INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

PRACTICA 1:
INTRODUCCION
A LA FORJA
Profesor: J. Emmanuel Bonilla R.

Alumno: Galán Ortiz Ricardo

Grupo: 4RM1

Fecha de entrega: 03/10/2019

OBJETIVOS
 Conocer los principios básicos del funcionamiento del laboratorio de forja
 Reconocer el equipo necesario de seguridad para la utilización de la maquinaria de
forja
 Visualizar el layaout del laboratorio de forja

ANTECEDENTES
Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpeándolos o
troquelándolos después de hacerlos dúctiles mediante aplicación de calor. Las técnicas de
forjado son útiles para trabajar el metal porque permiten darle la forma deseada y además
mejoran la estructura del mismo, sobre todo porque refinan su tamaño de grano. El metal
forjado es más fuerte y dúctil que el metal fundido y muestra una mayor resistencia a la fatiga
y el impacto.
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de
hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro
descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000 a.C., y se sabe que antes de
esa época se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la
técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las
aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como
hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y
carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una
masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y
cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y
consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de
partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación
producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro
aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de
arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse
en acero auténtico.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se
incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de
materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior
del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como
resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado
arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El
arrabio se refinaba después para fabricar acero.
DESARROLLO
Forja y su clasificación:
Acero En general, el proceso de forja es un proceso de conformado de metales mediante el
uso de martilleo, prensado o laminado. El prensado en caliente produce una deformación
plástica a una temperatura y velocidad de deformación que permite la recristalización del
material simultáneamente con la deformación, evitando así el endurecimiento por acritud.
Para que esto ocurra la temperatura de recristalización del metal debe mantenerse durante
todo el proceso.
La base del procedimiento de forja en caliente es relativamente sencilla. El metal de trabajo
en forma de barra o lingote es calentado hasta la temperatura óptima para mejorar su
ductilidad. Entonces el material se comprime o martillea en una serie de matrices para
conseguir la forma deseada. Como parte del proceso, se produce un exceso de material
(rebabas) que deben ser eliminadas en un paso final de acabado, además, las piezas
producidas por este método generalmente requieren un proceso de mecanizado.
Hay una amplia variedad de procesos que pueden clasificarse dentro de la definición de forja
en caliente, algunos de esos procesos son forja libre o de matriz abierta, forja cerrada,
laminación de anillos, forja en templado y forjado isotérmico. El forjado isotérmico es un
proceso especial de forjado donde el material y los troqueles son calentados a la misma
temperatura.
Ventajas de la forja en caliente sobre la forja en frio
 Eliminación de impurezas químicas
 Mejora de la ductilidad
 Mejora de la homogeneización
 Precisión en el moldeo
 Resistencia al agrietamiento
 Permite fabricar partes pesadas y de gran volumen.
FORJA LIBRE
Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza por que la deformación del metal
no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas únicas o
pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas son de gran tamaño. Además este tipo
de forja sirve como preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa.
También puede encontrarse como forja en dados abiertos.
FORJA CON ESTAMPA
consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la
forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso,
ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las
matrices hasta que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un
cordón de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la
pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las piezas son de pequeño tamaño y puede
estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo
para alojar el material sobrante (rebaba) o no.
FORJA ISOTERMICA
El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es
significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.
RECALCADO
Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona determinada y limitada
de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este
proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de
ésta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en los extremos de las piezas se
denomina encabezado en frío.

Acero:
El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre
0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.
Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El hierro es un
metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de
fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de carbono: el acero
es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades
físico-químicas, sobre todo su resistencia.
 CROQUIS LABORATORIO DE FORJA
1. Jefatura
2. Entrada
3. Tina de enfriamiento
4. Tina de enfriamiento
5. Bancas
6. Horno eléctrico (600°)
7. Tina de enfriamiento
8. Horno de gas con crisol
(1300°)
9. Pizarrón
10. Tina de enfriamiento
(Coloquialmente lavadora)
11. Horno eléctrico con pirómetro
(0°-1600°)
12. Horno eléctrico con pirómetro
(0°-1000°)
13. Horno tipo cámara con
pirómetros
14. Muflas
15. Martillo de caída libre (30
toneladas)
16. Prensa Troqueladora (45
toneladas)
17. Estampadora (3000 KN)
18. Fragua
19. Martinete hidráulico (140
golpes/min)
20. Martinete hidráulico (200 kg
180 golpes/min)
21. Horno de gas tratamientos
térmicos (1200°)
22. Horno eléctrico de laboratorio
23. Yunque
24. Horno de gas
25. Troqueladora (15 toneladas)
26. Accesorios
FOTOGRAFÍAS DE LABORATORIO
 CONCLUSIONES
El reconocimiento del laboratorio de forja asi como de cualquier otro laboratorio es de suma
importancia para conocer la maquinaria que se ocupa en el área de trabajo, como también
igual de importante conocer su funcionamiento básico de cada maquina y la zona de
seguridad que en cada una consierne.