Mitigación de los riesgos eléctricos

mientras se intercambian los equipos

energizados

White Paper n.º 13

Versión 1

por Claus Andersen y Paul Lin

Resumen ejecutivo
Las aplicaciones de misión crítica requieren continuidad
de energía mientras se insertan o quitan módulos en
equipos eléctricos de baja tensión, tales como UPS y
PDU. Este tipo de trabajo plantea un riesgo potencial para
los trabajadores y requiere prácticas de trabajo seguro con
electricidad. En última instancia, hay tres partes con sus
propias contribuciones para proteger a los trabajadores.
Este informe describe a estos tres partidos, sus
contribuciones para el trabajo seguro con electricidad y
explica las condiciones para el intercambio con energía.
Además de las prácticas de trabajo seguro con
electricidad, también se describen los atributos de diseño
recomendados para el equipo eléctrico que ayudan a
reducir el riesgo de lesiones.

CALIFICA ESTE CONTENIDO

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

Las aplicaciones de misión crítica como centros de datos, hospitales, aeropuertos y militares
Introducción requieren continuidad de energía, que también se denomina disponibilidad. Una manera de
aumentar la disponibilidad de la energía es mantener el equipo eléctrico energizado mientras se
insertan o extraen módulos. Esta práctica se conoce comúnmente como "intercambio en
caliente" y puede ayudar a garantizar la continuidad de la energía para la expansión de la
capacidad (escalabilidad) y también reducir el tiempo promedio de recuperación (MTTR) si hay
un problema. Tenga en cuenta que para la simplificación, usaremos el término "intercambio
energizado" para referirse a "intercambio en caliente - intercambio de módulos en equipo de
bajo voltaje energizado" para el resto de este documento.

Sin embargo, sin una evaluación de riesgos adecuada, esta actividad de intercambio energizado
plantea peligros eléctricos a los trabajadores, tales como descargas y arcos eléctricos. Existe un
peligro de descarga cuando el operario se acerca a piezas del circuito o conductores eléctricos
energizados.
Los trabajadores pueden tocar el componente de manera involuntaria (es decir, debido a
disturbios, tropiezos o cuando se encuentran cerca de componentes desenergizados en los que
están trabajando, pero tocar los conductores energizados cercanos a él).

Un arco eléctrico ocurre cuando ocurre una falla entre dos conductores energizados o un
conductor a tierra. Las fuentes de un arco eléctrico pueden ser elementos extraños como
herramientas o polvo/desbrida, material de aislamiento defectuoso o desgastado, diseño
deficiente, instalación deficiente, etc. El arco eléctrico puede medirse en base a la energía
incidente liberada a través del aire en forma de calor, sonido, luz y presión explosiva, todo lo
cual puede causar daños. Algunas lesiones específicas pueden incluir quemaduras, ceguera,
descarga eléctrica, pérdida de la audición y fracturas. Para obtener más información sobre el
arco eléctrico, consulte el Informe técnico Nº 194, Considera de arco eléctrico, Soluciones de
protección contra arco eléctrico para el espacio informático del centro de datos.

Para proteger a los trabajadores de los peligros eléctricos, se requiere una evaluación de
riesgos. Una evaluación identifica peligros, evalúa riesgos e implementa controles de riesgos de
acuerdo con la jerarquía de controles de ISO 45001. Esta jerarquía se muestra a continuación,
con ejemplos de cada método de reducción de riesgos relacionado con los peligros eléctricos.

1. Eliminación - Desconecte y retire toda la energía (un estado en el que el circuito ha

sido desconectado de los componentes energizados, bloqueado/etiquetado de
acuerdo con las normas establecidas, y probado para verificar la ausencia de
tensión).
2. Reemplazo - Use un sistema completamente redundante (2N) para permitir el apagado
de mantenimiento de uno de dos sistemas.
3. Controles de ingeniería - Atributos de diseño que reducen el riesgo. Por ejemplo,
conectores que cumplen con las normas táctiles, compartimentación,
enclavamientos mecánicos, dispositivos de protección (por ejemplo, fusibles).
4. Conciencia y advertencias - Señales temporales, barricadas de personal y
etiquetas de peligro.
5. Controles administrativos - Planificación del trabajo, capacitación, creación de
una cultura de seguridad.
6. Equipo de protección personal (EPP) - Ropa de protección contra arcos
eléctricos, caretas, gafas de seguridad, guantes de protección auditiva.

Los puntos 1 a 3 supra se consideran más eficaces, ya que por lo general se aplican en la
fuente y es menos probable que se vean afectados por el error humano. Los elementos 4 a 6
son menos efectivos ya que generalmente no se aplican en el origen y es más probable que se
vean afectados por un error humano. Tenga en cuenta que el EPP, que a menudo es el primer
concepto relacionado con la seguridad, es el último elemento de la lista de seis métodos de
control de riesgos, lo que significa que es el menos eficaz y el menos preferido. Consulte el
Informe técnico, Prácticas de trabajo eléctrico seguro para obtener más información sobre cada
elemento.

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El concepto de seguridad eléctrica se basa en la capacidad de reconocer los peligros

asociados con la energía eléctrica y tomar las precauciones necesarias para mitigar esos
peligros. Existen tres partes, entre ellas el patrón, empleado y el proveedor que tienen un rol
en la seguridad eléctrica. Cada parte tiene sus propias contribuciones que deben cumplirse
para ayudar a proteger a los trabajadores según la jerarquía de los controles de riesgo
(como se muestra en la Tabla 1). A excepción de los elementos 1 y 2, esta jerarquía
proporciona un esquema de protección multinivel para la actividad de intercambio energizado,
en el que cada parte contribuye a la reducción de riesgos. Las definiciones y contribuciones
de cada parte, incluido el empleado, se analizarán en detalle en la siguiente sección.

Tabla 1
Protección multinivel para proteger a los trabajadores contra peligros eléctricos

Contribuciones de cada parte

Jerarquía de los controles de riesgo
Empleador Empleado Proveedor
Más Aplicar la política de no permitir ninguna Cumplir con la política del
1. Eliminación forma de trabajo en componentes empleador de no realizar
eficaz energizados trabajo energizado.
Especificar la redundancia del sistema Trabajar en sistemas Reducir la tensión a niveles más
(por ejemplo, 2N) para mantener el redundantes que se han seguros, por ejemplo, SELV
2. Reemplazo funcionamiento durante el mantenimiento apagado (seguridad extra baja tensión)
en sistemas redundantes
Equipo de diseño
Especificar los controles de ingeniería a Cumplimiento de normas,
través de su decisión de usar el equipo reducción de energía incidente y
de un proveedor en particular No desactivar los controles
3. Controles de de ingeniería verificación a terceros. Consulte
ingeniería Especificar y usar la instalación la sección "Contribuciones de
recomendada, interruptores, etc. diseño eléctrico recompensado"

Leer y cumplir con todas las

Lee y respeta todas las advertencias y advertencias y Advertir sobre los riesgos que
4. Conciencia y recomendaciones de los proveedores no se pueden proteger o
recomendaciones de los
advertencias proveedores
diseñar
Cumplir con las prácticas de
trabajo
Proporcionar planificación, capacitación de
trabajo, crear una cultura de seguridad Completar la capacitación Informar que sólo el personal
5. Controles de bloqueo/etiquetado y capacitado puede realizar la
Proporcionar la capacitación, el proceso y
administrativos el equipo requeridos para el
cumplir con sus tarea.
procedimientos
bloqueo/etiquetado
Proporcionar vestimenta de protección
6. Equipos de Usar PPE cuando sea necesario Informar que se debe utilizar
Mínima contra arcos eléctricos, caretas, gafas de
PPE
eficacia protección personal seguridad, guantes de protección contra
(EPP) arcos eléctricos, protección auditiva, etc.

Esta jerarquía de controles de riesgo usa una lógica similar al "Modelo de causación de
accidentes del queso suizo" de James Reason. Una analogía que sugiere que múltiples capas
de "cosas" (en este caso controles de riesgo) reducen el riesgo de un accidente. Como se
muestra en la Figura 1, si los orificios son vulnerabilidades, agregar varias fracturas (es decir,
controles de riesgo) reduce la probabilidad de que todos los orificios alineen para detectar
peligros que puedan causar un accidente.

Además, existen algunas normas y reglamentaciones1 que también han emitido normas para
hacer cumplir mejores prácticas de trabajo más seguras. Existen cuatro grupos principales de
estándares en la mayoría de los países desarrollados (incluidos Canadá, China, la Unión
Europea y EE.UU.) relacionados con los peligros eléctricos. Aunque existen diferencias entre
las regiones o incluso dentro del mismo país, todas estas normas describen básicamente a la
persona responsable de la seguridad, la instalación del sistema, la protección de los
trabajadores y la cuantificación de riesgos.

1 Ejemplos de estándares y regulaciones: Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en la Unión Europea, Asociación Nacional de Protección
contra el Fuego (NFPA) y Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) en los EE. UU.

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Tres partes deben cumplir sus contribuciones para garantizar el cumplimiento de esas normas y
reglamentaciones en sus regiones.

Ingeniería
Control de Conciencia
Ingeniería
control y advertencias
Peligros Controles
administrativos
Protección personal
Figura 1 de equipamiento (EPI)

Modelo suizo de
generación de
accidentes

Menor riesgo
de accidentes
Este informe describe a las tres partes y explica sus contribuciones específicamente para
ayudar a proteger a los trabajadores de daños, y también enumera las contribuciones del
proveedor que ayudan a los empleadores y empleados a cumplir sus contribuciones con mayor
facilidad. Este documento brinda tres objetivos para ayudar a lograr la capacidad de
intercambio energizado mientras cumple con las normas y regulaciones. Además de las
prácticas de trabajo seguro con electricidad, también se describen los atributos de diseño
recomendados para el equipo eléctrico que ayudan a reducir el riesgo de lesiones mientras se
mantiene la continuidad de la energía.

Las tres partes y sus En esta sección definimos a las tres partes incluyendo patrón, empleado y proveedor, y
explicamos sus contribuciones para la seguridad eléctrica. Con esta información, se facilita la
contribuciones mitigación de los riesgos eléctricos y cada parte puede cumplir con sus compromisos para
ayudar a garantizar que cumplan con las normas y regulaciones.

El patrón y sus contribuciones

El empleador es la entidad que tiene la responsabilidad fiduciaria con quienes están a
cargo de su responsabilidad. Implica la participación de quienes han instalado, son
dueños y utilizan el equipo eléctrico.

El patrón que permite que el empleado cambie equipo no conforme en sistemas energizados
infringirá las regulaciones, lo que podría dar como resultado multas o juicios. En otras palabras,
el empleador es responsable de las infracciones. A fin de cumplir con las regulaciones y
normas, el empleador debe cumplir con sus contribuciones antes de permitir que el empleado
realice trabajo en componentes energizados. A continuación se mencionan algunos ejemplos
de aportes del empleador:

• Realizar un análisis de riesgos - identificar peligros potenciales, estimar la probabilidad de

ocurrencia de una lesión o daño a la salud, y la gravedad potencial de un lesionamiento,
resultando en la identificación e implementación de controles de riesgos adecuados. En
otras palabras, evaluar el grado de exposición de un trabajador a peligros eléctricos
potenciales. Por ejemplo, se requiere que el patrón o la persona designada calificada del
empleador identifique el PPE necesario para el trabajo en base a un análisis de riesgos
ejecutado correctamente, ya que solo ellos conocen el alcance completo de los peligros
potenciales para que se realice el trabajo.

2
El equipo que no cumple con las normas es el que requiere apagado para realizar el trabajo.

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• "Establecer, documentar e implementar las prácticas de trabajo relacionadas con la

seguridad y los procedimientos requeridos por el estándar". Según NFPA 70E.3
• "Proporcionar al empleado capacitación en las prácticas de trabajo relacionadas con la
seguridad del empleador". Además, el empleador deberá documentar que cada
empleado haya recibido la capacitación de acuerdo con la NFPA 70E.

Empleado y sus contribuciones

El empleado podría ser una de las siguientes personas o individuos:

• La persona calificada - Alguien que tenga habilidades y conocimientos relacionados con

la construcción y operación del equipo eléctrico y las instalaciones y haya recibido
capacitación en seguridad para reconocer y evitar los peligros involucrados.
• Individuo(s) - Aquellos involucrados en la instalación, operación, programación,
configuración, mantenimiento, servicio, resolución de problemas o desactivación del
equipo.
• La persona no calificada - Alguien que está inadvertidamente cerca de un peligro.

El empleado tiene las siguientes contribuciones:

• "Cumplirán con las prácticas de trabajo relacionadas con la seguridad y los

procedimientos proporcionados por el empleador". Según la NFPA 70E.
• Reporte cualquier objeción al trabajo debido a problemas de seguridad de acuerdo
con la norma EN50110-1.

Proveedor y sus contribuciones

El proveedor es un fabricante o un fabricante de equipo original (OEM) y aquellos
dentro de la cadena de distribución de equipo eléctrico.

Los proveedores también tienen ciertas contribuciones para ayudar a mitigar los riesgos
eléctricos. Por ejemplo, el proveedor debe diseñar equipo eléctrico que, cuando se usa como se
especifica, ayude a evitar peligros de descargas y arcos eléctricos durante el intercambio
energizado.
Simplemente agregar las palabras "intercambiables en caliente" a un folleto o manual
puede proporcionar una falsa sensación de seguridad, pero no hace nada para proteger a
los trabajadores de daños. A continuación se mencionan algunos ejemplos de las
contribuciones del proveedor:

• Evaluar la probabilidad y severidad de los riesgos potenciales - El proveedor debe

evaluar la probabilidad de un riesgo (p.ej., arco) y su severidad en caso de que ocurra.
Por ejemplo, el modo de falla y el análisis de efectos (FMEA) es una metodología común
que se utiliza para evaluar la probabilidad y gravedad del riesgo. Un proveedor también
puede usar una tercera parte, como Underwriters Laboratories (UL), para verificar los
resultados al presenciar las pruebas.
• Brindar a los empleadores los datos necesarios para realizar un análisis de riesgos:
Cada proveedor debe proporcionar los datos necesarios (es decir, informar sobre los
riesgos y orientarlos) para ayudar al patrón a realizar el análisis de riesgos para los
trabajadores.
• Proporcionar instrucciones del usuario para la actividad de intercambio energizado. El
patrón puede usar esta información para capacitar al empleado.

Con este entendimiento para tres partes y sus contribuciones, ahora explicamos las condiciones
que permiten el intercambio energizado en equipo eléctrico de baja tensión.

3
Las normas y regulaciones de EE.UU. pertinentes a los arcos eléctricos se encuentran entre los
estándares de seguridad más altos en la actualidad y, por lo tanto, se mencionan a partir de este punto
en este documento. Schneider Electric ha aplicado este estándar más alto a nivel global a fin de
garantizar condiciones de trabajo equitativamente seguras para todos, en todas partes.

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Para cumplir con las regulaciones, responder las siguientes dos preguntas antes de permitir
Condiciones que los trabajadores realicen un swapping energizado, evaluará el grado en que los
para el trabajadores pueden estar expuestos a peligros eléctricos potenciales.

intercambio Pregunta 1 ¿Puede justificar la necesidad de realizar el trabajo en componentes energizados?

energizado Pregunta 2 ¿Sabe qué sucede si ocurre un accidente por arco eléctrico?

En EE.UU., la pregunta 1 está regulada por la cláusula 110.3 de la NFPA 70E: "Los conductores
eléctricos energizados y las piezas del circuito que funcionan a voltajes iguales o mayores a 50
V deben ponerse en condiciones de trabajo seguro con electricidad [desenergizados,
bloqueados]4 antes de que el empleado realice trabajos si existe alguna de las siguientes
condiciones:

(1) El empleado se encuentra dentro del límite de acercamiento circunscrito. [mayor

riesgo de descarga]
(2) El empleado interactúa con equipos en los que los conductores o las piezas del circuito
no están expuestos, pero existe una mayor posibilidad de lesiones por exposición a un
riesgo de arco eléctrico. [mayor riesgo de arco eléctrico]"

Cualquiera de estas condiciones activa la necesidad de desenergizar a menos que la aplicación

pueda cumplir con excepciones específicas de trabajo en componentes energizados que
aparecen en 110.4(A) o 110.4(B).

110.4(A) permite trabajo en componentes energizados "... donde el patrón puede

demostrar que la desenergización presenta peligros adicionales o riesgos
aumentados". Algunos ejemplos de peligros adicionales o riesgos aumentados
incluyen la interrupción de equipos de soporte vital.

110.4(B) permite el trabajo en componentes energizados "... donde el patrón puede

demostrar que la tarea que se debe realizar es inviable en un estado desenergizado
debido al diseño del equipo o a las limitaciones operativas". Los ejemplos incluyen
realizar diagnósticos, pruebas o resolución de problemas.

En la mayoría de los casos, la respuesta a la Pregunta 1 es NO para un sistema que alimenta

un centro de datos. Puede ser extremadamente difícil para un patrón demostrar que
desenergizar el equipo generaría peligros adicionales o que no es factible.

Responder adecuadamente a la pregunta 2 no es fácil. Los conocimientos asociados con los

fenómenos de arco eléctrico han aumentado considerablemente en los últimos 25 años, pero
cuantificarlos sigue siendo complejo. Existen métodos para calcular la liberación de energía y
apoyar la toma de decisiones. Sin embargo, estos métodos producen estimaciones que pueden
no reflejar todos los escenarios de la vida real. La pregunta 2 solo puede responderse de
manera definitiva a través de pruebas de verificación de múltiples escenarios de fallas
potenciales. Analizaremos esto más adelante.

Con base en estas respuestas, es casi imposible que un proveedor reclame un swapping
energizado, pero aún así hacer que la aplicación cumpla con estas reglas. Sin embargo, una
mirada más detallada a 110.3, muestra que el trabajador debe apagar el equipo (es decir,
"condición de trabajo seguro con electricidad") "si existe alguna de las siguientes condiciones".
Si no se activa ninguna de estas condiciones, el trabajador podría realizar la tarea. En otras
palabras, si el equipo cumple con las dos condiciones siguientes, se permite el intercambio
energizado:

1. Si el trabajador no se encuentra dentro del límite de acercamiento circunscrito - El

límite de acercamiento circunscrito es un límite de acercamiento desde una parte
energizada expuesta dentro de la cual existe un riesgo de descarga eléctrica. Sin
embargo, si los componentes energizados del equipo no están expuestos, sino
protegidos, aislados o aislados adecuadamente, entonces el límite de acercamiento
circunscrito no se cruza.

4
El texto se ha editado para mayor claridad. [ ] es texto agregado para mayor claridad.

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2. Si el trabajador no aumenta la probabilidad de exposición a un riesgo de arco

eléctrico - Un peligro de arco eléctrico es causado por una liberación de energía de un
arco eléctrico. Cuando existe peligro de arco eléctrico, el límite de arco eléctrico define el
límite de acercamiento de una fuente de arco en la cual la energía incidente equivale a 1,2
cal/cm². De acuerdo con el "Modelo de lesión de quemadura de piel atascada"5, es
probable que la aparición de una quemadura de segundo grado en la piel no protegida se
produzca a una exposición de 1,2 cal/cm² durante un segundo. Si la tarea resulta en una
liberación de energía en el peor caso posible de menos de 1.2 cal/cm² a la distancia de
trabajo, el trabajador no está dentro del límite de arco eléctrico.

Incluso si un proveedor fuera capaz de diseñar equipos que cumplieran las dos condiciones
anteriores, ¿cómo lo demostraría ese proveedor? La respuesta radica en la interacción entre los
estándares y las regulaciones que se enumeran en el Anexo Tabla A1. Por razones históricas,
la protección de los trabajadores contra peligros eléctricos no se maneja con un solo código o
norma. Por ejemplo, un UPS está aprobado para el mercado de los EE. UU. de acuerdo con las
normas UL1778 y IEC62040 y es probado por UL para que así sea.

La desventaja de estas normas y regulaciones es que no requieren que se evalúen los

productos en caso de falla de arco. Por el contrario, evalúan la fuga, la holgura, la resistencia al
fuego, la continuidad de la tierra y la resistencia mecánica con el fin de reducir el riesgo de un
arco al mínimo aceptable. Sin embargo, no evalúan qué sucede si ocurre realmente un arco
eléctrico. En otras palabras, la prueba de arco eléctrico no es una obligación, y cada proveedor
puede tener diferentes interpretaciones de estos estándares. Hace días, esto fue aceptado
como "lo suficientemente bueno" en la industria. A lo largo de la última década, la OSHA se ha
enfocado en accidentes fatales en la industria eléctrica. Observaron que la descarga y el arco
eléctrico eran causas comunes. La OSHA, junto con la NFPA, han emitido nuevas normas para
hacer cumplir mejores prácticas de trabajo más seguras.

Una consecuencia notable de este trasfondo histórico es la paradoja que la Pregunta 2: "¿Sabe
qué sucede si ocurre un evento de arco eléctrico?" no se puede validar porque:

• UL es un laboratorio acreditado que valida el cumplimiento de las normas. Pero no

pueden validar una actividad de intercambio energizado, solo cosas que son
mensurables. Además, UL no puede realizar la validación en comparación con los
estándares de la NFPA o la OSHA.
• NFPA y OSHA no pueden certificar que un producto cumpla con algo. Además, no
tienen medios para hacer cumplir sus regulaciones antes de que ocurra un incidente,
por lo que sus estándares solo pueden usarse como referencia para la declaración
automática de un fabricante.

¿Cómo desbloquear esta paradoja? UL no puede "validar" en este caso, pero puede
aplicar la debida diligencia para verificar el plan de pruebas de un proveedor y
presenciar las pruebas realizadas para "verificar6" que la declaración del proveedor
cumple. En el caso del intercambio energizado, un proveedor declara que su equipo cumple
con el artículo 110.3 de la NFPA 70E porque:

• UL verifica que "no existe riesgo de contacto" para cumplir con los estándares del
producto. Por ejemplo, los estándares de producto de una UPS son UL1778 y/o
IEC62040.
• "No se incrementa el riesgo de arco eléctrico" se comprueba en las pruebas bajo
testigo de UL y se verifica por UL. El protocolo de prueba utilizado es UL RP 2986.

5
https://ewh.ieee.org/r3/nashville/events/2018/IEEE-
MCPQG%20NFPA%2070E%20 y%20OSHA%20Presentación%202018-08-07.pdf página 17.
6
La verificación consiste en probar que su producto cumpla con las especificaciones/requisitos que ha
escrito. La validación prueba la manera en que abordó las necesidades del negocio que le llevaron a
escribir esos requerimientos. A veces también se denomina aceptación o pruebas de negocios.

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De acuerdo con lo expuesto anteriormente, los proveedores deben cumplir con los tres
objetivos siguientes para ayudar a proteger a los trabajadores cuando intercambien módulos
en equipos de bajo voltaje energizados, mientras cumplen con sus contribuciones (dos
autodeclaraciones anteriores):

1. Ayudar a garantizar el cumplimiento de las normas durante toda la secuencia de intercambio

2. Ayude a reducir la energía potencial incidente de arco eléctrico a menos de 1,2 cal/cm²
3. Documentar y verificar (con un laboratorio acreditado por terceros) que se
cumplan 1 y 2

La siguiente sección proporciona algunos atributos de diseño eléctrico recomendados para

alcanzar estos tres objetivos.

Atributos de Antes de pasar a discutir los atributos del diseño, debemos hablar de un requisito previo para
la capacidad de intercambio energizado: el diseño modular. En otras palabras, la
diseño eléctrico desclasificación modular hace posible el intercambio en componentes energizados. Además,
en comparación con el diseño independiente tradicional, el diseño modular no sólo logra
recomendados tolerancia a fallas a nivel de producto (mediante módulos redundantes), sino que también tiene
otros beneficios como la capacidad de escalar y crecer (pague a medida que crece), procesos
de duplicación más simples mediante una mayor producción de volumen para pocos
problemas, más automatización y menos trabajo mutuo durante la fabricación, etc. Para
obtener más información sobre las ventajas del diseño modular, consulte el Informe técnico Nº
76, Sistemas modulares: La evolución de la confiabilidad.

Tenga en cuenta que en esta sección, elegimos un tipo específico de equipo de bajo voltaje
(un UPS modular en este caso que se muestra en la Figura 2) para analizar los atributos del
diseño eléctrico. Por lo tanto, estos atributos de diseño no son una solución prescriptiva para
todos los equipos de baja tensión.

Módulo de inteligencia
Módulo de
1
2 inteligencia
Opción de escalabilidad
Opciones de
Módulos de potencia
Figura 2 ampliación Módulos
4 Flexibilidad de servicio
Ejemplo de un UPS de potencia
5
trifásico con diseño Acceso frontal completo
Flexibilidad de
modular
servicio Acceso

frontal total

Para lograr la continuidad de la energía y ayudar a reducir el MTTR, los módulos de energía
que se muestran en la Figura 2 pueden ampliarse o reemplazarse cuando el UPS está
energizado. Para ofrecer estos beneficios y satisfacer los tres objetivos mencionados, se
recomiendan los siguientes atributos de diseño eléctrico.

• Diseño táctil
• Compartimientos
• Enclavamientos mecánicos
• Dispositivos de protección
• Evaluar el riesgo potencial
• Verificación por parte de terceros.

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Cada atributo de diseño se analiza en detalle en las siguientes subsecciones.

Diseño táctil
En primer lugar, recordemos el diseño táctil para un portalámparas (como se muestra en la
Figura 3). El portalámparas E27 antiguo sólo es compatible con las funciones táctiles cuando
se inserta una bombilla. Si se certifica hoy, este diseño se enfrentaría a varias preguntas:

• ¿Cómo sabemos que la alimentación se apaga durante el reemplazo? Después de todo,

la bombilla no se ilumina y no sabemos con seguridad si el interruptor está encendido o
apagado.
• ¿Qué podría pasar si no se inserta inmediatamente una bombilla nueva? ¿Qué sucede si
alguien desea mover la lámpara (sin lámpara) e introduce accidentalmente su dedo en el
enchufe?
• ¿Se puede suponer que la persona que reemplaza la bombilla entiende el riesgo? El
problema con E27 es que no es tan obvio que exista un peligro cuando el enchufe se
deja desatendido sin una bombilla insertada.

Es claro que el diseño de E27 no puede proporcionar una respuesta satisfactoria a estas
preguntas (de hecho, no estaría aprobado hoy). El moderno equivalente GU10 proporciona las
siguientes respuestas a las preguntas anteriores:

• El diseño de GU10 acepta que no está seguro de si la energía está encendida o no. No
hay peligro inmediato. Se recomienda apagarlo, simplemente como precaución en caso
de que exista una falla mecánica en el zócalo.
• Si una bombilla no se inserta inmediatamente en la GU10, no representará un peligro de
que se produzca un peligro de que se produzca un peligro. Si hay una falla mecánica, no
es en sí mismo un peligro. Si alguien mete el dedo en el enchufe, no será un peligro en sí
mismo. Para que ocurra un accidente incluso con la alimentación encendida, el conector
debe ser defectuoso y tocado simultáneamente. En otras palabras, se dice que la GU10
es "la primera tolerante a fallas".
• Quienes tengan un conocimiento mínimo sobre electricidad sabrán que no deberían
usar herramientas para manipular el conector o colocar un destornillador en los
orificios.

En resumen, el diseño de la GU10 es mucho más seguro que el de la E27. Incluso sin la
bombilla, es "el primer tolerante a fallas", por lo que los accidentes pueden ocurrir sólo como
resultado de negligencia o mal uso.

Figura 3
Innovación en el diseño vs.
conforme con los
táctiles para el
portabombillas E27 GU10

Se debe aplicar el mismo concepto para garantizar la primera tolerancia a fallas en todas
las etapas del diseño de swapping energizado. Por ejemplo, incluso con el módulo re-
movido, un diseño debe ser primero tolerante a fallas contra el riesgo de tocar,
exactamente como el ejemplo del zócalo GU10. La figura 4 muestra un ejemplo de un
conector que cumple con los criterios anteriores. La metodología es agregar aislamiento entre
componentes humanos y componentes energizados.

Figura 4
Un ejemplo de selección
de conector que es
"primera tolerancia a
fallas" contra el riesgo de
contacto

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Otro ejemplo de atributo de diseño compatible con las funciones táctiles es reemplazar las
barras colectoras expuestas por cables aislados. Las barras colectoras expuestas pueden
guardarse en un compartimento separado, mientras que las conexiones entre un módulo
eléctrico y una sección de entrada utilizan cables aislantes. La compartimentalización no sólo
puede lograr la compatibilidad táctil, sino que también puede ayudar a mitigar el riesgo de arco
eléctrico que se analiza en la subsección siguiente.

Compartimientos
La compartimentalización es un atributo de diseño para separar los componentes energizados
expuestos del área de intercambio. Esto agrega una capa adicional de aislamiento para ayudar
a evitar los peligros de contacto durante las actividades de intercambio energizado.

Además, se pueden segregar diferentes niveles de energía en diferentes compartimentos para

que un arco que ocurre en una ubicación no pueda propagarse a áreas con alto contenido de
energía (probabilidad de ocurrencia de arco) y empeore o descontrole las cosas (gravedad de
un arco si ocurriera). La metodología es ayudar a reducir la energía incidente de arco eléctrico
potencial a menos de 1.2 cal/cm² para cumplir con la norma NFPA 70E. Generalmente, los altos
niveles de energía se encuentran en los terminales de entrada/salida dentro de cualquier
producto. Por lo tanto, es vital que los terminales de entrada/salida estén en un compartimento
separado de la sección de intercambio para los módulos de potencia.

La Figura 5 muestra un ejemplo de un UPS trifásico con compartimentación, donde los

terminales de aterrizaje expuesto y la sección de bypass con contenido de energía alto están
segmentados detrás de una cubierta en el compartimiento superior de la unidad (línea verde
sólida) mientras que el área de intercambio (compartimiento del módulo de energía) con
contenido de energía bajo se encuentra en la sección inferior de la unidad (línea verde con
puntos). Al intercambiar los módulos de potencia, la segregación ayuda a garantizar que los
trabajadores no puedan tocar ningún conector o conductores expuestos en tiempo real, a la vez
que ayuda a reducir la probabilidad y severidad de un arco.

Línea verde sólida:

Barrera de aislamiento
reforzada Zona de contacto
limitada

Compartimiento
superior
Contiene terminales de
alimentación, bypass
CC estático y fusibles de la
estructura
fusible
s

CA
Figura 5
fusible
Un ejemplo de diseño de La puerta con
s
compartimentos para bisagras está
separar los niveles de abierta durante
el intercambio
energía
Alimentación Fusibles Alimentación
conector de interfaz PM de módulo
de módulo/trama
Fusibles
PM

Compartimiento
del módulo de
alimentación

Línea verde punteada:

Barrera de aislamiento
básica Zona de contacto
limitada

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Enclavamientos mecánicos
El enclavamiento mecánico es un atributo de diseño ampliamente usado para lograr trabajo
eléctrico seguro. Para ayudar a reducir la probabilidad de un arco eléctrico, los módulos de
potencia están diseñados con enclavamientos y relés mecánicos para lograr una condición de
corriente cero (como se muestra en la Figura 6). Este atributo de diseño puede ayudar a
garantizar que los módulos se inserten y retiren cuando se encuentren en el estado "OFF".
Esta condición de corriente cero elimina la posibilidad de activar un arco.

Figura 6
Ejemplo de un módulo
eléctrico diseñado con
enclavamiento
mecánico y relés para Enclavamiento
Enclavamiento mecánico y
mecánico y relés
lograr una condición para extracción e inserción de
relés para retiro e
corriente cero
de cero corriente
inserción de corriente
cero
Dispositivos de protección
El momento de detener el accidente es otra estrategia para ayudar a mitigar la energía incidente
de arco eléctrico. Adoptar dispositivos de protección como interruptores y fusibles dentro de los
módulos y aguas arriba es un atributo de diseño que es vital para minimizar el tiempo antes de
que un arco se interrumpa. La metodología es usar dispositivos protectores para eliminar fallas
o garantizar tiempo suficiente para reaccionar. Cuanto menor sea la corriente de fallo, mayor
será el tiempo de apertura requerido, lo que podrá aumentar la energía incidente. La gravedad
de un arco eléctrico potencial depende de la corriente de falla y el tiempo de apertura de los
dispositivos de protección. La Figura 7 muestra algunos ejemplos:

• Un fusible semiconductor rápido puede eliminar una falla en aproximadamente 2-10 ms.
Sin embargo, necesitan una corriente bastante grande para una rápida eliminación.
• Para una corriente más pequeña, los interruptores pueden eliminar una falla en 50ms.
• Para corrientes muy pequeñas, hay suficiente tiempo (2 segundos) para reaccionar y escapar.

En el ejemplo provisto, el módulo de potencia está equipado con fusibles. Los fusibles aseguran
que no se puede producir ningún arco eléctrico significativo dentro del módulo de alimentación.
El propio módulo de potencia no expone a un trabajador a un mayor riesgo de lesiones por arco
eléctrico. El proveedor debe especificar el tamaño correcto de los fusibles o interruptores. Una
tercera parte también requiere la prueba de testigos.

Energía
incidente
Reaccionar Rango de disparo del Rango de disparo del
fusible
Figura 7 1.2 Umbral
y escapar interruptor

Ejemplos de de cal/cm²
dispositivos
protectores con
diferentes tiempos de
apertura

Corriente de arco

Evaluar el riesgo potencial

El análisis de riesgo es una metodología analítica que se enfoca en el diseño del producto para
reducir el riesgo de falla del producto y mejorar la calidad del producto. Por lo tanto, puede
utilizarse para evaluar el riesgo de arco eléctrico durante la fase de diseño y desarrollo del
producto.

Mitigación de los riesgos eléctricos mientras se intercambian

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los equipos energizados
 Schneider Electric - Data Center Science Center White Paper 13 Versión 1 12

La tabla 2 contiene un resumen de 5 pasos de intercambio comunes que deben evaluarse con
la metodología de análisis de riesgo para un riesgo de arco.

Para obtener una verificación de UL con este ejemplo, la prueba se realiza según UL RP 2986
para garantizar que la energía incidente sea menor a 1,2 cal/cm2 para la persona que realiza
el intercambio energizado, que se analiza en detalle en la siguiente subsección.

Tabla 2
Un ejemplo de consideraciones de análisis de riesgos para el riesgo de swapping energizado (podría incluir, entre otros):
Actividades durante la causa de intercambio energizado

Falla de arco en el compartimento de terminales durante el
intercambio (con la cubierta del compartimento cerrada)
Falla de arco en la inserción
• Desglose de las barreras de aislamiento (es decir, debido al desgaste o
agua)
• Elementos exteriores cambiando de posición
• Perder los hilos o cableado de instalación deficiente
• Elementos externos

• Módulo defectuoso
Arco dentro del módulo • Componente de defecto
• Contaminado
• Daños en el transporte

Fallo de arco en la extracción • Fallo de enclavamiento mecánico

Falla de arco con módulo completamente extraído de la trama • Daños en el conector del lado del bastidor

Verificación de terceros para demostrar menos de 1,2 cal/cm2

La energía incidente de un arco eléctrico puede medirse según UL RP 2986. La prueba de arco
eléctrico es para asegurar que la energía incidente sea menor a 1.2 cal/cm². Los calculadores
se utilizan para medir la energía incidente del arco eléctrico y las placas de calorimetría se
colocan delante de la unidad a una distancia de la cabeza/pecho de los módulos (como se
muestra en la Figura 8).

Figura 8
Un ejemplo de una prueba
de energía incidente de
arco eléctrico verificada por
UL

Disposición de los calorimémetros de lodo Colocación de las placas de calorimetría

Luego de presenciar las pruebas para verificar que las autodeclaraciones del proveedor

sean correctas.
y sus contribuciones se cumplen para la actividad de intercambio energizado, la UL emite al
proveedor una certificación verificada oficial que los proveedores pueden aplicar a sus
productos y usarla en materiales promocionales (como se muestra en la Figura 9).

Figura 9
Un ejemplo de
certificación verificada
de un laboratorio
acreditado por terceros.

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 Schneider Electric - Data Center Science Center White Paper 13 Versión 1 13

Este informe define tres partes, entre ellas el patrón, empleado y proveedor, y enumera sus
Conclusión contribuciones para ayudar a proteger a los trabajadores de los peligros eléctricos de acuerdo
con la evaluación de riesgos (jerarquía de controles de riesgo) de ISO 45001. Este documento
brinda tres objetivos para ayudar a asegurar que las contribuciones del proveedor se cumplan
con el propósito de cumplir con los estándares y regulaciones para actividades de intercambio
energizado.

Estos tres objetivos incluyen:

1. Ayudar a garantizar el cumplimiento de las normas durante toda la secuencia de intercambio

2. Ayude a reducir la energía potencial incidente de arco eléctrico a menos de 1,2 cal/cm²
3. Documentar y verificar (con un laboratorio acreditado por terceros) que se
cumplan 1 y 2

En este documento se recomiendan varios atributos de diseño eléctrico basados en un tipo

específico de equipo de bajo voltaje (un UPS modular) para ayudar al proveedor a alcanzar
los tres objetivos anteriores para sus equipos con capacidad de intercambio energizado.

Acerca de los autores

Claus Andersen es arquitecto de sistemas en el desarrollo de productos para sistemas UPS
trifásicos. Desde 2003, ha estado con la empresa y ha vuelto a nombrar a Edison en ingeniería de
sistemas por segunda vez. Sus principales tareas están en las primeras fases de un nuevo desarrollo
de producto, con estudios conceptuales, evaluaciones de impacto y consolidación de las necesidades
del negocio y requisitos de validación junto con otras partes interesadas en el proyecto. Tiene 5
patentes otorgadas. Su experiencia educativa es maestría en diseño de sistemas electromecánicos
de la Universidad de Aalborg.

Paul Lin es el Director de Investigación en el Centro de Ciencias de Schneider Electric. Es

responsable del diseño del centro de datos y de la investigación operativa, y consulta a los clientes
sobre las prácticas de diseño y evaluación de riesgos para optimizar la disponibilidad y eficiencia de su
entorno de centro de datos. Antes de incorporarse a Schneider Electric, Paul trabajó como Líder de
Proyecto de I+D en LG Electronics durante varios años. Ahora es designado como "Asociado
Certificado de Centros de Datos", una validación reconocida internacionalmente de los conocimientos
y habilidades requeridos para un profesional de centros de datos. También es ingeniero profesional de
HVAC registrado. Paul posee una maestría en ingeniería mecánica en la Universidad Jilin con
experiencia en HVAC e Ingeniería Termodinámica.

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

 Consideraciones sobre el arco eléctrico para el espacio informático del centro de datos
Informe técnico 194
Recursos
Sistemas modulares: La evolución de la confiabilidad
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En el cuadro A1 se describen brevemente las misiones y los requisitos de diferentes estándares y

Apéndice regulaciones sobre la seguridad contra peligros eléctricos en los EE. UU.

Tabla A1
Distinciones sobre los requisitos de seguridad eléctrica entre diferentes estándares y regulaciones en los EE. UU.

Normas y regulaciones Requisitos de seguridad contra peligros eléctricos

Basado en la Web: "El NEC es un extenso conjunto de pautas definitivas para la instalación segura de
equipamiento eléctrico y cableado eléctrico en los Estados Unidos". Es parte de la serie National Fire Code
Código
NEC7
publicada por la NFPA8 y puede considerarse un "código uniforme" o un conjunto de "líneas de guía", por lo
tanto, no es una ley federal. Según el artículo 110.16 de NEC, todos los equipos en los que se pueda trabajar
mientras están energizados deben identificarse y marcarse con una etiqueta de advertencia de arco eléctrico.

NFPA 70E es un estándar para la seguridad eléctrica en el lugar de trabajo. Es uno de los documentos de la
familia NEC. Originalmente fue desarrollado a petición de la OSHA, la NFPA 70E ayuda a empresas y
NFPA 70E9 Estándar
empleados a evitar lesiones y fatalidades en el lugar de trabajo debido a descargas, electrocución, arco eléctrico
y ráfaga de arco, y ayuda a cumplir con la OSHA 1910 Subpart S y OSHA 1926 Subpart K.

Basado en el sitio web del gobierno de EE.UU.: "La OSHA garantiza condiciones de trabajo seguras y
saludables estableciendo y aplicando normas, y brindando capacitación, divulgación, educación y asistencia".
Con base en la OSHA 29, el patrón es responsable de la protección de los empleados y contratistas que realizan
Regulación
trabajo en el equipo eléctrico en sus instalaciones. La OSHA también clasifica el trabajo en el estándar industrial
OSHA general (1910.333) y el estándar de construcción (1926.416). Norma general de la industria, en su mayoría, solo
se aplican tres excepciones a los trabajos en piezas eléctricas bajo tensión expuestas, mientras que la Norma de
construcción prohíbe el trabajo en piezas expuestas bajo tensión sin excepción 10.

En función del sitio web de UL: "UL es una organización sin ánimo de lucro que promueve condiciones de vida y
trabajo seguras para personas de todo el mundo a través de la aplicación de la ciencia para resolver los retos de
Certificado
UL
seguridad, protección y sostenibilidad". Es el laboratorio más grande, más antiguo y reconocido de la OSHA para
certificar a un producto como autoridad para los requisitos de seguridad mediante actividades de pruebas,
inspección, auditoría, certificación, validación, verificación, asesoría y formación.

Basado en el sitio web de IEEE: "IEEE es la organización profesional técnica más grande del mundo dedicada al
Estándar
IEEE avance tecnológico en beneficio de la humanidad". La IEEE 1584 proporciona métodos de cálculo de energía de
incidentes y proporciona métodos de referencia para pruebas.

7
https://www.electriciancareersguide.com/what-is-the-national-electrical-code/
8
La NFPA es una organización sin ánimo de lucro autofinanciada a nivel mundial, creada en 1896,
dedicada a eliminar la muerte, las lesiones, los bienes y las pérdidas económicas debidas a los peligros de
incendios, eléctricos y relacionados con ellos. La NFPA aporta información y conocimientos mediante más
de 300 códigos y normas de consenso, investigación, capacitación, educación, divulgación y promoción.
9
https://www.nfpa.org/codes-and-standards/all-codes-and-standards/list-of-codes-and-standards/de-
tail?code=70E
10
https://www.osha.gov/pls/oshaweb/owadisp.show_document?p_table=interpretations&p_id=21569

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