“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional"

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE CIENCIAS
INGENIERIA ELECTRONICA Y TELECOMUNICACIONES

“CONTROL DE PROCESOS CONTINUOS”

ALUMNO:
RONALD DUVAL RUIZ GONZALES

PROFESOR:
ING. HEBERT EDUARDO ESPINO AGUIRRE

Curso:
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

PIURA - 2021
 INTRODUCCION
A partir de la década de los 90 la tecnología puso a disposición de los especialistas de control nuevas técnicas y
potentes herramientas que permiten llevar a cabo más eficazmente e incluso efectuar simultáneamente una
cierta Optimización. A estas técnicas y herramientas se les dio el nombre de Control Avanzado; aunque su
posterior uso generalizado ha hecho perder algo de sentido a la discriminación entre control convencional y
avanzado, si bien debe aclararse que, hoy en día, control avanzado es sencillamente el control que debe aplicarse
en cualquier nuevo diseño y el que se encuentra en cualquier fábrica existente medianamente modernizada.
Como introducción basta comentar que bajo ese concepto se pueden agrupar acciones de control que pueden
tener por objetivos últimos tanto la reducción de costes como el aumento de capacidad, la mejora de
especificaciones o el incremento de la estabilidad y/o seguridad de operación.

En alguna de sus aplicaciones, especialmente en el llamado control multivariable, se puede efectuar la

mencionada optimización para lo que se han de tener en cuenta factores económicos como costes actualizados
de servicios y materias primas, grados de calidad mínimos exigidos, revalorización de los productos por mejora de
especificación, y en general cualquier factor que minimice los costes de operación y/o sus riesgos.

El presente texto atiende a la definición de los esquemas de control para que cumplan todos los objetivos,
principalmente en plantas de proceso continuo. Se tratarán más escuetamente los problemas específicos de las
plantas de proceso por cargas y se subraya la problemática inherente a las plantas de procesos discretos, que
deben afrontarse con procedimientos específicos más cercanos a la planificación que al control de procesos.
 ¿Qué es el control de proceso continuo?

Control de proceso continuo es un método utilizado por los fabricantes para controlar con precisión la calidad o
propiedades de un producto sin detener la producción para hacer pequeños cambios en el proceso. En general,
siempre que haya la producción en masa, es inevitable algún tipo de automatización porque inspeccionar
manualmente la salida de un proceso continuo puede tomar un tiempo considerable, en última instancia, reducir
la producción. Control de proceso continuo permite la monitorización ininterrumpida de las variables
involucradas en la producción en masa y supervisando una serie de procesos es clave para controlar el resultado.
Sin un poco de control sobre un proceso en el que se crean los productos, los resultados finales podrían variar
ampliamente. Control de proceso continuo proporciona una capacidad de cambiar las variables que afectan a un
producto acabado.

Objetivo

El objetivo del presente texto es el control de las llamadas “plantas de proceso”, bajo cuya denominación podrían
inscribirse típicamente las plantas de Refino, Petrolquímica y Química, pero también las de Farmacia,
Alimentación o Química fina. Dentro de estos grupos de plantas se pueden encontrar tanto procesos continuos
como discontinuos o por cargas, pero serán raros los procesos discretos, más propios de la industria
manufacturera, que por tanto quedarán fuera del contenido del texto.

Concepto

El control de una planta de proceso continuo se efectúa mediante un conjunto de actuaciones orientadas al
mantenimiento de unas condiciones estacionarias, es decir, constantes con el tiempo, de ciertas variables de
proceso. En un proceso discontinuo por cargas el objetivo de dichas actuaciones puede complementarse con el
mantenimiento de una cierta sucesión de parámetros y operaciones, acorde con una secuencia previamente
definida, habitualmente denominada receta. El establecimiento tanto de dicha receta como de las consignas de
ciertas variables se orienta en general a conseguir y mantener una determinada capacidad de producción y una
cierta calidad de el o los productos. En ambos casos, procesos continuos y discontinuos, los sistemas de control
se ocupan simultáneamente de mantener las variables de control dentro del rango adecuado de seguridad, si
bien la vigilancia exhaustiva y exclusiva de los aspectos de seguridad suelen estar encomendados a sistemas
específicos de enclavamientos basados en programación lógica de actuaciones todo-nada concatenadas de
acuerdo con secuencias de disparo. El tratamiento específico de estos sistemas de enclavamientos que
constituyen los “Sistemas Instrumentados de Seguridad”, denominadas normalmente por sus siglas SIS, también
se ha excluido del texto, así como los destinados a gestionar las paradas de urgencia no programadas, o ESD de
“Emergency Shutdown”, que son una parte específica de los anteriores.

En los procesos, tanto continuos como discontinuos, es con frecuencia necesario atender además a la dinámica
del cambio, es decir a las condiciones transitorias por las que atraviesa el proceso para pasar de unas condiciones
estacionarias a otras distintas. Cambio generado, por ejemplo, por un cambio de consigna en un proceso
continuo o bien por el transcurso de un paso al siguiente dentro de una operación por cargas. Normalmente no
existe una única solución técnica que solucione una determinada necesidad de control sino varias. La elección
entre las distintas soluciones técnicas se plantea frecuentemente como un caso de optimización económica, es
decir, la opción idónea es la que resulta más favorable en términos económicos.

La dificultad de mantener estables las condiciones de operación estriba en la existencia de diversas

perturbaciones que tienden a desviar el sistema de sus condiciones estacionarias. Además, pueden darse
cambios deliberados de consigna debidos a cambios en la especificación de los productos o en la capacidad de
producción, por razones tanto de planificación, de mercado, de legislación, etc., o por mejoras introducidas en el
proceso. La capacidad del sistema de control para resolver satisfactoriamente la influencia de esas
perturbaciones o esos cambios de consigna se denomina robustez y, obviamente, se debe intentar que los
sistemas de control sean lo más robustos posible.
Los sistemas de control habrán de tener también en cuenta ciertas limitaciones o restricciones de
funcionamiento. Estas restricciones pueden ser de orden físico: no intentar superar el caudal máximo que es
capaz de proporcionar una bomba o la presión de diseño de un recipiente, o de orden normativo: no violar los
máximos establecidos por la legislación medio-ambiental o los mínimos requeridos por las especificaciones de los
productos.

Por último, los sistemas de control también deben buscar lo que se denomina normalmente operabilidad,
aunque debería llamarse, más correctamente en castellano, maniobrabilidad, que alude a la facilidad con que la
planta puede ser conducida por el operador hacia las condiciones deseadas. Esta virtud, enraizada en la
problemática de la existencia de perturbaciones, se relaciona con la robustez, pero se orienta más al
comportamiento en condiciones normales de operación mientras que aquella se refiere al comportamiento
frente a circunstancias especiales.

En resumen, pueden destacarse los siguientes factores como objetivos de los sistemas de control: Mantener la
Estabilidad y la Seguridad, asegurando la Calidad y una Dinámica adecuada sin violación de las Restricciones
existentes y con la mayor Maniobrabilidad, Robustez y Rentabilidad posibles.

La definición de un sistema de control requiere inicialmente la definición del grado de automatización. Los
criterios para definir el grado de automatismo son de índole tanto económica como de seguridad y suelen
depender del presupuesto existente y de las preferencias del cliente u operador.

Un primer paso en la selección del esquema de control es la selección de las variables controladas (CV’s). En esta
selección, además de consideraciones respecto a las conveniencias de proceso, que variarán para cada operación
básica o reactor, se habrá de tener en cuenta que la posibilidad de medir la variable es, en general, imprescindible
(como excepción se verán casos en los que el valor de la variable se infiere a través de otros valores), por lo que
se ha de intentar seleccionar variables cuya medida sea lo más sencilla, fiable, económica e inmediata posible.

Como medida Como medida

Con reservas
directa indirecta
Temperatura
Presión Nivel pH Viscosidad
Peso Caudal Densidad
Voltaje Composición Conductividad
Velocidad eléctrica
Caudal
Variables que cumplen los pre-
Tabla 1. 1
requisitos

Entre las, no muchas, variables que cumplen estos requerimientos pueden citarse las incluidas en la Tabla.

Representación
El código de identificación de los distintos elementos de control y su representación dentro de un diagrama de
proceso, PFD’s, y en los de tuberías e instrumentos, P&ID’s (siglas en ambos casos correspondientes a su
denominación en inglés: Process Flow Diagrams y Pipe and Instruments Diagrams, respectivamente) siguen
universalmente las directrices de la norma ANSI/ISA S5.1. Los distintos instrumentos o funciones requeridos para
el control se designan dentro de los PFD’s y P&ID’s mediante un código que consta de unas siglas y un número
cardinal circunscritos por alguno de los símbolos de la tabla siguiente.
 Localizado en
Localizado en Montado en campo sistema auxiliar o
sistema principal
secundario

Instrumentos
independientes

Elementos de un sistema de
control distribuido

Función desarrollada por un

ordenador

Elementos de un autómata
programable (PLC)

1. El tamaño puede variar según las necesidades del usuario y el tipo de documento.
2. Pueden usarse abreviaturas adicionales, escogidas por el usuario, sobre los símbolos cuando sea necesario para especificar la
localización de un elemento determinado.
3. La línea divisoria es continua si el elemento es accesible al operador y discontinua si no lo es (montaje tras el panel).

Tabla 1. 2 Símbolos para la representación de instrumentos o funciones

Las siglas identificativas se describen en el epígrafe siguiente y se insertan en la mitad superior de cada símbolo. El
cardinal es un número correlativo dentro de los distintos instrumentos con el mismo código de letras y que sirve
para identificar unívocamente cada instrumento dentro de un área y sección determinada de la planta y se inserta
en la mitad inferior del símbolo.

Todos los instrumentos vinculados a un determinado lazo de control suelen, preferentemente, identificarse con el
mimo cardinal. El conjunto de siglas identificativas y el cardinal constituye el código identificativo del instrumento
habitualmente denominado “tag” y que es utilizado en todos los documentos del proyecto. Cuando un instrumento
contiene más de una función, se representan dos símbolos tangentes, cada uno con el código definitorio de cada
función. La conexión de los distintos instrumentos entre sí y/o con el proceso se representa mediante líneas que
siguen la representación de la Tabla 1.3

Identificación
Los distintos instrumentos se identifican mediante un código de letras, ver Tabla 1.4, que hacen referencia a su
funcionalidad. La primera letra define la variable medida como T (temperatura), P (presión), etc. La letra o letras
sucesivas definen la función realizada, por ejemplo, I (indicador), T (Trasmisor), C (Controlador), etc. Pueden
aparecer también letras modificadoras de la variable o de la función, por ejemplo, d (diferencial) o H (alto).

A menudo los P&ID’s incluyen en una leyenda o en página separada una definición de términos, símbolos,
sistemas de numeración, etc., típicos. En la misma figura anterior se ha incluido un montaje típico de YIC como
podría aparecer en dicha leyenda. En él se muestra una válvula todo-nada controlada por un solenoide vinculado
con sendos interruptores de límite de carrera para indicar las posiciones de abierto (ZSH) y cerrado (ZSL). Todas
las entradas y salidas se cablean a un autómata programable que es accesible al operador (rombo circunscrito
por un cuadrado con línea continua en la mediana). La letra “Y” indica un evento, estado o presencia. La letra ‘I'
refleja que se visualiza la información, y la letra 'C' significan que el control se ejecuta en este dispositivo.

Las válvulas de control también deben identificarse con unas siglas y un cardinal, aunque no aparezca así en el
ejemplo de figura. Así la válvula de control de caudal de temperatura del lazo mostrado debería nombrarse como
TV-101. En ocasiones pueden encontrarse válvulas autorreguladoras, es decir, válvulas que ejercen funciones
de control sin necesidad de recibir señales de un controlador. Dentro de esta funcionalidad eran frecuentes las
autorreguladoras de presión PCV’s, si bien la reducción del coste de los controladores hace cada vez más
infrecuente este tipo de solución.

Primera letra Letras sucesivas

Función pasiva o Función de
Variable medida o iniciadora Modificativo Modificativo
de lectura salida
A Análisis Alarma
A seleccionar por el A seleccionar A seleccionar
B Quemador, combustión
usuario por el usuario por el usuario
C A seleccionar por el usuario Control
D A seleccionar por el usuario Diferencial
Sensor (elemento
E Voltaje
primario)
F Caudal Ratio (fracción)
Vidrio, dispositivo
G A seleccionar por el usuario
visual
H Manual Alto
I Intensidad (eléctrica) Indicación
 J Potencia Barrido (scan)
Velocidad de
Estación de
K Tiempo, planificación de tiempo cambio de
control
tiempo
L Nivel Luz Bajo
Medio,
M A seleccionar por el usuario Momentáneo
intermedio
A seleccionar por el A seleccionar A seleccionar
N A seleccionar por el usuario
usuario por el usuario por el usuario
O A seleccionar por el usuario Orificio, restricción
Punto (conexión de
P Presión, vacío
prueba)
Integrador,
Q Cantidad
totalizador
R Radiación Registro
Interruptor,
S Velocidad, frecuencia Seguridad
contacto
T Temperatura Trasmisor
U Multivariable Multifunción Multifunción Multifunción
V Vibración, análisis mecánico Válvula, damper
W Weight, force Vaina
X No-clasificado Eje X No-clasificado No-clasificado No-clasificado
Relé,
Y Evento, estado, o presencia Eje Y ordenador,
convertidor
Z Posición, dimensión Eje Z Driver, actuador
Tabla 1. 4 Letras identificativas

El Lazo De Control
El control básico o regulatorio, es decir el nivel fundamental de control de un proceso, se basa en el denominado
lazo o bucle de control realimentado. Éste consta de un circuito cerrado de información que mide en el proceso el
valor de una variable (variable controlada) que interesa por razones de proceso mantener en un punto
determinado (punto de consigna). La diferencia entre ambos efectuada por un comparador, valor medido menos
valor deseado, determina un error. Un elemento denominado controlador calcula, mediante un cierto algoritmo,
cuál debería ser la modificación de otra variable del proceso, denominada variable manipulada (MV), para que el
error detectado tienda a cero. La definición efectuada se refiriere a un lazo en realimentación con una sola
variable controlada y una variable manipulada, denominado a veces SISO por sus siglas en inglés para “entrada
única y salida única”. Una vez definido este núcleo básico se podrán construir lazos múltiples más complejos con
más de una variable de entrada y/o salida.

El ejemplo más sencillo de un lazo de control realimentado se puede dar en el calentamiento de un depósito de
agua mediante la inyección de vapor a través de un serpentín. La temperatura se mide mediante el termómetro
adecuado, su magnitud se compara con el valor de consigna deseado y, en función del error, se introduce más o
menos vapor por el serpentín. El algoritmo, de hecho, el elemento inteligente del proceso, deberá establecer en
qué cantidad es preciso modificar el caudal de vapor para corregir el potencial error en la temperatura, pero,
aunque el cálculo no fuese adecuado el propio sistema evolucionaría hacia la resolución del problema mediante la
captación del error no corregido. El funcionamiento de un lazo en realimentación es independiente de la causa
del posible error, tanto se deba a un cambio de consigna como al efecto de una perturbación, el controlador
puede maniobrar el proceso adecuadamente. Esta universalidad es una de sus principales ventajas que han hecho
de este sistema el paradigma de los lazos de control. La desventaja más evidente es que el lazo sólo comienza a
actuar cuando se ha producido la desviación de la variable controlada respecto al punto de consigna.

La selección de las parejas de variables respectivamente controladas y manipuladas no siempre resulta evidente
ni intuitiva. Tampoco puede considerarse tipificable, en el sentido de que, dentro de una misma operación básica,
el emparejamiento óptimo de variables puede ser distinto en cada caso concreto, al influir en su decisión
múltiples consideraciones. Esta decisión, que se denominará en adelante definición de la estrategia de control,
constituye el punto crucial del control de un proceso y requiere, en general, el conocimiento detallado de las
relaciones que existen entre las diversas variables entre sí. Su estudio se acomete siguiendo una cierta
metodología cuyo detalle se aborda más adelante y que es el objeto principal del presente texto. La definición del
controlador, de la que, como se ha comentado queda excluida del alcance aquí pretendido, afectaría
específicamente a la definición del algoritmo a utilizar y su adecuada sintonización.

La naturaleza del vehículo de transmisión utilizado en el citado circuito cerrado puede ser neumática o eléctrica, y
dentro de estas últimas puede ser analógica o digital. Independientemente debe considerarse la naturaleza de la
señal transmitida que puede ser a su vez analógica (valores continuos) o digital (valores todo-nada).

El sistema de transmisión neumático fue históricamente el primero en utilizarse y alcanzaba a todos los
elementos del bucle. Actualmente sólo los elementos finales de control (válvulas automáticas) mantienen
elementos de naturaleza neumática, siendo el resto de comunicaciones entre el resto de elementos del bucle de
naturaleza eléctrica. Esto implica la necesidad de dotar la entrada a las válvulas de convertidores eléctrico -
neumáticos denominados convertidores I/P. La coexistencia de elementos del lazo digitales (hoy en día todos los
controladores y transmisores) con una comunicación eléctrica analógica, todavía hoy frecuente, obliga a su vez a
dotar los sistemas de control de convertidores analógico-digitales (A/D).

En cualquier caso, la transmisión está normalizada, siendo la neumática de 3/15 psi y la eléctrica analógica de
4/20 mA. La no utilización del valor cero psi o mA como rango inferior obedece al interés en diferenciar una señal
de 0% del rango definido, de la rotura del cable o tubo de transmisión de presión, que daría valor nulo. La
transmisión eléctrica digital sigue determinados protocolos denominados HART o bus de campo, como se
detallarán más adelante.

Formas de realizar el control sobre

un proceso
hay dos formas básicas de realizar el control de un proceso
industrial.

Control en lazo abierto

El control en lazo cerrado, se caracteriza porque existe una realimentación a través de los sensores desde el
proceso hacia el sistema de control, que permite a este último conocer si las acciones ordenadas a los actuadores
se han realizado correctamente sobre el proceso.

Control de lazo cerrado

El control en lazo cerrado, se caracteriza porque existe una
realimentación a través de los sensores desde el proceso
hacia el sistema de control, que permite a este último
conocer si las acciones ordenadas a los actuadores se han
realizado correctamente sobre el proceso.

La mayoría de los procesos existentes en la industria utilizan el control en lazo cerrado, bien, porque el producto
que se pretende obtener o la variable que se controla necesita un control continuo en función de unos
determinados parámetros de entrada, o bien, porque el proceso a controlar se subdivide en una serie de acciones
elementales de tal forma que, para realizar una determinada acción sobre el proceso, es necesario que
previamente se haya realizado otra serie de acciones elementales.

como veremos posteriormente, la configuración del sistema de control, el numero de variables de la entrada y

salida de que dispone, así como la naturaleza de estas variables, depende del tipo de proceso industrial que se
pretende controlar.

Tipos de procesos Industriales

Los procesos industriales, en función de su evolución con el tiempo, pueden clasificarse en alguno de los
grupos siguientes:

o Continuos
o Discontinuos o por lotes
o Discretos

tradicionalmente, el concepto de automatización industrial se ha ligado al estudio y aplicación de los sistemas de

control empleados en los procesos discontinuos y los procesos discretos, dejando los procesos continuos a
disciplinas como regulación o servomecanismos.

Procesos continuos

un proceso continuo se caracteriza porque las materias primas están constantemente por un extremo del
sistema, mientras el otro extremo se obtiene de forma continua un producto terminado.
Un ejemplo típico de proceso continuo puede ser un sistema de calefacción para mantener una temperatura
constante en una determinada instalación industrial. La materia prima de entrada es la temperatura que
realmente existe. El sistema de control consta de un comparador que proporciona una señal de error igual a la
diferencia entre la temperatura deseada y la temperatura que realmente existe; la señal de error se aplica al
regulador que adaptara y amplificara la señal que ha de controlar la electroválvula que permite el paso de gas
hacia el quemador de la caldera. 
El regulador en función de la señal de error y de las pérdidas de calor existentes en la instalación mantendrá la
temperatura deseada en la instalación, controlando la cantidad de gas que pasa por la electroválvula. El actuador
está constituido por la electroválvula; se utiliza dos sensores: la temperatura real existente en la sala de la
temperatura programada por el operario.

A la vista de la instalación se comprueba dos características propias de los sistemas continuos:

o El proceso se realiza durante un tiempo relativamente largo.

o Las variables empleadas en el proceso y sistemas de control son de tipo analógico; dentro de unos limites
determinados las variables pueden tomar infinitos valores.

El estudio y aplicación de los sistemas continuos es objeto de disciplinas como regulación y servomecanismos.

Proceso discreto

El producto de salida se obtiene a través de una serie de operaciones, muchas de ellas con gran similitud entre si.
La materia prima sobre la que se trabaja es habitualmente un elemento discreto que se trabaja de forma
individual.
Un ejemplo de proceso discreto es la fabricación de una pieza metálica rectangular con dos taladros. El proceso
para obtener la pieza terminada puede descomponerse en una serie de estado que han de realizarse
secuencialmente, de forma que para realizar un estado determinado es necesario que se hayan realizado
correctamente los anteriores. Para el ejemplo propuesto estos estados son:

o Corte de la pieza rectangular con unas dimensiones determinadas, a partir de una barra que alimenta la

sierra.
o transporte de la pieza rectangular a la base del taladro.
o realizar el taladro A.
o realizar taladro B.
o evacuar pieza.

Cada uno de estos estados supone a su vez una serie de activaciones y desactivaciones de los actuadores
(motores y cilindros neumáticos) que se producirán en función de:

o Los sensores (sensores de posición situados sobre la cámara de los cilindros y contactos auxiliares
situados en los contactores que activan los motores eléctricos).
o Variables que indican que se ha realizado el estado anterior.

Procesos discontinuos o por lotes

Se recibe a la entrada del proceso las cantidades de las diferentes piezas discretas que se necesitan para realizar
el proceso. Sobre este conjunto se realizan las operaciones necesarias para producir un producto acabado o un
producto intermedio listo para un procesamiento posterior.

Por ejemplo, se trata de formar una pieza de una maquina partiendo de las piezas representadas en la  figura, que
se ha obtenido a partir de una serie de proceso discretos; las piezas se  ensamblaran como se indica en a figura;
una vez colocadas se remacharan los cilindros superiores de las piezas C, D y E de forma que pueda obtenerse la
pieza terminada.
El proceso puede descomponerse en estados, que, por ejemplo, podrían ser:

o posicionar piezas C, D y E.
o posicionar piezas B.
o posicionar pieza A.
o remachar los cilindros superiores de C, D y E.

Estos estados se realizarán de formas secuenciales, y para activar los dispositivos encargados de posicionar las
diferentes piezas; como ocurría en el proceso discreto; serán necesaria:

o señales de sensor.
o variables de estados anteriores

Tipos de Instrumentos
Los distintos instrumentos que forman parte o pueden formar parte del lazo de control descrito anteriormente
pueden clasificarse como: Elementos de Medida, Controladores, elementos Finales y elementos Auxiliares. Las
tablas siguientes proporcionan una clasificación y descripción de las características generales de cada uno de
estos grupos

Los elementos de medida, que se verán en detalle en el siguiente tema, constan o pueden constar de tres
distintos componentes:
1) El elemento primario o sensor, que es el que está en contacto con el proceso, mide la variable en
cuestión y genera una señal representativa de la magnitud de la misma.
2) el Transmisor que consta a su vez de un transductor que convierte la señal del sensor en una señal
normalizada y el transmisor propiamente dicho que amplifica la señal del transductor para permitir su
envío a distancia a través del circuito de comunicación.
 3) el elemento encargado de visualizar la señal medida, Indicador, Registrador, Alarma, etc., que forma
parte de la interfaz hombre-máquina. En general los anteriores elementos se pueden clasificar de
acuerdo con la Tabla 1. 5

Glosario De Siglas
El gran número de siglas utilizadas en la terminología habitual de control, su universal proveniencia de la
terminología anglo-sajona y la celeridad de cambio hace muchas veces difícil su interpretación. La tabla
1.10 pretende facilitarla, aunque requerirá frecuente actualización.