - 10,92 10,46 0,46 6,35

Aire a la salida del filtro H-

5 1½ -A-231-1B2 1½ 1,61 A 2 231 1 B 2 - - - 10,43 9,97 0,46 6,37
230
Agua condensada a la salida
6 ½ -AP-241-1B2 del secador de aire B-240 ½ 0,62 AP 2 241 1 B 2 - - - 9,78 9,70 0,08 0,15
Aire seco a la salida del
7 1½ -A-242-1B2 secador de aire B-240 1½ 1,61 A 2 242 1 B 2 - - - 9,78 9,31 0,47 6,51

Aire a la salida del filtro H-

8 1½ -A-251-1B2 1½ 1,61 A 2 251 1 B 2 - - - 9,27 8,79 0,47 6,55
250
Aire a la salida del filtro H-
9 1½ -A-261-1B2 1½ 1,61 A 2 261 1 B 2 - - - 8,77 8,29 0,48 6,58
260
Aire a la salida del filtro H-
10 2 -A-271-1B2 2 2,07 A 2 271 1 B 2 - - - 8,29 8,09 0,20 5,55
270
Aire limpio y seco a la salida
11 2 -A-281-1B2 del recipiente F-280 2 2,07 A 2 281 1 B 2 - - - 8,02 7,84 0,19 5,59
Purga a la salida de la
12 4 -O-311-1B2 columna de adsorción D-310B 4 4,03 O 3 311 1 B 2 - - - 2,58 2,56 0,02 4,62
N₂ gas a la salida de la
13 1-N-312-1B2 columna de adsorción D-310A 1 1,05 N 3 312 1 B 2 - - - 7,84 7,55 0,28 4,55

14 ½-N-313-1B2 Línea de ecualización 1 ½ 0,62 N 3 313 2 B 2 - - - 7,84 7,81 0,02 0,78

15 ½-O-314-1B2 Línea de ecualización 2 ½ 0,62 O 3 314 3 B 2 - - - 2,49 2,40 0,09 3,09
N₂ gas a la salida del
16 1-N-321-1B2 1 1,05 N 3 321 1 B 2 - - - 7,48 7,20 0,28 4,55
recipiente F-320
N₂ gas a la salida del filtro H-
17 1-N-411-1B2 1 1,05 N 4 411 1 B 2 - - - 7,17 6,89 0,29 4,57
410A
*FLUIDO
A=aire AP= agua de purga
**ÁREA
1= Compresión 2= Tratamiento de aire
***ESPECIFICACIÓN DE LA TUBERÍA
aClase: bMaterial: cServicio:

1= ANSI N° 150 B= Acero inoxidable 304 2= No criogénico

120
Continuación Tabla F.1:

Especificación tubería Aislamiento Presión, bar

Diámetro Diámetro
Número ∆P, Velocidad,
Nomenclatura Descripción Nominal, Interno, Fluido Área Línea Espesor Servicio
Tipo de Material bar m/s
in in Clase Material aislamiento, del Entrada Salida
servicio del aislante
mm aislamiento
Nitrógeno líquido a la salida
½-N-431-1D1-20C-
18 del recipiente de ½ 0,62 N 4 431 1 D 1 20 C PIR 5,89 5,82 0,06 0,16
PIR
almacenamiento F-430
Mezcla de O₂ gas a la salida
19 6-O-331-1B2 del recipiente F-330 6 6,07 O 3 331 1 B 2 - - - 2,49 2,49 0,00 2,03

Mezcla de O₂ gas a la salida

20 6-O-412-1B2 del filtro H-410B 6 6,07 O 4 412 1 B 2 - - - 2,47 2,47 0,00 2,05
Oxígeno líquido a la salida del
½-O-441-1D1-20C-
21 recipiente de almacenamiento ½ 0,62 O 4 441 1 B 1 20 C PIR 1,47 1,30 0,17 0,24
PIR
F-440
Mezcla de N₂ gas a la salida
22 2-O-442-1B2 del recipiente o F-440 2 2,07 O 4 442 1 B 2 - - - 1,23 1,16 0,07 5,16

SISTEMAS AUXILIARES-SEGURIDAD
Aire comprimido a la salida
1 1½-A-212-1B2 del recipiente F-210 1½ 1,61 A 2 212 1 B 2 - - - 13,00 12,54 0,46 6,26
Aire comprimido a la salida
2 1½-A-213-1B2 del recipiente F-210 1½ 1,61 A 2 213 1 B 2 - - - 15,00 14,54 0,46 6,24
Aire limpio y seco a la salida
3 2-A-282-1B2 2 2,07 A 2 282 1 B 2 - - - 9,23 9,04 0,19 5,58
del recipiente F-280
Aire limpio y seco a la salida
4 2-A-283-1B2 del recipiente F-280 2 2,07 A 2 283 1 B 2 - - - 11,00 10,81 0,19 5,56
N₂ gas a la salida del
5 1-N-322-1B2 1 1,05 N 3 322 1 B 2 - - - 8,60 8,32 0,28 4,53
recipiente F-320
N₂ gas a la salida del
6 1-N-323-1B2 1 1,05 N 3 323 1 B 2 - - - 10,00 9,72 0,28 4,52
recipiente F-320
Mezcla de O₂ gas a la salida
7 4-O-332-1B2 4 4,03 O 3 332 1 B 2 - - - 3,00 2,98 0,02 4,62
del recipiente F-330
Mezcla de O₂ gas a la salida
8 4-O-333-1B2 del recipiente F-330 4 4,03 O 3 333 1 B 2 - - - 3,50 3,48 0,02 4,62
½-N-432-1D1-20C- N₂ líquido a la salida del
9 recipiente F-430 ½ 0,62 N 4 432 1 D 1 20 C PIR 7,00 6,94 0,06 0,16
PIR
½-N-433-1D1-20C- N₂ líquido a la salida del
10 recipiente F-430 ½ 0,62 N 4 433 1 D 1 20 C PIR 8,00 7,94 0,06 0,16
PIR
3-O-443-1D1-20C- Mezcla de N₂ gas a la salida
11 del recipiente F-440 3 3,07 O 4 443 1 D 1 20 C PIR 1,50 1,49 0,01 2,34
PIR
3-O-444-1D1-20C- Mezcla de N₂ gas a la salida
12 3 3,07 O 4 444 1 D 1 20 C PIR 1,60 1,59 0,01 2,34
PIR del recipiente F-440
*FLUIDO **ÁREA
A=aire N= Nitrógeno O= Oxígeno 2= Tratamiento de aire 3= Separación de aire 4= Licuefacción de gases
***ESPECIFICACIÓN DE LA TUBERÍA
a b c
Clase: Material: Servicio:
1= ANSI N° 150 D=Aleación a base de hierro, 9% Ni 2= No criogénico
****AISLAMIENTO
d e
Servicio del aislamiento: Material del aislante:
C= Conservación de calor PIR=Poliisocianurato

121
 ANEXO G. NOMENCLATURA DE VÁLVULAS

Tabla G.1. Válvulas de las líneas de proceso

Diámetro
Nominal, in Caudal,
Número Nomenclatura Descripción Fluido Área/ Abreviación Línea Material/Abreviación Tipo de válvula
m3/h

1 1½ -B-B-111a Aire comprimido a la entrada del compresor G-110A 1½ Aire Compresión 1 111 Acero inoxidable 304 B Bola B 28,56
2 1½ -B-B-111b Aire comprimido a la salida del compresor G-110A 1½ Aire Compresión 1 111 Acero inoxidable 304 B Bola B 28,56
3 1½ -B-B-111b Aire comprimido a la salida del compresor G-110B 1½ Aire Compresión 1 111 Acero inoxidable 304 B Bola B 28,56
4 1½ -B-B-111d Aire comprimido a la salida del compresor G-110B 1½ Aire Compresión 1 111 Acero inoxidable 304 B Bola B 28,56
5 ½ -B-B-221 Agua a la salida del ciclón H-220 ½ Agua de purga Tratamiento de aire 2 221 Acero inoxidable 304 B Bola B 0,01
6 1½ -B-R-222 Aire a la salida del separador de ciclón H-220 1½ Aire Tratamiento de aire 2 222 Acero inoxidable 304 R Rentención B 28,95
7 1½ B-B-231a Aire a la entrada del filtro H-230A 1½ Aire Tratamiento de aire 2 231 Acero inoxidable 304 B Bola B 28,95
8 1½ B-B-231b Aire a la entrada del filtro H-230B 1½ Aire Tratamiento de aire 2 231 Acero inoxidable 304 B Bola B 28,95
9 1½ B-B-231c Aire a la salida del filtro H-230A 1½ Aire Tratamiento de aire 2 231 Acero inoxidable 304 B Bola B 28,95
10 1½ B-B-231d Aire a la salida del filtro H-230B 1½ Aire Tratamiento de aire 2 231 Acero inoxidable 304 B Bola B 28,95
11 ½ -B-B-241 Agua condensada a la salida del secador de aire B-240 ½ Agua de purga Tratamiento de aire 2 241 Acero inoxidable 304 B Bola B 0,10
12 1½ -B-B-251a Aire a la entrada del filtro H-250A 1½ Aire Tratamiento de aire 2 251 Acero inoxidable 304 B Bola B 29,62
13 1½ -B-B-251b Aire a la entrada del filtro H-250B 1½ Aire Tratamiento de aire 2 251 Acero inoxidable 304 B Bola B 29,62
14 1½ -B-B-251c Aire a la salida del filtro H-250A 1½ Aire Tratamiento de aire 2 251 Acero inoxidable 304 B Bola B 29,62
15 1½ -B-B-251d Aire a la salida del filtro H-250B 1½ Aire Tratamiento de aire 2 251 Acero inoxidable 304 B Bola B 29,62
16 1½ -B-B-261a Aire a la entrada del filtro H-260A 1½ Aire Tratamiento de aire 2 261 Acero inoxidable 304 B Bola B 29,68
17 1½ -B-B-261b Aire a la entrada del filtro H-260B 1½ Aire Tratamiento de aire 2 261 Acero inoxidable 304 B Bola B 29,68
18 1½ -B-B-261c Aire a la salida del filtro H-260A 1½ Aire Tratamiento de aire 2 261 Acero inoxidable 304 B Bola B 29,68
19 1½ -B-B-261d Aire a la salida del filtro H-260B 1½ Aire Tratamiento de aire 2 261 Acero inoxidable 304 B Bola B 29,68
20 2-B-B-271a Aire a la entrada del filtro H-270A 2 Aire Tratamiento de aire 2 271 Acero inoxidable 304 B Bola B 42,26
21 2-B-B-271b Aire a la entrada del filtro H-270B 2 Aire Tratamiento de aire 2 271 Acero inoxidable 304 B Bola B 42,26
22 2-B-B-271c Aire a la salida del filtro H-270A 2 Aire Tratamiento de aire 2 271 Acero inoxidable 304 B Bola B 42,26
23 2-B-B-271d Aire a la salida del filtro H-270B 2 Aire Tratamiento de aire 2 271 Acero inoxidable 304 B Bola B 42,26
24 2-B-B-281a Aire limpio y seco a la salida del Recipiente F-280 2 Aire Tratamiento de aire 2 281 Acero inoxidable 304 B Bola B 42,63
25 2-B-B-281b Aire limpio y seco a la salida del Recipiente F-280 2 Aire Tratamiento de aire 2 281 Acero inoxidable 304 B Bola B 42,63
26 2-B-B-281c Aire limpio y seco a la salida del Recipiente F-280 2 Aire Tratamiento de aire 2 281 Acero inoxidable 304 B Bola B 42,63
27 2-B-B-281d Aire limpio y seco a la salida del Recipiente F-280 2 Aire Tratamiento de aire 2 281 Acero inoxidable 304 B Bola B 42,63
28 2-B-B-281e Aire limpio y seco a la salida del Recipiente F-280 2 Aire Tratamiento de aire 2 281 Acero inoxidable 304 B Bola B 42,63
29 4-B-B-311a Purga a la salidad de la columna D-310B 4 Oxígeno Separación del aire 3 311 Acero inoxidable 304 B Bola B 136,05
30 4-B-B-311b Purga a la salidad de la columna D-310B 4 Oxígeno Separación del aire 3 311 Acero inoxidable 304 B Bola B 136,05
31 4-B-B-311c Purga a la salidad de la columna D-310A 4 Oxígeno Separación del aire 3 311 Acero inoxidable 304 B Bola B 136,05
32 4-B-B-311d Purga a la salidad de la columna D-310A 4 Oxígeno Separación del aire 3 311 Acero inoxidable 304 B Bola B 136,05
33 1-B-B-312a Nitrógeno gaseoso a la salida de la columna D-310A 1 Nitrógeno Separación del aire 3 312 Acero inoxidable 304 B Bola B 8,83
35 1-B-B-312b Nitrógeno gaseoso a la salida de la columna D-310B 1 Nitrógeno Separación del aire 3 312 Acero inoxidable 304 B Bola B 8,83
37 ½-B-B-313 Línea de ecualización 1 ½ Nitrógeno Separación del aire 3 313 Acero inoxidable 302 B Bola B 0,55
38 ½-B-B-314 Línea de ecualización 2 ½ Oxígeno Separación del aire 3 314 Acero inoxidable 303 B Bola B 2,11
39 1-B-B-411a Nitrógeno gaseoso a la entrada del filtro H-410A 1 Nitrógeno Licuefacción de gases 4 411 Acero inoxidable 304 B Bola B 8,86
40 1-B-B-411b Nitrógeno gaseoso a la entrada del filtro H-410C 1 Nitrógeno Licuefacción de gases 4 411 Acero inoxidable 304 B Bola B 8,86
41 1-B-B-411c Nitrógeno gaseoso a la salida del filtro H-410A 1 Nitrógeno Licuefacción de gases 4 411 Acero inoxidable 304 B Bola B 8,86

122
Continuación Tabla G.1:

Diámetro Caudal,
Número Nomenclatura Descripción Fluido Área/ Abreviación Línea Material/Abreviación Tipo de válvula
Nominal, in m3/h
42 1-B-B-411d Nitrógeno gaseoso a la salida del filtro H-410C 1 Nitrógeno Licuefacción de gases 4 411 Acero inoxidable 304 B Bola B 8,86
Nitrógeno líquido a la salida del recipiente F-430 Aleación a base de
43 ½-D-B-431 ½ Nitrógeno Licuefacción de gases 4 431 D Bola B 0,12
hierro, 9% Ni
44 6-B-B-412a Mezcla de O₂ gas a la entrada del filtro H-410B 6 Oxígeno Licuefacción de gases 4 412 Acero inoxidable 304 B Bola B 137,71
45 6-B-B-412b Mezcla de O₂ gas a la entrada del filtro H-410D 6 Oxígeno Licuefacción de gases 4 412 Acero inoxidable 304 B Bola B 137,71
46 6-B-B-412c Mezcla de O₂ gas a la salida del filtro H-410B 6 Oxígeno Licuefacción de gases 4 412 Acero inoxidable 304 B Bola B 137,71
47 6-B-B-412d Mezcla de O₂ gas a la salida del filtro H-410D 6 Oxígeno Licuefacción de gases 4 412 Acero inoxidable 304 B Bola B 137,71
O₂ líquido a la salida del recipiente de Aleación a base de
48 ½-D-B-441 ½ Oxígeno Licuefacción de gases 4 441 D Bola B 0,16
almacenamiento F-440 hierro, 9% Ni
Aleación a base de
49 2-D-B-442 Mezcla de N₂ gas a la salida del recipiente o F-440 2 Oxígeno Licuefacción de gases 4 442 D Bola B 40,16
hierro, 9% Ni
Válvulas de los sistemas auxiliares-seguridad
1 1½-B-B-212a Aire comprimido a la salida del recipiente F-210 1½ Aire Tratamiento de aire 2 212 Acero inoxidable 304 B Bola B 28,73
2 1½-B-RP-212b Aire comprimido a la salida del recipiente F-210 1½ Aire Tratamiento de aire 2 212 Acero inoxidable 304 B Reducción de presion RP 28,73
3 1½-B-B-213a Aire comprimido a la salida del recipiente F-210 1½ Aire Tratamiento de aire 2 213 Acero inoxidable 304 B Bola B 28,73
4 1½-B-RP-213b Aire comprimido a la salida del recipiente F-210 1½ Aire Tratamiento de aire 2 213 Acero inoxidable 304 B Reducción de presion RP 28,73
5 2-B-B-282a Aire limpio y seco a la salida del recipiente F-280 2 Aire Tratamiento de aire 2 282 Acero inoxidable 304 B Bola B 42,63
6 2-B-RP-282b Aire limpio y seco a la salida del recipiente F-280 2 Aire Tratamiento de aire 2 282 Acero inoxidable 304 B Reducción de presion RP 42,63
7 2-B-B-283a Aire limpio y seco a la salida del recipiente F-280 2 Aire Tratamiento de aire 2 283 Acero inoxidable 304 B Bola B 42,63
8 2-B-RP-283b Aire limpio y seco a la salida del recipiente F-280 2 Aire Tratamiento de aire 2 283 Acero inoxidable 304 B Reducción de presion RP 42,63
9 1-B-B-322a N₂ gas a la salida del recipiente F-320 1 Nitrógeno Separación del aire 3 322 Acero inoxidable 304 B Bola B 8,83
10 1-B-RP-322b N₂ gas a la salida del recipiente F-320 1 Nitrógeno Separación del aire 3 322 Acero inoxidable 304 B Reducción de presion RP 8,83
11 1-B-B-323a N₂ gas a la salida del recipiente F-320 1 Nitrógeno Separación del aire 3 323 Acero inoxidable 304 B Bola B 8,83
12 1-B-RP-323b N₂ gas a la salida del recipiente F-320 1 Nitrógeno Separación del aire 3 323 Acero inoxidable 304 B Reducción de presion RP 8,83
13 4-B-B-332a Mezcla de O₂ gas a la salida del recipiente F-330 4 Oxígeno Separación del aire 3 332 Acero inoxidable 304 B Bola B 136,05
14 4-B-RP-332b Mezcla de O₂ gas a la salida del recipiente F-330 4 Oxígeno Separación del aire 3 332 Acero inoxidable 304 B Reducción de presion RP 136,05
15 4-B-B-333a Mezcla de O₂ gas a la salida del recipiente F-330 4 Oxígeno Separación del aire 3 333 Acero inoxidable 304 B Bola B 136,05
16 4-B-RP-333b Mezcla de O₂ gas a la salida del recipiente F-330 4 Oxígeno Separación del aire 3 333 Acero inoxidable 304 B Reducción de presion RP 136,05
Aleación a base de
17 ½-B-B-432a Nitrógeno líquido a la salida del recipiente F-430 ½ Nitrógeno Licuefacción de gases 4 432 B Bola B 0,12
hierro, 9% Ni
Aleación a base de
18 ½-B-RP-432b Nitrógeno líquido a la salida del recipiente F-430 ½ Nitrógeno Licuefacción de gases 4 432 B Reducción de presion RP 0,12
hierro, 9% Ni
Aleación a base de
19 ½-B-B-433a Nitrógeno líquido a la salida del recipiente F-430 ½ Nitrógeno Licuefacción de gases 4 433 B Bola B 0,12
hierro, 9% Ni
Aleación a base de
20 ½-B-RP-433b Nitrógeno líquido a la salida del recipiente F-430 ½ Nitrógeno Licuefacción de gases 4 433 B Reducción de presion RP 0,12
hierro, 9% Ni
Aleación a base de
21 3-B-B-443a Mezcla de N₂ gas a la salida del recipiente F-440 3 Oxígeno Licuefacción de gases 4 443 B Bola B 40,16
hierro, 9% Ni
Aleación a base de
22 3-B-RP-443b Mezcla de N₂ gas a la salida del recipiente F-440 3 Oxígeno Licuefacción de gases 4 443 B Reducción de presion RP 40,16
hierro, 9% Ni
Aleación a base de
23 3-B-B-444a Mezcla de N₂ gas a la salida del recipiente F-440 3 Oxígeno Licuefacción de gases 4 444 B Bola B 40,16
hierro, 9% Ni
Aleación a base de
24 3-B-RP-444b Mezcla de N₂ gas a la salida del recipiente F-440 3 Oxígeno Licuefacción de gases 4 444 B Reducción de presion RP 40,16
hierro, 9% Ni

123
ANEXO H. FLUJOS DE EFECTIVO NETO Y ACUMULADOS PARA UN PERIODO DE 5 AÑOS, VPN, TIR Y PERIODO DE
RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN.

Año
Flujo de caja
0 1 2 3 4 5
Inversión inicial, $ (1.223.678)

Producción de nitrógeno (kg/h) 74,0 74,0 74,0 74,0 74,0

Producción de nitrógeno (kg/año) 154.512 154.512 154.512 154.512 154.512
Costo de venta de nitrógeno ($/kg) 6,43 6,43 6,43 6,43 6,43
Costo de venta de nitrógeno ($/año) 993.327 993.327 993.327 993.327 993.327

Producción de oxígeno (kg/h) 11 11 11 11 11

Producción de oxígeno (kg/año) 22.968 22.968 22.968 22.968 22.968
Costo de venta de oxígeno ($/kg) 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Costo de venta de oxígeno ($/año) 22.968 22.968 22.968 22.968 22.968

Costo de producción de nitrógeno y oxígeno ($/año) (65.044) (65.044) (65.044) (65.044) (65.044)
Flujo de caja neto, $ (1.223.678) 951.251 951.251 951.251 951.251 951.251

Flujo de caja acumulado, $ (1.223.678) (272.427) 678.824 1.630.075 2.581.326 3.532.576

Tasa de descuento 12%

Valor Presente Neto (VPN), $ 3.429.046

Tasa interna de retorno 73%

Periodo de recuperación 2 años 7 meses

124
 ANEXO J. ANÁLISIS DE RIESGO

BONO $1.223.677,95

Flujo de caja Valor Actualizado del (t^2 + FCA * (t^2 +

Año Cupón TIR FCA x t
(FC) flujo de caja (FCA) t) t)

0 -$1.223.677,95
1 8% 8% $97.894,24 90642,8 90642,8 2 181285,62
2 8% 8% $97.894,24 83928,5 167857,1 6 503571,17
3 8% 8% $97.894,24 77711,6 233134,8 12 932539,21
4 8% 8% $97.894,24 71955,2 287820,7 20 1439103,72
5 8% 8% $1.321.572,19 899439,8 4497199,1 30 26983194,70
TOTAL= 1223678,0 5276654,5 30039694,43

Precio del bono, USD 1223677,950

Duración, años 4,31
Duración Modificada, años 3,99
Convexidad= 42,09
Variación del precio motivado por la
7,99
duración modificada, %
Variación del precio motivado por la
0,84
convexidad, % La rentabilidad cae en un 2%
Variación Precio 8,83%

125
ANEXO K. PLANO DE SIMBOLOGÍA

126
ANEXO L. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO (PFD)

127
ANEXO M. DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL (P&ID)

128
129
130