Enfoque para la detección de fugas

en válvulas compresoras

 Jose Luis Rattia | Desarrollo de Negocios, RECIP & ROTATING SERVICES CA

 Guardar en biblioteca
En mi experiencia como un Ingeniero en Mantenimiento Predictivo, efectuando análisis de
vibraciones en compresores reciprocantes, he podido observar que las válvulas compresoras, son
una de las partes importantes en la operación de los compresores reciprocantes.

En primer lugar, necesitamos comprender como el flujo de gas circula a través del cilindro,
siguiendo el camino correcto desde la botella de succión, hacia la botella de descarga, y
seguidamente hacia la tubería de descarga y finalmente hacia el usuario final.

Figura 1. Proceso en el Compresor de Gas

     Figura 2. Flujo correcto.                               Figura 3. Flujo incorrecto.

Ambas figuras; 2, y 3 arriba mostradas indican el correcto, e incorrecto camino que podría seguir
el flujo de gas. Cuando el flujo en “reversa” está presente, entonces las condiciones de fuga están
construyendo un camino a seguir, hacia afuera del cilindro compresor, representando ello una;
fuga en “válvulas de succión”, o bien hacia lo interno del cilindro compresor, comportándose
ello; como; fuga en “válvula de descarga”.

Figura 4. Puntos de referencisa en las boquillas

La figura 4, nos explica en una mejor forma, como el flujo de gas debería ser. Bajo condiciones
normales; cada válvula compresora bien sea esta de succión, o descarga, no debería permitirse
generar flujo en “reversa”. Cada válvula de succión, y descarga efectúa su trabajo, similar a una
“válvula check”, lo cual significa; la válvula de succión no permite el gas salga del cilindro,
causando un incremento de la temperatura en la boquilla de succión, de igual modo en la válvula
de descarga tampoco la corriente de gas debe por “presión diferencial” entrar al cilindro
compresor durante la carrera de succión, este efecto causa un incremento en las temperaturas de
las válvulas de descarga

El patrón normal debe ser:

Dado se trabaja con gas natural, entonces debe tenerse en mente, la ecuación de los gases ideales,
y cualquier otra relación que permite predecir el comportamiento de las variables como; presión,
temperatura, y flujo (mmscf/d).

Como un referencia que nos da la correcta información de cómo la temperatura está cambiando
en el proceso, he de mencionar una práctica relación que predice la temperatura de descarga(T2),
a partir de la temperatura de succión, (T1), la relación de compresion (R), y la relación de calor
especifico (K), tal como se muestra en la figura 5.

Figura 5 Relación para cálculo de temperatura de descarga 

La tabla 1: mostrada abajo nos indica como la temperatura de descarga puede ser construida a
partir de la temperatura de succión, y la relación de compresión, como factores involucrados en
el cálculo. Ahí tú puedes observar que, para una relación de compresión constante, la
temperatura de descarga se incrementa, esta condición considera unos anillos de pistón en buenas
condiciones. La relación de compresión comportándose de modo estable, significa poco desgaste
en anillos de pistón. Los datos obtenidos se obtuvieron mediante una hoja de Excel,
considerando las relaciones entre; temperatura de succión (TI), temperatura de descarga (T2),
relación de compresión (R), y la relación de calor especifico del gas (K).

Es muy importante referir, como debería ser calculada la temperatura de descarga (T2) a partir de
la temperatura de succión, (T1), cada vez que el pistón compresor va hacia adelante, y hacia atrás
desde la posición definida por el punto muerto en el lado externo, hasta la posición de cambio de
dirección en el punto cercano al bastidor en el lado interno. En consecuencia, si se tiene cada vez
más una mayor temperatura de succión más de lo normal, entonces podrías observar un
incremento en la temperatura de descarga promedio en la válvula de descarga. Si la relación de
compresión se mantiene constante, ello ha de ser una señal de que el cilindro compresor y todos
sus componentes se encuentran en condiciones saludables.

Tabla 1. Cálculos de temperaturas de descarga

Las condiciones normales en anillos de pistón se suponen bajo condiciones de un adecuado
sistema para monitoreo de la lubricación, gas de proceso sin suciedad, así como vibraciones en
los componentes del compresor bajo condiciones normales. Si se quiere ver el comportamiento
típico de desgaste en anillos de pistón del compresor reciprocante, puedes comenzar a evaluar,
tendencia en la relación de compresión, así como también la interacción entre; las temperaturas
de succión, descarga, y la relación de compresión para determinar la temperatura de descarga
promedio en la boquilla de descarga.

Como un efecto general; la temperatura de descarga se incrementa como la temperatura de

succión también aumenta. Por otro lado; en la tabla 2, se puede observar como la temperatura de
descarga decrece cuando la relación de compresión decrece notablemente, ello representa una
condición que indica desgaste en los anillos compresores. Ello puede ser corroborado con
programas de monitoreo de condiciones por medio de; colectar la presión en cada lado del
cilindro compresor con un transductor de presión, a través de un colector de datos, y luego
evaluar los diagramas Presión – Volumen, para un diagnostico asertivo.

Cuadro 2. Relación de temperatura descarga vs relación de compresión

He querido compartir con ustedes este interesante punto de vista, con el propósito de aclarar
como ellos están relacionados; temperaturas de; succión, descarga, y la relación de compresión.
Es importante destacar el rol desempeñado por los valores de las temperaturas de succión, y la
relación de compresión, en la conformación de la temperatura de descarga, ello permitirá poseer
más herramienta para el análisis y correcto diagnóstico.

Creo una palabra resume lo que ocurre en las válvulas compresoras; operan como; válvulas de
retención, con una función específica, permiten el paso de gas en una dirección, en la dirección
opuesta previenen su flujo. Cuando la función de las válvulas compresoras no se lleva a cabo de
modo correcto, un desbalance en la operación de las variables; presión, temperatura, y flujo se
hace presente.
Holgura en Cojinetes de
deslizamiento

 Edgar Rondon | Ingeniero Mecánico, ID Ingenieria

 Guardar en biblioteca

¿CUÁLES SON LAS CAUSAS PRINCIPALES DEL DESGASTE EN LAS MAQUINARIAS

INDUSTRIALES?

Tomar las medidas adecuadas es casi imposible si no sabe cuál es la causa raíz del error. En
términos generales, hay un puñado de causas que se encuentran responsables de la mayor parte
del daño y fracaso de la maquinaria industrial.

Estas causas principales son:

Abrasión – La abrasión es el proceso por el cual las partículas atrapadas entre dos superficies
deslizantes cortan, puntúen y el material de la ranura de una superficie más suave de la máquina.
Un buen ejemplo de esto sería cómo el papel de lija corta el acero.

Corrosión – El desgaste corrosivo es el resultado de una reacción química que se acelera por la
temperatura. Por lo general es causada por la humedad u otro líquido o gas corrosivo. El óxido, u
oxidación, es la forma más conocida de desgaste corrosivo.

Fatiga – El desgaste por fatiga es una consecuencia del agrietamiento del subsuelo, que es
causado por la carga acumulativa de contacto rodante de rodillos y líneas de paso de los dientes
de engranaje. La fatiga hace que los trozos y las plaquetas se rompan, causando más daño a
medida que se produce más contacto.

Adhesión – La adhesión tiene lugar cuando la carga entre superficies en movimiento se

transfiere por contacto de metal a metal, causando fricción. La lubricación se utiliza para
prevenir esto, pero si la lubricación es inadecuada, entonces la fricción se eleva a niveles muy
altos.

Además de estas cuatro causas principales, existen otros mecanismos que, en particular, pueden
contribuir a fallas en los componentes de la maquinaria industrial.

Estos incluyen la erosión de la superficie, la descarga eléctrica, la cavitación y la deposición de

materiales. Todas las formas de desgaste pueden suponer una amenaza significativa para la salud
de su maquinaria y la productividad de sus operaciones. Y desafortunadamente, identificarlos
puede ser extremadamente difícil, por lo que el daño (a la máquina en sí y a su productividad)
podría hacerse antes incluso de que usted sea consciente de un problema.

Es por eso que técnicas como el monitoreo de vibraciones se han vuelto tan importantes para
tantas industrias. A través de la monitorización de vibraciones puede seguir un proceso simple
para proteger su maquinaria: primero detecta el problema, luego identifica la causa raíz y,
finalmente, puede tomar las medidas correctivas adecuadas.

Diagnóstico de Condición de
Desgaste en Cojinetes de Biela en
Motores de Combustión Interna
(MCI) Mediante el Análisis de
Vibraciones.

 Odlanier Mendoza | Ingeniero mecánico, OMIA DE COLOMBIA SAS

 Guardar en biblioteca

El análisis de vibraciones además de ser una de las técnicas más importantes del mantenimiento
predictivo, por la versatilidad que brinda para detectar condiciones de fallas en una gran
diversidad de equipos, es una de las variables fundamentales en el monitoreo de condiciones de
Motores de Combustión Interna (MCI), para el resguardo de la integridad del cigüeñal como
elemento más importante y costoso en un MCI. En el presente caso de éxito se presenta la
aplicación de esta técnica en sus modalidades vibración FFT y vibración sincronizada o fasada
con el TDC, lo cual permitió detectar oportunamente, en la fase de falla potencial de la curva P-
F, condición de desgaste en cojinete de biela del motor asociado a una unidad Motogeneradora,
logrando con ello el resguardo de la integridad del equipo, la continuidad operacional y
generación de energía asociada.

ANÁLISIS TÉCNICO

Como parte de la estrategia de Mantenimiento basado en condición, se realiza el monitoreo de

condiciones rutinario del equipo, donde se realiza la colección de la data en los puntos de interés
previamente definidos. Los registros de vibración obtenidos son los siguientes:

 
 

En las formas de onda de vibración fasada en baja y media frecuencia se puede apreciar eventos
de vibración de mayor amplitud en la bancada 2, estos eventos de vibración se encuentran
espaciados simétricamente o equidistantes con una frecuencia aproximada de 2 veces por vuelta
del cigüeñal, es decir, se presentan 4 veces en los 720° de giro del cigüeñal, es decir, la
frecuencia del evento sería de 2X @rpm del motor. En la bancada 1 se presenta un
comportamiento similar, sin embargo, de menor amplitud; de esta manera se puede localizar el
foco de la vibración entre la bancada 2 y la bancada 1, donde está presentes los conjuntos de
fuerza 1 y 9 del motor.

En los registros de los espectros de vibración FFT en alta frecuencia (Aceleración) en la bancada
2 se obtiene el siguiente resultado:

 
En el espectro de vibración en aceleración se evidencia levantamiento espectral en alta
frecuencia que denota incremento de energía (Fuerza) en la bancada 2 Fig. 3 como se puede
notar en la tendencia de los registros de vibración en aceleración para esta bancada Fig. 4

En forma de onda de vibración FFT en aceleración Fig. 5 se evidencian eventos periódicos de

vibración a la frecuencia 2X @rpm lo cual evidencia el mismo comportamiento en vibración
sincronizada. Desde el punto de vista de las frecuencias asociadas al funcionamiento de los
componentes del motor, esta frecuencia está asociada al funcionamiento de las bielas y el origen
de la vibración se inclina hacia una condición asociada a estas.
RECOMENDACIONES DE CBM

Basado en el análisis de vibraciones y las frecuencias predominantes, se decide recomendar la

verificación de cojinetes de biela 9. Esto debido a que las bielas adyacentes a la bancada 2 son la
biela 9 y la biela 2, sin embargo, el foco de vibración está ubicada entre la bancada 1 y bancada
2, es por ello que se descarta la biela 2. Ver esquema de identificación de bancadas y conjuntos
de fuerza del motor Fig. 6. Para el monitoreo se utiliza la el esquema de identificación
establecido por el manual del fabricante para evitar confusión con el personal de mantenimiento.

HALLAZGOS Y ACCIONES CORRECTIVAS

En la inspección del cojinete de biela 9 se evidencia desgaste abrasivo (rayaduras) en el cojinete

de biela y rayaduras superficiales en el muñón del cigüeñal; las cuales pudieron ser removida
mediante procedimiento de pulido fino, se realizó NDT con tintas penetrantes y metrología para
garantizar la integridad del muñón del cigueñal.

 
 
VERIFICACIÓN DE CONDICIONES DE VIBRACIÓN POSTERIOR A LA
INTERVENCIÓN

Se realizó monitoreo de vibraciones posterior al remplazo de los componentes antes

mencionados, obteniendo los siguientes resultados:

Reducción de la amplitud de vibración FFT en aceleración de 1,3 a 0,6 g´s pk Fig 9, lo cual
representa una mejora significativa de las condiciones de vibración 46,2%. La mejoría también
se puede apreciar en vibración sincronizada Fig. 10 en pro del resguardo de la integridad del
componente más importante y costoso del motor (el cigüeñal).

 
BENEFICIOS DEL DIAGNOSTICO

Con la detección y diagnostico oportuno de la condición de desgaste en el cojinete de biela 9, se

logró resguardar la integridad del cigüeñal y se evitaron una serie de gastos mayores asociados a
un mantenimiento correctivo por una falla en el muñón del cigüeñal, constituyendo esto un
ahorro de 83.576,16 USD; lo cual constituye un impacto financiero importante para la gestión
del departamento de Mantenimiento. Si nos ubicamos en la curva P-F se logró la detección de la
condición en la fase potencial antes de materializarse y convertirse en falla funcional.

 
 

 
CONCLUSIONES

 Se demuestra la efectividad del análisis de vibraciones para determinar condiciones anormales en

cojinetes de MCI.
 Se demuestra la relación costo beneficio que representa la detección oportuna de fallas en fase
potencial antes de llegar a la fase de falla funcional.
 Se demuestra la importancia del mantenimiento CBM para el resguardo de la integridad de los
equipos.