Módulo V Procedimientos Básicos en Labores de Apoyo de Operación de Equipos de Planta

Aplicación de técnicas básicas de
operación base planta
Módulo V: Procedimientos estándar básicos en

labores de apoyo de operación de equipos de planta
Instructor: Manuel Peña Zumarán

Módulo V: Procedimientos estándar básicos en labores de operación de equipos planta.
Objetivos
Objetivo General
Al término del curso, los participantes serán capaces de aplicar técnicas para operar equipos
de planta minera de acuerdo a las normas de seguridad vigentes.
Objetivo Específico
Aplicar técnicas para operar equipos de planta minera de acuerdo a las normas de seguridad
vigentes.
Contenidos
Contenidos
5.1- Operación de equipos e implementos de molienda de minerales. Mecanismo de

reducción de tamaño aplicado a la molienda circuitos de reducción de molienda.
5.2- Molino SAG, Molino Bolas, Molino Vertical.
5.3- Bombas centrífugas: análisis de riesgos de accidentes.
5.4- Concentración de mineral, de los procesos de flotación y de reactivos de flotación
(colectores y espumantes).
5.5- Equipos e implementos de flotación mecánica de minerales.
5.6- Circuitos de flotación equipo de flotación mecánica o convencional. Operación de
equipos e implementos de flotación neumática de minerales Equipo de flotación neumática
parámetros y variables del proceso de flotación.
5.7- Variables de producción y cálculos que aplican en proceso de flotación de minerales.
Contenidos
5.8- Operación de unidades de celdas de flotación y columnas de flotación. Reactivos de

flotación. Indicadores de producción. Fundamentos del proceso de separación sólido líquido.
5.9- Espesadores.
5.10- Características y componentes de un espesador.
5.11- Etapas del proceso de espesamiento.
5.12- Operación y control de espesador, en forma eficiente y según guía de operación.
5.13- Unidades de filtrado a presión.
5.14- Etapas del proceso de filtrado, características y componentes de un equipo de filtración.
5.15- Proceso de filtración, según guía de operación.
5.16- Balance de flujo y masa del proceso de espesamiento y filtración.
Operación de equipos e implementos de molienda de minerales. Mecanismo de reducción de tamaño
El objetivo fundamental de la
molienda es reducir de tamaño
partículas desde algunas
decenas de milímetros (10 mm),
hasta algunas decenas de
micrones (10 µm).
En el procesamiento de los
minerales, el objetivo es una
molienda justa y suficiente para
liberar las partículas útiles a
concentrar. El costo de molienda
es alto, por lo tanto cualquier
exceso de finos, genera pérdidas
económicas y desde el punto de
vista técnico podría afectar la
recuperación global del proceso. Imagen 1 obtenida de librería privada de M. Peña Z. @2010
Circuitos generales de reducción
De acuerdo a los requerimientos del proceso y equipos involucrados, se puede llevar a

cabo distintas circuitos de reducción, incluyendo chancado y molienda, siendo estos:
• Chancado convencional utilizando molino de barras y molienda con molino de bolas.
• Chancado con molienda convencional, en tal caso se deben de realizar dos a tres
etapas de chancado y posteriormente molienda con Molinos de Bolas.
• Chancado con Molienda SAG, en tal caso se realiza solo una etapa de Chancado
seguido de una Molienda con Molino SAG, para finalizar con una molienda en un Molino
de Bolas.
• Chanchado para producciones menores con una etapa de Symons y una de

Symons Cabeza corta.
Diagrama de flujo planta de molienda secundaria
Imagen 2 obtenida de librería privada de M. Peña Z. @2010

Molino SAG, molino Bolas, molino Vertical
Chancado con molienda convencional (solo molino de bolas)
Cuando se tiene estipulado un proceso de

molienda convencional, estos es molino de bolas,
es necesario llevar a cabo dos o tres etapas de
chancado.
También, en algunos procesos que no requieren

molienda, el tamaño óptimo para el siguiente
proceso, se obtiene con dos o tres etapas de
chancado, ello depende de la dureza del mineral.

Chancado con molienda SAG
Cuando se tiene estipulado llevar a cabo

molienda SAG, solo es necesario llevar a cabo
una etapa de chancado (chancado primario).
Recordemos que en molienda SAG, necesitamos

rocas de un tamaño intermedio para poder moler
las rocas pequeñas.
En la actualidad, este circuito es el que se

realiza, apoyado con el desarrollo de la
tecnología SAG, preferido además por el ahorro
de energía, al no tener que llevar cabo etapas
secundarias y terciarias de chancado.

¿Qué es un molino?
Los molinos son cilindros rotatorios que se clasifican según su forma y medio de
molienda (ver figura).
A pesar de la diversidad de tipos de molinos, el objetivo común de su utilización es lograr

una fragmentación tal de las partículas de mineral de manera de separar las partículas
de las especies útiles de las de ganga. Entones, es importante moler hasta alcanzar
el grado de liberación del mineral. Para desarrollar su trabajo de molienda la máquina
está provista de elementos moledores. Dichos elementos son usualmente bolas de acero,
barras de acero, guijarros o el mineral mismo (Molino Autógeno).
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá así en molienda
primaria, secundaria y terciaria.
Imagen 5 obtenida de obtenida de librería privada de M. Peña Z. @2010

El movimiento de la carga del molino (medios de molienda, mineral y agua

íntimamente mezclados) depende de la velocidad de rotación del molino. Esta
velocidad de rotación proporciona la energía necesaria para moler, pero una parte
importante de ella se disipa como calor y ruido. Esta etapa es la que consume mayor
energía de todo el proceso de tratamiento de minerales, por lo cual debe ser
estrictamente controlada.
La tabla muestra un resumen general del consumo de energía y acero que se tiene
registrado de molinos que operan a régimen en nuestra Gran Minería.
Molienda Consumo de Consumo de Energía

Acero Kg/ton KWH/ton
Primaria 0,15 – 0,30 4–6
Secundaria 0,50 - 1,0 6 – 10
Terciaria 0,50 - 1,0 10 – 30
Tipos de molinos rotatorio
Los molinos rotatorios se clasifican según el medio de molienda: de barras, de bolas,

autógenos y semiautógenos. El largo del molino y su diámetro determinan el volumen y
así la capacidad del molino. El diámetro también determina la presión que pueda ser
ejercida por el medio de molienda sobre las partículas y, en general, mientras mayor es el
tamaño de partícula alimentado mayor debe ser el diámetro del molino.
Molino Semiautógenos (SAG)

Debido a lo elevado de los costos de reducción de tamaño, existe interés en desarrollar
nuevas tecnologías de conminución y mejorar la operación de las instalaciones existentes.
Entre las nuevas tecnologías, la molienda autógena y semiautógena ha permitido una
disminución significativa de los costos de operación de procesamiento de minerales.
En un sentido amplio, la molienda autógena es un proceso en el cual un mineral es

reducido de tamaño en un molino rotatorio mediante la sola acción del mineral. Es decir,
la molienda se produce por la interacción de los pedazos de mineral entre sí y con el
manto del molino, sin el uso de otro medio de molienda.
Para mejorar el proceso, se agrega un pequeño volumen de bolas en cuyo caso se está en
presencia de un molino semi autógeno (SAG).
Los molinos autógenos se distinguen por su gran diámetro comparado con su largo.
Tienen más facilidad para tratar minerales húmedos o difíciles de chancar. Sin embargo,
la inestabilidad de la operación es mayor, y se requiere una mayor instrumentación y
control. Si se agrega una pequeña cantidad de bolas, 4% a 12% en volumen, a un molino
autógeno diremos que la molienda es semiautógena o SAG.
Molinos SAG
Imágenes 6 y 7 obtenidas de librería privada de M. Peña Z. @2010

Molinos de Bolas
La etapa final de conminución se realiza en molinos cilíndricos usando bolas de acero

como medio de molienda y, por esa razón, se conocen como molinos de bolas, ya que las
bolas tienen una mayor área superficial por unidad de peso que las barras y así son más
aptas para molienda fina. El término molino de bolas se utiliza en aquellos que tienen una
razón largo a diámetro de 1.5 a 1 (o menor) y no hay un criterio general para elegir una
razón L/D (largo/diámetro) dada.
Vista interior del molino

de bolas (con sistema
piñon-corona)
Imágenes 8 y 9 obtenidas de librería privada de M. Peña Z. @2010

La molienda se efectúa en los puntos de contacto de las bolas y las partículas de mena, y en un
tiempo dado, se puede alcanzar cualquier grado de finura. El proceso de molienda es
completamente al azar, la posibilidad de que una partícula fina golpeada por una bola es la de
una partícula gruesa.
Varios factores influyen sobre la eficiencia de la molienda en los molinos de bolas. La densidad
de la pulpa de la alimentación debe ser tan alta como sea posible y compatible con la facilidad
de fluir a través del molino. Es indispensable que las bolas estén cubiertas con una capa de
mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto de metal a metal, produciendo un
consumo de acero elevado y una eficiencia reducida de molienda.
Los molinos de bolas deben trabajar entre 65 y 80% de sólidos por peso. La viscosidad de la
pulpa aumenta con la finura de las partículas, por consiguiente los circuitos de molienda fina
requieren menores densidades de pulpa.
Las bolas usadas son construidas de fundiciones o acero forjado, o de aleaciones especiales. Su
característica más importante es su dureza, ya que aumenta la capacidad del molino y
disminuye el desgaste.
Algunos factores que inciden en el aprovechamiento de energía de un molino de bolas son:
- La carga de bolas: varía entre un 40 a 50 % del volumen interno del molino, alcanzando un
máximo en 50%, en una zona en que la eficiencia no varíe mucho con la carga.
- Velocidad de rotación: se opera de modo de obtener un movimiento de catarata y así

aumentar la molienda por impacto 80%, astillamiento 10% y abrasión 10%. Se trabaja
normalmente en un 77% de la velocidad crítica.
- Porcentaje de sólido: se recomienda trabajar con densidad de pulpa tan alta como sea
posible, pero obteniendo una viscosidad adecuada; si es muy alta puede actuar como
amortiguador de los impactos. Si es muy baja, disminuye la probabilidad de contacto del
mineral con las bolas y así hay mayor consumo de metal, se opera normalmente entre 70 -
75 % de sólidos, lo que da un mejor aprovechamiento de la energía.
Elementos principales de un molino de bolas
Imagen 10 obtenida de facebook.com

Elementos componentes del molino SAG

Elementos componentes del molino SAG

Condiciones de operación
Movimiento de la Carga en un Molino
Los mecanismos de molienda que actúan sobre las partículas son determinados por el
movimiento de la carga dentro del molino y por la composición de los medios de
molienda.
Debido a la rotación y roce existente, los medios de molienda se elevan hasta alcanzar
una altura máxima desde la cual caen. La carga dentro del molino presenta una superficie
inclinada en cuyo punto más alto caen los medios de molienda hasta el punto más bajo
desde donde vuelven a ascender, como se muestra en la figura.
Con el movimiento, la carga se expande, permitiendo que la

pulpa (partículas finas más agua) penetre entre los medios
moledores.
La serie de impactos entre los medios de molienda, a medida

que caen rodando, es el método principal de transmitir
compresión a las partículas.
Imagen 13 obtenida de librería privada de M.

Peña Z. @2010
Ilustración del movimiento de la carga de un molino operado a velocidad

normal

Efectos de la Densidad de Pulpa en el Molino
En molienda húmeda, existe una densidad de la pulpa o un rango de densidades de

pulpa llamado óptima o crítica, fuera del cual la eficiencia de molienda disminuye.
Cuando la dilución de una pulpa en el interior del molino es insuficiente, es decir, se

opera con una alta densidad de pulpa o concentración de sólidos, se dificulta la fácil y
rápida descarga de la misma y especialmente el buen escurrimiento hacia los intersticios
de la carga de medios de molienda, lo que constituye un factor importante de la
operación.
La mayor posibilidad de que las partículas puedan ser molidas ocurre cuando los
intersticios entre los medios de molienda están llenos de pulpa tan densa como sea
posible tal que permita su fluidez.
Mecanismos de Conminución de un Molino SAG
La reducción de tamaño en un molino semiautógeno se debe a la acción conjunta de tres

tipos de mecanismos: impacto, compresión y abrasión.
La molienda por impacto ocurre cuando la energía aplicada es mucho mayor que la que
se necesita para romper la partícula. Bajo estas condiciones, la partícula se rompe en
muchos pedazos en un amplio rango de tamaños. Esto sucede, por ejemplo, cuando bolas
de gran tamaño (5 pulgadas) son levantadas con suficiente energía, como para que se
separen de la carga y caigan golpeando violentamente el mineral que se encuentra en la
parte inferior del molino.
La molienda por compresión ocurre cuando la energía aplicada es la necesaria para llevar
la partícula justo a su punto de fractura rompiéndola en pocos pedazos. Esta situación se
produce por ejemplo, por la acción de las bolas y rocas de gran tamaño al rodar hacia el
fondo de la carga, sobre partículas de tamaño intermedio y fino.
Finalmente, la molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente

para producir un quiebre de la partícula y más bien se produce una fractura localizada. Este
tipo de molienda ocurre entre las rocas que están en contacto, las cuales se desgastan hasta
que son suficientemente pequeñas como para ser fracturadas por bolas o partículas
mayores. Las figuras respectivas muestran los mecanismos descritos y un esquema de lo
que ocurre dentro del molino.

Imagen 16 obtenida de es.great-wall.co

Comparativa entre Molienda Convencional y SAG.
Molienda Convencional Molienda SAG

Incluye chancado secundario y terciario más Solo chancado primario más chancado de pebbles sin
molienda en barras molienda en barras
Nivel volumétrico de los medios de Molienda es Menor cantidad de medios de molienda de 4 a 14% con
del orden de 35 a 45% del volumen disponible respecto al volumen interno del molino.
en el interior de un molino de bolas
Tamaño de bola máximo es 3” Tamaño de bola máximo 5-6”
Capacidad de tratamiento menor Mayor capacidad de tratamiento por causa de bajas
leyes
Se alimenta de la descarga de un molino barras Requiere una cantidad de material grueso con la
o a un SAG, por lo cual no requiere un acopio suficiente calidad y competencia de una bola para
de gruesos impactar y reducir el material menos grueso
Mayor número de operadores por circuito Casi el 50% menos de personal operador
Menor consumo de energía por circuito Un 64% más de consumo de energía
Menor consumo de revestimientos Considerablemente más caro
Mayor costo de operación Costo de operación de un circuito semiautógeno es el
90% del convencional
Bombas centrífugas: análisis de riesgos de accidentes
Imagen 17 obtenida de proaqua.mx

Bombas centrífugas – tipo de bombas
Imagen 18 obtenida de proaqua.mx

Bombas centrífugas
Las bombas pueden ser: centrífugas, rotatorias o reciprocantes.
La bomba centrífuga es una máquina diseñada para bombear y mezclar líquidos, que
funciona mediante un movimiento rotatorio, transformando la energía mecánica de un
impulsor en energía cinética o de presión de un fluido. Es un tipo específico de bomba
hidráulica bastante común. Por lo tanto, convierte la energía con la que es accionada
(mecánica) en energía hidráulica, y su alcance efectivo en diferencia de altura llega a los 7 –
9 metros, haciéndolas las más utilizadas en el mundo de la minería de plantas metalúrgicas.
Las bombas centrífugas, por la posición de su eje,

pueden ser horizontales, inclinadas o verticales.
Por la dirección del flujo pueden ser radiales,
axiales o mixtas.
Este es el impulsor o rodete que impulsa lo
aspirado contra las paredes de la voluta para que
salga con velocidad de la bomba, e induzca el
vacío que succiona el líquido que sigue en la
tubería de llegada a la bomba.
Imagen 19 obtenida de librería privada de M.^Peña Z: @2014
Partes de una bomba centrífuga
Imagen 20 obtenida de es.linkedin.com

Bombas centrífugas vs bombas periféricas
Imagen 21 obtenida de bombasdeagua.site

Diferencias entre bombas centrífugas y bombas periféricas
La diferencia entre bomba periférica y centrifuga es sencilla. Las bombas de agua

periféricas, a menor caudal mayor presión, y las bombas centrifugas a más
caudal mayor succión.
La diferencia se centra en el tamaño de la turbina de la bomba de agua, la bomba
periférica tiene una turbina más chica mientras que la bomba centrífuga tiene
una turbina más grande.
La diferencia entre centrifuga y periférica no está solo en el tamaño, sino también en su
forma. Las bombas de agua periféricas tienen una turbina o impulsor dentado por el
cual circula el agua, mientras que las bombas de agua centrífugas tienen un hueco
por donde circula el agua del centro hacia los lados impulsada por las paletas curvas
que contiene en su interior.
Diferencias entre bombas centrífugas y bombas periféricas
Ambas bombas de agua son buenas dependiendo del uso que les dará:
• Si la usará poco para extraer agua, use la centrífuga debido a que las bombas
periféricas se atascan al estar paradas por el sarro del agua en su interior.
• Si va a usar el extractor de agua para subir agua a un estanque ambas son buenas,
pero si el estanque elevado está a una altura mayor a 14 metros debe usar la
bomba periférica.
• El precio es un punto a considerar. Las bombas de agua periféricas valen la mitad
que las bombas centrífugas.
Peligros de accidentes en bombas - cavitación
Este término se define como “formación de burbujas de vapor o de gas en el seno de un

líquido, causada por las variaciones que éste experimenta en su presión”.
Cuando las burbujas colapsan aparecen unas oquedades o picaduras en la superficie del
metal en contacto con el líquido.
Imagen 22 obtenida desde librería privada de M. Peña Z. @2010
En ambos casos, el líquido hierve a una presión de vapor relativa a una temperatura. En el
interior de una bomba, se crean vacíos o zonas de presión negativa. Si este vacío excede la
presión de vapor del líquido a bombear, entonces se forman burbujas de vapor que se
desplazan por el sistema hasta implosionar, cuando existe una presión local suficientemente
alta.
Causas de la cavitación en tuberías
¿Cómo ocurre la cavitación en tuberías?
La cavitación es un fenómeno físico que ocurre en los sistemas de tuberías mediante el cual
el líquido, en determinadas condiciones, pasa a estado gaseoso y unos instantes después
pasa nuevamente a estado líquido.
Este fenómeno tiene dos fases:

Fase 1.- Cambio de estado líquido a estado gaseoso.
Fase 2.- Cambio de estado gaseoso a estado líquido.

Causas de la cavitación en bombas
Los álabes de un rodete de una bomba se mueven dentro de un fluido, las áreas de bajas
presiones se forman cuando el fluido se acelera a través de los álabes. Cuando se alcanza la
presión de vapor, el fluido se vaporiza y forma pequeñas burbujas de vapor que al
colapsarse causan ondas de presión audibles y desgaste en los álabes.

Cómo se reconoce la cavitación
Cuando una bomba cavita, se oye un ruido característico que

recuerda un martillo golpeando una pieza de metal o como si
la bomba tuviera piedras en su interior e impactaran
constantemente.
La forma más precisa para detectar la cavitación es tomar
lecturas de presión en la aspiración e impulsión de la bomba,
y medir con exactitud la velocidad de trabajo de la bomba.
Con esta información, se consulta la curva característica de la
bomba y se determina dónde está trabajando.
Si se sospecha que la bomba padece una “cavitación de
aspiración”, la lectura de presión en la brida de succión
indicará un nivel de vacío importante o, posiblemente, debe
revisarse el cálculo del NPSH.
Evidentemente, si se abre la bomba y en el rodete se observa
algún ataque similar a los descritos, entonces la cavitación ya
no es una sospecha sino que es una realidad.
Peligros de accidentes en bombas – golpe de ariete
El golpe de ariete o choque hidráulico o pulso de Joukowski, llamado así por el ingeniero
ruso Nikolái Zhukovski, es junto a la cavitación, el principal causante de averías en tuberías
e instalaciones hidráulicas.
El golpe de ariete (choque hidráulico) es el incremento momentáneo en presión, el cual
ocurre en un sistema de agua cuando hay un cambio repentino de dirección o velocidad del
agua. Cuando una válvula de rápido cierra repentinamente, detiene el paso del agua que
está fluyendo en las tuberías, y la energía de presión es transferida a la válvula y a la pared
de la tubería.
En resumen, el golpe de ariete es una onda de choque, transmitida a través del fluido
contenido en un sistema de tuberías. Ocurre cuando el fluido en movimiento es obligado de
repente a dejar de moverse, y ocurre con frecuencia en la bomba apagada.

Ilustración gráfica del golpe de ariete
Imágenes 27 y 28 obtenidas de revistadigital.inesem.es

Causas del golpe de ariete
• El arranque de la bomba puede inducir un colapso rápido del espacio vacío que existe
aguas abajo de la bomba.
• Una falla de potencia en la bomba puede crear un cambio rápido en la energía de
suministro del flujo, lo que causa un aumento de la presión en el lado de succión y una
disminución de presión en el lado de la descarga. La disminución es usualmente el
mayor problema. La presión en el lado de descarga de la bomba alcanza la presión de
vapor, resultando en la separación de la columna de vapor.
• La abertura y cierre de la válvula es fundamental para una operación segura de la
tubería. Al cerrarse una válvula, la parte final debajo de una tubería crea una onda de
presión que se mueve hacia el tanque de almacenamiento. El cerrar una válvula en
menos tiempo del que toma las oscilaciones de presión en viajar hasta el final de la
tubería y en regresar se llama “cierre repentino de la válvula”.
• Las operaciones inapropiadas o la incorporación de dispositivos de protección de las
oscilaciones de presión pueden hacer más daño que beneficio. Un ejemplo es el exceder
el tamaño de la válvula de alivio por sobre-presión o la selección inapropiada de la
válvula liberadora de aire/vacío.
Concentración de mineral, de los procesos de flotación y de reactivos de flotación (colectores y espumantes)
Balance de masa
Alimentación, F, fi Relave, T, ti
Concentrado, C, ci
Todo lo que entra = Todo lo que sale
Balance de Masa F=C+T
Balance de Cobre F*f=C*c+T*t
Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y otras especies
químicas.
La separación por flotación es el resultado de muchos procesos fisicoquímicos complejos que

ocurren en las interfaces sólido/líquido, líquido/gas y sólido/gas.
La flotación depende de la probabilidad de unión de la partícula a la burbuja en la celda de

flotación, la cual es determinada por la hidrofobicidad de la superficie de la partícula.
En la mayoría de los sistemas de flotación, la superficie de la partícula se torna hidrofóbica

por la adsorción selectiva de los surfactantes llamados colectores. Es decir, la flotación es
una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las propiedades superficiales
o interfaciales del mineral, o especies de valor, y la ganga, que se basa en la adhesión de
algunos sólidos a burbujas de gas generadas en la pulpa por algún medio externo, en la
celda de flotación.
Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y
recuperados como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en
la pulpa y constituye la cola o relave. De este modo, la condición de flotabilidad es una
fuerte adhesión entre las partículas útiles y las burbujas, las cuales deben ser capaces de
soportar la agitación y turbulencia en la celda. Estas partículas se dicen hidrofóbicas, o
repelentes al agua, al contrario de las partículas que constituyen el relave o cola, que son
hidrofílicas.
Para lograr una buena concentración en la etapa de limpieza del concentrado, se requiere
que las especies útiles que constituyen la mena estén separadas o liberadas, para la mayoría
de los minerales se alcanza un adecuado grado de liberación moliendo la mena a tamaños
del orden de –100 μm o –74 μm.
Al contrario de otros métodos de concentración, en la flotación es posible variar la diferencia

entre las propiedades útiles y la ganga, modificando el ambiente químico y electroquímico
del sistema mediante la adecuada selección de los reactivos químicos adicionados:
colectores, espumantes, activadores, depresores o modificadores de pH.
Colector: es un surfactante que tiene la propiedad de adsorberse selectivamente en la

superficie de un mineral y lo transforma en hidrofóbico. Las burbujas de aire se adhieren
preferentemente sobre estas superficies atrapando las partículas.
Espumante: es un surfactante que se adiciona a la pulpa con el objetivo de estabilizar la

espuma en la cual se encuentra el mineral de interés. Por otra parte, los reactivos
modificadores se usan para intensificar o reducir la acción de los colectores sobre la
superficie mineral.
Para que la flotación de minerales sea efectiva, se consideran los siguientes aspectos:
Reactivos químicos
• Colectores.
• Espumantes.
• Activadores.
• Depresores.
• Modificadores de pH.
Sistema de agitación, forma en que se dispersa el flujo de aire, configuración de los bancos
de celdas, control de los bancos de celdas.
Componentes de la operación
• Flujo de alimentación.
• Mineralogía de la mena.
• Granulometría de la mena.
• Densidad de la pulpa.
• Temperatura.
Reactivos de flotación más usados en la industria minera
Cianuro de sodio (NaCN) Utilizado para la lixiviación de metales a partir del concentrado
por gravedad de flotación.
Cal (CaO) Se utiliza para regular el pH en el proceso. Se añade cal al
circuito de trituración y el circuito de destrucción de cianuro.
Amil Xantato (CnHnOS2K) Se utiliza como un colector durante el proceso de flotación.
Reactivos de Flotación Utilizados en el circuito de flotación como un agente de

formación de espuma y para reducir la tensión superficial.
MIBC
Reactivos de Flotación Utilizados en el circuito de flotación como un colector para
(Aeroflot 3477) materiales hidrófobos excesivos.
Floculante aniónico (Percol Se utiliza en el espesante para mejorar la decantación de los

sólidos y la clarificación del agua.
727)
Nitrato de plomo Se utiliza para activar el polvo de zinc durante el proceso de
Merrill Crowe.
Antiescalante Se añade a las mezclas de productos químicos para evitar la
acumulación de sedimentos en los estanques y en las cañerías.
Equipos e implementos de flotación mecánica de minerales
Funciones de una celda de flotación
• Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva, con el
fin de prevenir la sedimentación de éstas.
• Producir una buena aireación que permita la diseminación de burbujas de aire a través de la
celda.
• Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.
• Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.
• Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y del
relave.
• Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la aireación de la
pulpa y del grado de agitación.
Eficiencia de una celda de flotación
La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos:

• Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.
• Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.
• Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el fin de
obtener los resultados óptimos.
• Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.
• No obstante lo anterior, la real eficiencia se logra realizando un óptimo manejo del Ph, que
es el principal parámetro controlado por el operador planta para flotar el máximo de
mineral.
Celdas de flotación mecánica
Las celdas de flotación mecánica tienen tres zonas típicas: una zona de alta turbulencia a
nivel del mecanismo de agitación, una zona intermedia de relativa calma, y una zona
superior.
La zona de agitación es donde se produce la adhesión partícula-burbuja. En esta zona

deben existir condiciones hidrodinámicas y físicoquímicas que favorezcan este contacto.
La zona intermedia se caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece la
migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.
La zona superior corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma

descarga por rebalse natural o con ayuda de paletas mecánicas. Cuando la turbulencia en
la interfase pulpa espuma es alta se produce contaminación del concentrado debido al
arrastre significativo de pulpa hacia la espuma.
Zonificación en las celdas de flotación

Celdas mecánicas cilíndricas
Las celdas Mecánicas Cilíndricas son estanques que contienen un mecanismo agitador.
El mecanismo del agitador ayuda a suspender los sólidos y a dispersar el aire en la pulpa. Las
celdas son de forma cilíndrica y se colocan en filas que contienen uno o más grupos de celdas
(bancos). La pulpa fluye en serie por todas las celdas de la fila y entra en el cajón de
alimentación, luego a la celda(s) en el primer banco y, a través de los cajones de unión, al
próximo banco de la fila, cada cajón de unión cuenta con una válvula de dardo. La pulpa sale
de la última celda en el último banco a través de una o más válvulas de dardo hacia un cajón
de descarga o de colas. Las válvulas de dardo de los cajones de unión y del cajón de colas,
controlan el nivel de pulpa en el banco anteriormente a estos. En general, se usan porque es
estructuralmente más barato.
Zonificación en las celdas de flotación
Imagen 30 obtenida desde es.slideshare.net

Celda de flotación Wemco

Celda de flotación Wemco Laguna seca

Celda de flotación mecánica

Celda de flotación mecánica OutoTec
Imagen 34 obtenida desde tna.global

Celda de flotación mecánica OutoTec por dentro
Imagen 35 obtenida de sites.google.com

Un tren de celdas

Un tren de celdas de flotación

Tren de celdas grandes de flotación mecánica
Imagen 38 obtenida desde ecnautomation.com

Hidrociclones
La función del Hidrociclón es la de

seleccionar el material que está a
granulometría lista para pasar a la etapa
de concentrado, del que no lo está.
El Hidrociclón gira y es alimentado por la

parte superior, por efectos de gravedad,
lo más liviano que es el material fino sale
por tubería a la flotación, y el que no lo
está, al ser más pesado, sale por el Apex
y se devuelve a molienda.
Las grandes mineras dedican un molino

más chico para tratas el Pebbles y el
mineral de remolienda en sendos Imagen 39 obtenida desde repository.upb.edu.co
circuitos dedicados.
Nidos de hidrociclones
Imagen 40 obtenida desde rptsa.com

Circuitos y equipos de flotación mecánica o convencional. Operación de equipos e implementos de flotación
neumática de minerales. Equipo de flotación neumática. Parámetros y variables del proceso de flotación



Variables de producción y cálculos que aplican en proceso de flotación
Razón de concentración (K)
Este término indirectamente se refiere a la selectividad del proceso. Directamente expresa

cuántas toneladas de mineral de cabeza se necesitan procesar en la Planta Concentradora
para obtener una tonelada de concentrado. En consecuencia, esta razón es un número que
indica cuántas veces se concentró el mineral valioso contenido en la mena.
Este término se puede deducir del siguiente modo:
Alimento, F Planta concentradora Relave, T

(f) (t)
Concentrado, C,c
Balance de material: F = C +T
Balance de metal: Ff = Cc + Tt
La Balanza Marcy
La balanza de lectura directa de

gravedad específica y de densidad
de Pulpa Marcy® acelera la
determinación de la densidad de la
pulpa, la gravedad específica tanto
de pulpa como líquidos, y la
determinación de la gravedad
específica de sólidos secos.
Elimina los errores al leer cuadros

o gráficos, y evita los errores de
cálculo.
Imagen 44 obtenida desde docplayer.es
La Balanza Marcy
La balanza Marcy permite medir porcentaje

de sólidos y densidad de pulpa, la balanza
está constituida principalmente por una
balanza graduada provista de un recipiente o
contenedor fabricada por Gilson en acrílico o
acero inoxidable. Además, cuenta con 12
diales intercambiables con una amplitud de
lectura de gravedad específica de sólidos
secos de 1,2 hasta 7,8.
Debe de ser colgada de tal manera que

quede suspendida libremente, es fácil de
usar y no necesita pesar las muestras por
separado.
Estas balanzas son muy usadas en empresas

y laboratorios mineros principalmente. Imagen 45 obtenida desde
911metallurgist.com
Recuperación (R)
Este término se refiere a la eficiencia y rendimiento del proceso de flotación. Es decir, es la

parte de mineral valioso que se obtiene en el concentrado, con respecto del mineral valioso
contenido en el mineral de cabeza.
Se expresa en porcentaje y su expresión matemática es:

Densidad de pulpa
Se define como la razón entre el peso o flujo másico de una pulpa, y su peso o flujo
volumétrico.
La densidad de pulpa es probablemente el parámetro que se controla más

frecuentemente en una planta, por lo sencillo que resulta determinarla al utilizar una
Balanza Marcy.
En este caso, se puede establecer rangos en los que se obtiene los mejores resultados
según sea la operación metalúrgica.
Operación de unidades de celdas de flotación y columnas de flotación. Reactivos de flotación. Indicadores de
producción. Fundamentos del proceso de separación sólido - líquido
Reactivos colectores
Los colectores son sustancias orgánicas que confieren hidrofobicidad a las partículas minerales
que serán puestas a flote, lo que hace posible la unión de las partículas a las burbujas de gas.
El colector es un material que puede causar que las partículas minerales necesiten aire, es decir,
recubren la superficie de las partículas minerales con un reactivo polar. Así, en el exterior de los
minerales que hacen que la reacción química ocurra, las capas no polares atraen el aire
fácilmente y los minerales que se adhieren fácilmente a las burbujas de aire.
Las moléculas de un colector se componen generalmente de dos partes:

(1) un hidrocarburo (no polar) y un grupo carboxilo, y
(2) un grupo amino-ácido y otro grupo químicamente activo (polar) fijado a la superficie del
mineral.
Los colectores se clasifican como no ionógenos e ionógenos de acuerdo con su capacidad de

disociarse en iones en un medio acuoso. Los colectores no ionógenos son prácticamente
insolubles en agua y, por lo general, incluyen hidrocarburos líquidos no polares, tales como:
queroseno y aceites derivados del petróleo. Los colectores ionógenos se disocian en agua en
un anión y un catión y, dependiendo del tipo de ion hidrófobo, se dividen en colectores de
aniones.
Los colectores de muestras de minerales de sulfuro son el Xantato y el Ditiofosfato.

En cuanto a los minerales no-sulfuros, los ácidos grasos son saturados y no saturados.
COLECTORES FUNCIÓN
Xantogenados Flotación de Sulfuro
Ditiofosfatos Flotación de Sulfuro
Carboxilatos (ácidos grasos) Carbonato/óxido/flotación de sulfuro
Sales de amonio de alquilo Silicato/flotación de óxido

Espumantes
Los espumantes se utilizan para ayudar a estabilizar las burbujas de aire que se forman en
el proceso de flotación. Las burbujas de aire que se forman deben ser capaces de moverse
libremente en la pulpa. Los agentes espumantes aumentan la estabilidad de la espuma
mineralizada y facilitan la dispersión de aire en la pulpa.
Estos reactivos son generalmente tensoactivos orgánicos, moléculas de las cuales poseen un
grupo polar y no polar y se absorben a lo largo de la superficie de la interfase gas-líquido,
reduciendo así la tensión superficial.
ESPUMANTE FUNCIÓN
Alcohol alifático (Metil isobutil carbinol) Espumante
Alcohol cíclico (aceite de pino, aceite de eucalipto) Espumante, Colector
Alcohol aromático (cresoles, xilenol) Espumante

Modificadores
Los modificadores se utilizan para volver a las propiedades de la superficie original.

El objetivo es mejorar la selectividad en el proceso de flotación.
REGULADOR (Modificadores) FUNCIÓN
Cal (Dalkeith) PH Sulfuro – depresor de pirita
Hidróxido de sodio pH – Dispersar la ganga
Ácido sulfúrico pH
Sulfuro de Cobre Activación de Esfalerita
Sulfuro de sodio Activación/Oxidación
Cianuro Sulfuro depresor
Cromato Depresor de galena

Flotaciones en columnas
La flotación columnar se aplica a partículas de granulometría fina (menores que 0,002 mm)
las cuales por su tamaño no pueden ser recuperadas en la flotacion convencional.
En estas celdas neumáticas, las partículas de mineral contenidas en la pulpa tropiezan con
una nube ascendente de burbujas de aire y son llevadas hasta el rebose, pero al pasar por
encima del punto de alimentación, se encuentran con un flujo suave descendente de agua
fresca que lava las partículas de mineral no valioso (ganga) adheridas a ellas. De este modo,
el concentrado emerge por el rebose de la celda y los relaves se descargan por la parte
inferior de la celda. El proceso de colección en una celda columna se sustenta en el hecho de
que las partículas minerales de la especie valiosa y ganga están moviéndose en sentido
contrario a la nube de burbujas, lo cual puede explicarse en dos patrones de flujo en
contracorriente:
1. Un flujo descendente de partículas de mineral y burbujas ascendentes en la zona de
colección.
2. Burbujas ascendentes y un flujo descendente de agua de lavado en la zona de limpieza.
Se dice que una celda opera con bias negativo y bias positivo, veamos en qué consiste
cada situación.
Operación con bias negativo

En este régimen, el flujo de alimentación es siempre mayor que el flujo de salida
de relaves, causando exceso de volumen que producen rebalse de un concentrado
diluido debido a que, como es lógico intuir, algo del agua excesiva va a parar al
concentrado, dilación que concluye en la obtención de un concentrado de baja ley.
Una ley normal para los concentrados de cobre está alrededor del 30%.
Operación con bias positivo

En este caso, el flujo de salida por el relave es mayor que el flujo de
alimentación, dando como resultado un producto de mayor calidad, es decir, de
más alta ley debido a la menor cantidad de ganga que se ha producido en el
circuito.
producción. Fundamentos del proceso de separación sólido – líquido: glosario
Glosario
Término Significado
Bias Positivo El flujo de salida es mayor que el flujo de alimentación.
Advertencia Indica una situación peligrosa que de no ser evitada podría causar lesiones
graves o la muerte.
Hidrofobicidad Que repele el agua.
Rougher La pulpa mas rica que llega al primera celda de flotación.
Cuidado Indica una situación peligrosa que de no ser evitada podría causar lesiones
menores o moderadas.
Relave El material que sobra del proceso de flotación de minerales sulfurados.
Colector Reactivo de flotación usado para capturar el mineral de interés.
Molienda El proceso de reducir de tamaño el mineral que ya ha sido chancado, al que
ahora se le agrega agua y pasa a llamarse pulpa.
Ionógeno Que es capaz de disociarse en un medio acuoso.
Espumante Reactivo de flotación que genera burbujas de paredes resistentes al transporte
de partículas de mineral.
producción. Fundamentos del proceso de separación sólido – líquido
Comparando celda columnar con celda Jamesson
Imagen 46 obtenida desde librería privada de M. Peña Z: @2014

Proceso de flotación en columnas
Imagen 47 obtenida desde slideshare.net

El proceso de flotación en columnas

Una celda OutoKumpu y

una Columna de flotación
Metso
Hay tres aspectos en el diseño que distinguen las
columnas de flotación con respecto a las celdas
mecánicas de agitación.
• El agua de lavado (adicionada al tope de la

columna).
• La ausencia de agitación mecánica.
• El sistema de generación de burbujas de aire.
Las variables operacionales más importantes de una

columna de flotación son:
• Flujo de aire.
• Agua de lavado.
• Altura de la espuma.
• Tiempo de residencia de la pulpa. Bias y control. Imagen 49 obtenida desde metso.com
• Porcentaje de sólidos en la alimentación.

Características y componentes de un espesador
Imagen 50 obtenida desde fundaciontecnologica.cl

Un espesador minero es un estanque cilíndrico con un fondo inclinado y un mecanismo de

rotación de las rastras que conducen los sólidos a la descarga central abierta. Un rebalse
periférico ubicado en la parte superior del estanque sirve para evacuar el líquido clarificado.
Generalmente, un pozo circular localizado en el centro de la superficie del espesador recibe
la alimentación y está diseñado de tal modo que minimiza la agitación, obteniéndose así un
rebalse claro. Los sólidos sedimentados se bombean o se conducen gravitacionalmente
desde la descarga ubicada en el fondo del espesador.
Actualmente, el tamaño de los espesadores oscila entre 2,5m hasta 150m de diámetro,
existiendo también diseños especiales de hasta 250m de diámetro. La profundidad varía
entre 3m en los diámetros pequeños hasta 10m o más para las unidades mayores.
• La función principal de un espesador continuo es concentrar los sólidos en suspensión, mediante

asentamiento por gravedad, separando la pulpa de alimentación en una solución clara (overflow) y una
pulpa de mayor concentración (underflow).
• En una operación en equilibrio, se debe cumplir que los sólidos alimentados al espesador son iguales a
los que se retiran por el underflow del equipo, permitiendo mantener constante el inventario de lodos al
interior de la unidad.
• Componentes básicos
• Los sistemas de sedimentación constan de varios componentes, cada uno de los cuales se puede
suministrar en diversas variantes.
• Los componentes básicos son los mismos, tanto para las operaciones de espesamiento o de clarificación:
• Estanque.
• Estructura de apoyo de la unidad motriz.
• Unidad motriz.
• Mecanismo de arrastre.
• Mecanismo de elevación de rastras.
• Pozo de alimentación.
• Sistema de descarga de overflow.
• Sistema de descarga de underflow.
• Instrumentación.
A continuación se describen brevemente dos de los componentes básicos del espesador.
Estanque
Este elemento provee el tiempo de residencia para producir la sedimentación de los sólidos.
El fondo inclinado le da movimiento a los sólidos y le permite fluir hacia el punto de
descarga (en el centro).
Estructura de apoyo de la unidad motriz

Existen tres mecanismos básicos de apoyo de unidades motrices:
• Mecanismo apoyado en una columna central.
• Mecanismo apoyado en un puente.
• Mecanismo de impulso por tracción apoyado en una columna central, con el brazo de
arrastre unido a un carro motorizado en la periferia del tanque.
Imagen 51 obtenida desde ocw.bib.upct.es

Brazos de rastrillado de un espesador de tracción (Outokumpu)

Espesador convencional de tipo puente

Espesador convencional con estanque de acero

Espesador convencional con estanque de hormigón

Espesamiento
El espesamiento es una operación unitaria que se basa en el principio de sedimentación

por gravedad y sedimentación por medio del uso de un floculante, cuando ello es
necesario.
La principal diferencia entre el espesamiento y otras operaciones de sedimentación,

radica en que éste hace referencia a las operaciones en la cuales es de importancia la
obtención de un sólido más concentrado a partir de la solución (Perry, 1997).
Por lo anterior, se pueden encontrar diferentes formas de funcionamiento que estarán

destinadas a distintos usos.

Características del espesador
Los espesadores convencionales son los más comunes de uso en la industria, se basan
en el principio de la agitación para hacer que las partículas en suspensión sedimenten
(Halbertal, s.f.).
Tienen las siguientes características:
• Son equipos muy grandes.
• Funcionan en lotes.
• Los hay de tipo puente o de columna, cuya principal diferencia es en la estructura de
soporte del espesador.
• Son de fácil mantenimiento y control.
• Bajo consumo energético al utilizar muy pocas revoluciones en la agitación.
• No funcionan en continuo debido a que tienen un tiempo de residencia bastante
grande.
• Están destinados a grandes empresas debido a su alto costo de instalación y el
espacio que pueden llegar a ocupar.
• Son ampliamente usados en el tratamiento de aguas y en la industria minera.
• Pueden manejar material de tipo biológico.
Las rastras
El mecanismo de las rastras consiste en dos brazos radiales a 180º con hojas que
empujan los sólidos a la descarga central. Los brazos están unidos al eje central. Hay
diseños que incluyen 3 o 4 brazos para ciertos servicios más rigurosos y raspadores
espirales continuos.
El mecanismo impulsor está ubicado en el extremo superior del eje o montado sobre una
plataforma circular, dependiendo del tipo de unidad.
El flujo que entra en un espesador se denomina alimentación, en tanto que el rebalse

se denomina efluente, sobrenadante u overflow. El lodo decantado se llama lodo o
underflow. La terminología depende de la industria y aplicación donde esté instalado.


Etapas del proceso de espesamiento
En el espesador de alto rendimiento (HRT), la pulpa ingresa por la tubería de alimentación

(feedwell) donde es floculada y luego inyectada uniformemente gracias al cono deflector
sobre la base cónica del espesador formando así la cama de pulpa con mayor porcentaje de
sólidos. La superficie de la cama de pulpa y el líquido sobre ella forman una interfase bien
definida. La pulpa se descarga por el cono de descarga inferior y la solución clara rebosa por
la canaleta periférica hacia la caja de descarga del rebose.
Durante la sedimentación inicial, las partículas sólidas que hay en una solución, no
turbulenta, se mueven hacia abajo bajo la influencia de la gravedad en relación con el fluido.
La velocidad de este movimiento se incrementa hasta que la fuerza opuesta de arrastre
(force of drage), generada por la viscosidad del líquido, iguala la fuerza de la gravedad
sobre la partícula. Estas partículas caerán a velocidad constante, llamada velocidad terminal
o velocidad de asentamiento libre.

Floculantes y coagulantes
Si la decantación es muy lenta, se acelera la velocidad de decantación añadiendo floculantes

o coagulantes a la pulpa, principalmente para atrapar y decantar al particulado muy fino que
tiende a permanecer entre aguas.
Técnicamente, la floculación es la precipitación artificial de un componente sólido de una

disolución líquida por medio de la adición de un componente químico aglomerante conocido
como floculante (Lenntech, s.f.) que hace que las partículas formen los flocs. Para ello, se
pueden usar compuestos como:
• Sulfato de aluminio.
• Sulfato de amonio.
• Silica activado.
• Almidón.
No obstante la aparición ya desde hace años de alternativas eficientes de floculantes, aún la

industria gusta de utilizar las antiguas pero no menos eficientes sales de aluminio.

Operación y control de espesador, en forma eficiente y según guía de operación
Preparar la operación del espesador de acuerdo a procedimiento de trabajo
1. Las condiciones operativas del espesador son revisadas, verificando el estado de

floculante al inicio del turno, a través de conversación con turno saliente, reportes
anteriores y panel de control, de acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa
vigente.
2. El estado físico - mecánico de los equipos, tales como distribuidor de concentrado,

espesadores, TK de almacenamiento, bombas peristálticas u otras es verificado,
revisando cada equipo y sus respectivas partes constituyentes mediante chequeos
preventivos, detectando síntomas y desperfectos, e informando oportunamente al
operador sala de control y/o mantenedores, de acuerdo a procedimiento de trabajo y
normativa vigente.
3. La operación del sistema es revisada, detectando condiciones fuera de régimen, tales

como floculante, exceso de espuma y embanque de conos; analizando el
comportamiento de las variables, mediante inspección en terreno, lectura de
instrumentos y panel de control, informando al operador sala de control, de acuerdo a
estándares, procedimiento de trabajo y normativa vigente.
Realizar la operación del espesador de acuerdo a procedimiento de trabajo
• La operación del espesador es asegurada, controlando la calidad del agua del espesador,
porcentaje de sólido, caudal entrada y salida, adición de floculante, torque y altura de
rastras, entre otros, de acuerdo con el líder operacional, procedimiento de trabajo y
normativa vigente.
• La detención y reinicio de los equipos es realizada, chequeando parámetros operacionales
y en coordinación con todas las personas involucradas (supervisor, compañeros de
operación, colaboradores externos y plantas proveedora/cliente), de acuerdo a estándares,
procedimiento de trabajo y normativa vigente.
• La toma de muestras de porcentaje de sólido es realizada con las herramientas
respectivas, los elementos de seguridad necesarios, informando al operador sala de
control según programa, con procedimiento de trabajo y respetando la normativa vigente.
• La limpieza de equipos asociados al espesador es realizada según las necesidades
operacionales, procedimiento de trabajo y normativa vigente.
• Las novedades son comunicadas al turno entrante, de forma oral y/o mediante registro
escrito destacando todo aspecto relevante ocurrido durante el turno según procedimiento
de trabajo y normativa vigente.
Puesta en marcha del espesador
1. Poner en marcha el accionamiento de las rastras y coloque las rastras en rotación

hacia adelante Nota: La dirección de rotación de las rastras debe ser en el sentido
del movimiento de las agujas del reloj mirando desde arriba (sentido horario).
2. Inspeccionar la operación del sistema de evacuación de descarga.
3. Poner en marcha el sistema de preparación de floculante y asegurar que haya
suficiente solución en stock.
4. Inspeccionar la operación de la bomba dosificadora de floculante.
5. Proceder a alimentar con agua de proceso al espesador. En espesadores pequeños, lo
ideal es llenarlo totalmente de agua.
6. Poner en marcha el agua de dilución de floculante.
7. Poner en marcha la dosificación de floculante y proceder a la alimentación del
espesador.
8. Ajustar la dosis de floculante en función a la velocidad y la concentración de sólidos
en la alimentación.
Para lograr un buen espesamiento, es necesario:
• Que la alimentación sea continua y en cantidad adecuada.

• Que el rebose sea lo más limpio possible.
• Que el producto espesado tenga la densidad fijada para enviar al filtro. Si la densidad
es muy baja la filtración se realiza en forma deficiente y el espesador podría
sobrecargarse.
• No debe haber agitación violenta dentro del espesador; si hubiera se levanta parte del
material que ya estaba sedimentado, hasta llegar a la superficie rebosando agua sucia
conteniendo concentrados valiosos. La agitación violenta se produce debido al uso del
aire dentro del tanque, por el cono, cuando este se obstruye. Y también por falta de
cedazo en el recibidor de carga, para amortiguar la caída de la espuma alimentada.
Porcentajes de sólidos en la descarga
El control de la densidad y el porcentaje de sólidos se efectúa tomando muestras de pulpa

por intermedio de la balanza Marcy. Los valores de operación varían entre:
• Pulpa de alimentación fluctúa entre: 15% - 25%

• Pulpa de descarga fluctúa entre: 40% - 60%
Nivel de agua clara
La observación del rebalse de salmuera o agua y la medición de la altura de la columna de

líquido claro permitirá al operador tomar las medidas correspondientes respecto a la adición
de floculante. El nivel normal en la cual se opera el nivel de líquido claro es de 50 cm.
Qué pasa si el sedimentador se sobrecarga
Hay un mecanismo que nos indica cuándo el espesador está sobrecargado.

Cuando hay sobrecarga, el rastrillo hace mucho esfuerzo y se transmite al eje del espesador
y al engranaje haciendo que el gusano empuje entonces el resorte. Primero, se ve que la
aguja va subiendo y, si la sobrecarga aumenta, comienza a sonar el timbre.
En algunas plantas concentradoras existe además un sistema de juego de luces, que indica
que el espesador está sobrecargado. Esto favorece el control a distancia. También hay un
dispositivo que indica el % de torque que realiza el rastrillo. Por otro lado, se puede medir el
amperaje del motor eléctrico, si sube es un indicador que el espesador está
sobrecargándose.
En casos de sobrecarga, se recomienda sacar el máximo posible de carga que permita la

bomba y el filtro. Si la sobrecarga fuera excesiva, se puede levantar un paso los rastrillos y,
en último caso, descargar el espesador por la válvula de descarga hacia un contenedor de
emergencia.
Regulación de la descarga del espesador
El concentrado en forma de lodo espeso que se tiene en el fondo del espesador se

descarga de la siguiente forma:
Se regula la cantidad de carga que se desea descargar abriendo o cerrando la válvula

principal del cono. Esta válvula o macho está conectado en una tubería que descarga al
cajón de la bomba (Wilfley). Esta bomba se encarga de enviar el lodo al filtro.
A veces el espesador tiene muy poca carga y la descarga sigue muy aguada a pesar de
que se ha cerrado un poco el macho en la tubería de descarga del cono. Una descarga
muy aguada es perjudicial para la filtración, entonces no podemos enviar a los filtros si no
que debemos regresarlo al espesador. Esta operación se llama "poner la bomba en
circuito", es decir, recircular la carga nuevamente al espesador hasta obtener una
densidad adecuada y poder filtrar obteniendo una humedad aceptable.
Uso de emergencia de agua y aire en la descarga
La tubería de descarga del cono debe tener conexiones de aire y agua a presión que
permiten enviar aire o agua, ya sea al estanque del espesador o a la tubería de descarga.
Uso del agua

Se usa solamente cuando la descarga es demasiada espesa, en cantidad tal, que evite
atoros. Cuando la descarga es aguada, por ningún motivo dejar abierta la conexión de agua
pues se aguaría aún más.
Uso del aire

Debe usarse lo menos possible porque crea dificultades, tales como: descarga aguada,
sobrecarga en los rastrillos y agua de rebalse muy sucia.
El agua y aire se utilizan sobretodo para desatorar la tubería de descarga o el cono del
espesador, cuando se tiene atoros y cuando la densidad de la pulpa es muy alta.
Unidades de filtrado a presión
¿Qué es filtrar en minería?
Es la operación de quitar toda el agua que se pueda después del espesado, para ello
intervienen dos elementos principales: el medio filtrante y la succión por vacío.
La filtración es una operación en la que una mezcla heterogénea de un fluido y de las

partículas de un sólido se separan en sus componentes, gracias al concurso de un medio
filtrante que permite el paso del fluido, pero retiene las partículas del sólido.
En todos los tipos de filtración, la mezcla o lodo fluye debido a la acción impulsora, como la
gravedad, la presión (o el vacío) o la fuerza centrífuga. El medio filtrante retiene y soporta a
las partículas sólidas que van formando una torta porosa sobre la que se superponen
estratos sucesivos a medida que el líquido va atravesando la torta y el medio filtrante.
Los filtros se clasifican de acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que provoca la
filtración.
Filtros por gravedad
Los filtros por gravedad constituyen el tipo

más sencillo y antiguo.
Los filtros de arena están formados por

depósitos de fondo perforado llenos de arena
porosa, a través de la cual pasa el fluido en
flujo laminar. Son muy utilizados en el
tratamiento de grandes cantidades de fluidos
que solo contienen pequeña porción de
materiales sólidos en suspension, como en la
purificación de las aguas.
Los depósitos pueden construirse de madera,

acero o de otro metal adecuado, para el
tratamiento de las aguas se hace
Imagen 61 obtenida de ocwus.us.es
generalmente de cemento.
Filtros de prensa
Existen gran variedad de filtros de prensa que

utilizan placas y marcos. El más sencillo posee un
conducto único para la introducción de la suspensión
y del líquido lavado, y un solo orificio en cada placa
para el desagüe del líquido filtrado.
La presión ejercida sobre la suspensión de

alimentación al filtro prensa, obliga al filtrado a pasar
a través de las telas a cada lado de las placas y a
Imagen 62 obtenida desde hidrometalica.com
circular hacia la salida por el espacio que existe entre
la tela y la placa.
Filtros de prensa
Las materias sólidas en suspensión se acumulan en las telas o paños a ambos lados de las
placas.
Al cabo del tiempo necesario, solo resta disponible para la suspensión una pequeña parte
del espacio libre originalmente existente entre las placas y debe interrumpirse la llegada
de alimentación.
Después de lavada la torta, se interrumpe la afluencia de líquido de lavado, la torta se

desprende y cae en un depósito situado bajo el filtro prensa.
Unidades de filtrado a presión. Partes de un filtro de prensa


Imagen 65 tomada desde spanish.dustfiltercloth.com

Filtro de tambor
El filtro de tambor consiste en un tambor

rotatorio cubierto por la tela filtrante. Con su
parte inferior sumergida en la pulpa, la que al
ser succionada desde el interior del tambor
genera la evacuación del líquido a través de
tuberías, en tanto que el sólido forma el
queque en la superficie del tambor.
Cuando el queque adherido emerge de la

pulpa, el aire succionado cumple la función de
secado y, antes que entre nuevamente a la
pulpa, se descarga con un mecanismo que
raspa la superficie. Imagen 66 obtenida desde
technomaps.veoliawatertechnologies.com
Imagen 67 tomada desde ingenieriadefiltros.mx

Filtro de discos de cerámica
El filtro de discos consiste en un eje central

que soporta un número determinado de
discos conectados al equipo de vacío. Cada
disco, formado por sectores, opera de
manera similar al filtro de tambor, teniendo
por ventaja una mayor superficie por unidad
de área de piso ocupada, ya que cada disco
permite filtrar por ambas caras.
En lugar de que el medio filtrante sea un
tipo de tela, existen equipos que utilizan un
material cerámico de alúmina microporoso,
conocidos como filtros cerámicos, los que Imagen 68 obtenida desde es.hexin-filter.com
requieren menor vacío que los filtros de

discos, ya que para la adhesión del queque
se utiliza el principio de la capilaridad.
Imagen 69 obtenida desde es.hexin-filter.com

Filtro automático Larox
La compañía finlandesa Larox fabrica este tipo de filtro con tecnología de punta que
permite obtener humedades residuales mínimas, cuyas ventajas a los posibles usuarios
se resumen en:
• Operación totalmente automática, no precisando personal de modo fijo directo para su

cuidado.
• Mínima humedad residual en la torta filtrada con un líquido filtrado, con escaso o casi
nulo contenido de sólidos.
Filtro automático Larox
• Lavado continuo de la tela en cada uno de los ciclos de filtrado, mediante inyección de
agua a presión.
• Utilización de ambas caras del tejido filtrante de modo consecutivo, ya que a cada
placa sucesiva le corresponde la cara opuesta del tejido de la placa anterior (equivale
a efectuar un lavado del mismo en contracorriente).
• Alimentación de pulpa mediante bomba centrifuga a media presión.
• Descarga de la torta sin problemas ni ayudas exteriores, debido al movimiento de la

tela filtrante que desaloja la torta de la cámara automáticamente.
Imagen 70 tomada desde cyberspaceandtime.com

Etapas del proceso de filtrado, características y componentes de un equipo de filtración
La filtración es un proceso que separa sólidos de líquidos, usando un medio filtrante que
retiene el sólido pero permite pasar el líquido.
Para que esta separación sea posible, se requiere que exista una diferencia de presión entre
la cara anterior del medio filtrante, donde se alimenta la pulpa y la cara posterior, lo que se
consigue aplicando vacío o presión.
Como resultado de esta operación, se obtiene un líquido prácticamente libre de partículas y

un producto sólido con algún grado de humedad denominado queque, éste queda adherido
al medio filtrante.
En realidad, el medio filtrante actúa como soporte del queque, ya que el verdadero filtro lo
constituyen las capas del queque que progresivamente se van formando.
El medio filtrante se selecciona, principalmente, por su capacidad para retener los sólidos sin
que se presente obstrucción, pero además debe ser mecánicamente fuerte, resistente a la
corrosión y permeable al flujo del líquido filtrado, lo que se consigue con diferentes tipos de
telas fabricadas de material textil, de fibra natural o sintética.
En cuanto a los equipos de filtración, se diferencian de acuerdo con la forma de generar la

diferencia de presión y la magnitud que esta alcanza, clasificándose en: filtros de vacío y
filtros de presión.
En cualquier caso, la cantidad de queque que se forma depende de la concentración en peso

de la pulpa, de la diferencia de presión y del tiempo de succión y, en el transcurso de este
proceso, existe un flujo continuo de líquido a través del medio filtrante y del queque.
Posteriormente, viene una etapa de secado del queque, caracterizada por el desplazamiento
del agua retenida en sus poros, soplando o succionando aire, finalizando con la descarga.
Partes de un filtro de cerámico
1. Los discos formados cada uno por 10 sectores (armadura metálica) (filtro de discos).
2. Los sectores que forman cada disco (armadura metálica).
3. El tambor: armadura metálica (filtro tambor).
4. Las tablas del tambor.
5. La lona o paño "Neotex": deja pasar el agua, pero no la parte sólida de la pulpa que
se queda pegada a la lona formando la torta.
6. La cuchilla: remueve la torta seca de la superficie del tambor, haciéndola caer sobre
una faja transportadora o sobre la ruma de concentrados directamente.
7. La taza, batea o artesa.
8. La tubería de vacío.
9. El cabezal de entrada.
10. La tubería de aire a presión del soplador.
11. El motor eléctrico.
12. El reductor de velocidad.
13. El sistema de accionamiento (cadena o cupling, el piñón, los engranajes cónicos, el
gusano sin fin, etc.
14. El agitador de pulpa.
Proceso de filtración, según guía de operación
El filtro está formado básicamente por un chasis que soporta las placas filtrantes, las
cuales son accionadas por una unidad hidráulica.
Las placas son huecas para recepcionar la pulpa y están forradas con una tela filtrante.
El proceso es discontinuo y el filtro funciona por ciclos de 10 a 15 minutos cada uno.
Cada ciclo incluye etapas de: alimentación de pulpa, prensado, soplado, descarga de la
torta y cierre de placas filtrantes.
Las placas permanecen cerradas durante las tres primeras etapas y se abren para
descargar la torta.
Toda la operación del filtro es automática y puede variar la duración del ciclo y de cada
etapa para obtener las humedades residuales requeridas.
Balance de flujo y masa del proceso de espesamiento y filtración
Como se trata de una operación en equilibrio, se debe cumplir que los sólidos alimentados
al espesador son iguales a los que se retiran por el underflow del equipo, permitiendo de
esta forma mantener constante el inventario de lodos al interior de la unidad.
De la misma manera, haciendo un balance de flujo y masa entre la cantidad de

concentrado mojado que ingresa a la etapa de filtrado y la masa de concentrado que va a
almacenamiento más la masa de agua que de él se ha recuperado, debe resultar una
igualdad muy cercana a cero, considerando factores estacionales de temperatura y viento
que maquilas el lodo durante el proceso de espesamiento y filtrado.
En resumen, se cumple el balance de flujo y masa en cuanto la cantidad en peso

de la alimentación es igual a la cantidad en peso de las salidas.
Bibliografía
Bibliografía
- Consejo de competencias Mineras, Apuntes del curso Mantenedor Planta,2019

- Peña Zumarán Manuel, Apuntes de minería y metalurgia.
- Sedimentación, Karen Martínez, Fundación Universidad de América, 2012
- Operador base planta, www.ccm.cl
- Parámetros de caracterización de pulpas, Iván Cerda Bernal , Gerencia técnica
Sonami.

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