TABLA DE CONTENIDO CAPÍTULO 2

Tabla de figuras capítulo 2 ............................................................................................................................. 3

Índice de tablas capítulo 2 ............................................................................................................................. 6
Contenido capítulo 2 ...................................................................................................................................... 7
2.1. Plasma y arco eléctrico ........................................................................................................................... 8
2.1.1. Arco eléctrico ................................................................................................................................... 8
2.1.2. Física del arco eléctrico ................................................................................................................... 9
2.1.2.1. Tipos de plasma ..................................................................................................................... 10
2.1.2.2. Ionización del gas ................................................................................................................... 12
2.2. Calentamiento en soldadura por arco eléctrico ..................................................................................... 17
2.2.1. Fundamentos de electricidad ......................................................................................................... 17
2.2.2. Calentamiento en el arco eléctrico ................................................................................................. 22
2.2.2.1. El proceso de calentamiento en el arco.................................................................................. 24
2.2.2.2. El proceso de calentamiento en la soldadura ......................................................................... 25
2.2.2.3. Propiedades de los gases a tener en cuenta ......................................................................... 27
2.2.3. Gas de protección.......................................................................................................................... 29
Ejercicios recomendados ............................................................................................................................. 30
2.3. Características del arco ........................................................................................................................ 32
2.3.1. Energía de la soldadura, formación y estabilización del arco ........................................................ 32
2.3.1.1. Potencia específica (Pesp) de una fuente de energía .............................................................. 32
2.3.1.2. Densidad de energía .............................................................................................................. 37
2.3.2. Emisión de electrones ................................................................................................................... 39
2.3.3. Formación y conservación del arco ............................................................................................... 42
2.3.3.1. Inicio del arco ......................................................................................................................... 42
2.3.3.2. Estabilización del arco ............................................................................................................ 42
2.3.3.3. Regiones, tamaño y estabilidad del arco ................................................................................ 45
2.3.4. Longitud de arco ............................................................................................................................ 47
2.3.5. Polaridad en el proceso de soldadura ........................................................................................... 49
2.4. Aporte térmico, esfuerzos residuales y distorsiones ............................................................................. 52
2.4.1. Energía depositada durante la soldadura (Aporte térmico) ............................................................ 52
2.4.1.1. Ciclo térmico........................................................................................................................... 53
2.4.1.2. Distribución del calor en la junta soldada ............................................................................... 57
2.4.2. Esfuerzos residuales y distorsiones ............................................................................................... 58

1
2.5. Fuentes de potencia.............................................................................................................................. 62
2.5.1. Elementos de una fuente de soldadura ......................................................................................... 62
2.5.1.1. El transformador eléctrico ....................................................................................................... 62
2.5.1.2. Rectificador ............................................................................................................................ 64
2.5.1.3. Tiristor .................................................................................................................................... 66
2.5.1.4. Inversor de corriente............................................................................................................... 68
2.5.1.5. Fuente de soldadura inversora ............................................................................................... 70
2.5.2. Fuentes de soldadura .................................................................................................................... 70
2.5.2.1. Características de las fuentes de potencia ............................................................................. 71
a) Requisitos básicos para una fuente de soldadura........................................................................ 71
b) Voltaje de circuito abierto (VCA) .................................................................................................. 71
c) Factor de potencia (FP) ............................................................................................................... 72
d) Características estáticas de la fuente .......................................................................................... 72
e) Características dinámicas ............................................................................................................ 75
f) Ciclo de trabajo ............................................................................................................................ 76
Conceptos revisados en este capítulo ......................................................................................................... 81
Ejercicios recomendados ............................................................................................................................. 81
Videos recomendados ................................................................................................................................. 82
Referencias .................................................................................................................................................. 83

2
 TABLA DE FIGURAS CAPÍTULO 2

Figura 1. a) Proceso de ionización en un átomo (Curiosoando). b) Esquema representando la conversión de

un gas monoatómico en un plasma. .............................................................................................................. 9
Figura 2. Curvas de las temperaturas electrónica (electrones) y iónica (gas), en los plasmas fríos como
calientes (Gordillo, 2008). ............................................................................................................................ 11
Figura 3. Curva V-I para un gas a baja presión o de descarga luminiscente (Glow discharge).
GlowDischargeVoltAmpere.jpg: Wikigian (2010).......................................................................................... 11
Figura 4. a) Esquema sobre desprendimiento de átomos desde un sustrato (blanco) metálico. b) micro
mecanizado (Alexander Koshelev, 2017)..................................................................................................... 13
Figura 5. Esquema que permite observar los distintos tamaños atómicos de los elementos en la tabla
periódica (David W. Ball and Jessie A. Key). ............................................................................................... 14
Figura 6. Ejemplo de trabajo donde se emplean micro y nano partículas para alterar la ionización en el arco
y con esto las características morfológicas del cordón de soldadura. .......................................................... 16
Figura 7. Circuito formado con conductores con distintas cantidades de portadores de carga (electrones
libres). .......................................................................................................................................................... 17
Figura 8. Desplazamiento de un portador de carga dentro de un conductor. .............................................. 19
Figura 9. a) Soldadura de punto por resistencia (resistence spot welding, RSW), b) esquema del proceso
RSW (substech.com), c) efecto de la rugosidad en el calentamiento en la soldadura por resistencia. ........ 23
Figura 10. Esquema del arco de soldadura, con las distintas partículas cargadas (electrones y iones) y
neutras (átomos o moléculas sin ionizar). Los electrones son de dos tipos, los generados por la ionización y
los emitidos por el cátodo (Alu.cz, 2010). .................................................................................................... 24
Figura 11. Conductividad térmica de los gases en función de su temperatura (Australian Welding Institure,
2019). ........................................................................................................................................................... 28
Figura 12. Efecto del gas de soldadura en el aspecto de cordones depositados (Selección del gas de
protección correcto). .................................................................................................................................... 29
Figura 13. Esquema del arco de soldadura y la disipación de calor. Adaptado de Modenesi et al. (2005). . 32
Figura 14. Potencia específica de distintos procesos de soldadura y su incidencia en la disipación, fusión y
evaporación durante el proceso. Adaptado de Modenese et al. (2005). ...................................................... 34
Figura 15. a) Charco de soldadura (weld pool) y Keyhole. .......................................................................... 35
Figura 16. Eficiencia en la transferencia de calor de distintos procesos de soldadura (Kou, 2003). ............ 35

3
Figura 17. Efecto de la densidad de energía en la forma de la zona fundida, así como en el tamaño de la
ZAT. ............................................................................................................................................................. 38
Figura 18. Curva del aporte térmico en función de la densidad de energía del proceso de soldadura.
Modificado de Kuo (2003). ........................................................................................................................... 38
Figura 19. Esquemas resaltando las diferencias entre a) ionización y b) emisión. ...................................... 40
Figura 20. Curvas de voltaje y corriente alternas en un circuito con factor de potencia menor a uno (1). ... 44
Figura 21. Curvas de voltaje y corriente alterna para un circuito con alto FP donde se superpone una señal
de corriente directa para contrarrestar la extinción del arco al momento de llegar a cero. .......................... 44
Figura 22. Curva voltaje-corriente en la región del arco evidenciando las tres regiones (NPTEL: Welding
Engineering, 2015). ...................................................................................................................................... 45
Figura 23. a) Esquema del arco eléctrico para los procesos GTAW y GMAW. b) Efecto de la longitud de arco
en el desplazamiento de la curva voltaje-corriente. Adaptado de Modenesi et al. (2005)............................ 47
Figura 24. Relación entre la longitud de arco y la reducción de voltaje en las distintas regiones del arco
eléctrico. Adaptado de Modenesi et al. (2005). ............................................................................................ 48
Figura 25. Polaridad en el circuito de soldadura. ......................................................................................... 50
Figura 26. a) Efecto del aporte térmico en la resistencia a la tracción en aleaciones estructurales de aluminio,
b) simulación de la distribución de temperatura en función del aporte térmico. ........................................... 53
Figura 27. Esquema de los ciclos térmicos y distribución de la temperatura durante la soldadura de una junta
a tope. .......................................................................................................................................................... 54
Figura 28. Efecto del precalentamiento en la velocidad de enfriamiento durante la soldadura (Modenesi et
al., 2005). ..................................................................................................................................................... 55
Figura 29. Esquema relacionando los cambios microestructurales en la ZAT con las temperaturas en cada
región de la junta y la microestrcutura correspondiente en el diagrama de fases (ASM Handbook, 1993).. 55
Figura 30. Distribución de temperatura en un arco de soldadura (Kah et al., 2014). ................................... 56
Figura 31. Distribución de los esfuerzos residuales al interior de una junta soldada, donde el rojo corresponde
a esfuerzos de tracción y el azul a compresión............................................................................................ 58
Figura 32. Así es como al final de la soldadura, el cordón queda sometido a esfuerzos de tracción, mientras
las regiones laterales se ven sujetos a compresión, tal como se presenta en la figura. Adaptado de Modenesi
et al. (2005). ................................................................................................................................................. 59
Figura 33. a) Esquema (KundaliniZero, 2013) y b) foto de un de transformador eléctrico (ArnoldReinhold,
2004) ............................................................................................................................................................ 62

4
Figura 34. a) Esquema evidenciando el bloqueo de la corriente alterna, permitiendo el paso solo de una parte
de la señal (Zureks, 2006); b) foto de diodo (Knjazhetsky); y c) símbolo eléctrico y esquema de una
semiconductor P-N (Raffamaiden,2012). ..................................................................................................... 65
Figura 35. Arreglo de diodos para la conversión de CA en CD con a) recuperación total de la onda y
transformación en un circuito trifásico. Adaptado de Modenesi et al. (2005). .............................................. 66
Figura 36. a) Fotografía de tiristor con sus respectivas entradas (Electrónica Embajadores), b) símbolo
electrónico del tiristor (Humanoc, 2010), y c) estructura del tiristor con sus semiconductores
(Riflemann~commonswiki, 2007) ................................................................................................................. 67
Figura 37. Estructura de una fuente de soldadura monofásica. ................................................................... 67
Figura 38. Generación de un semi-ciclo en corriente directa. ...................................................................... 68
Figura 39. Generación de ciclo completo pasando de CD a CA. ................................................................. 69
Figura 40. Esquema completo de un inverso. .............................................................................................. 69
Figura 41. Esquema de la arquitectura de una fuente de soldadura inversora. ........................................... 70
Figura 42. Curvas de las características estáticas de las fuentes de soldadura: a) corriente constante y b)
voltaje constante. ......................................................................................................................................... 72
Figura 43. Diferentes tipos de fuentes de soldadura, definidas en función a sus características estáticas. 74
Figura 44. Características estáticas en distintos tipos de fuentes de soldadura: a) fuente multiprocesos, b)
fuente corriente constante moderna, c) fuente multiprocesos para procesos manuales. ............................. 75
Figura 45. Efecto en las curvas de las fuentes dependiendo de las tecnologías para la programación de los
parámetros de soldadura. Adaptado de Modenesi et al. (2005)................................................................... 77
Figura 46. Superposición de las curvas de la fuente (características estáticas) y del arco, en la determinación
de las condiciones ideales de soldadura. Adaptado de Modenesi et al. (2005). .......................................... 78
Figura 47. Efecto de la superposición de las curvas de la fuente y el arco en las condiciones de soldadura y
la forma de los depósitos. ............................................................................................................................ 80

5
 ÍNDICE DE TABLAS CAPÍTULO 2

Tabla 1. Potencial de ionización y energía de disociación de algunos elementos. ...................................... 15

Tabla 2. Valores de densidad de energía para distintos procesos de soldadura. ........................................ 37
Tabla 3. Efecto de la temperatura en la cantidad de electrones emitidos. ................................................... 41
Tabla 4. Función trabajo de distintos metales. ............................................................................................. 41
Tabla 5. Temperatura de fusión (melting) y evaporación (boiling) de distintos metales. .............................. 57
Tabla 6. Métodos empleados para la reducción de los esfuerzos residuales en soldadura (Modenesi et al.,
2005). ........................................................................................................................................................... 60
Tabla 7. Temperatura de recocido para el tratamiento de alivio de tensiones residuales para distintos metales
(Kuo, 2003) .................................................................................................................................................. 61

6
CONTENIDO CAPÍTULO 2

Este capítulo está dividido en cinco secciones:

1. Plasma y arco eléctrico: donde se expondrán los principios físicos del arco eléctrico.

2. Calentamiento en soldadura por arco eléctrico: en este, se expondrán los diferentes mecanismos que
intervienen en la generación de calor en el arco eléctrico y en el proceso de soldadura en general.

3. Características del arco: en este apartado serán definidos los rasgos distintivos de los procesos de
soldadura por arco eléctrico como la densidad de energía, el inicio y estabilidad del arco, además del
efecto de la corriente en los depósitos soldados.

4. Aporte térmico, esfuerzos residuales y distorsiones: data sobre la cantidad de calor introducido en las
piezas soldadas, y las consecuencias microestructurales en el metal soldado, así como los efectos
nocivos por la distorsión de los sistemas unidos.

5. Fuentes de potencia: serán descritos los elementos básicos de los equipos de soldadura, así como las
características más importantes a tener en cuenta al momento de su adquisición.

7
2.1. PLASMA Y ARCO ELÉCTRICO

2.1.1. Arco eléctrico

El tema de este curso versa sobre la soldadura por fusión de los metales, utilizando como fuente de calor el
arco eléctrico. Por esta razón es fundamental definir ¿qué es el arco eléctrico? Con esto se pretende
determinar físicamente como el arco eléctrico funciona, así como entender por qué se genera calor, lo que
conlleva conocer los principios y variables que en este fenómeno operan.

Para iniciar, es importante establecer que el arco eléctrico es igual al denominado arco voltaico. Este
fenómeno se manifiesta como el flujo de cargas eléctricas entre dos elementos sometidos a una diferencia
de potencial, viajando a través de la atmósfera. Las cargas en movimiento son tanto los electrones,
desplazándose del polo negativo al positivo, mientras iones se mueven en sentido contrario.

Cabe anotar que en soldadura el flujo de electrones corresponde a la corriente eléctrica, que es una de las
variables preponderantes del proceso. Para esta familia de procesos de unión la corriente oscila entre 60 y
100 A. También existen procesos que emplean corrientes tan elevadas como 1000 A, como es el caso del
proceso de soldadura por arco sumergido (SAW). En el sentido contrario, también es posible la aplicación
de corriente extremadamente bajas de soldadura en aplicaciones industriales; tal es el caso del proceso de
soldadura por micro plasma (PAW), donde la magnitud de corriente puede ser de hasta 1 A.

Como se verá en breve, corrientes inferiores a 1 A no tiene aplicación en soldadura, pues no generan calor,
son responsables por la producción principalmente de luz, gracias a un fenómeno denominado descarga
luminiscente.

En términos generales, el arco eléctrico se caracteriza por ser una fuente de energía concentrada, que
permite la fusión localizada de los metales base o metal de aporte.

El descubrimiento y manipulación del arco eléctrico inicia en el siglo XIX, con el inglés Sir Humphry Davy. En
los dos siglos posteriores, la comprensión y manipulación de este fenómeno eléctrico ha permitido el
desarrollo de múltiples sistemas para un sin número de aplicaciones. En el caso de soldadura, las variables
fundamentales de operación para la generación y estabilización del arco voltaico están planamente
consolidados al impulsar el desarrollo y comercialización de un importante número de equipos a un costo
cada vez más bajo. Por regla, la cantidad de calor suministrada a los metales que serán unidos debe ser
suficiente para fundir la región de interés, antes de ser disipado por convección hacia la atmósfera.

Como se presentó al inicio, el flujo de cargas debe realizarse entre dos elementos conductores denominados
ánodo (polo positivo) y cátodo (polo negativo). La temperatura alcanzada depende del tipo de proceso de
soldadura. Para soldadura con electrodo revestido SMAW, la temperatura en el arco supera los 6.000 °C,
mientras para soldadura por plasma (PAW), ésta es cercana a los 30.000 °C.

8
2.1.2. Física del arco eléctrico

Para la comprensión del arco eléctrico se remitirá al lector a diferentes definiciones sobre el arco voltaico.
En la primera de ellas, en electricidad se denomina arco eléctrico -o arco voltaico -a la descarga eléctrica
que se forma entre dos electrodos sometidos a una diferencia de potencial y colocados en el seno de una
atmósfera gaseosa enrarecida normalmente a baja presión (Wikipedia, 2015).

De esta definición, de amplia difusión debido a la fuente, es claro que para generar el arco se requieren dos
elementos conductores, ánodo (+) y cátodo (-), y un medio para transmitir las cargas eléctricas; un fluido,
que en el caso general la soldadura es un gas. Sin embargo, los gases como el aire, son aislantes. Por lo
tanto, es necesario tornarlos conductores para garantizar el desplazamiento de las cargas eléctricas. Los
metales son grandes conductores eléctricos, gracias a que cuentan con electrones libres como consecuencia
del tipo de enlace que mantiene unidos a los átomos: el enlace metálico. Por esto, el gas debe ser cargado
eléctricamente, como símil de lo acontecido en metales y otros sistemas.

Nota 1: el aire está compuesto por múltiples gases: 78% de nitrógeno (N2), 21% de oxígeno (O2) y el 1%
restante se compone de gases como el dióxido de carbono (CO2), argón (Ar), neón (Ne), helio (He), hidrógeno
(H2), otros gases y vapor de agua (H2O). Estos gases son eléctricamente neutros, así que la mezcla de los
mismo deriva en una sustancia igualmente aislante.

Nota 2: el agua pura también es un aislante eléctrico; esta se torna conductora al momento de adicionar
elementos como el cloro o el cloruro de sodio (sal), los cuales liberan electrones dentro del fluido, tornándola
conductora eléctrica.

Para convertir un gas en una sustancia conductora eléctrica, algunos de los electrones presentes en átomos
y moléculas deben ser desprendidos, de manera que permitan el flujo de la carga (electrones libres como en
los metales). Este proceso se conoce como ionización. La Figura 1a presenta el desprendimiento de un
electrón, a partir de un átomo, como respuesta a la entrada de energía externa al átomo. Por su parte, la
Figura 1b presenta un cubículo conteniendo átomos neutros en forma gaseosa, los cuales al momento de
ser ionizados forman una sustancia compuesta por cargas libres -electrones y iones- y átomos neutros (sin
ionizar). El sistema ionizado, que se presenta en la Figura 1b estaría 100 % ionizado, pues todos sus átomos
fueron inducidos a esta condición. Este “gas”, o sustancia ionizada es conocido como plasma.

Electrones

Energía

Figura 1. a) Proceso de ionización en un átomo (Curiosoando1). b) Esquema representando la conversión de un gas monoatómico
en un plasma.

1CC BY-SA 4.0; https://curiosoando.com/como-se-forman-los-iones.

9
La energía necesaria para generar un plasma puede suministrarse de varias maneras: mediante la aplicación
calor; por la interacción entre partículas subatómicas como electrones y fotones; o por medio de una
diferencia de potencial elevada. Estos tres mecanismos permiten la liberación del electrón.

Como se indicó, un gas es eléctricamente neutro, además de poseer otras características como ser
magnéticamente neutro y no emitir luz. Esto permitir aclarar que un plasma no puede ser considerado un
gas, pues a diferencia de estos, el plasma, gracias al movimiento de sus partículas cargadas induce corriente
y campo magnético, además que en muchos casos emite luz. Por tanto, todo plasma es una sustancia
deferente a un gas, cuyas principales características físicas se desprenden del hecho de poseer cargas
eléctricas libre.

2.1.2.1. Tipos de plasma

A pesar de contar con los mismos elementos básicos: átomos neutros y partículas cargadas, no todo plasma
es un arco eléctrico; existen diferentes tipos de plasma, los cuales generalmente son clasificados en función
a la proporción la cantidad de cargas libres. Gran mayoría de los plasmas son naturales; para los artificiales
sus aplicaciones son diversas.

La clasificación más simple de plasma es como plasma caliente o frío:

• Plasma caliente: son aquellos que poseen alto grado de ionización y su temperatura es de millones de
grados K. Ejemplos de estos son el plasma formado en el núcleo de las estrellas y reactores de fusión
atómica.
• Plasma frío: son plasmas parcialmente ionizados (1%), donde su temperatura oscila desde bajo cero
hasta miles de grados K. Ejemplos de estas sustancias son las luces de neón, el rayo, la aurora boreal y
las flamas en una hoguera.

Nota 1: si la aurora boreal es un plasma, ¿qué se ioniza y de dónde proviene la energía para la liberación
del electrón?

Además de la temperatura del plasma, otro parámetro importante es la temperatura de las partículas
cargadas, que define el grado de movimiento de cada una de ellas dentro del plasma. Como lo demostró
Boltzmann, a nivel atómico el calor representa el grado de movimiento de las partículas. Como el plasma
cuenta con iones y electrones, cada uno con tamaño y velocidades distintas, se puede establecer que sus
temperaturas pueden ser iguales o diferentes, lo que definiría los plasmas como:

• Plasma caliente o térmico: aquellos donde la temperatura de electrones e iones es igual y altísima. Para
que el grado de movimiento sea elevado, la temperatura de las partículas debe ser significativamente
alta.
• Plasma frío o no térmico: son los plasmas donde los iones presentan baja movilidad, o lo que es lo
mismo, con temperatura baja (ambiente); mientras los electrones se desplazan a velocidad elevada, de
miles de grados. La temperatura electrónica puede alcanzar hasta 10.000 K, donde 1eV = 11.600 K.

Nota 2: el electronvoltio (símbolo eV) es una unidad de energía que representa la variación de energía
cinética que experimenta un electrón al moverse desde un punto de potencial Va hasta un punto de potencial
Vb cuando la diferencia Vba = Vb-Va = 1 V, es decir, cuando la diferencia de potencial del campo eléctrico es
de 1 voltio (Wikipedia, 2018). La Figura 2 presenta las curvas correspondientes a la temperatura de los
10
electrones (Te) y los iones (Tg) para plasmas calientes y frío, donde es evidente la diferencia entre ambas
para los plasmas fríos, y su coincidencia en los plasmas calientes.

Figura 2. Curvas de las temperaturas electrónica (electrones) y iónica (gas), en los plasmas fríos como calientes (Gordillo, 2008)2.

A pesar de que la temperatura en los arcos de soldadura oscila entre los 6.000 y 30.000 °C, esta es baja
comparada con la temperatura en los arcos calientes, que es de millones de grados. Por esta razón, en
soldadura el arco eléctrico corresponde a un plasma frío (baja ionización) donde la diferencia de velocidad
entre las partículas cargadas es alta, por lo que es considerado de tipo no térmico.

Otra característica importante del plasma es el tipo de descarga, lo cual se refiere a la emisión de luz. La
capacidad o no de emitir luz de un plasma es definida mediante la curva voltaje-corriente, para un gas a baja
presión (Figura 3). Este experimento es conocido como descarga eléctrica o luminiscente (Glow discharge).
A partir de este experimento se construye la curva presentada en la figura, en la cual se destacan tres
regiones:

Figura 3. Curva V-I para un gas a baja presión o de descarga luminiscente (Glow discharge). GlowDischargeVoltAmpere.jpg:
Wikigian (2010)3.

2Francisco J. Gordillo; “Plasmas fríos”, Investigación & ciencia (2008).

3CC BY-SA 3.0, https://commons.wikimedia.org/wiki/File:GlowDischargeVoltAmpere-bul.jpg.
11
1. Zona de descarga oscura: voltaje muy alto con muy baja corriente.
2. Zona de descarga luminiscente: voltaje alto con corriente baja.
3. Arco voltaico: voltaje bajo con corriente alta.

En la zona de descarga oscura no hay generación de luz (donde el voltaje es muy elevado,) pero la corriente
eléctrica generada es extremamente baja, oscilando entre10-10 y 10-5 A.

En la región de descarga luminiscente inicia la emisión de luz visible sin la generación de calor, donde la
corriente eléctrica generada aumenta de 10-5 a 1 A, a pesar de que el voltaje en el sistema es menor. Por
tanto, un gas sometido a estas condiciones de voltaje y corriente como es el caso de las luces fluorescentes,
emite luz sin calentamiento de la fuente, tornando a los sistemas más eficientes por la baja potencia eléctrica
consumida.

La última región corresponde a la zona de arco voltaico, donde existe emisión de luz visible con flujo visible
de las cargas eléctricas (arco eléctrico), calentamiento de la fuente y temperatura de hasta 50.000 K. Para
procesos con transferencia de calor como soldadura, corte por plasma y deposito por aspersión, una
condición obligatoria para garantizar la formación de arco voltaico es que la corriente eléctrica sea mayor a
1 A (ver curva V-I).

El color de la luz emitida depende del tipo de gas que sea ionizado, como el helio (amarillo), dióxido de
carbono (blanco), mercurio (azul), neón (rojo), argón (violeta), criptón (amarillo claro) y xenón (azul claro).
Otras tonalidades pueden ser alcanzadas con otros elementos o mezclas de los anteriormente mencionados.

Actividad de aprendizaje 1
Ahora, es importante que el lector realice una indagación a elementos conocidos como el piloto de una
estufa o una lámpara o bola de plasma, e identifique qué tipo de plasma es el formado.

2.1.2.2. Ionización del gas

Anteriormente se ha demostrado la necesidad de ionizar los gases para tornarlos conductores eléctricos. La
ionización es más simple en el caso de gases formados por átomos individuales, como es el caso de los
gases nobles: He, Ar, Ne, Xe, Kr. La formación del plasma a partir de estos gases requiere únicamente del
proceso de ionización.

Sin embargo, en la naturaleza no es posible encontrar átomos individuales de otros elementos, como el
hidrogeno, oxígeno dióxido de carbono, ya que su estructura es molecular, lo que requiere de dos o más
átomos: H2, O2, N2, CO, CO2, H2O. En esta situación es necesario separar las moléculas en átomos
(disociación), seguida de la separación de los electrones.

Esta primera operación también requiere de aporte energético que rompa el enlace en la molécula, lo que
se resume en las Ecuación 1:

𝐺2 + 𝐸 = 2 𝐼𝑜𝑛𝑒𝑠 + 𝑒 − Ecuación 1

12
La energía (E) necesaria para la ionización -liberación de un electrón de un átomo aislado- es de diferentes
tipos: Calor, interacción entre partículas o campo eléctrico elevado.

Como los lectores ya conocen, el resultado es la presencia de electrones y iones en una sustancia ahora
denominada plasma. Los iones son elementos pesados -en comparación con los electrones- cuyo grado de
movilidad depende del campo eléctrico generado por la diferencia de potencial entre ánodo (+) y cátodo (-).

Debido a su peso, y el grado de movimiento que se imprima a los iones, estos alcanzan un momento
relativamente elevado. La interacción de estas partículas aceleradas con cualquier tipo de material produce
el desprendimiento de átomos desde el blanco impactado, como se presenta en el ejemplo de la Figura 4a,
donde los iones de galio desprenden átomos del sustrato metálico.

a) b)

Figura 4. a) Esquema sobre desprendimiento de átomos desde un sustrato (blanco) metálico. b) micro mecanizado (Alexander
Koshelev, 20174).

Esta característica de los iones es utilizada de múltiples formas, una de ellas es su uso para la erosión de
superficies, en procesos denominados como Manufactura Avanzada, donde se destacan los procesos para
la micro y nano fabricación, como se presenta en la Figura 4b.

Esta peculiaridad de los iones, como fuentes para la abrasión superficial, ha sido tomada en cuenta en los
procesos de soldadura, siendo aplicada, de forma correcta, para la remoción elementos nocivos, como óxidos
y residuos de pintura, en superficial de las piezas a soldar, transformando una característica aparentemente
negativa, como es la erosión superficial, en un aspecto positivo al ser usado como fuente de limpieza. Este
rasgo es particularmente importante durante la soldadura de aceros inoxidables y aleaciones de aluminio,
los cuales poseen una capa natural de óxido que es la responsable por el carácter inoxidable de estos
metales, pero que, al momento de la soldadura, generan dificultadas para la obtención de juntas soldadas
adecuadas.

La formación del plasma es más fácil con algunos gases, debido a que la energía para liberar los electrones
es más baja. Esta energía es conocida como energía de ionización. La magnitud de esta energía depende
de la intensidad de la fuerza que mantiene al electrón en su posición. Esta fuerza es la fuerza electrostática,
que está supeditada principalmente por el diámetro atómico. La fuerza electrostática puede ser definida
como:

4CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Nanoimprint_mold_of_a_diffractive_lens.png.

13
 𝑞𝑒 . 𝑞𝑝
𝐹𝐸 ≈ Ecuación 2
𝑟2

Donde, qe es la carga del electrón, qp la carga de los protones en el núcleo, r el radio atómico.

La Figura 5 presenta un esquema de parte de la tabla periódica con la energía de ionización de éstos, así
como su relación con el tamaño atómico. Claramente a menos tamaño mayor será la fuerza electrostática,
por ende, mayor energía de ionización. Además, si se considera el caso de los elementos H y He, el
hidrógeno es más pequeño, pero su energía de ionización es menor que la del He, ya que este posee dos
protones en su núcleo, lo que aumenta la FE.

Figura 5. Esquema que permite observar los distintos tamaños atómicos de los elementos en la tabla periódica (David W. Ball
and Jessie A. Key5).

https://chem.libretexts.org/Bookshelves/Introductory_Chemistry/Map%3A_Introductory_Chemistry_(Tro)/09
%3A_Electrons_in_Atoms_and_the_Periodic_Table/9.9%3A_Periodic_Trends%3A_Atomic_Size%2C_Ioniz
ation_Energy%2C_and_Metallic_Character.

Claramente gases como el H2 y Ar son más fáciles de ionizar que el He. Pero, una mirada completa a la tabla
periódica permite identificar que no solo los gases pueden ser ionizados. En general cualquier elemento de
la tabla periódica, desde que se encuentre en forma monoatómica (gaseosa), puede ser inducido a la
liberación de un electrón.

Es así como metales como Al, Fe y Ti, pueden ser ionizados, y la energía para alcanzar dicho estado es
relativamente baja. Otros elementos como sodio (Na) y potasio (K), también presentan esta característica.

La observación de estos hechos ha llevado a la introducción de estos elementos en la soldadura, de forma

que permitan la más sencilla formación del plasma, lo que conduce al fácil inicio del arco y su estabilización

5CC BY-NC-SA 4.0; https://opentextbc.ca/introductorychemistry/chapter/periodic-trends-2/.

14
durante el proceso de soldadura. La forma como son introducidos estos elementos difiere con el proceso de
soldadura. En algunos casos la formación del plasma se promueve mediante mezcla de gases, en otros a
través de mezclas de materiales sólidos, los cuales posteriormente son evaporados debido a las elevadas
temperaturas en el arco eléctrico.

También es posible encontrar una tabla periódica con las diferentes temperaturas de evaporación para los
distintos elementos en ella. Así, es posible determinar que algunos de los elementos más usados en
soldadura para mejorar la ionización del plasma son fácilmente evaporados, tales como:

• Potasio (K): 760 °C.

• Sodio (Na): 880 °C.
• Titanio (Ti): 3290 °.
• Hierro (Fe): 2860 °C.

Estas temperaturas son fácilmente alcanzadas por los distintos procesos de soldadura, lo que garantiza la
evaporación y posterior ionización de vapor metálico emitido. Es normal que durante la separación de los
electrones además de la ionización también se genere luz, motivo por el cual muchos tipos de plasma emiten
colores vivos.

Por tanto, a mayor PI, más difícil ionizar el gas o cualquier sustancia. Como se observa en la Figura 5 al
disminuir el tamaño del átomo su PI aumenta. Además, si se trata de sustancias poliatómicas, es necesario
sumar la energía para la separación (evaporación) molecular, denominada energía de disociación (ED). La
Tabla 1 presenta valores de ambas energías para distintos gases utilizados en soldadura.

Tabla 1. Potencial de ionización y energía de disociación de algunos elementos.

Elemento PI (keV) ED (keV)

He 24,6 -
Ne 20,8 -
Ar 17,7 -
H2 15,4 4,5
N2 14,0 9,8
CO2 13,7 4,3
O2 13,2 5,1

Es así como se explica que el He sea un gas que genera dificultades en la aplicación soldada, pues es difícil
iniciar el arco, al igual que mantenerlo estable durante la aplicación, lo que también aclara porqué en muchas
aplicaciones que requieren gas de soldadura el Ar sea el más empleado. De esta tabla también se desprende
que el CO2, muy usado en la soldadura de acero al carbono, sea un gas de fácil ionización y estable, pues
la energía total para la formación del plasma es de 18 keV, muy cercana a la del Ar, y por debajo del He.
Otras características importantes de los gases de soldadura serán analizadas posteriormente.

15
Algunos investigadores incluso han evaluado introducir nanoparticulas en los gases de soldadura, y así
evaluar su efecto tanto en la forma como en la estabilidad del arco de soldadura. Un ejemplo de esto se
presenta en la Figura 6, donde Tseng y Lin estudiaron dos óxidos en forma de micro y nanopartículas en el
arco eléctrico.

Figura 6. Ejemplo de trabajo donde se emplean micro y nano partículas para alterar la ionización en el arco y con esto las
características morfológicas del cordón de soldadura.

16
2.2. CALENTAMIENTO EN SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

2.2.1. Fundamentos de electricidad

Para iniciar esta sección, es importante revisar los conceptos básicos de electricidad.

Para esto iniciemos con el circuito presentado en la Figura 7, donde consideremos únicamente la primera
línea, la cual contiene un elemento sin portadores de carga, por lo cual actúa como un elemento aislante. De
no existir las otras dos líneas al cerrar el circuito la corriente generada es de cero (0) pues los electrones en
el cable conductor no pueden sortear la barrera generada por el cilindro aislante.

Si el circuito se complementa con dos elementos más, conectados en paralelo, si estos presentan cantidades
distintas de cargas eléctricas libres, la corriente en cada línea es distinta. Si se utiliza la ley de ohm (𝑉 =
𝐼 ∗ 𝑅), como el voltaje sobre los elementos es igual y la corriente generada es distinta, es claro que la
cantidad de cargas eléctricas define la resistencia eléctrica en los tres cilindros presentados.

- +

Figura 7. Circuito formado con conductores con distintas cantidades de portadores de carga (electrones libres).

Actividad de aprendizaje 2
A partir de este ejercicio se desprenden varias preguntas:

• ¿Cuál es la fuerza que impulsa a los portadores de carga (electrones)?

• ¿Si aumento la fuerza sobre las cargas, hay mayor flujo de electrones?
• Si tenemos dos conductores, con diferentes cantidades de portadores de carga, dispuestos en serie,
¿cuál generará más corriente?
• ¿Qué se opone al movimiento de las cargas libres?
• Considerando los tres conductores de diámetros iguales, ¿al cerrar el circuito se producirá calor en
ellos?, ¿cuál conductor se calentará más?

17
Para responder a estas interrogantes, es necesario retomar algunos conceptos que posiblemente, los
lectores han trabajado previamente.

Con relación a la primera pregunta: ¿Cuál es la fuerza que impulsa a los portadores de carga
(electrones)?, es importante establecer que las cargas eléctricas dentro de un conductor -sea este un cable
metálico, un plasma o un líquido ionizado- son impulsadas por el campo eléctrico, generado por una
diferencia de potencial. Por tanto, para producir el flujo de corriente se requiere de un sistema que produzca
el denominado “potencial” el cual se define como: la diferencia eléctrica generada por la acumulación de
cargas eléctricas (+ -) en extremos distintos. Por esta razón a mayor acumulación de cargas eléctricas mayor
será la diferencia de potencial.

Todo sistema capaz de generar potencial eléctrico (separar las cargas positivas y negativas, ubicándolas en
extremos diferentes) es denominado fuente de fuerza electromotriz (f.e.m.). Estos elementos son capaces
de mantener una diferencia de potencial entre dos puntos de un circuito abierto o de producir corriente
eléctrica en un circuito cerrado. La acumulación selectiva de cargas eléctricas puede ser realizada mediante
diferentes mecanismos: acción química, térmica o electromagnética. Ejemplos de esto son las baterías, los
termopares y las centrales eléctricas.

Por tanto, toda fuente de FEM al ser conectada a un elemento en un circuito cerrado, imprime la energía
necesaria para impulsar las cargas eléctricas libres existentes en dicho circuito. Esta fuerza impulsora es la
que se conoce como voltaje, cuya unidad es el voltio (V). Por otro lado, el flujo de las cargas eléctricas,
principalmente electrones, es denominada corriente, con unidades Culombios por segundo (C/s).

Una forma de reconocer el efecto del voltaje y la corriente es a través de un símil utilizando un circuito
hidráulico con un recipiente con agua ubicado a una altura determinada. La energía potencia del agua es
equivalente al voltaje, pues ese potencial es el que impulsa el agua por una tubería ubicada en la parte
inferior. A mayor altura, en este caso potencial, mayor será el flujo de agua, el que también podrá aumentar
si se reduce la resistencia de la tubería al usar un ducto de mayor diámetro. Por tanto, la energía potencial
del agua, el flujo de agua y el diámetro del ducto corresponderían al voltaje, la corriente y la resistencia
eléctrica en su símil eléctrico.

Por tanto, la respuesta a la pregunta es:

• ¿Cuál es la fuerza que impulsa a los portadores de carga (electrones)? La fuerza que promueve el
desplazamiento de las cargas eléctricas es la diferencia de potencial o voltaje, donde las cargas se
mueven en dirección contraria a los extremos de las cargas en el circuito: electrones (-) al ánodo (+) y
iones (+) al cátodo (-).

Además, es posible contestar también la segunda pregunta, así:

• ¿Si aumento la fuerza sobre las cargas, hay mayor flujo de electrones? Considerando que la fuerza
corresponde al voltaje, una diferencia de potencial más elevada induce la circulación de una mayor
corriente eléctrica.

Para abordar la tercera interrogante sobre: Si tenemos dos conductores, con diferentes cantidades de
portadores de carga, dispuestos en serie, ¿cuál generará más corriente?, es claro que si el elemento
conectado al circuito no posee cargas libres, incluso si la FEM es muy alta no es posible la generación de
corriente eléctrica. Sin embargo, si en un segundo conductor son generadas algunas partículas cargadas el
voltaje podrá impulsarlas alrededor de todo el circuito, cuando este esté cerrado. Si hay un tercer conductor,
18
con mayor cantidad de cargas libre, y el voltaje es el mismo del segundo conductor, ¿cómo es la corriente
eléctrica generada?

Es muy probable que el lector insinué que el tercer conductor genera más corriente, mas no entienda el por
qué. La sospecha del lector es acertada, pues a mayor cantidad de cargas libres, mayor es la corriente
generada en el circuito; pero también es importante que el lector entienda que además de la cantidad de
electrones, la trayectoria de estos también define la corriente eléctrica, puesto que los electrones no se
desplazan en línea recta desde un extremo al otro del conductor, como lo demuestra la Figura 8. Con estos
puntos en foco, se puede definir la conductividad eléctrica de un material como:

Donde:
𝑛𝑑𝑒 2 • : Conductividad eléctrica.
𝜎= • n: Número de electrones libres.
𝑚𝑣𝐹
• d: Camino libre medio del electrón.
• e: Carga del electrón.
Ecuación 3 • m: Masa del electrón.
• vF: Velocidad de Fermi.

Figura 8. Desplazamiento de un portador de carga dentro de un conductor6.

Siendo que la trayectoria aleatoria del electrón está definida por su camino libre medio.

Por lo tanto, si los conductores conectados en paralelo de la Figura 7, son asemejados a contenedores, los
cuales contienen un mol de un mismo “gas” (plasma) con diferentes grados de ionización, la conductividad
cambia con la cantidad de electrones libres, ya que el camino libre medio es igual.

Finalmente, la conductividad y la resistividad son propiedades inversas, por lo cual la resistencia eléctrica
depende de los mismos factores que la conductividad.

Ahora, ¿Qué se opone al movimiento de las cargas libres? Se pudo observar que la conductividad
eléctrica depende principalmente de la cantidad de electrones libres y la trayectoria trazada por estos al
desplazarse del cátodo al ánodo. ¿Pero, por qué la trayectoria no es recta?

6http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/electric/ohmmic.html#c1.

19
Antes que nada, es sabido que para un cable su resistencia depende del diámetro, longitud y temperatura.
Si el cable tiene mayor longitud, se requiere más fuerza para impulsar las cargas en el conductor, lo que
implica que debe ser aplicado mayor voltaje para producir una misma corriente. Po otro lado, a mayor
diámetro hay mayor cantidad de electrones por unidad de área, y esta a su vez aumenta la corriente para el
mismo voltaje, lo que da la apariencia que la resistencia eléctrica se redujo.

Con relación a la longitud del conductor, a medida que ésta disminuye, las cargas fluyen más fácilmente
(menos resistencia); por ende, el voltaje (V) necesario para desplazar las cargas también disminuye pues
solo se requiere el suficiente para vencer la resistencia eléctrica del circuito interno. Por tanto, cuando la
distancia entre ánodo (+) y cátodo (-) es cero, se produce el flujo libre de las cargas; esto se denomina
cortocircuito. En soldadura esto se presenta con frecuencia, cuando el electrodo entra en contacto con el
metal base o la mesa de trabajo, lo cual es frecuente cuando el operario no cuenta con experiencia en
soldadura. Por tal motivo, la resistencia de un material se reduce acortando la longitud del conductor.

En efecto, para que un elemento con una misma cantidad de cargas libres como por ejemplo un cable de
cobre, la circulación -en ocasiones dificultosa- de las cargas depende de las dimensiones del conductor. Esta
relación se comprende cuando se desvela el misterio de la resistividad eléctrica, la cual consiste en la
oposición que los átomos o iones del conductor ejercen al flujo de los electrones, lo que los obliga a describir
trayectorias zigzagueantes para eludirlos.

Esto explica por qué la resistencia eléctrica varía directamente con la temperatura del conductor.
Recordemos que la temperatura es una medida de la energía cinética de las partículas; por tanto, cuando se
introduce calor a un conductor, la energía de los átomos aumenta, lo que se traduce en mayor agitación
alrededor de sus puntos reticulares en la celda cristalina. A medida que aumenta la agitación de los átomos
del conductor, se hace más dispendioso por parte de los electrones eludirlos, lo cual se manifiesta como
aumento en la resistencia eléctrica.

Nota: un paréntesis para entender los superconductores; primero se debe precisar físicamente qué es la
resistencia eléctrica. Por definición se establece que la resistividad es la oposición del material al flujo de
electrones. Lo que no es claro en la definición es ¿físicamente qué se opone al flujo de las cargas? Pues se
trata de los átomos del conductor; estos obstruyen el desplazamiento electrónico. Algunos de los lectores
saben que la resistencia eléctrica de un material aumenta con la temperatura, esto es porque a temperatura
ambiente los átomos metálicos oscilan en torno a sus pontos reticulares, en la estructura cristalina. Si la
temperatura aumenta, la vibración atómica también se eleva, lo que dificulta aún más el paso de los
electrones. Fue así como en 1911 el físico Heike Kamerlingh Onnes determinó que el mercurio no presentaba
resistencia eléctrica por debajo de los 4,2 K (-269 °C). Éste fenómeno se debe a la reducción significativa de
las vibraciones atómicas en cualquier materia, cerca del cero absoluto. Por esta razón, cualquier metal se
puede tornar un súper conductor, cerca de esa temperatura. Los súper conductores son materiales
diseñados para que su cinética atómica sea baja, de forma que para alcanzar el carácter de súper conductor
no sea necesario la reducción tan drástica de la temperatura. Hoy en día existen súper conductores que
operan a 190 k (-83 °C), que es una temperatura más fácil de alcanzar para distintas aplicaciones. Es objetivo
es desarrollar materiales súper conductores que operen a temperatura ambiente.

¿Es posible cambiar la resistencia eléctrica de un material?, ¿Se podría hacer lo mismo en el arco
eléctrico? Claro que es posible. En el caso de los metales, alterar la cantidad de electrones libres no es
viable, pues estos son generados al producirse el enlace metálico. Pero el diámetro, longitud y temperatura
si pueden ser modificados, lo que afecta el grado de conductividad de las cargas eléctricas. En otros
20
conductores como plasmas o líquidos ionizados, la corriente se ve fuertemente influenciada por el grado de
ionización la cual define la cantidad de cargas libres, además de los otros parámetros que afectan a los
conductores metálicos.

Si el arco eléctrico es el conductor de la corriente en soldadura, ¿el arco tiene resistencia eléctrica?,
¿cómo varia la resistencia del arco con su tamaño? El arco eléctrico es el conductor de la corriente de
soldadura, esto indica que posee resistencia eléctrica, siendo definida principalmente por la cantidad de
electrones libres y su tamaño. Como el tamaño es fundamental, el diámetro y la longitud del arco afectan la
resistencia. Sin embargo, el efecto del diámetro no se considera importante, pues su aporte a la
conductividad no es significativo. Por otro lado, la longitud del arco tiene un peso preponderante en la
soldadura, lo cual se pone de manifiesto durante la operación.

Como el arco eléctrico es el conductor de la corriente, gracias a la formación de cargas libre como
consecuencia de la formación del plasma, aumentar o disminuir su longitud obliga al aumento o disminución
del voltaje, de forma que se garantice impulsar las cargas eléctricas. Esta variable es crítica y muy importante
en soldadura, pues quien mantiene la distancia en los procesos de soldadura manual y semiautomática es
el soldador, y es conocida como longitud de arco.

Considerando el arco eléctrico, ¿cómo es la corriente a medida que aumenta la distancia entre el
electrodo y la pieza (longitud de arco)? Para responder a esto, es necesario considerar la fuente de fuerza
electromotriz que para el caso de soldadura corresponde a la fuente de soldadura. Todo equipo eléctrico,
incluyendo los equipos de soldadura, tiene una potencia máxima definida por la relación P=V.I. Luego,
cuando el arco está encendido, si el sistema está trabajando a una potencia fija (P constante); por tanto, si
se produce un aumento en la longitud de arco, como consecuencia la fuente de soldadura aplica más voltaje
para conducir las cargas eléctricas, pero con la consecuente disminución de la corriente.

Por lo tanto, es importante que el lector tenga claro lo que sucede en los procesos de soldadura manuales,
donde el soldador sostiene la fuente de calor, que es la que genera el arco eléctrico, con lo cual controla:
longitud de arco, voltaje, corriente y velocidad de avance de la fuente de calor, denominada, velocidad de
soldadura. Por esta razón, la habilidad del soldador es fundamental en los procesos manuales pues a través
de esta, controla las principales variables de soldadura.

Otra característica importante en un circuito eléctrico es el tipo de corriente, las cuales pueden ser alterna o
directa. Esta idea está bien consolidada en estudiantes de ingeniería, los cuales relaciona la corriente alterna
con una curva sinusoidal, mientras la directa con una línea horizontal, tal como se presenta en la figura. Pero
físicamente ¿qué es lo que sucede al interior del circuito?

El tipo de corriente lo que define es la dirección del flujo de los electrones; en corriente directa los electrones
fluyen siempre en la misma dirección, mientras en la alterna el flujo de las cargas cambia constantemente.
Por ejemplo, cuando la corriente es alterna con frecuencia de 60 Hz, lo que indica es que la dirección de los
electrones se modifica a una velocidad de 60 veces en un segundo. Cuando la corriente es directa la línea
recta horizontal indican que la dirección y la magnitud son constantes, siendo la magnitud de la corriente
definida en el eje horizontal. En el caso de la corriente alterna, la forma sinusoidal señala el cambio en la
dirección del flujo, mientras que la magnitud de la corriente es representada por la amplitud de la onda.

21
Nota 1: ¿Cómo es el voltaje para una fuente de voltaje constante?, ¿Cómo es el voltaje para una fuente de
voltaje alterno? Para esto, el lector deberá aludir a la fuerza que impulsa el desplazamiento de las cargas,
en tanto, el voltaje cambia, en la misma medida en que la corriente lo haga.

Nota 2: el tipo de corriente es otra variable que puede ser ajustada en el proceso de soldadura, siendo
manipulada desde la fuente de soldadura.

Para cerrar esta revisión, las respuestas a las preguntas son:

• ¿Cuál es la fuerza que impulsa a los portadores de carga (electrones)? La fuerza que promueve el
desplazamiento de las cargas eléctricas es la diferencia de potencia o voltaje, donde las cargas se
mueven en dirección contraria a los extremos de las cargas en el circuito: electrones (-) al ánodo (+) y
iones (+) al cátodo (-).
• ¿Si aumento la fuerza sobre las cargas, hay mayor flujo de electrones? Considerando que la fuerza
corresponde al voltaje, una diferencia de potencial más elevada induce la circulación de una mayor
corriente eléctrica.
• Si tenemos dos conductores, con diferentes cantidades de portadores de carga, dispuestos en serie,
¿cuál generará más corriente? La corriente es generada por el desplazamiento de los portadores de
carga; este flujo depende de la cantidad de portadores y la intensidad del voltaje. Como la diferencia de
potencial es la misma la cantidad de portadores es lo que define la corriente eléctrica.
• ¿Qué se opone al movimiento de las cargas libres? Si las cargas eléctricas flotasen libremente en el vacío
no existiría oposición al flujo de electrones y iones; pero cómo es posible la interacción entre átomos o
moléculas no ionizadas y entre las propias partículas cargadas, son esto elementos los que se oponen al
flujo libre de las cargas eléctricas, constituyéndose en la resistencia eléctrica.
• Considerando los tres conductores de diámetros iguales, ¿al cerrar el circuito se producirá calor en ellos?,
¿cuál conductor se calentará más?

2.2.2. Calentamiento en el arco eléctrico

Actividad de aprendizaje 3
Para poder entender como el arco eléctrico produce el calor que posteriormente genera la fusión del metal
se recomienda al lector realizar las siguientes actividades:

1. Diseñe un esquema con el circuito eléctrico de la soldadura donde se incluya: fuente, electrodo y metal
base.
2. Mentalmente, acerque el electrodo al metal base.
3. Identifique donde se produce la fusión.
4. Escriba una teoría que explique el mecanismo que produce el calentamiento y fusión de las piezas.

Al realizar el ejercicio anterior, es normal que la conclusión sea que el calentamiento se produzca por la
resistencia eléctrica del material cuando el electrodo hace contacto con el metal base. Esta conclusión es
equivocada, pues a pesar de que el fenómeno es correcto, está descripción está asociada a los procesos de
unión denominados soldadura por resistencia, tal y como se presenta en la Figura 9a-b. Este proceso se
realiza principalmente entre láminas traslapadas, donde dos electrodos de cobre prensan las piezas a unir,

22
siendo aplicada corriente eléctrica muy elevada, la cual produce la fusión localizada de los elementos. La
unión se produce entre las superficies de contacto, donde la zona fundida generalmente no aflora a la
superficie.

a) b) c)

Figura 9. a) Soldadura de punto por resistencia (resistence spot welding, RSW), b) esquema del proceso RSW (substech.com7),
c) efecto de la rugosidad en el calentamiento en la soldadura por resistencia 8.
Esto se debe el efecto Joule, lo cual indica que la corriente en presencia de resistencia eléctrica deriva en el
calentamiento, siendo que las superficies con contacto presentan la mayor resistencia, dado que el flujo de
electrones solo se genera en escasos puntos debido a la rugosidad de los elementos (Figura 9c); esto hace
que la mayor generación de calor sea en esta región, fomentando la fusión de la misma, debido a que las
corrientes aplicadas son muy elevadas (superiores a 1000 A). Ejemplos de este tipo de procesos basados
en resistencia eléctrica son la soldadura de punto por resistencia y la soldadura de costura por resistencia.
Estos procesos se definen como:

Resistance welding (RW): A group of welding processes producing coalescence of the faying surfaces with
the heat obtained from the resistance of the workpieces to the flow of the welding current in a circuit of which
the workpieces form part and by the application of pressure (AWS A3.0-2010).

El mecanismo en este caso corresponde a calentamiento por efecto Joule en las superficies, lo cual explica
que las corrientes aplicadas sean elevadas, así como el hecho de requerir presión de los electrodos para
acercar las superficies, además de la necesidad de electrodos de cobre, para garantizar el flujo correcto de
corriente desde estos a las piezas de trabajo.

A pesar de las semejanzas de esta familia de procesos en lo correspondiente al arco eléctrico, es claro que
el mecanismo de los procesos en cuestión no es el presentado anteriormente. Para poder identificar el
mecanismo que genera el calor en estos casos, es importante retomar algunos elementos:

• Welding arc: A controlled electrical discharge between the electrode and the workpiece formed and
sustained by the establishment of a gaseous conductive medium, called an arc plasma (AWS A3.0-2010).
• Arc plasma: A gas heated by an arc to at least a partially ionized condition, enabling it to conduct an
electric current (AWS A3.0-2010).
• El arco eléctrico corresponde a la última región de la curva V-I para un gas.
• El calor se genera en el arco.

7CC BY-NC-SA 3.0; http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=resistance_welding_rw.

8R.S. Timsit; http://www.timron-inc.com/teknote_Mar2007.html.
23
Con esta información, y de forma análoga a los procesos de soldadura por resistencia, se puede establecer
que el responsable del calentamiento es el efecto Joule. La diferencia radica en que en los procesos de
soldadura por resistencia, el calor se produce por la oposición al flujo de electrones entre las superficies de
la junta en contacto -zona que se calienta y funde-, mientras que en los procesos por arco eléctrico la
resistencia es en el plasma (arco), el cual es el elemento desde donde claramente se emite el calor, que
posteriormente es conducido a la pieza.

En el esquema de la Figura 10 se presenta el arco con las distintas partículas generadas durante la formación
del plasma: átomos o moléculas sin disociar, electrones e iones. Las partículas cargadas se desplazan en
direcciones diferentes por acción del campo eléctrico: electrones al ánodo e iones al cátodo. Es de suma
importancia recordar que la resistencia depende del número de cargas libre (Ecuación 3), en este caso los
electrones producto de la ionización, mientras el voltaje es la fuerza que los impulsa a través del plasma. Los
iones y los átomos no ionizados son los que se oponen a la circulación de los electrones.

(1) electrode - cathode

(2) cathode spot
(3) cathode voltage drop zone
(4) thermoemission of primary electrons
(5) dissociated atom of argon
(6) anion of argon
(7) emission of secondary electrons
(8) arc column
(9) incident of primary and secondary electrons
(10) anode voltage drop zone
(11) anode spot
(12) parent material - anode
(13) electrons neutralization

Figura 10. Esquema del arco de soldadura, con las distintas partículas cargadas (electrones y iones) y neutras (átomos o moléculas
sin ionizar). Los electrones son de dos tipos, los generados por la ionización y los emitidos por el cátodo (Alu.cz, 20109).

2.2.2.1. El proceso de calentamiento en el arco

A partir de la información presentada, es posible identificar el mecanismo que produce el calentamiento en

el arco eléctrico. Como el plasma en soldadura es no térmico, esto implica que presenta baja ionización,

9CC Public Domain; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Welding-electric-arc.svg.

24
posee pocos electrones libres y como resultado, el arco presente resistencia eléctrica. Cuando la corriente
eléctrica trata de circular por el plasma, se genera calor por la resistencia al flujo de las cargas (efecto Joule).

El efecto Joule es el fenómeno irreversible por el cual, si por un conductor circula corriente eléctrica, parte
de la energía cinética de los electrones se transforma en calor debido a los choques que sufren con los
átomos del material conductor por el que circulan, elevando la temperatura de este (Wikipedia, 2017).

Este es el principal mecanismo de calentamiento en el proceso de soldadura por arco eléctrico. La cantidad
de calor por efecto Joule se describe matemáticamente como:

𝐸 𝑉2
P = V. I = 𝑃 = 𝐼2. 𝑅 = 𝑄 = 𝐼 2 . 𝑅. 𝑡 = 𝑃. 𝑡 Ecuación 4
𝑡 𝑅
Donde: • I: Corriente.
• P: Potencia eléctrica de la fuente. • R: Resistencia eléctrica.
• V: Volteje. • Q: Calor generado.

El efecto, joule depende principalmente de la corriente y la resistencia eléctrica, que a su vez está ligada a
la cantidad de electrones libres que obedece al PI del gas y la temperatura del arco. Desde luego, el tipo de
gas define las características del arco, así como otros rasgos del proceso como la forma de las gotas de
metal fundido (modo de transferencia), la penetración y forma del cordón de soldadura, y la limpieza del
metal de soldadura. Es así como para el Ar, con PI de 1520 eV, el grado de ionización es mayor que para el
He, con PI de 2370 eV. Por tanto, el arco generado con Ar posee mayor cantidad de electrones libres que el
plasma de He. En conclusión, el arco eléctrico de Ar produce menor efecto Joule que el de He, siendo este
último más caliente, debido a su mayor resistencia eléctrica. En general, para dos gases: uno con bajo y otro
con alto PI se tiene:

Para un gas con bajo PI (H2):
• Más fácil la ionización.
• El arco es más estable.
• La cantidad de cargas formadas es mayor.
• La resistencia al flujo de corriente es menor.
• El calor generado por efecto Joule es menor.
• En general el arco es más frío.
Para un gas con alto PI (He).
• Más difícil la ionización.
• El arco es menos estable.
• La cantidad de cargas formadas es menor.
• La resistencia al flujo de corriente es mayor.
• El calor generado por efecto Joule es mayor.
• En general el arco es más caliente.

La temperatura del arco es importante, pues ésta define la velocidad a la cual se funden los metales base y
aporte, lo que establece el tiempo de soldadura: arcos más calientes presentan tasas de depósito más
elevadas, lo cual implica menos tiempo de soldadura, elevando la productividad. Por esta razón es que
muchas mezclas utilizan argón y helio, el primero con ánimo de facilitar el inicio del arco y aumentar su
estabilidad durante la soldadura, mientras el segundo se enfoca en mejorar la tasa de fusión.

2.2.2.2. El proceso de calentamiento en la soldadura

Existen otros dos mecanismos adicionales para aportar calor en la soldadura:

“Choque de los electrones”: así como los electrones ceden calor a los átomos del arco, produciendo su
calentamiento, estos mismos electrones, impulsados por la diferencia de potencial, poseen energía cinética,

25
que al momento de interactuar con el metal base o el electrodo, se transfiere, convirtiéndose en calor en el
charco de soladura.

Re-asociación molecular: como los gases moleculares durante la formación del plasma son separados,
estos posteriormente no consiguen existir de forma individual, por lo que buscan elementos con quien unirse
para estabilizarse, a esto se le denomina re-asociación. Esta recombinación de los átomos para formar
moléculas estables, produce calor y puede darse tanto en la atmosfera como en el chaco de soldadura. Si la
recombinación ocurre en el charco de soldadura el calor cedido al metal fundido aumenta la penetración.

Nota: recapitulando, el lector debe recordar que el elemento golpeado por los iones (cátodo) es erosionado,
sea el electrodo o la pieza de trabajo. Este fenómeno es aprovechado siendo usado como método de limpieza
de óxidos, facilitando la soldadura de aleaciones de aluminio, aceros inoxidables y magnesio.

“Disociación y recombinación: los gases de protección tales como dióxido de carbono, nitrógeno,
hidrógeno y oxígeno, corresponden a moléculas multiatómicas; por ello, al ser calentados a la temperatura
del arco, estos gases se disocian en sus respectivos átomos liberando electrones. Después, al entrar en
contacto con del metal base, se recombinan cediendo calor a la superficie. Este proceso no ocurre con los
gases como el argón y el helio, los cuales son monoatómicos.”10 Por ejemplo, el CO2 es un gas muy utilizado
en la soldadura de acero al carbono; este gas es separado durante la ionización, para posteriormente
combinarse nuevamente de la siguiente forma:

1
𝐶𝑂 + 2𝑂2 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 Ecuación 5

El calor producido puede ser considerable cuando son empleados gases como CO 2, H2 y O2. Un ejemplo
claro del efecto del tipo de gas en la penetración es descrito por Chung et al. (1999)11, quién explica que:

“Carbon dioxide reacted with the weld metal and oxygen, which had a high solubility and was absorbed within
the Weld metal. Thus, good penetration could be obtained with carbon dioxide, because it had three types of
exothermic reactions produced by soluble oxygen, (…)”

1
𝐹𝑒 + 𝑂2 → 𝐹𝑒𝑂 + 𝐻𝑒𝑎𝑡 ∆𝐻 = 267 𝑘𝐽
2
3𝐹𝑒 + 2𝑂2 → 𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐻𝑒𝑎𝑡 ∆𝐻 = 1120 𝑘𝐽
3
2𝐹𝑒 + 𝑂2 → 𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐻𝑒𝑎𝑡 ∆𝐻 = 825 𝑘𝐽
2

Por tanto, la cantidad de calor aportada es de alrededor de 2.200 kJ, calor que no es aportado por otro tipo
de gas menor si se trata de un gas monoatómico, pues no se presentaría la recombinación. Lo interesante
del CO2 es que se puede disociar de diferentes formas, dependiendo de la energía de la fuente de calor.
Para el caso de LBW la temperatura en el plasma es muy elevada, por tanto:

10Selección del gas de protección correcto. Revista Metal Actual. n. 26, p 58-63.
http://www.metalactual.com/edicion.php?edicion=26.
11Chung, B. G., Rhee, S., & Lee, C. H. (1999). The effect of shielding gas types on CO2 laser tailored blank weldability of low carbon

automotive galvanized steel. Materials Science and Engineering: A, 272(2), 357-362.

26
“Therefore, penetration was represented as being much larger with carbon dioxide than with argon. In the
high temperature laser welding, carbon dioxide was easily dissociated into carbon monoxide and oxygen as
shown by the dissociation potential (...)”

1
𝐶𝑂2 → 𝐶𝑂 + 𝑂2 5.5 𝑒𝑉
2
1 1
𝐶𝑂2 → 𝐶 + 𝑂2 + 𝑂2 10 𝑒𝑉
2 2
1 1
𝐶𝑂 → 𝑂2 + 𝑂2 15.5 𝑒𝑉
2 2

En resumen, el calentamiento durante el proceso de soldadura origina desde tres mecanismos:

• El principal es el calor por la resistencia eléctrica al flujo de corriente en el arco (plasma); esto es conocido
como efecto Joule. Este calentamiento es exclusivo en el arco eléctrico.
• El impacto de los electrones en el ánodo. Dependiendo de la configuración del circuito eléctrico en
soldadura, el ánodo puede ser el electrodo o la pieza, siendo que el calor será más intenso en este
elemento que en aquel que esté conectado al cátodo. El cátodo recibirá los iones, que erosionan la
superficie de este, siendo que si se presenta en la pieza actúa como mecanismo de limpieza del cordón
de soldadura.
• Recombinación de iones en el charco de soldadura. Este calentamiento es importante en la soldadura
siempre y cuando la recombinación se realice en el chacho de soldadura. Solo se presenta en el caso de
ser utilizados gases de soldadura di o triatómicos, los cuales se combinarán posteriormente para alcanzar
su estabilidad.

También se debe recordar que la temperatura del arco (plasma) está supeditada al gas de protección, a
través del PI, el tipo y magnitud de la corriente, y el voltaje de soldadura, los cuales controlan la resistencia
eléctrica del plasma.

2.2.2.3. Propiedades de los gases a tener en cuenta

Confirmada la importancia del gas en la formación del arco eléctrico, además de la temperatura y estabilidad
del arco, son diversas las influencias del gas en otros elementos relacionados con la soldadura. Todas estas,
gracias a las distintas propiedades que poseen los gases, las cuales son:

• Potencial de ionización: es la energía necesaria para la ionización del gas, expresada en electronvoltios
(eV), la que define la temperatura del arco. Por esto, a mayor potencial de ionización menor cantidad de
electrones en el arco, tornando al arco más caliente, pero con las consecuencias de presentar mayor
dificultad de inicio y menor estabilidad del arco.

• Conductividad térmica: define el tamaño de la zona caliente en el arco. El centro del arco, el cual es
conocido como la columna, es la zona más caliente del mismo. La distancia que alcance la zona caliente
desde el centro de la columna depende de la conductividad térmica del gas. Es común que un lector
confunda conductividad eléctrica con térmica. Se debe aclarar que la primera define la resistencia
eléctrica del plasma, y la temperatura de este, mientras el segundo define el tamaño de la zona caliente.
Si la zona caliente es estrecha el cordón de soldadura es angosto y más profundo; si la conductividad
térmica es alta, la zona caliente es mayor, lo que deriva en cordones más anchos, pero menos profundos.
27
 La conductividad térmica de varios gases empleados en soldadura se presenta en la Figura 11, donde si
la temperatura del arco es de 10.000 °C, el He presenta mayor conductividad térmica (0,08 W/cmK) que
el Ar (0,01 W/cmK). Esto redunda en la generación de cordones más profundos y estrechos para el Ar,
y el contrario para el He. Mezclas de gases pueden ser utilizadas con el ánimo de combinas propiedades;
por ejemplo, mezclas de Ar/He y Ar/H2 producen cordones más anchos, sin perder estabilidad del arco.

• Disociación y recombinación: dióxido de carbono, nitrógeno, hidrógeno y oxígeno, son gases

diatómicos que, al ser calentados a la temperatura del arco, se disocian y liberan los electrones, formando
el plasma. estos iones al entrar en contacto con del metal base se recombinan formando de nuevo gas y
cediendo calor al metal fundido, aumentando la penetración del cordón. Este proceso no ocurre con gases
nobles como el Ar y He, los cuales por ser monoatómicos son estables, y no requieren unirse con otro
elemento.

• Potencial de oxidación o reactividad: es una propiedad relacionada con el riesgo de oxidación del metal
soldado, por cuenta del gas. Los gases inertes no son reactivos, por tanto, no presentan este
inconveniente. Sin embargo, otros gases como el CO2 y O2 son altamente reactivos, generando oxidación
en el acero o la perdida de elementos de aleación como Mn y Si, afectando tenacidad y resistencia. El H2
es un gas reductor, que puede disminuir la cantidad de O 2, más derivaría en la presencia de vapor de
agua, que promovería la formación de porosidades.

Figura 11. Conductividad térmica de los gases en función de su temperatura (Australian Welding Institure, 2019 12).

• Densidad: Los gases más pesados que el aire, como Ar y el CO2, tienden a descender por cuenta de su
peso, por lo que requieren caudales más bajos para garantizar la acción de protección y formación del
arco en posiciones de soldadura plana y horizontal; lo opuesto sucede con gases más livianos que el aire,
los cuales se volatilizan fácilmente, obligando a la aplicación de caudales elevados para realizar su
función a conformidad13.

12https://welding.org.au/resources/shielding-gases-commodity-or-welding-optimisation-tool/.
13Untexto completo sobre los gases de soldadura empleados en soldadura es: Selección del gas de protección correcto. Revista
Metal Actual. n. 26, p 58-63, http://www.metalactual.com/edicion.php?edicion=26.
28
En la Figura 12 se presenta diferentes cordones de soldadura realizados bajo el uso de distintas mezclas de
gas. Se recomienda al lector identificar cuáles son las características del gas que derivan en la forma del
cordón de soldadura presentado. Por ejemplo, para el cordón realizado con He puro, el cordón más ancho y
poco profundo se debe a su elevada conductividad térmica; además, por ser monoatómico no se recombina,
lo que inhibe el posible aumento de penetración por ese mecanismo de generación de calor.

He
25Ar-75He
75Ar-25He
75Ar-24He-1H2
75Ar-23He-2H2
75Ar-20He-5H2

Figura 12. Efecto del gas de soldadura en el aspecto de cordones depositados (Selección del gas de protección correcto).

2.2.3. Gas de protección

Es indiscutible la preponderancia del gas de soldadura en los efectos sobre el proceso: estabilidad e inicio
del arco, tasa de fusión, penetración y ancho del depósito. El gas de protección tiene dos funciones
principales: proteger el metal fundido del medio ambiente y generar el arco de soldadura. Existen múltiples
procesos de soldadura por arco los cuales pueden clasificarse como: i) los que generan el gas y ii) los que
utilizan gas de protección externo. Los procesos de soldadura que generan su propio gas de protección lo
hacen al evaporar fundente, el cual se ubica en el electrodo en forma de revestimiento, para SMAW y FCAW,
o en forma de material particulado para SAW. En el caso de los procesos que utilizan gas de protección
externo, se utiliza la alimentación por medio de cilindros de gas, identificados con diferentes colores
dependiendo su tipo. El gas de protección.

Sin importar el tipo de proceso, el gas de protección se define como:

Shielding gas: Gas used to produce a protective atmosphere (AWS A3.0-2010).

Recordando que existente tres tipos de gases de soldadura: Gases monoatómicos, diatómicos y
triatómicos, siendo los primeros los correspondientes a los gases inertes, que se definen como:
Inert gas: A gas that does not react chemically with materials (AWS A3.0-2010).

Los principales gases de soldadura son: Ar, He, H2, O2 y CO2, y sus mezclas.

El argón (Ar) y el helio (He) son muy utilizados como gases de soldadura externos, los cuales presentan
distintas características como:

• Son gases inertes, lo que implica que son monoatómicos, por lo que no se genera calentamiento por
recombinación atómica.

29
• Por su carácter inerte son ampliamente utilizados en la soldadura de metales no ferrosos, aceros al
carbono de baja aleación e inoxidables.
• Estos gases presentan diferente densidad, conductividad térmica y potencial de ionización, lo que le
confiere al proceso rasgos distintivos. Un ejemplo es que la conductividad térmica del He es mayor que
la del Ar, por lo que se presenta una mayor distribución de la temperatura con He, lo que deriva en
cordones más anchos y menos profundos.
• Al considerar la densidad del gas en la relación de peso con el aire, ambos gases presentan que: Ar/aire
= 1,4 y He/aire = 0,14. Como el argón es más pesado que el aire, este gas es más efectivo como
protección, mientras que el helio requiere 2 o 3 veces más flujo que el Ar para garantizar la misma
protección, debido a que tiene a volatilizarse más fácilmente.

Finalmente, un resumen de estos gases sería:

Argón: PI bajo: voltaje más bajo; fácil para abrir arco. Se usa puro o como gas principal en mezcla. Calor
más concentrado y cordón más estrecho.

Helio: PI alto: voltaje más alto; problemas para abertura del arco. Se usa generalmente como mezcla.
Salpicadura y acabado áspero; mejor distribución del calor, cordones elípticos y anchos.

Otros gases utilizados son el oxígeno (O2) y el dióxido de carbono (CO2). Ambos de carácter diatómicos y
triatómicos; son gases de tipo activos, lo que implica que reaccionan naturalmente con el metal de soldadura.

El CO2 es ampliamente utilizado en soladura de aceros al carbono, y puede usarse puro o en mezcla,
mientras que el O2 siempre es utilizado como parte de una mezcla. Por su carácter molecular, ambos gases
presentan calentamiento por recombinación, siendo que el CO 2 se caracteriza por generar depósitos muy
profundos. Como ha sido mencionado, es muy común el uso de mezclas con el ánimo de sumar dos o más
características de los gases, de forma que permitan mejorar las condiciones del arco, la productividad y la
obtención de un depósito adecuado para la aplicación exigida.

La proporción de los gases mezclados depende de la condición superficial del MB, la geometría de la junta,
la posición de soldadura, y composición del metal de aporte. Ar o He puros producen buenos resultados en
aleaciones no ferrosas. Sin embargo, adiciones de 1 a 5 % O2, 3 a 25 % CO2 aumentan la penetración de la
soldadura y mejoran estabilidad del arco cuando el gas principal es el He. La adición de 1 a 9 % de CO 2 al
Ar mejora la fluidez del charco y apariencia cordón. Adiciones de 5 % de CO2 al Ar es usada para aceros al
carbono en soldaduras GMAW con trasferencia pulsada; mientras volúmenes de 25 % de CO 2 son muy
empleadas para aceros al carbono de baja aleación.

EJERCICIOS RECOMENDADOS

Para cerrar estas dos partes, se recomienda a los lectores responde el siguiente cuestionario.

1. ¿Qué es un arco eléctrico?

2. ¿Cómo se forma el plasma?
3. ¿Cuál es la diferencia entre un plasma frío y uno caliente?
4. Si un circuito eléctrico casero posee voltaje “alto” y corriente “baja”, ¿si se toman los cables de ese
circuito es posible soldar?

30
5. ¿Qué es potencial de ionización de un gas?
6. ¿Cuál es la diferencia entre energía de ionización y energía de disociación?
7. ¿Cuál es la energía de disociación del Ar?
8. ¿Por qué la energía de ionización de los elementos es diferente?
9. ¿Cuál arco es más caliente, el producido con hidrógeno o con helio?
10. ¿Cuáles gases son monoatómicos, biatómicos y triatómicos?
11. ¿Cuál es el efecto de la conductividad del gas en la forma del cordón de soldadura?
12. ¿Cómo funciona el piloto de una estufa de gas?
13. ¿Cómo funciona una lámpara o bola de plasma?

31
2.3. CARACTERÍSTICAS DEL ARCO

2.3.1. Energía de la soldadura, formación y estabilización del arco

El nombre de arco eléctrico proviene de los primeros experimentos realizados con arcos voltaicos empleando
dos conductores cilíndricos, a través de los cuales se presentaba el flujo de cargas formando un arco. En
soldadura el arco es establecido generalmente entre un electrodo y las piezas a soldar, lo que produce un
arco con forma de campana (Figura 13). Acá la fuente de energía transfiere calor a la junta durante la
soldadura, transferencia localizada a través del área de contacto (Ao), que es el área de trasferencia de
energía. El calor tiende a disiparse hacia la atmosfera circundante, así como a través del metal base (MB).

Fuente de calor
Área de contacto

Calor disipado en la pieza

Figura 13. Esquema del arco de soldadura y la disipación de calor. Adaptado de Modenesi et al. (2005).

Si el calor generado es completamente disipado, habrá calentamiento de las piezas, pero no será posible la
fusión. Por esto, la fuente de soldadura debe entregar la energía suficiente para compensar las pérdidas y
garantizar el aumento de temperatura localizado que eleve la temperatura de las piezas y produzca su fusión.

Nota: Algunos metales de alta conductividad térmica como aleaciones de cobre y aluminio, presentan
dificultades para soldar, debido en parte a los problemas para fundir el metal base.

2.3.1.1. Potencia específica (Pesp) de una fuente de energía

La potencia específica (Pesp) es la potencia de la fuente necesaria para garantizar la fusión de un metal. Esta
es definida por la Ecuación 6:

𝜂𝐸 𝑊
𝑃𝑒𝑠𝑝 = [ ] Ecuación 6
𝑡. 𝐴𝑜 𝑚2

Donde:
• E: Cantidad de energía generada por la fuente [J].
• : Rendimiento o eficiencia térmica del proceso [%].
• t: Tiempo de operación [s].
• Ao: Área de transferencia o de contacto [m2].

32
Para el caso de la soldadura, las fuentes son eléctricas, por lo que tenemos:

𝐸 𝜂𝑉𝐼 𝑊
= 𝑉𝐼 𝑃𝑒𝑠𝑝 = [𝑚2 ] Ecuación 7
𝑡 𝐴𝑜

Donde:
• V: Voltaje [V].
• I: Corriente [A].

Como ejemplo, considere una lámina acero soldada por el proceso GTAW, empleando una corriente de 120
A y una tensión de 10 V, donde la eficiencia del proceso GTAW es de 50 % y área de transferencia (diámetro
del arco) de 3 mm; la Pesp es:

0,5 𝑥 120 𝑥 10 𝑊
𝑃𝑒𝑠𝑝 = 2 = 8,5𝑥107 𝑚2 Ecuación 8
𝜋( 0,003 ⁄4)

Estos son datos comunes para un proceso de soldadura, lo importante es el resultado el cual indica que es
necesaria una potencia suministrada de 8,5 x 10 7 W.m-2; esto parece una cifra enorme, pero si se lleva a
unas dimensiones más adecuadas equivale a 0,85 kW.mm-2. Esta es la potencia mínima que la fuente de
soldadura debe suministrar al metal para poder ser fundido. Por esta razón, piezas de grandes dimensiones
o constituidas por metales de alta conductividad térmica requieren de procesos de soldadura donde la fuente
de calor sea concentrada (baja Ao), para garantizar la concentración del calor, de forma que se garantice la
fusión del metal.

El grafico presentado a continuación es un buen referente, pues relaciona la potencia específica con
diferentes procesos de soldadura. En la parte inferior la potencia de soldadura es tan baja que es imposible
soldar en tanto todo el calor suministrado es disipado por el material. En la siguiente región aparecen
procesos de baja potencia específica como son los procesos de soldadura por arco, la cual permiten la fusión
y unión de metales. Posteriormente se ubican de media y alta potencia como plasma (PAW), láser (LBW) y
haz de electrones (EBW), que se caracterizan por producir fusión y vaporización del metal de impactado por
el haz. En la parte superior se encontrarían procesos donde la potencia es tan elevada que se genera la
sublimación completa del metal sin fusión de mismo, lo cual es más ajustado a procesos de corte que
+/procesos de unión.

En la primera barra, correspondiente a los procesos de soldadura por arco es posible dividirla en pequeños
fragmentos, donde el primero y más bajo correspondería a los procesos de soldadura SMAW, seguido por
GMAW y finalmente GTAW. Para la barra de procesos SMAW el aumento en la potencia específica se origina
en el aumento de la potencia eléctrica de la fuente, lo que implica que los equipos de soldadura son de mayor
tamaño. El paso de SMAW a GMAW y GTAW se produce por la reducción en el tamaño del arco, que
/9**repercute en la reducción del área de transferencia. Los arcos de soldadura son más pequeños en GTAW,
seguidos por GMAW y SMAW.

El salto de los procesos por arco a plasma, láser y haz de electrones podría ser mediante el aumento de la
potencia eléctrica, pero esto implicaría fuentes enormes. Por tanto, este salto se produce mediante la
reducción significativa del área de trasferencia, lo cual se produce con tecnologías completamente distintas
a las que serán abordadas en este curso. Por ejemplo, el plasma cuenta con áreas de transferencia inferiores

33
a 3 mm, láser cuenta con un haz de 1 mm y haz de electrones con 0,5 mm. Esta reducción significativa solo
es posible con el cambio de mecanismo para la generación de calor.

-2
W.m
10
14 Soldadura imposible Vaporización

12
10 Haz de Vaporización,
electrones conducción y fusión
10
10 Láser
Plasma Conducción con
8
10 fusión
Arco
6
10
Soldadura imposible Conducción sin
4 fusión
10

Figura 14. Potencia específica de distintos procesos de soldadura y su incidencia en la disipación, fusión y evaporación durante el
proceso. Adaptado de Modenese et al. (2005).

Muchas otras técnicas de soldadura apelan a la manipulación de la potencia específica mediante la potencia
eléctrica o el área de transferencia, por lo que el lector debe estar atento para identificar el posible mecanismo
de generación de calor.

Otro rasgo importante para diferenciar los procesos con base en su potencia específicas es la forma de la
región fundida durante la soldadura. Es familiar los lectores relación soldadura con la formación del
denominado charco de soldadura (weld pool), el cual se produce por la acción de una fuente de energía de
baja potencia específica, suficiente para fundir los metales de soldadura, como se observa en la figura, siendo
el caso de los procesos SMAW, GMAW, GTAW y FCAW (Figura 15a).

Aquellos procesos donde la energía suministrada es lo suficientemente elevada para producir fusión y
evaporación producen una región distinta denominada el keyhole ((Figura 15b), que es un agujero justo en
la región del metal que interactúa con el haz de alta energía, produciendo la sublimación de este, dejando el
vacío observado. En torno a este agujero se encuentra al metal fundido, el cual cae dentro del agujero a
medida que el haz se desplaza. Esto se presenta en la figura y se observa en algunos procesos por plasma,
y en todos los procesos láser y de soldadura por haz de electrones.

34
 Conducción y fusión

a) b) Conducción, fusión y evaporación

Figura 15. a) Charco de soldadura (weld pool) y Keyhole.

La eficiencia del proceso es la capacidad de convertir energía eléctrica en térmica, la cual es distinta para
las diferentes técnicas de soldadura. La Figura 16 presenta distintos valores de eficiencia para varios
procesos de soldadura, siendo el más bajo el del proceso láser (LBW), y el mayor para haz de electrones
(EBW). Los procesos por arco eléctrico presentan valores intermedios, siendo el menor el del proceso GTAW
y superiores los de SMAW, GMAW y SAW; esta diferencia frente a GTAW es debido al efecto que el aporte
de soldadura tiene en la transferencia de calor al metal base, pues al momento que el metal de aporte es
fundido y depositado en la junta, lleva consigo calor que a su vez es depositado en el metal.
Eficiencia del proceso [%]

Los procesos con

electrodo
consumible son
más eficientes

Transferencia de
calor junto con el
material de aporte
LBW PAW GTAW SMAW GMAW SAW EBW

Figura 16. Eficiencia en la transferencia de calor de distintos procesos de soldadura (Kou, 2003).

La Ecuación 9 define la eficiencia del proceso, de la siguiente forma:

𝑄 𝑄
𝜂=𝑄 [%] 𝜂 = 𝑉𝐼 [%] Ecuación 9
𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙

Donde:
• : Eficiencia del proceso en la transferencia del calor [%].
• Q: Calor o potencia depositado en la junta soldada [W].
• QNominal: Calor o potencia usados por la fuente [W].
35
Para el caso de fuentes de soldadura eléctricas la potencia depende del voltaje y la corriente.

Nota: Existen métodos donde la fuente térmica es de otro tipo, como es el caso de la soldadura blanda
(soldering) y la fuerte (brazing), donde la fuente de energía es química.

La relación entre la potencia específica y el área de transferencia, a través del diámetro del arco o el haz
(Do) es inversa, ya que a mayor diámetro la perdida por convección aumenta, reduciendo la capacidad de
fundir el metal. De forma general, las variaciones más significativas en Pesp para los diferentes procesos se
obtienen mediante reducción del área de transferencia. Por tal razón, para muchas tecnologías de soldadura
se ha optado por reducir el área de trasferencia, para así concentrar el calor depositado, garantizando la
fusión del metal, así sea en una región pequeña.

También existe la posibilidad de aumentar la potencia eléctrica de la fuente (E/t o V.I), lo cual puede ser
complicado, por lo que implica en términos dimensionales y los elevados valores de voltaje y corriente que
deberían ser manejados, y las implicaciones de seguridad y costos de operación que esto implicaría.

La Pesp es un parámetro del proceso, afectado por la eficiencia del proceso, la potencia eléctrica de la fuente
y el área de trasferencia; pero, además, también la potencia para fundir un metal depende indirectamente de
los siguientes factores:

1. Conductividad térmica del MB: A pesar de que este factor no se encuentra expresado en la formulación
de la potencia específica, la capacidad de una fuente de calor de fundir el metal depende de la disipación
de calor por cuenta de su conductividad térmica. Aleaciones de cobre y aluminio presentan grandes
dificultades para distintos procesos de soldadura, por cuenta de este factor, lo cual es contrarrestado
empleando procesos con haces o arcos eléctricos de diámetro pequeño, como lo es GTAW y PAW.
2. Dimensiones del metal de base: La pérdida de calor depende tanto de la conductividad térmica como
de la disipación por cuanta de las dimensiones del metal; elementos de gran volumen disipan más calor,
tornando más difícil el proceso de fusión.
3. Uso de precalentamiento: Una práctica común es realizar calentamientos anteriores a la soldadura, para
aumentar la temperatura de esta, ya que la conducción térmica depende de la diferencia de temperatura,
como se expresa en la ecuación; por tanto, si la pieza pasa de temperatura ambiente a una mayor el calor
disipado se reduce.

𝑄 𝑘𝐴
= (𝑇 − 𝑇2 ) Ecuación 10
∆𝑡 𝑥 1

Donde:
• Q/Δt: Calor transmitido por unidad de tiempo.
• k: Conductividad térmica.
• A: Área de trasferencia.
• x: Espesor del material.
• T1-T2: Diferencia de temperatura del foco caliente y el frío.

36
2.3.1.2. Densidad de energía

A pesar de la importancia del concepto de potencia específica, este es raramente conocido y utilizado, incluso
en medios académicos alrededor del tema de la soldadura. Sin embargo, existe otro concepto usado con
mayor frecuencia que apela al mismo principio. Este concepto es conocido como densidad de energía.

Considere el siguiente problema: ¿Será posible realizar la soldadura de una chapa de acero inoxidable SAE
304, con espesor de 1,6 mm, empleando un secador de cabello de 1,5 W de potencia, con un área de
transferencia corresponde a una circunferencia de diámetro 50 mm? La respuesta sería NO.

Sin embargo, esta misma potencia (1,5 W) es común para el proceso de soldadura GTAW, cuya área de
trasferencia es de 6 mm, puede fácilmente producir la fusión de este metal base. Básicamente además de
modificar la forma de trasferir el calor, el área de transferencia es fundamental, pues como explicado
anteriormente, controla la perdida de calor por conducción en el metal. Por esta razón la importancia de
concentrar el calor en puntos pequeños, a fin de garantizar la fusión localizada del elemento.

Es a partir de este raciocinio de donde se desprende el concepto de densidad de energía, el cual en realidad
corresponde a densidad de potencia, que indica la potencia transferida a la junta soldada por unidad de área
(W.mm-2). Un el lector observador se habrá percatado que las unidades de la potencia específica y la
densidad de energía son iguales; esto es porque a pesar de la diferencia en los términos los conceptos son
equivalentes. Es así como potencia específica y densidad de energía son sinónimos que expresan la cantidad
de calor trasferido al metal, en función del área de la fuente calórica.

Por definición, la densidad de energía se reconoce como:

Power density: The power per unit area (AWS A3.0-2010).

La siguiente Tabla 2, presenta diferentes valores de densidad de energía para distintos procesos de
soldadura. El proceso de soldadura es el que presenta el valor más bajo, debido a que el área de trasferencia
es grande, así como la eficiencia del proceso. La mejora de los posesos por arco eléctrico es significativa
(10 veces la de OFW), pero es opacada por los valores alcanzados en procesos como soldadura por
resistencia, láser, y haz de electrones, con magnitudes 10, 90 y 100 veces superior a la de los procesos por
arco.

Tabla 2. Valores de densidad de energía para distintos procesos de soldadura.

Proceso Densidad de energía (W.mm-2)

Oxiacetilénica 10
Arco eléctrico 100
Resistencia eléctrica 1000
Láser 9000
Haz de electrones 10000

37
La Figura 17 presenta un esquema con la forma de las regiones fundidas para los procesos GTAW, láser y
haz de electrones, donde las os últimas se destacan por su profundidad y la estreches del cordón. Además,
el tamaño de la ZAT también es representado, lo que implica que los cambios metalúrgicos de la región no
fundida son mayores a medida que la densidad de energía disminuye.

GTAW
LBW

EBW

Figura 17. Efecto de la densidad de energía en la forma de la zona fundida, así como en el tamaño de la ZAT.

La Figura 18 relaciona la densidad de energía con el aporte térmico, el cual señala todo el calor suministrado
a la pieza, tanto el necesario para la fusión como el que calienta las regiones aledañas a la zona fundida.
El aporte térmico es elemento fundamental en soldadura, pues define el tamaño de la ZAT y el grado de
distorsión de los elementos soldados al final del proceso. Los efectos metalúrgicos del proceso de soldadura
serán abordados en el capítulo 4 mientras las distorsiones serán examinadas en este capítulo y el capítulo
5.

Incremento en daño
de la pieza
Comprende los
procesos
convencionales de
Soldadura soldadura
con gas
Aporte térmico a la pieza

combustible

Soldadura
con arco
eléctrico

Soldadura
con haz de
electrones

Densidad de energía de la fuente

Figura 18. Curva del aporte térmico en función de la densidad de energía del proceso de soldadura. Modificado de Kuo (2003).

38
Sim embargo, es claro que a mayor densidad de energía -o concentración del calor- menor será el aporte
térmico, que traería como consecuencia una ZAT más estrecha y menores distorsiones de los elementos
soldados.

Pero el aumento en la densidad de energía trae consecuencias favorables como el incremento en la

penetración, el aumento en velocidad de soldadura, la mejor calidad de los depósitos, pero, en
contraprestación, el costo de los equipos puede ser oneroso (gran gasto).

2.3.2. Emisión de electrones

Este fenómeno establece como los electrones son emitidos desde el cátodo (-), y genera gran confusión,
pues comúnmente es confundido con la ionización. La corriente eléctrica en el arco está formada por los
electrones producto de la ionización (corriente iónica) junto a electrones emitidos desde el cátodo. Estos
electrones, impulsados por la diferencia de potencial, impactan contra el ánodo y son reemplazados por más
electrones generados por la ionización del gas, debido a la elevada temperatura del arco y más electrones
emitidos desde el cátodo (Figura 10). Incluso, la mayoría de la corriente de soldadura proviene de la emisión
desde el cátodo (-), no por la ionización del gas, motivo por el cual se debe comprender los mecanismos que
la gobiernan ya que está es una de las variables a programar en el equipo de soldadura.

La emisión de electrones es fundamental para el encendido (inicio) y sostenimiento del arco de soldadura.
Para diferenciar ionización de emisión de electrones recapitularemos resumiendo las características más
destacadas de la ionización. Para comenzar la ionización implica la liberación de electrones desde un gas
de cualquier material, sea gaseoso y metálico, por lo que se requiere inicialmente evaporar la sustancia,
separarla en átomos individuales y posteriormente desprender el electrón, con lo que se genera un plasma,
compuesto por gas, iones y electrones (Figura 19a). Por ejemplo, si se desea obtener un plasma de hierro o
mercurio, inicialmente se debe evaporar la sustancia, para seguidamente ionizar el gas. La liberación del
electrón requiere la aplicación de energía denominada potencial de ionización, la cual puede ser de tres
formas: i) de tipo térmico, ii) mediante un voltaje elevado o iii) por medio de la interacción de partículas
subatómicas como electrones o fotones.

La emisión de electrones (Figura 19b) se caracteriza por la liberación de electrones desde un elemento en
estado sólido. Esta es la diferencia más importante, pues no se requiere evaporar el material. Pero, cómo se
produce dicha liberación. Al igual que en la ionización, es necesario aplicar energía a los electrones, para
que puedan escapar del átomo y del material, por lo que solo pueden escapar electrones de las capas
atómicas más superficiales. Los materiales involucrados son metales, los cuales cuentan con electrones
libres debido al enlace atómico, lo que facilita la extracción de estos. La energía necesaria para la remoción
del electrón se denomina función trabajo, y puede ser aplicada de tres formas, que son iguales a las
involucradas en la ionización: i) térmico, ii) voltaje elevado o iii) interacción de partículas subatómicas.

39
 Energía
Energía

a) b)
Figura 19. Esquemas resaltando las diferencias entre a) ionización y b) emisión.

El primero es el mecanismo más común, siendo denominado emisión termoiónica. En éste, es suficiente
calentar un metal para que sean emitidos electrones desde su superficie, al ganar la energía suficiente que
les permite escapar del metal. Este mecanismo está definido por la Ley de Richardson-Dushman, que será
explicada con suficiencia en breve.

La emisión por medio de una diferencia de potencia elevada permite extraer los electrones al ejercer un
campo eléctrico lo suficientemente alto que permita liberar las cargas negativas del metal. El salto de
electrones es promovido por campo electromagnético superior a 107 V/cm. Este mecanismo es más conocido
como emisión por campo.

Finalmente, la extracción por la interacción entre partículas se denomina emisión por secundario. En éste el
desprendimiento electrónico es inducido por la interacción de partículas con los átomos del sustrato,
cediendo energía a los electrones, permitiendo su desprendimiento. Las partículas subatómicas pueden ser
fotones, iones o electrones, siendo el ejemplo más conocido es el efecto fotoeléctrico.

La Ley de Richardson-Dushman expresa matemáticamente la emisión de electrones cuando el mecanismo

es el termoiónico. Esta ecuación es:

𝑤 𝐴
𝐽 = 𝐴𝑇 2 𝑒 (−𝑘𝑇) [ ] Ecuación 11
𝑚2

Donde:
J: Flujo de electrones [A.m-2].
A: Constante de Richardson (1,2 x 106 A.m-2.K-2).
T: Temperatura [K].
w (φ): Función trabajo del material [eV].
k: Cte. de Boltzmann (8,62 x 10-5 eV.K-1).

Las variables importantes que afectan la cantidad o flujo de electrones emitidos son la temperatura del metal
y la función trabajo. Si el material se encuentra a cero K, no hay desprendimiento de electrones, pero a
medida que la temperatura se eleva, incrementa la cantidad de electrones que escapan del metal; incluso a
temperatura ambiente los metales emiten electrones, solo que la cantidad es muy baja.

40
 Actividad de aprendizaje 4
El peso de la temperatura es significativo, y se puede confirmar al hacer un ejercicio simple. Suponiendo
metales distintos se puede establecer cuanto se incrementa la cantidad de electrones emitidos hasta justo
antes de estos ser fundidos. Los resultados se presentan en la Tabla 3:

Tabla 3. Efecto de la temperatura en la cantidad de electrones emitidos.

Metal Temperatura de fusión Emisión (T2)
Aluminio (Al) 660 °C (933 K) 435.600
Cobre (Cu) 1.084 °C (1.357 K) 1.841.449
Hierro (Fe) 1.538 °C (1.811 K) 3.279.721
Tungsteno (W) 3.422 °C (3.695 K) 11.710.084

La columna indicando emisión establece cuanto se incrementa el factor T 2 al cambiar de material. Esto
implica que un cátodo de tungsteno emite más electrones que cualquier otro metal, antes de fundirse. Este
dato es muy importante, pues en procesos de soldadura donde el electrodo no se funde, la fuente de calor
ideal es aquella que permita la máxima emisión de electrones; esto explica que los electrodos empleados en
GTAW y PAW sean de tungsteno.

La otra variable de interés es la función trabajo. Para la mejor compresión de lo que esta variable física
significa, el lector se debe remitir a la figura, en la cual se presenta un esquema de las barreras energéticas
que un electrón debe superar para poder escapar de una superficie; ese escoyo corresponde a la función
trabajo. Los diferentes metales presentan diferentes magnitudes de función trabajo, ejemplo de las cuales
se presentan en la tabla.

Tabla 4. Función trabajo de distintos metales.

Metal w (eV) Metal w (eV) Metal w (eV)

Al 3,8 - 4,3 Mg 3,1 - 3,7 W - 2% Th 2,4 - 2,9
Cu 3,1 - 3,7 Ni 2,9 - 3,5 SrO 1,2 - 2,6
Fe 3,5 - 4,0 W 4,1 - 4,4 BaO 1,0 - 1,7

Esta barrera se expresa en la ecuación como un exponente negativo, lo que implica que si la dificultad para
escapar del metal (función trabajo) aumenta, el flujo de electrones disminuye. Para el caso del tungsteno su
función trabajo es relativamente elevada, en comparación con el aluminio, el cobre y el hierro. Lo interesante
del asunto es que los físicos han establecido que esta propiedad física de los metales puede ser alterada
mediante la adición de otros elementos, similar a lo que sucede en una aleación. Este procedimiento condujo
a resultados importantes para el tungsteno, pues, como lo presenta la tabla, al adicionar 2 % de torio (Th) la
barrera energética baja hasta 2,4 eV. Esto significa que un cátodo de tungsteno dopado con 2 % de torio
consigue emitir más electrones cuando es sometido a la misma temperatura de otro cátodo sin dopar.

Este desarrollo es tan importante que ha sido incorporado en la soldadura en los procesos GTAW, donde el
electrodo de tungsteno da el nombre del proceso. Además, en el mercado se comercializan además de

41
electrodos puros, elementos dopados con torio, lantano y otros elementos, con el fin único de disminuir la
función trabajo, para generar una mayor corriente de soldadura.

Una pregunta sería: ¿Para el proceso GTAW, si en un caso se emplea un electrodo de tungsteno puro y en
otro se usa uno dopado, si además ambos electrodos están a la misma temperatura, se emplea el mismo
tipo de gas y variables eléctricas, esto implica que ambos arcos tienen temperaturas semejantes? Pues como
lo electrodos están a la misma temperatura, el electrodo dopado presentará más flujo de electrones, por
tanto, la corriente en el arco es mayor; como el gas es el mismo, el efecto Joule será considerable en el caso
del electrodo dopado, generando una temperatura más elevada en el arco.

2.3.3. Formación y conservación del arco

2.3.3.1. Inicio del arco

En soldadura, existen dos métodos encender el arco eléctrico: el inicio por toque y el inicio por campo.

En el inicio por toque se produce el contacto directo entre ánodo (+) y cátodo (-), siendo el método más
común en soldadura. Durante este encendido el electrodo entra en contacto con el metal base, generando
corto circuito; este produce el aumento súbito de la corriente, elevado la temperatura en la punta del electrodo
por efecto del calentamiento por resistencia. En este instante se produce la emisión termoiónica de una
pequeña cantidad de electrones, así como la formación de un plasma primario, debido a la ionización del gas
entorno a la zona caliente. El aumento continuo de la temperatura del plasma, debido a la cada vez mayor
circulación de corriente, eleva a su vez la temperatura del electrodo, produciendo un fenómeno en cascada
de calentamiento que estabiliza el arco de soldadura.

Para el inicio del arco sin contacto existen dos métodos: el método Lift start y la técnica por High Frequency
start. El Lift start requiere del contacto y separación del electrodo y el metal base; momento para el cual
equipo controla el voltaje y la corriente, de forma tal que no se genere cortocircuito; al separarse ambos
elementos, la fuente detecta esta condición, produciendo un aumento significativo del voltaje, lo que induce
una emisión primaria por campo; esta pequeña corriente genera efecto Joule del aire. Por otro lado, el método
de encendido por alta frecuencia (High Frequency start) en ningún instante requiere del contacto entre los
elementos, para lo que se emplea una señal de alto voltaje y alta frecuencia, los cuales se encargan
únicamente de ionizar el gas, que es diferente a que se produzca la corriente de soldadura; lo que quiere
decir que el plasma puede ser generado sin producir el arco eléctrico.

Ambos modos de encendido son empleados en los procesos como GTAW y PAW para evitar la
contaminación del metal fundido con restos de tungsteno, que podría incidir en las propiedades del sistema
soldado.

2.3.3.2. Estabilización del arco

Una vez encendido el arco de soldadura, es importante que este permanezca estable durante la operación.
Esto garantiza que el voltaje y corriente no sean alterados, asegurando, en parte, la constancia del aporte
térmico y la obtención de las mismas características a lo largo de la región intervenida.

42
 El sostenimiento del arco pasa por la permanencia del gas ionizado, lo que certifica la conservación de los
parámetros de soldadura. Para garantizar la permanencia del plasma es necesario cumplir dos condiciones:

1. Que el calor disipado, por el ambiente y la pieza, debe ser igual al generado, para mantener la temperatura
del arco y así el mismo grado de ionización.
2. Que el número de electrones producidos por la ionización debe ser igual a los perdidos al hacer parte de
la corriente de soldadura, en el MB y alrededor.

En corriente directa (CD) es fácil mantener al arco estable, mientras en corriente alterna (AC) es más
complejo, debido a la necesidad de la re-ignición, cada vez que cambia la polaridad, lo que implica el paso
por el punto de cero (0) corriente, instante donde momentáneamente se extinguiría el arco. Existen dos
mecanismos para facilitar la estabilidad:

i. La adición de elementos de bajo PI: Elementos como el potasio, calcio y sodio son adicionados al
fundente o recubrimiento, en el caso de los procesos de soldadura SMAW, FCAW y SAW, para permitir
el reinicio del arco, el ser fácilmente ionizados debido a su bajo PI. Al ser fácilmente ionizados, liberan
electrones que mantienen el arco encendido a pesar de bajar la temperatura en el mismo.
ii. El empleo de una fuente de soldadura de bajo factor de potencia: El factor de potencia -o desfase-
es la relación entre la potencia activa (útil) y la potencia aparente (entrada), siendo una característica de
múltiples sistemas eléctricos. El FP indica el porcentaje de potencia efectivamente utilizada por la fuente,
siendo preferible el uso de equipos con factores altos. Un equipo con potencia efectiva de 0,3 solo utiliza
de forma útil el 30 % de la potencia consumida; lo que implica que el gasto energético es mayor que el
requerido, por el mismo equipo con FP de 0,8. Como el FA está relacionado con el grado de desfase
entre las señales de voltaje y corriente en un sistema de AC, un FP alto indica que voltaje y corriente
están más cercanos a la fase. La paradoja se deriva del hecho que equipos con FP bajo, por ejemplo 0.3,
por tener el voltaje y la corriente desfasados, permiten mantener el voltaje alto cuando la corriente se
acerca a cero, garantizando la presencia de una pequeña cantidad de plasma, ionizado no por la
temperatura del arco, sino por el voltaje.

Para comprender el efecto del factor de potencia en la estabilidad del arco, considere la Figura 20 donde se
presentan en un sistema eléctrico las ondas alternas del voltaje y corriente. El desfase entre ambas
corresponde al factor de potencia, lo que implica que valores bajos de FP corresponden a ondas desfasadas.
Ahora, si las ondas presentan un FP del 1.0, esto indica que no hay desfase, lo que corresponde a ondas de
voltaje y corriente con los picos y valles coincidentes. Para este caso, si una fuente de soldadura está en
operación, al momento que la corriente sea cero (0), el voltaje también, por lo que el arco se extinguirá
momentáneamente. Ahora, considerando tecnologías de soldadura relativamente anticuadas, si una fuente
presentase desfase (FP) del 0,5, esto implica que un valle de la corriente coincide con un pico del voltaje;
este pequeño voltaje era suficiente para que una pequeña fracción del gas permaneciera ionizada no por
temperatura y sí por voltaje, tornando más fácil la re-ignición del arco al momento que la corriente comenzara
a ascender. Por este motivo, muchos soldadores preferían equipos con FP bajo, a pesar de que el consumo
eléctrico, manifiesto en la cuenta de servicios, fuese más elevado.

43
 Voltaje

Corriente

Desfase
Figura 20. Curvas de voltaje y corriente alternas en un circuito con factor de potencia menor a uno (1).

Actualmente los diferentes fabricantes tanto de equipos para soldadura, como de todo tipo de sistemas
eléctricos, diseña sus tecnologías con el mayor FP posible, pues torna sus marcas más deseables y
competitivas. Sin embargo, en el caso de soldadura, la posibilidad de mantener el voltaje elevado al momento
del paso de la corriente por cero (0), cuando es empleada corriente alterna, ha sido sostenido, sin sacrificar
el FP.

¿Pero, cómo pudo ser conciliada dicha disyuntiva de estabilidad y consumo eléctrico, para la misma fuente
de soldadura?

Para esto considere la siguiente Figura 21, en la cual se presentan dos señales, una AC y otra DC; esto
implica la existencia de dos fuentes, con corrientes distintas. La fuente AC sería la responsable por generar
el voltaje bajo y la corriente alta para la formación del arco y la generación de la soldadura, mientras que la
fuente de voltaje constante debe garantizar la formación del plasma por la ionización mediante la aplicación
de un voltaje lo más elevado posible, con una corriente eléctrica baja, pues esta segunda fuente responde
por el plasma, más no por el arco. Es decir, se forman dos plasmas distintos:

Fuente de CD (Voltaje alto, corriente baja)

Fuente de soldadura (Voltaje bajo, corriente alta)

FP alto
Figura 21. Curvas de voltaje y corriente alterna para un circuito con alto FP donde se superpone una señal de corriente directa
para contrarrestar la extinción del arco al momento de llegar a cero.

Con la fuente DC se produce un plasma frío, a temperatura ambiente y de descarga luminiscente, generado
mediante un voltaje elevado y una corriente baja. Mientras con la fuente AC se promueve la formación de
otro plasma frío, pero este a miles de grados centígrado, donde la descarga es un arco eléctrico, para lo cual
la fuente es de voltaje bajo y corriente alta. Este sistema será revisado con mayor detalle en el siguiente
capítulo.

44
2.3.3.3. Regiones, tamaño y estabilidad del arco

Para comprender mejor como el arco es estabilizado durante el proceso, se debe tener en cuenta las
diferentes condiciones de un arco eléctrico. Según la curva VI para descarga luminiscente, el arco eléctrico
es la última región donde el arco se origina en condiciones de una descarga de voltaje bajo y corriente alta.
Esta zona presenta tres regiones distintas denominadas en función al voltaje como: caída, constante y
aumento.

Las tres regiones se forman por condiciones distintas en el arco las cuales se presentarán a continuación.

Inicio del arco: Por toque o por campo

Voltaje del arco (V)

Caída
Aumento

Constante

Corriente del arco (A)

Figura 22. Curva voltaje-corriente en la región del arco evidenciando las tres regiones (NPTEL: Welding Engineering, 201514).

Nuevamente, la clave para garantizar la estabilidad del arco es que el calor disipado sea igual al generado,
para mantener la temperatura del plasma, y así el número electrones producidos mediante la ionización
térmica sea igual a la cantidad de electrones retirados del plasma como corriente iónica. Las tres regiones
en curva característica del arco son: Caída, constante y aumento.

a) Caída del voltaje: es la región donde inicia el arco, lo que implica que su tamaño es pequeño al igual que
su corriente. Debido a su tamaño reducido, el calor disipado por la superficie del arco es menor que el
generando por efecto Joule, lo cual promueve el ascenso en la corriente gracias a la mayor cantidad de
cargas libre. El aumento de la temperatura también promueve mayor ionización, lo que redunda en el
aumento de la conductividad eléctrica del plasma, y la consecuente reducción del voltaje, que es lo que

14 http://www.nptel.ac.in/courses/112107090/.
45
 significa la CAÍDA. A medida que esto sucede, el tamaño del arco aumenta, gracias a la mayor cantidad
de gas ionizado, la que redunda en el aumento del diámetro del arco (Ao).
b) Voltaje constante: En este punto el tamaño del arco se estabiliza, ya que el calor generado por el arco
se equipará con el disipado, lo cual mantiene la temperatura del arco constante, y así el grado de
ionización y conductividad eléctrica del plasma, lo cual garantiza la estabilización del arco eléctrico.
c) Aumento de voltaje: Finalmente, la última región es aquella donde la corriente del arco es significativa,
que el tamaño del mismo aumenta paulatinamente, con un arco abultado, donde el equilibrio térmico
nuevamente se desestabiliza, alterando el balance electrónico del plasma, su conductividad y estabilidad.
Como el grado de ionización se reduce nuevamente, es necesario un voltaje muy alto para tratar de
impulsar la corriente elevada que intenta circular por ese plasma menos ionizado.

Actividad de aprendizaje 5
Como el calor disipado debe ser igual al generado, para mantener la temperatura, grado de ionización y
el arco estable, a partir de este análisis se pueden establecer varias preguntas.

1. ¿Qué pasa con procesos donde el arco es pequeño?

2. ¿Cómo es la estabilidad eléctrica de en un arco grande?
3. ¿Qué sucede al aumentar la longitud de arco?
4. ¿Es posible controlar el tamaño del arco?
5. ¿Qué tiene que ver la densidad de energía con la estabilidad del arco?

Para responder a estas preguntas, considérese dos arcos eléctricos con la misma corriente de soldadura,
por ejemplo 100 amperios, pero con voltajes distintos, 15 y 20 voltios; para el arco con voltaje más alto su
tamaño también será significativamente mayor, ya que el voltaje es directamente proporcional a la longitud
de arco. Por tanto, ese arco más grande presentará mayor pérdida de temperatura, en comparación con su
par más pequeño, tornando al más grande en un arco más inestable. Con este ejemplo, se puede responder
a las preguntas de la siguiente forma:

1. ¿Qué pasa con procesos donde el arco es pequeño? Cuando el arco es menor, se disipa menos calor,
por ende, el grado de ionización es más estable, lo que garantiza una mayor estabilidad del arco. Por
tanto, aquellos procesos de soldadura donde el arco eléctrico sea más pequeño redundan en procesos
de soldadura más estables, como es el caso de GTAW y PAW.
2. ¿Cómo es la estabilidad eléctrica de en un arco grande? Por lo expuesto, estos arcos son más
inestables, debido a la mayor facilidad de descompensación iónica, consecuencia de la mayor pérdida de
temperatura del plasma.
3. ¿Qué sucede al aumentar la longitud de arco? Si se está soldando a una corriente fija, y el soldador
aumenta la longitud de arco al elevar su mano, el arco crece, tornándose inestable. Igual sucede cuando
se pretende soldar con voltajes elevados, pero con corrientes de soldadura bajas.
4. ¿Es posible controlar el tamaño del arco? Sí es posible; una forma es desde la selección del proceso
de soldadura, pues naturalmente algunos generan arcos más pequeños que otros. Otra forma es

46
 utilizando un gas o elementos de bajo PI, que permitan alta ionización del plasma, lo que disminuye la
fuerza necesaria para impulsar la corriente (voltaje), que a su vez es proporcional a la longitud de arco.
5. ¿Qué tiene que ver la densidad de energía con la estabilidad del arco? Se debe recordar que la
densidad de energía, o potencia específica, dependen del área de transferencia de energía del arco a la
pieza. Si la densidad de energía aumenta, esto significa que el área de trasferencia de dicho proceso es
menor. Por tanto, procesos de soldadura da mayor densidad de energía, son más estables que procesos
con menor densidad de energía.

2.3.4. Longitud de arco

Ya se ha mencionado la relación directa entre la longitud de arco y el voltaje. Esta relación fue explicada con
base en la conductividad eléctrica y la fuerza para impulsar las cargas a través de un conductor. Si el
conductor es más largo, es necesaria una mayor fuerza impulsora para sortear el trayecto. Por esto si la
longitud de arco es mayor, será mayor la fuerza para que los electrones fluyan del cátodo al ánodo.

La Figura 23a presenta un esquema de arco eléctrico para GTAW y GMAW, donde longitud de arco (La),
velocidad de alimentación del metal de aporte (f), tasa de fusión del metal de aporte (w).

f
Tensión [V]

Arco
La La

a) b)
Corriente [A]

Figura 23. a) Esquema del arco eléctrico para los procesos GTAW y GMAW. b) Efecto de la longitud de arco en el desplazamiento
de la curva voltaje-corriente. Adaptado de Modenesi et al. (2005).

La velocidad de alimentación, así como la tasa de fusión son característicos del proceso GMAW. Sin
embargo, y a pesar de las diferencias entre los procesos, la longitud de arco es considerado como el mismo
parámetro, el cual es definido por la AWS como: Arc length: The distance from the tip of the welding electrode
to the adjacent surface of the weld pool.

La Figura 23b corresponde a la curva del arco eléctrico, que es la última región de la curva de descarga
luminiscente. Al modificar la longitud de arco: 2, 4 y 6 mm, la curva se desplaza en forma vertical, en el
sentido de aumento del voltaje, mientras la corriente se presenta inalterada. Esto es debido a la
proporcionalidad del voltaje y la longitud del arco.

47
La Figura 24 presenta las tres regiones en el arco eléctrico de soldadura, las que se denominan de caída
catódica, caída de la columna y caída anódica. La expresión caída se ajusta a la reducción de voltaje que se
presenta en cada región, la que es representada por la curva tensión-distancia.

(a) (b) (c)

(-) Arco (+)

La

Caída anódica (Va)

1 m, 1-10 V
Tensión [V]

Caída en la columna
(Vb= E.La)
800-1000 V/m (Ar)
1500-2000 V/m (He)

Caída catódica (Vc)

1 m, 1-15 V

Distancia
Figura 24. Relación entre la longitud de arco y la reducción de voltaje en las distintas regiones del arco eléctrico. Adaptado de
Modenesi et al. (2005).

a) La primera región la reducción de voltaje es la de caída catódica, la cual es una franja estrecha, de
aproximadamente 1,0 µm, donde el voltaje se reduce de 1 a 15 V.

b) Seguidamente se observa la región de caída de la columna, la cual está constituida por la mayoría del
arco eléctrico, donde la reducción del voltaje es la más significativa; la reducción del voltaje en esta región
se puede expresar como:

𝑉𝑏 = 𝐸. 𝐿𝑎 Ecuación 12

Donde:
Vb: Reducción de voltaje en la columna.
E: Campo eléctrico en la columna del arco.
La: Longitud de arco.
48
c) Finalmente, la región de caída anódica, al igual que la catódica, es una zona estrecha de cerca de 1,0
µm de espesor, donde el voltaje se reduce de 1 a 10 V.

Al evaluar la pérdida de voltaje en las tres regiones se tiene que:

𝑉 = 𝑉𝑎 + 𝑉𝑏 + 𝑉𝑐 𝑉 = (𝑉𝑎 + 𝑉𝑐 ) + 𝐸. 𝐿𝑎 Ecuación 13

Donde:
V: Diferencia de potencial entre el ánodo y el cátodo.
Va: Caída anódica.
Vb: Caída en la columna.
Vc: Caída catódica.
E: Campo eléctrico en la columna del arco.
La: Longitud de arco.

Como la reducción de voltaje en las regiones catódicas y anódicas son tan bajos en comparación de lo
sucedido en la columna, se puede considerar que:

𝑉 ≈ 𝑉𝑏 = 𝐸. 𝐿𝑎 Ecuación 14

Con lo que se demuestra la relación entre voltaje y longitud de arco.

2.3.5. Polaridad en el proceso de soldadura

El flujo de las cargas eléctricas generadas en el plasma: iones y electrones, es promovido por el campo
eléctrico inducido entre en ánodo (+) y cátodo (-): cargas positivas (iones) hacia el cátodo mientras las
negativas (electrones) al ánodo. El flujo de electrones emitidos por el electrodo (termoiónicos) conforma la
corriente eléctrica responsable del calentamiento del arco por efecto Joule, además del calentamiento del
charco de soldadura por el mecanismo de interacción (choque) de electrones. Por otro lado, los iones, debido
a su gran masa y tamaño en comparación con los electrones, al momento de colisionar con el cátodo
desprenden átomos del mismo, a modo de remoción de material. Un ejemplo claro es el siguiente: Cleaning
of Al2O3 oxide film (Tm ~ 2.054 °C) on aluminium to make melting of the metal underneath the oxide film
easier.

Es importante resaltar que la posición del cátodo y ánodo no necesariamente es fija en los equipos de
soldadura. Como se presenta en la Figura 25, en corriente directa el electrodo puede actuar como ánodo o
cátodo al igual que la pieza a soldar; esta genera cambios significativos en la forma del cordón de soldadura.

Para el caso donde el electrodo está conectado al extremo negativo, el cordón es más estrecho y profundo,
debido a que el arco es más angosto por el direccionamiento de las cargas desde la punta del electrodo, lo
que reduce el diámetro del arco; además, la profundidad se incremente gracias al calentamiento de los
electrones, debido al choque de los mismos con el metal base. En este caso el electrodo recibiría el impacto
de los iones, siendo erosionado.

49
 DC+ DC- AC

Figura 25. Polaridad en el circuito de soldadura.

Al cambiar el sentido de la corriente conectando el electrodo al extremo positivo y el arco al ser generado
desde el metal de base más amplio, produce en charco más amplio, pero menos profundo, además porque
el calentamiento de los electrones es dirigido al electrodo. En esta situación genera que los iones impacten
contra el metal base generando la limpieza de la pieza y el cordón de soldadura. En el caso de la corriente
alterna, como la polaridad oscila dependiendo de la frecuencia, para el caso de nuestro país es de 60 Hz, se
produce un cordón con ambas características descritas anteriormente, además de producir la erosión del
electrodo y limpieza de la junta soldada.

Es común que en industrias y talleres dedicados a la soldadura no se conozcan dichas características e

incluso asocien un proceso de soldadura a un único tipo de corriente. Sin embargo, un ingeniero de soldadura
debe percatarse de las ventajas que el tipo de corriente puede generar en su proceso. Debido a la influencia
de la polaridad en la soldadura, se definen tres tipos: dos tipos de corriente directa y corriente alterna.

i) La corriente directa con electrodo negativo (DCEN), también conocida como polaridad directa (DCPD) o
DC+ (Figura 25), es definida por la AWS como: Direct current electrode negative (DCEN): The arrangement
of direct current arc welding leads in which the electrode is the negative pole and workpiece is the positive
pole of the welding arc. Este tipo de corriente deriva en mayor calentamiento del metal base, juntas soldadas
con mayor penetración, cordones de soldadura más estrecho y profundo, motivo por el que es más
empleadas para soldar platinas gruesas. En este caso el electrodo recibe el impacto de los iones, siendo que
en procesos de soldadura con electrodo consumible no representa ningún efecto, pero para procesos con
electrodos no consumible como GTAW y PAW, producen el desgaste continuo del mismo, siendo necesario
el afilado frecuente de la punta.

ii) La corriente directa con electrodo positivo (DCEP), igualmente conocido como polaridad inversa (DCPI) o
DC- (Figura 25), es considerada por la AWS como: Direct current electrode positive (DCEP): The
arrangement of direct current arc welding leads in which the electrode is the positive pole and the workpiece
is the negative pole of the welding arc. Soldaduras realizadas bajo esta condición promueven el mayor
calentamiento del electrodo generando juntas soldadas con menor penetración, cordón de soldadura anchos
y rasos; para el caso de procesos con metal de aporte se produce fusión significativa del electrodo,
aumentando la tasa de depósito; por estas razones esta corriente es utilizada en la soldadura de láminas
delgadas. Bajo DCEP los iones impactan en el metal base y el cordón de soldadura, lo que genera un efecto
benéfico de limpieza, hecho bastante notorio e importante al momento de soldar metales como aceros
inoxidables y aleaciones de aluminio.

50
iii) La corriente alterna (Figura 25) combinas las características de ambas corrientes, siendo que todo equipo
de soldadura permite soldar con AC, mientras otros cuentan con las tres posibilidades.

El siguiente esquema presenta nuevamente los tres tipos de corriente empleados en soldadura, con las
características de los cordones generados en cada una.

Nota: es muy importante tener en cuenta que en los procesos de soldadura que emplean revestimiento o
fundente, la penetración depende de las características del mismo y no del tipo de corriente. Es así como
para SMAW y FCAW la penetración depende del revestimiento y el núcleo fundente y no del tipo de corriente.

51
2.4. APORTE TÉRMICO, ESFUERZOS RESIDUALES Y DISTORSIONES

2.4.1. Energía depositada durante la soldadura (Aporte térmico)

Todos los procesos de soldadura que se fundamentan en la fusión de los elementos para la posterior
consolidación de la junta aportan grandes cantidades de calor en la unión soldada. Este calor introducido en
el metal como consecuencia del proceso de soldadura es denominado aporte térmico y es definido por la
AWS como: Heat input: The energy applied to the workpiece during welding. El porte térmico normalizado,
por unidad de longitud, es definido de la siguiente forma: Heat input rate: The heat input per unit length of
weld. Este último es el más empleado en soldadura para determinar la cantidad de calor introducido al
sistema sin importar el tamaño de la pieza soldada. Para procesos de soldadura con fuentes eléctricas, la
energía consumida durante la soldadura es:

𝑉. 𝐼
𝐸𝑛 = Ecuación 15
𝑣

Donde:
En: Energía consumida durante la soldadura [kJ.mm-1].
V: Tensión [V].
I: Corriente eléctrica [A].
v: Velocidad de soldadura [mm.min-1].

A partir de esta se puede estimar la energía depositada en la soldadura, o aporte térmico, de la siguiente
forma:
60.𝑉.𝐼
𝐸𝑠 = 𝜂. 𝐸𝑛 𝐸𝑠 = 𝜂. 1000.𝑣 Ecuación 16

Donde:
Es: Energía depositada en la junta soldada, por unidad de longitud.
: Eficiencia de la fuente.

La eficiencia de la fuente (), para soldadura por arco eléctrico, y considerando equipos modernos, oscila
entre 0,8 y 1,0.

El aporte térmico es de suma importancia pues es responsable por el ciclo térmico al que son sometidas las
piezas durante la soldadura; esto implica: pico de temperatura en cada región de la junta soldada,
velocidades de calentamiento y enfriamiento. La tasa de enfriamiento de la junta soldada es la que más llama
la atención, por su preponderancia durante la soldadura de aceros, ya que tasas altas inducen la formación
de fases duras como la martensita y la bainita, alterando significativamente el comportamiento mecánico de
los elementos. Además, el aporte térmico está fuertemente ligado a la productividad vía la tasa de depósito,
ya que aportes térmicos más altos, generalmente son determinados por el aumento del voltaje o la corriente,
los cuales aumentan la velocidad de fusión del metal de aporte.

Finalmente, el aporte térmico influencia directamente la composición química del metal de soldadura,
principalmente cuando la composición química del metal base y metal de aporte son distintas. La forma como
estos metales se combinas en la zona fundida determinan la composición química de esa región; el factor

52
que gobierna la mezcla de ambos metales se denomina dilución, y será abordado posteriormente. Algunos
de los efectos del aporte térmico en los materiales soldados se observan en Figura 26.

1132 °C
1500 °C 1500 °C
Resistencia a la tracción [ksi]

45 % UAT 60 % UAT
a)
𝒌𝑱⁄ b)
Aporte térmico por espesor ቈ 𝒊𝒏𝒊𝒏቉

Figura 26. a) Efecto del aporte térmico en la resistencia a la tracción en aleaciones estructurales de aluminio, b) simulación de la
distribución de temperatura en función del aporte térmico.

En la Figura 26a se presenta un gráfico de resistencia a la tracción contra aporte térmico para distintas
aleaciones de aluminio: AA2219, AA5083, AA6061 y AA7039. Algunas de estas aleaciones son para
aplicaciones aeronáuticas y aeroespaciales, como la AA2219 y AA7039. Claramente, cuando son soldadas,
la resistencia del material se reduce a medida que la cantidad de calor depositado se hace mayor. La Figura
26b requiere mayor análisis; en esta se presentan dos simulaciones de juntas a tope soldadas empleado
aportes térmicos distintos, medidos en unidades de aporte térmico (UAT): 45 y 60 % de UAT. En la simulación
la temperatura máxima alcanzada se presenta en la zona fundida, la cual, erróneamente se considera que
es la temperatura de fusión del metal base. La temperatura en la zona fundida puede alcanzar valores más
elevados, hasta la temperatura de evaporación del metal. Específicamente la zona que alcanza la
temperatura de fusión del metal de base es la línea de fusión. Para el caso de aluminio y hierro puros las
temperaturas de fusión y evaporación son 659/2327 y 1538/2862 °C. A medida que el calor se distribuye en
el metal, se alcanzan temperaturas distintas, promoviendo distintos cabios microestructurales. Erróneamente
también se considera que si se aumenta la temperatura del arco, por ejemplo, aumentando la corriente, las
temperaturas en la junta serán más altas. Este error es común, pues la temperatura no aumenta, lo que
cambia es el tamaño de la región a esa temperatura específica, como por ejemplo la zona fundida, donde
para el ejemplo la temperatura es de 1500 °C en ambos casos, siendo que para mayor aporte térmico la
zona a esta temperatura aumenta

2.4.1.1. Ciclo térmico

Como se expuso anteriormente, el aporte térmico controla el ciclo térmico al que son sometidos los metales
durante el proceso. Ciclo térmico representa la variación de la temperatura en el tiempo para un dado punto
de la junta, mientras la distribución térmica evalúa cómo es la variación de la temperatura máxima (Tmax) de
los ciclos, en función de la distancia al centro del cordón de soldadura. Estos dos conceptos se resumen en
la Figura 27.
53
 1

2 Ciclos térmicos de varios puntos

Curva de temperaturas máximas

5 4 3 2 1

4
5

Figura 27. Esquema de los ciclos térmicos y distribución de la temperatura durante la soldadura de una junta a tope.

En esta se considera una junta a tope, la cual presenta una soldadura de ranura y a vez, le fueron instalados
cinco termopares a distancias diferentes desde la línea de la junta. Cuando inicia la soldadura todos los
termopares registran la misma temperatura -que es la temperatura ambiente- pero a medida que la fuente
de calor avanza, la temperatura en cada termopar varía de forma distinta dependiendo de su proximidad con
la fuente de calor. Es así como el termopar más próximo a la línea de la junta presenta la temperatura pico
más alta, así como la mayor tasa de calentamiento y enfriamiento. Después de cierto tiempo, todos los
termopares convergen nuevamente a la temperatura ambiente.

Nota: ¿Cómo el lector puede observar las tasas de calentamiento y enfriamiento en las distintas curvas?
Como la curva representa la variación de la temperatura con el tiempo, las velocidades de cambio de cada
una corresponden a la pendiente de la curva en cada punto.

Si se conectan las distintas temperaturas máximas en cada una de las curvas, la gráfica generada
corresponde a la distribución térmica, la cual se presenta en la gráfica en forma de líneas punteadas.

La distribución térmica y ciclos térmicos de soldadura dependen directamente del aporte térmico, pero
también de las propiedades físicas del material, la temperatura inicial del metal base, la geometría de la junta.
Estas características determinan básicamente la extensión de la zona térmicamente afectada (ZTA). Por otra
parte, la temperatura de pico (Tp) y el tiempo de permanencia (tc), que es el tiempo arriba de una temperatura
crítica (Tc) para que ocurran alteraciones microestruturales, son las que determinan que tipo de fases se
generan como consecuencia del “tratamiento” al que es sometido el metal por cuenta de la soldadura.
Finalmente, la Figura 28 presenta distintos ciclos térmicos medidos en juntas soldadas de 12 mm de espesor,
realizadas con los mismos parámetros de soldadura: velocidad, voltaje y corriente, lo que garantiza el mismo
aporte térmico de 1,0 kJ/mm.

Sin embargo, un buen observador se percatará que las curvas presentan cambios sutiles, las cuales se
deben a las distintas temperaturas registradas en cada figura: 20, 100 y 150 °C. Estas temperaturas son
conocidas como temperaturas de precalentamiento (Tp), las cuales son las temperaturas a las que son
llevadas las piezas antes de soldar. A medida que las temperaturas de precalentamiento aumentan, los
tiempos de enfriamiento se extienden. Para el caso de los aceros la velocidad de enfriamiento se mide
indirectamente utilizando el parámetro denominado t8-5, que corresponde al tiempo necesario para la curva
54
de máxima temperatura de pico pase de 800 a 500 °C. Este rango es importante en los aceros, pues es
donde se genera la trasformación de la austenita en otras fases como ferrita, martensita y bainita.

Figura 28. Efecto del precalentamiento en la velocidad de enfriamiento durante la soldadura (Modenesi et al., 2005).

En los gráficos presentados el t8-5 es de 8, 12 y 17 s, lo que claramente demuestra que la velocidad de

enfriamiento disminuye con el aumento en la temperatura de precalentamiento, con lo cual se pretende inhibir
la formación de martensita en la junta soldada, ya que esta fase resulta perjudicial en el proceso de
soldadura. La Figura 29 superpone las microestructuras de la junta soldada con el diagrama hierro-carbono,
donde se señala la composición química del metal de base para un acero con 0,15 %C.

Temp. [°C]
Temp. [°C]

Junta soldada Diagrama Fe-C (Fe-Fe3C)

Soldadura solidificada Líquido

Transición sólido-líquido
Temperatura pico (TP)

Líquido + 
Zona de crecimiento de grano


Zona de recristalización
Ar3  + Fe3C
Zona parcialmente transformada +
Ar1
Zona revenida
Zona no afectada
 + Fe3C

→C
ZAT 100 % Fe

Figura 29. Esquema relacionando los cambios microestructurales en la ZAT con las temperaturas en cada región de la junta y la
microestrcutura correspondiente en el diagrama de fases (ASM Handbook, 199315)

15 ASM Handbook Volume 06 - Welding, Brazing, and Soldering.

55
La Figura 29 presenta la microestructura del metal en cada región de la junta y lo compara con las fases
presentes en el diagrama Fe-C. La primera región que se observa corresponde a la zona fundida, la cual es
toda aquella región donde se supera la temperatura de fusión del metal. Debajo de esta temperatura se
presenta la formación de austenita, la cual se puede dividir en dos regiones: una zona con austenita con
crecimiento significativo en el tamaño del grano, la cual se denomina zona de crecimiento de grano, seguida
de una región igualmente 100 % austenita, pero con tamaño de grano mucho menor. En la región media
existe una región donde se tiene la presencia de ferrita y austenita, y bajo de esta una zona que a pesar de
la temperatura, no es suficiente para inducir cambios de fase en la misma, por lo que corresponde a la
microestructura inalterada del metal de base.

Este esquema se ha convertido en referente en la literatura, pues ejemplifica con solvencia el efecto de la
temperatura en los cambios microestruturales que sufre el metal durante la realización del proceso de unión.
Como se ha descrito, la temperatura del arco depende del proceso, siendo posible alcanzar hasta 30.000 °C
para los procesos de soldadura por plasma. En los casos de SMAW y GTAW, sus arcos alcanzan alrededor
de 6.000 y 20.000 °C.

La distribución de la temperatura alrededor del arco depende de la conductividad térmica del gas (Figura 30).
Lo que se pretende destacar, es como bajo este régimen de temperatura los metales pueden alcanzar
condiciones de cambio de fase, no solo de fusión, sino hasta evaporación. Por este motivo, es de esperar
que la temperatura del charco de soldadura aumente desde la línea de fusión, cuya temperatura es la
temperatura de fusión del metal, hasta el centro del charco donde es posible alcanzar la temperatura de
evaporación del mismo.

Figura 30. Distribución de temperatura en un arco de soldadura (Kah et al., 201416).

La Tabla 5 presenta las temperaturas fusión y evaporación de distintos metales puros. Teniendo en cuenta
que generalmente los elementos de aleación disminuyen estas temperaturas, es de esperar que al momento
de soldar aleaciones, la fusión de éstas sea más efectiva. Por tanto, debe quedar claramente registrado que
la temperatura en la zona fundida es mayor que la temperatura de fusión del material, siendo la región más
caliente la región ubicada en el eje del centro del arco.

16Kah, P., Latifi, H., Suoranta, R., Martikainen, J., & Pirinen, M. (2014). Usability of arc types in industrial welding. International
Journal of Mechanical and Materials Engineering, 9(1), 15.
56
 Tabla 5. Temperatura de fusión (melting) y evaporación (boiling) de distintos metales17.

Melting point Boiling point

Substance temperature temperatura
(oC) (oC)
Aluminum 659 2327
Copper 1083 2595
Iron 1538 2862
Gold 1063 2600
Manganese 1260 2150
Magnesium 650 1110
Molybdenum 2620 5560
Nickel 1455 2730
Silver 962 1950
Titanium 1700 3260
Tungsten 3370 5930
Zinc 420 906
Water 0 100

2.4.1.2. Distribución del calor en la junta soldada

Un fenómeno que genera confusión es el que relaciona el efecto de la conductividad térmica del metal y la
formación de ZAT y la zona con crecimiento de grano.

Es común encontrar que se considere que un metal con mayor conductividad térmica, como el cobre,
presenta una ZAT más amplia que la que produciría con el mismo aporte térmico en una junta soldada en
acero. Su confusión radica en el hecho de que en el cobre el calor se propaga a una distancia mayor que en
el acero.

Recuérdese que los materiales de elevada conductividad térmica presentan dificultades para ser soldados,
debido precisamente al aprieto que representa producir la fusión, como consecuencia precisamente de su
conductividad, ya que gran parte del calor suministrado es disipado por el metal y transferido a la atmosfera.
Precisamente, si se compara lo sucedido al realizar dos depósitos de soldadura, uno en acero y otro sobre
cobre, empleando el proceso GTAW con los mismos parámetros, la zona fundida sobre el cobre será más
pequeña que su par en acero. En la misma medida el tamaño de la ZAT también se reduce en el cobre, pues
el hecho que el calor se disperse reduce su concentración alrededor de la fuente de calor, mitigando la
posibilidad de generar trasformaciones de fase en torno a esa región.

Es así como toda característica en la junta soldada que provea mayor conducción del calor redunda en la
disminución de todas las regiones alrededor del arco: la zona fundida, la ZAT y la zona de crecimiento de
grano. Estas características son:

17 https://www.engineeringtoolbox.com/melting-boiling-temperatures-d_392.html.
57
El tipo de metal base, debido al cambio en la conductividad térmica; la geometría y espesor de la junta, ya
que platinas más gruesas disipan más calor; el aporte térmico, en tanto que a mayor aporte térmico, más
calor es suministrado al metal calentando una zona más amplia; y la temperatura inicial del metal base, pues
a mayor precalentamiento menor la velocidad de disipación, permitiendo una mayor concentración del calor
en torno al foco caliente.

2.4.2. Esfuerzos residuales y distorsiones

Otra consecuencia del aporte térmico es la deformación o distorsión de las piezas que conforman la junta,
sumada a la producción de esfuerzos internos en el material, que pueden comprometer el comportamiento
mecánico del sistema soldado.

Durante la soldadura la fuente de calor calienta y funde la superficie de la pieza generando la dilatación de
esta región, mientras que en las zonas más frías la dilatación es menor. Durante la solidificación se produce
la contracción del metal fundido lo cual produce el movimiento opuesto al de dilatación, lo que deriva en la
deformación permanente de la pieza.

Los esfuerzos térmicos son definidos por la AWS A3.0 como:

Thermal stress: Stress in a material or assembly resulting from nonuniform temperature distribution or
differential thermal expansion.

Los responsables por la distorsión de las piezas son los esfuerzos térmicos, los cuales son esfuerzos internos
causados por el calentamiento, la dilatación y contracción no uniformes en la pieza. Los esfuerzos residuales
pueden degenerar en la formación de grietas y fomentar la fractura frágil del sistema soldado. Las
distorsiones son una consecuencia visible de la soldadura, cuya principal dificultad es la alteración
dimensional y problemas de ajuste entre piezas, durante o después de la soldadura. Como las tensiones
residuales son las responsables por la deformación de las piezas, claramente están vinculados, siendo que
a medida que se produce la reducción de los esfuerzos residuales, esto se traduce en el aumento de las
distorsiones y viceversa. La Figura 31 presenta el resultado de la medida de los esfuerzos en una junta
soldada a tope, la cual fue realizada mediante una soldadura simple de ranura. La distorsión en la junta es
evidente, al igual que la formación de una región con esfuerzos residuales a tracción en el cordón de
soldadura, y dos regiones con esfuerzos a compresión en ambos los lados de la junta soldada.

Figura 31. Distribución de los esfuerzos residuales al interior de una junta soldada, donde el rojo corresponde a esfuerzos de
tracción y el azul a compresión.

58
Si la soldadura se realiza fijando las piezas de la junta, la distorsión es eliminada, pero los esfuerzos
residuales son máximos puesto que no fue generada distorsión que permita mitigarlos. Además, a medida
que se aporta más calor en la junta soldada la distorsión se amplía. Por tal motivo, el precalentamiento, el
aumento en el aporte térmico, la disminución en la densidad de energía y la realización de múltiples pases
de soldadura, redundan en el aumento de los esfuerzos residuales o las distorsiones

Pero ¿cómo se producen los esfuerzos al interior de la junta? Para determinar cómo se produce este
fenómeno, considere el símil de una soldadura de ranura en una junta a tope con un sistema de tres barras
con sus extremos sobre dos bloques como se presenta en la Figura 32a. Al momento de soldar la zona
central se calienta (en el ejemplo de las tres barras equivale a calentar la barra en el centro). Este
calentamiento produce su dilatación, lo cual hace que genera un esfuerzo de tracción en las dos barras
laterales; pero a la vez, estos elementos ejercen una fuerza de compresión sobre el eje central (Figura 32b).
Al producirse la solidificación del cordón, esto sería el enfriamiento del cilindro central, cuyo resultado deriva
en su contracción y generación de esfuerzos de contracción en los ejes laterales mientras que estos tratan
de oponerse a este movimiento, lo que redunda la tracción del elemento central (Figura 32c). Así es como al
final de la soldadura, el cordón queda sometido a esfuerzos de tracción, mientras las regiones laterales se
ven sujetos a compresión, tal como se presenta en la figura.

a)

b) c)
Figura 32. Así es como al final de la soldadura, el cordón queda sometido a esfuerzos de tracción, mientras las regiones laterales
se ven sujetos a compresión, tal como se presenta en la figura. Adaptado de Modenesi et al. (2005).

Claramente la distorsión es el resultado de la aplicación de esfuerzos por encima del límite elástico del
material, lo que produce su deformación permanente o plástica. Para el caso de los aceros, la temperatura
límite a partir de la cual se producen esfuerzos tales que se genera deformación plástica es de 165 °C.

A pesar de esto, la ingeniería ha conseguido identificar métodos y técnicas que permiten paliar los efectos
de los esfuerzos residuales y las distorsiones. Como fue mencionado, el nivel de esfuerzos se reduce
disminuyendo el aporte térmico o la cantidad de metal depositado. Igualmente es posible mitigar los

59
esfuerzos residuales utilizando metal de adición de menor resistencia; utilizando el símil de los tres cilindros
si el eje central fuese de menor resistencia, la fuerza generada por este durante la tracción y compresión es
menor, lo que redunda en esfuerzos sobre los dos ejes laterales más bajos. Sin embargo, el método más
empleado es reducir el grado de restricciones sobre la junta; esto es; eliminar la sujeción de las piezas, para
permitir su libre desplazamiento, lo cual genera distinciones elevadas, pero con esfuerzos menores. Existen
otros métodos aplicados a las juntas ya soldadas que permiten reducir los esfuerzos internos. Estos son
métodos térmicos o mecánicos. Ejemplo del primero son algunos tratamientos térmicos post soldadura (post
weld heat treatment, PWHT), que en el caso de pizas de grandes dimensiones puede ser realizado por medio
de mantas térmicas, mientras en lo segundos se destacan el martilleo, granallado y la aplicación de
vibraciones.

La Tabla 6 resume diferentes métodos para el alivio de esfuerzos térmicos utilizados en aceros, realizados
por métodos mecánicos y térmicos, previendo la descripción básica del método, sus características y
limitaciones.

Tabla 6. Métodos empleados para la reducción de los esfuerzos residuales en soldadura (Modenesi et al., 2005).

60
De los métodos térmicos se destacan los recocidos para alivio de tensiones (600 a 700 °C) y de alta
temperatura (900 a 950 °C), así como el alivio de tensiones a baja temperatura (150 a 200 °C), que
corresponde al desarrollado con el empleo de mantas térmicas. Las temperaturas para recocido para alivio
de tensiones en varios materiales son presentadas en la siguiente tabla.

Tabla 7. Temperatura de recocido para el tratamiento de alivio de tensiones residuales para distintos metales (Kuo, 2003)

Nota: es frecuente la confusión entre el alivio de tensiones en soldadura por métodos térmicos con el
revenido aplicado después de un temple. A pesar de que ambos tratamientos buscan disminuir los esfuerzos
internos en el metal, los que suceden a nivel atómico es distinto en ambos casos.

Por este motivo, la precisión en los términos es preponderante para evitar equívocos que conduzcan a la
aplicación errada de algún procedimiento. Por esto la insistencia al remitir al lector al estándar AWS A3.0
donde se define el vocabulario empleado en soldadura, de donde es extraído parte del léxico alrededor del
calentamiento previo y posterior a la soldadura.

• Local preheating: Preheating a specific portion of a structure.

• Local stress relief heat treatment: Stress relief heat treatment of a specific portion of a structure.
• Postheating: The application of heat to an assembly after brazing, soldering, thermal spraying, thermal
cutting, or welding.
• Preheat: The heat applied to the workpiece(s) to attain and maintain the preheat temperature prior to
joining, thermal cutting, or thermal spraying.
• Preheat: The act of applying heat to the workpiece(s) prior to joining, thermal cutting, or thermal spraying.
• Preheat temperature, brazing and soldering: The temperature of the base material in the volume
surrounding the joint immediately before brazing or soldering is started.
• Preheat temperature, welding: The temperature of the base material in the volume surrounding the point
of welding immediately before welding is started. In a multipass weld, it is also the temperature immediately
before the second and subsequent passes are started.

61
2.5. FUENTES DE POTENCIA

2.5.1. Elementos de una fuente de soldadura

Es obvia la importancia del equipo de soldadura para la realización de esta operación. Como existen
diferentes elementos utilizados como parte del equipamiento para soldadura, esta sección se centrará en
conocer e identificar las diferentes tecnologías, su funcionamiento y las características más importantes de
las fuentes de soldadura. Esto con el ánimo de identificar mejor los distintos equipos, así como sus
aplicaciones más adecuadas, para ser más asertivos al momento de adquirir una fuente de soldadura, y
alcanzar un mejor desenvolvimiento por parte del ingeniero en el taller.

La AWS A 3.0 define la fuente de soldadura como: Power source: An apparatus for supplying current and
voltage suitable for welding, thermal cutting, or thermal spraying (AWS A3.0-2010).

2.5.1.1. El transformador eléctrico

Un proceso de soldadura convencional requiere de un sistema que permita -al ser conectado al sistema
eléctrico de una empresa-, convertir la potencia eléctrica de la red en un arco eléctrico. Recuerden que el
arco es un plasma frío no térmico, lo cual requiere de un circuito donde sea aplicado un voltaje bajo y una
corriente eléctrica elevada. La red eléctrica residencia e industrial se caracteriza por lo contrario, pues
suministra potencia eléctrica a un voltaje elevado (110, 220 o 440 V) con corriente relativamente baja a una
frecuencia de 60 Hz.

Por tanto, si se conectasen el electrodo y la pieza directamente a las salidas de un tomacorriente, se tendría
una fuente de corriente alterna con esas características, la cual al cerrar el circuito no generaría un arco
eléctrico; el flujo de carga esperado sería descarga luminiscente, que se ajusta mucho mejor a las
condiciones de la red. Por esta razón, para la soldadura por arco eléctrico, toda fuente de soldadura debe
contar con un elemento que permita cambiar las condiciones eléctricas para promover la ignición del arco:
voltaje bajo y corriente alta. Este elemento es el transformador eléctrico. Un transformador (Figura 33) está
constituidos básicamente por dos bobinas de cobre alrededor de un núcleo metálico, generalmente de hierro.
Pero, ¿cómo el trasformador cambia las características de voltaje y corriente de la red eléctrica a las
condiciones necesarias para la formación del arco eléctrico?

a) b)
Figura 33. a) Esquema (KundaliniZero, 201318) y b) foto de un de transformador eléctrico (ArnoldReinhold, 200419)

18CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Transformer3d_col3_es.svg.

19CC BY-SA 3.0; https://en.wikipedia.org/wiki/File:Transformer.filament.agr.jpg.
62
Las dos bobinas tienen la respuesta. La bobina que es conectada a la red eléctrica es conocida como la
primaria, mientras que las que suministra las condiciones de salida es la secundaria. Cada bobina presenta
número de espiras diferentes, dependiendo si la intensión es bajar o subir el voltaje, pero siempre sin alterar
la potencia. La bobina primaria convierte la potencia eléctrica de entrada en un campo magnético, el cual es
conducido por medio del núcleo metálico hacia la bobina secundaria, que realiza el trabajo inverso, al revertir
el campo magnético en potencia eléctrica. En este caso la potencia eléctrica y el campo magnéticos son
contantes, pero como las bobinas son distintas la reversión altera las condiciones eléctricas de salida de la
siguiente forma:

𝑁𝑝 𝑉𝑝 𝐼𝑠
= = Ecuación 17
𝑁𝑠 𝑉𝑠 𝐼𝑝

Donde:
Np: Número de espiras de la bobina primaria.
Ns: Número de espiras de la bobina secundaria.
Vp: Voltaje de entrada en la bobina primaria.
Vs: Voltaje de salida en la bobina secundaria.
Ip: Corriente de entrada en la bobina primaria
Is: Corriente de salida en la bobina secundaria.

El principio físico que explica el funcionamiento del transformador es el principio de inducción

electromagnética o ley de Faraday-Lenz. Este describe como se produce la inducción de corriente eléctrica
por medio de un campo magnético, y viceversa.

Campos magnéticos ejercen fuerza sobre partículas eléctricas, siempre y cuando estas estén en movimiento.
También sucede que cargas eléctricas en movimiento inducen la aparición de campos magnéticos. Así
mismo sucede que partículas inmóviles pueden ser desplazadas si el campo magnético cambia. La fuerza
generada sobre las partículas (FEM) es perpendicular a la velocidad (v) y a las líneas de campo (B), como
se presenta en la figura, siendo expresada como:

𝛥𝛷
𝐹𝐸𝑀 = −𝑁 𝛥𝑡 Φ = 𝐵𝐴 Ecuación 18

Donde:
N: Número de espiras de la bobina.
: Flujo magnético.
B: Campo magnético de la bobina
A: Área de la bobina.

El signo menos denota la ley de Lenz, e indica que el campo magnético generado por una corriente inducida
va en la dirección opuesta al cambio en el campo original.

Ahora una pregunta: ¿Es posible utilizar en trasformador conectado a un circuito o red que suministren
corriente alterna y en corriente directa?

Los equipos más simples de soldadura son aquellos compuestos por un transformador, por lo cual solo
proveen corriente eléctrica para la soldadura. Estos equipos son denominados como tipo transformador, los
63
cuales se caracterizan por su bajo costo, alta durabilidad y fácil mantenimiento, pues los trasformadores son
componentes convencionales ampliamente utilizados en la industria nacional. Con todo, estos equipos son
voluminosos y pesados, debido a los elementos constitutivos del trasformador.

Un factor muy importante en el funcionamiento de un trasformador es la frecuencia de la corriente.

Normalmente los transformadores utilizados a nivel local operan a 60 Hz, pero en otras condiciones de
frecuencia el comportamiento de este elemento se altera. La explicación a este comportamiento se encuentra
disponible de forma completa en https://electronics.stackexchange.com/questions/144329/transformer-size-
vs-frequency. A modo de resumen:

“If we simplify the transformer by assuming the no-load resistance drop is very small, then we can say that
the induced EMF in the transformer is equal to the applied voltage. If we assume that there is no load on the
transformer and we assume that the applied voltage is sinuoidal, the induced EMF is sinusoidal and the flux
is sinusoidal, we can say that the induced EMF in the primary is:

𝑑𝜙
𝑒1 = 𝑁𝑖
𝑑𝑡

Where e1 is the induced EMF, N1 is the number of turns in the primary, and  is the flux in the core.

As I assumed above,  is a sinusoid so we can write:

𝜙 = 𝜙𝑚𝑎𝑥 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)

Then we can say that:

𝑑𝜙
𝑒1 = 𝑁𝑖 = 𝜔𝑁1 𝜙𝑚𝑎𝑥 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡)
𝑑𝑡

If we rearrange that and also remember our assumption that the induced EMF is equal to the applied voltage,
we get:
𝑒1
𝜙𝑚𝑎𝑥 =
√2𝑓𝑁1

Basically what this equation says is that our peak flux is proportional to the applied voltage and inversely
proportional to the frequency of our applied voltage and the number of turns in the primary of the transformer.
The higher your flux is the more steel you need in your transformer in order to keep the flux density
at a reasonable level, so that means higher frequency transformers can be smaller.”

2.5.1.2. Rectificador

Otro elemento fundamental para el funcionamiento de las fuentes de soldadura es el rectificador. Tenga en
cuenta que el transformador al ser conectado a la red eléctrica trasforma las condiciones iniciales de voltaje
alto y corriente baja, a voltaje bajo y corriente alta, conservando la misma potencia eléctrica y frecuencia
inicial que para nuestro caso es 60 Hz.

64
Si bien el empleo de corriente alterna en soldadura es frecuente, recientemente se ha establecido el empleo
rutinario de la corriente directa en sus dos modalidades: CDEP y CDEN. Por tanto, los equipos que ofrecen
la posibilidad de uso de los tres tipos de corriente, además de un transformador deben contar con un
instrumento que permita el paso de una corriente a otra. El artefacto que permite tal trasmutación es el
rectificador.

Estos son dispositivos electrónicos que presentan valores de resistencia eléctrica diferente dependiendo del
sentido del flujo de la carga. Operan bajo el principio donde parte de la corriente alterna es bloqueada
dependiendo la dirección de flujo de las cargas (Figura 34a). El elemento electrónico esencial para la
realización de esta operación es el diodo (Figura 34b). Estos diminutos elementos consisten en dos
semiconductores uno de tipo P y otro tipo N (Figura 34c), los cuales se ponen en contacto para bloquear la
circulación electrónica cuando los electrones intentan circular entrando desde el semiconductor N, pero
permitiendo el transito si el ingreso es desde el semiconductor P.

a)

b)

c)

Figura 34. a) Esquema evidenciando el bloqueo de la corriente alterna, permitiendo el paso solo de una parte de la señal (Zureks,
200620); b) foto de diodo (Knjazhetsky21); y c) símbolo eléctrico y esquema de una semiconductor P-N (Raffamaiden, 201222).

Los semiconductores P-N son elemento construidos a partir de hojuelas de silicio dopadas con elementos
que liberan cargas negativas o positivas en el silicio, siendo los primeros electrones y las segundas “hueco”
en el enlace de los átomos de silicio que actúan como cargas positivas. Los elementos dopantes para el
silicio son el fosforo o el arsénico, para el semiconductor tipo N, y el boro para los tipo P. La unión P-N es la

20CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Waveform_halfwave_rectifier.png.

21ID:
39174532; https://es.dreamstime.com/fotograf%C3%ADa-de-archivo-diodo-cil%C3%ADndrico-image39174532.
22CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:PN_diode_with_electrical_symbol.svg.

65
que permite o no el bloqueo de las cargas eléctricas, formando los diodos. Un diodo permite eliminar uno de
los ciclos de la señal de corriente alterna, generando una señal interrumpida pero siempre con la misma
polaridad, lo que se ajusta a la corriente directa. Un arreglo simple de estos elementos como el presentado
en la Figura 35a, permite recuperar el siclo perdido, eliminando los saltos de corriente, tornándola más
estable. Otros tipos de arreglo (Figura 35b), en este caso para un circuito trifásico. Permite la obtención de
una señal de CD mucho más estable.

a) Entrada

Salida

b)
Salida
Entrada

Figura 35. Arreglo de diodos para la conversión de CA en CD con a) recuperación total de la onda y transformación en un circuito
trifásico. Adaptado de Modenesi et al. (2005).

2.5.1.3. Tiristor

Pese a que los diodos son elementos electrónicos ampliamente utilizados para rectificar la corriente eléctrica
en un sinnúmero de aplicaciones, cabe subrayar que estos componentes son utilizados en circuitos que
involucran aplicaciones de baja potencia eléctrica. Como en soldadura la potencia eléctrica es considerable,
dichos recursos son inoperantes, por lo cual deben ser incorporadas otras tecnologías que subsanen estas
carencias. Es en este punto donde aparecen los tiristores (Figura 36a-b). Estos componentes electrónicos
son construidos empleando cuatro semiconductores (PNPN) tal como se presenta en la Figura 36c. Allí, se
utiliza realimentación interna para producir la conmutación y apertura del elemento, empleando una puerta
para la circulación de la corriente.

Existen dos tipos de tiristores: el unidireccional (SCR, Silicon Controlled Rectifier) y el bidireccional (Triac o
DIAC). Estos sistemas permiten la corrección de la corriente para circuitos de potencia eléctrica elevada. Por
este motivo, muchas de las fuentes de soldadura son denominadas como tiristorizadas, lo cual no es más
que un cliché, pues las fuentes modernas de soldadura son de este tipo. Al igual que en los equipos de
soldadura tipo transformador, estos equipos, denominados como tipo transformador-rectificador, son
voluminosos y pesados, como consecuencia del transformador. Su costo y mantenimiento, relativamente
bajos, además de su alta durabilidad los hacen apetecidos en la industria.

66
 a) c)

b)
Puerta

Cátodo
Ánodo
Figura 36. a) Fotografía de tiristor con sus respectivas entradas (Electrónica Embajadores23), b) símbolo electrónico del tiristor
(Humanoc, 201024), y c) estructura del tiristor con sus semiconductores (Riflemann~commonswiki, 2007 25)

La siguiente Figura 37 presenta el diagrama constitutivo para una fuente de soldadura monofásica, que
permita la generación de los tres tipos de corriente. En los equipos convencionales de soldadura el primer
sistema corresponde al transformador, seguido del rectificador; otros elementos son los capacitores y
estabilizadores los cuales suavizan la onda de corriente directa emitida desde el rectificador, cuando el
operario considere utilizar CD.

Figura 37. Estructura de una fuente de soldadura monofásica.

Cuando la intención es la de emplear corriente alterna, el único sistema que entra en operación es el
transformador, donde la salida desde este es transferida directamente al electrodo. Estos sistemas proveen
los tres tipos de corriente: DCEP, CDEN y AC, con frecuencia de 60 Hz.

23https://www.electronicaembajadores.com/es/Productos/Detalle/SMTHBT152/semiconductores/tiristores-triacs-diacs/tiristor-

bt152-600r-600v-13a-to-220.
24CC BY-SA 4.0; https://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Tiristor_IGTC.png.
25CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Thyristor.svg.

67
2.5.1.4. Inversor de corriente

Una tecnología más reciente se enfoca en el empleo de sistemas de soldadura más compactos y versátiles,
para lo cual la presencia de un trasformador compromete dichas características. En ese espacio es donde el
desarrollo de los sistemas inversores de corriente se hace importante. El inversor de corriente es un sistema
electrónico el cual transforma corriente directa en alterna. Pero, ¿por qué pasar de corriente directa a alterna?
Esto parece contradictorio, pues lo convencional es el empleo de equipos donde es necesario un
transformador y un rectificador que permitan conmutar la corriente de AC a DC, y viceversa.

Como se mencionó, las fuentes de soldadura del tipo transformador y transformador-rectificador suministran
corriente alterna a 60 Hz. Dejar de lado el efecto de la frecuencia como variable importante en soldadura,
conlleva a la subutilización de los sistemas modernos, además de la perdida en productividad y mejores
condiciones de soldadura en múltiples sistemas metálicos, principalmente en aleaciones no ferrosas. Las
ventajas que se desprenden del empleo de frecuencias distintas a los 60 Hz, durante el uso de corriente
alterna, serán abordadas con mayor detenimiento en el capítulo siguiente. Por ahora se deja sobre la mesa
el efecto que esto produce sobre el equipo de soldadura, pues como se presentó con anterioridad, el aumento
en la frecuencia de ingreso en el transformador permitiría reducir significativamente el peso y tamaño de las
fuentes de soldadura con este tipo de componentes.

El funcionamiento del inversor de corriente se explica con suficiencia en:

http://construyasuvideorockola.com/proyecto_inversor_tanque_01.php

Una rápida descripción parte de la figura presentada a continuación, donde se presenta un circuito de CD
suministrada por una batería, un pulsador y un transformador. En el esquema se observa como al momento
de activar el pulsador, la corriente se interrumpe y activa formando un semiciclo cuadrada, el cual
correspondería a medio ciclo para una onda completa de CA. “(…) se pueden producir semiciclos positivos
de corriente alterna, con sólo presionar un pulsador que cierra el circuito, entre el devanado primario de un
transformador y la batería (Figura 38). El problema de este sistema es que no se pueden producir semiciclos
negativos, por esta razón aparece el transformador con TAP central.”

Figura 38. Generación de un semi-ciclo en corriente directa.

Para producir una onda completa, serían empleados dos pulsadores que se activan de forma alternada y
precisa. La frecuencia de salida depende de la velocidad a la que sean activados los pulsadores (Figura 39).

68
 Figura 39. Generación de ciclo completo pasando de CD a CA.

“(…) cambiar los interruptores por algún sistema que haga la conmutación o el swicheo de manera uniforme,
precisa y automática. Es ahí que colocamos dos transistores, cada uno entre el negativo de la batería y cada
extremo del transformador respectivamente. Los transistores con activados mediante un pulso de corriente
que se le aplica en la base de manera alterna, tal como se hizo en el ejercicio anterior.”

El esquema completo de un inversor se presenta en la Figura 40. Un inversor consta de un circuito oscilador
de alta frecuencia, dos transistores de potencia y un transformador. El circuito oscilador controla los
transistores que interrumpen la corriente entrante generando la onda completa. La activación sincronizada
de los transistores permite la generación de las dos polaridades de la onda de CA de salida, con la frecuencia
programada en los osciladores.

Figura 40. Esquema completo de un inverso.

69
Cuando esta onda es alimentada a un transformador, éste suaviza su forma, haciéndola parecer más
sinusoidal, produciendo el voltaje de salida necesario. Además, se pueden utilizar condensadores e
inductores para suavizar el flujo de corriente desde y hacia el transformador. Al final del ciclo, la corriente de
salida es de alta frecuencia.

2.5.1.5. Fuente de soldadura inversora

Éste es el último tipo de tecnología de soldadura por arco que será considerada. Los equipos de soldadura
tienen como núcleo un inversor de corriente el cual permite el paso de CD a CA.

A diferencia de los sistemas transformador-rectificador, los inversores inician con un rectificador para
convertir la corriente AC de la red eléctrica en CD, la cual posteriormente es suavizada por medio de
capacitores. Esta señal es conducida al inversor, donde él la retorna en forma de CA a una frecuencia
definida por el operario. Como la frecuencia de ingreso al transformador es mayor, esto permite reducir
significativamente su tamaño. Nuevamente la señal de CA con frecuencia diferenciada es llevada al
rectificador, el cual la convierte nuevamente en CD y posteriormente es suavizada para ganar estabilidad en
el arco (Figura 41).

Figura 41. Esquema de la arquitectura de una fuente de soldadura inversora.

En el inversor la frecuencia permite el aumento de la frecuencia de 5.000 a 200.000 Hz antes del

transformador. Las frecuencias de soldadura para corriente CA oscila entre 20 y 200 Hz, lo que significa que
en realidad el sistema posee dos inversores: el que suministra la señal que alimenta al transformador, y el
que produce la señal de salida para el arco. Así mismo, posibilita la reducción significativa del tamaño y el
peso, lo cual se conoce como las características dinámicas de la fuente. Esto indica que cuando se produzca
un cambio en el voltaje, por ejemplo, al subir o bajar la mano, la respuesta de la fuente para generar un
cambio en la corriente es más rápida.

2.5.2. Fuentes de soldadura

Gracias a lo presentado, los lectores ya reconocen los tres tipos de fuentes de soldadura más importantes.
Estos son las fuentes tipo transformador, transformador-rectificador e inversor. Los equipos de tipo
transformador modifican la corriente transformándola de corriente de alto voltaje y baja corriente a bajo voltaje

70
y alta corriente. Son máquinas simples, de bajo costo, las cuales presentan fácil mantenimiento, alta duración
y además, solo suministran corriente alterna.

La fuente de soldadura de tipo transformador-rectificador además de ajustar la corriente y el voltaje para

generar el arco eléctrico, permiten rectificar la corriente AC para convertirla en DC; cabe señalar que estas
pueden ser CDEP o CDEN. Estos equipos son ampliamente utilizados, siendo su mantenimiento
relativamente simple, además de ser equipos lo suficientemente robustos para garantizar su uso continuo y
duradero.

Finalmente, las fuentes de soldadura de tipo inversor transforman y rectifica la corriente de forma electrónica.
Permitiendo pasar de de AC a DC +. Estos sistemas favorecen el mejor control de corriente, además de una
protección del equipo a tensión elevada. Son fuentes más eficientes, de menor consumo eléctrico, y que
posibilitan periodos de operación más altos (ciclo de trabajo). Igualmente son equipos portátiles debido a su
menor tamaño y peso, con deficiencias en relación al mayor costo de mantenimiento y menor tiempo de vida.

2.5.2.1. Características de las fuentes de potencia

Todas las fuentes de soldadura presentan características diferentes, las cuales pueden ser adecuadas en
distintas aplicaciones. Es importante reconocerlas y tratar de establecer las mejores características que
permita el desempeño adecuado al momento de su uso. Existen elementos básicos que deben prevalecer
en toda fuente de soldadura, además de rasgos distintivos entre las diferentes marcas ofrecidas en el
mercado los cuales son: voltaje de circuito abierto, el factor de potencia, las características estáticas y
dinámicas, y el ciclo de trabajo.

a) Requisitos básicos para una fuente de soldadura

Una de las características importantes de estos sistemas es que debe producir corriente y voltaje
adecuados para la operación de soldadura habituales en una compañía. Esto es fundamental pues es
común la adquisición de equipos de soldadura con potencias inferiores o superiores a los necesarios para
la operación. Por ejemplo, si en una empresa se establece que la corriente de soldadura máxima para
una operación de soldadura es de 200 A, no tiene sentido comprar equipos cuya corriente sea de 500 A.
Además, debe constar con los instrumentos que permitan los ajustes adecuados de los parámetros,
siendo muy común el control de corriente, el cual puede ser escalonado o continuo, donde es escalonado
permite el cambio progresivo de la corriente, pero es menos sensible que el continuo. Por ejemplo, si una
soldadura requiere la aplicación empleando 110 A, pero el control de corriente es escalonado, avanzando
cada 20 A, solo es posible programar 100 o 120 A mientras un control continúo permite posición en
cualquier rango de la misma. Muchos sistemas ya permiten controlar la corriente y el voltaje durante el
proceso mediante sistemas remotos, lo que facilita la adecuación de los parámetros sin la intervención
sobre la fuente.

b) Voltaje de circuito abierto (VCA)

Es más conocido por sus siglas en inglés open circuit voltage (OCV). Es definido por la AWS como: “The
voltage between the output terminals of the power source when the rated primary voltage is applied and
no current is flowing in the secondary circuit”. El OCV máximo es definido en el manual del sistema, y
debe ser conocido por el comprador el equipo. Para gran parte de los proceso de soldadura por arco

71
 eléctrico oscila entre 50 y 90 V. Para procesos de soldadura semiautomáticos donde la variable que se
ajusta es el voltaje, el OCV es el valor programado en el sistema. Este valor es menor cuando son
empleados elementos con bajo PI; como K, Ca, Na en recubrimientos o fundentes, o gases de protección
de bajo PI. AC requiere voltaje mayor que CD, para mantener el arco. En los procesos de mayor densidad
de energía, debido a su menor tamaño del arco y mayor estabilidad, es natural que las fuentes sean de
menor OCV, como es el caso del proceso GTAW: a mayor densidad de energía aumenta estabilidad del
arco debido a la menor área de disipación del plasma, sosteniendo la temperatura de forma más estable,
sin alterar el grado de ionización, por lo que se requiere menos FEM para impulsar las cargas.

c) Factor de potencia (FP)

Ésta ya fue mencionada anteriormente al definir la estabilidad del arco, donde equipos con bajo FP
mantenían el arco más estable, pero representaba un mayor consumo eléctrico. El FP define la relación
entre la potencia usada de la red eléctrica y la potencia convertida en el voltaje y corriente de soldadura.
FP baja indica que los equipos son menos eficientes, lo cual no es admisible en una compañía, por lo que
es deseable la adquisición de equipos de alto FP para reducir el consumo eléctrico, a pesar de que las
fuentes con FP bajos fueran usadas para estabilizar el arco cuando se empleaba AC. En general alto FP
indica que el equipo es diseñado para disminuir las pérdidas por generación de calor en el sistema
eléctrico interno de la fuente.

d) Características estáticas de la fuente

Uno de los rasgos más importantes para caracterizar una fuente de soldadura está definido por sus
características estáticas. Éste define como varias el voltaje y la corriente de la fuente cuando es conectada
a una carga puramente resistiva. Para esto, la fuente de soldadura es conectada a un circuito donde es
posible variar la resistencia eléctrica del mismo, siendo medidos para distintos voltajes cual es la corriente
emitida por el equipo de soldadura. A partir de estos resultados se traza una curva de voltaje contra corriente,
como las presentadas en la Figura 42.

Vo = Voltaje de circuito abierto (OCV). Vo = Voltaje de circuito abierto.

Vw = Voltaje de soldadura. Vw = Voltaje de soldadura.
Iw = Corriente de soldadura. Iw = Corriente de soldadura.
Is = Corriente de cortocircuito.

a) b)
Figura 42. Curvas de las características estáticas de las fuentes de soldadura: a) corriente constante y b) voltaje constante.

Los distintos equipos de soldadura por arco eléctrico presentan distintas características estáticas, para lo
cual se realizará una descripción simplificada considerando dos tipos fundamentales de fuentes de potencia.
Existen equipos cuyo gráfico se ajusta a una línea curva, mientras otros presentan una línea recta; los
primeros son denominados fuente de soldadura de corriente contante y los segundos como fuentes de voltaje

72
contante (Figura 42a). Estas curvas se caracterizan porque a potencia máxima de la fuente los intercepto
con los ejes del plano son: en el eje de la ordenada (Y) la curva inicio con el máximo voltaje de la fuente que
es el OCV, mientras en la abscisa (X) corta la máxima corriente que el equipo suministra, que es la corriente
de corto circuito. Recuerden que durante el cortocircuito la distancia entre ánodo y cátodo es cero, por lo
cual la resistencia es mínima, haciendo que el voltaje necesario para impulsar las cargas caiga
significativamente mientras la corriente circulando por el circuito cerrado es la máxima y se denomina
corriente de cortocircuito (Is). Independiente del tipo de fuente, cuando se desea realizar una soldadura
empleando -por ejemplo- la potencia máxima del equipo, el operario ajusta los parámetros de soldadura
siendo que cuando se abre y estabiliza el arco el voltaje de soldadura (V w) y la corriente de soldadura (Iw)
siempre son inferiores el OCV y el Is, los cuales se presentan como líneas punteadas en la Figura 42.

En el caso de una fuente de corriente constante, si el soldador modifica la longitud de arco al subir o bajar
su mano, los cambios en la corriente son pequeños, lo que significa que no se alteran significativamente las
condiciones de soldadura. Esta característica es muy importante en los procesos manuales, pues la fuente
ayuda al soldador a reducir los cambios de la corriente. Por tal motivo, este tipo de fuentes es ideal para
procesos como SMAW y GTAW. Como la corriente se mantiene relativamente constante, la tasa de fusión
del metal de aporte no varía significativamente. Para estas fuentes los OCV son elevados, de 55 a 100 V,
siendo que la variación de la corriente es de 0,1 a 1,0 A, en los equipos convencionales, y una línea vertical
(I/V = ) en las fuentes de soldadura modernas.

Los equipos de voltaje constante (Figura 42b), si se producen cambios grandes en la longitud de arco, esto
deriva en variaciones significativas en la corriente, motivo por el cual no se puede permitir que la longitud de
arco cambie durante el proceso. Por tal razón, este tipo de fuentes no puede ser empleados en procesos de
soldadura manuales; el sistema de soldadura debe auxiliar a la soldadura a mantener la longitud de arco,
que es el voltaje contante; los procesos donde el sistema le ayuda al soldador a controlar una o más variables
de los procesos, son denominados procesos semi-automáticos. Por tanto, este tipo de fuentes son utilizados
en procesos como GMAW y FCAW, donde el sistema de soldadura ayuda al soldador a corregir los cambios
de la longitud de arco mediante la alimentación del metal de aporte, al variar por ejemplo, la velocidad de
salida del alambre de soldadura: aumentando la velocidad cuando la longitud de arco aumenta o viceversa.
Estas fuentes se denominan de voltaje contante, pues la fuente trata de mantener el voltaje cuando se
registran cambios grandes en la corriente. La pendiente de estas líneas está entre 0,01 a 0,04 V/A.

Pero, ¿por qué son utilizados estos sistemas? Considere una fuente de corriente constante y una
aplicación que requiera tasa de fusión elevada para disminuir los tiempos de producción. Para aumentar la
tasa de fusión es necesario aumentar Is, lo que implica aumentar la potencia de la fuente; por tanto, si se
desean tasas elevadas, los equipos de soldadura deben ser significativamente grandes. No obstante, para
las fuentes de soldadura de voltaje constante, de forma natura el OCV es menor y la I s es mucho mayor que
para las de corriente contante cuando ambas son de la misma potencia. Por tanto, en procesos de soldadura
manual son empleadas fuentes de soldadura de corriente constante donde la variable que se programa en
el equipo es precisamente a la corriente; en tanto que fuentes de voltaje constante son usadas en procesos
de soldadura semi-automáticos, siendo programado en el equipo el voltaje.

Si bien las fuentes de soldadura disponibles en el mercado no se reducen a los dos tipos presentados
anteriormente, existen otras posibilidades de fuentes de soldadura con características estáticas distintas.
Estas son presentadas en la Figura 43y descritas con suficiencia a continuación:

73
 Figura 43. Diferentes tipos de fuentes de soldadura, definidas en función a sus características estáticas 26.

“1. Steeply Drooping V-I characteristic: The welding power source with steeply drooping volt-ampere
characteristic has a high open circuit voltage and low short-circuit current as shown by curve 1 in Fig. 4.6. It
is evident that as the arc length changes between L – δ L and L + δ L, the change in current is very little. This
type of volt-ampere characteristic is best suited for SMAW that is manual metal arc welding with coated
electrodes because a slight change in arc length due to the intrinsic movement of the human hand during
welding operation will not affect the melting rate of the electrode. Also, high open circuit voltage ensures easy
initiation and maintenance of the welding arc.

2. Gradually Drooping V-I Characteristic: The power source with gradually drooping static volt-ampere
characteristic, as shown by curve 2 in Fig. 4.6, can supply high short-circuit current as is needed for
submerged arc welding with thick electrodes particularly for electrode diameter more than 3.5 min. A power
source with this type of volt- ampere characteristic requires some technique of arc initiation similar to that of
touch and draw used for SMAW or alternatively steel wool may be used to provide a momentary short-circuit
between the electrode and the workpiece. The open circuit voltage may be slightly lower than that in the case
of steeply drooping V-I characteristic. This feature helps in providing some sort of self- regulation of the arc
length during welding as for the same change in arc length the change in arc current is considerable more
than in the case of steeply drooping volt-ampere characteristic.

3. Flat V-I Characteristic: In a constant voltage welding power source for a small change in arc length there
is a large change in welding current which makes it quite sensitive and hence helps in maintaining a steady
arc length with consequential consistent quality welds. This is generally referred to as the self-regulation of
the arc length and is an essential requirement for the success of gas metal arc welding. The change in arc
length is inevitable particularly in semi-automatic GMAW hence constant voltage static volt-ampere
characteristic is very useful for fine wire welding processes. However, the flat V-I characteristic as shown by
curve 3 in Fig. 4.6, is not truly flat but normally droops at 1-3 volt per 100 ampere. All welding power sources
with flat V-I characteristics are almost invariably of the transformer cum rectifier type and electrode positive
(ep) is the polarity setting normally employed.

26http://www.yourarticlelibrary.com/welding/power-sources/characteristics-of-a-welding-power-source-metallurgy/96842.

74
4. Rising V-I characteristic: In a welding power source with rising volt-ampere characteristic, there is an
increase in current with the increase in voltage as is shown by curve 4 in Fig. 4.6. This V-I characteristic is
based on slight modification of the constant voltage characteristic. An advantage of the rising V-I characteristic
over the flat characteristic is that as the wire feed rate is increased, the amperage requirement is increased,
the voltage is also increased automatically. This feature helps in maintaining a constant arc length even if
short-circuiting takes place. The rising V-I characteristic is adaptable mainly to the fully automatic processes.”

Otros ejemplos de distintos tipos de fuentes son presentados en la Figura 44.

a) b) c)
Figura 44. Características estáticas en distintos tipos de fuentes de soldadura: a) fuente multiprocesos, b) fuente corriente
constante moderna, c) fuente multiprocesos para procesos manuales.

La primera de ellas corresponde a una fuente de soldadura multiprocesos de última generación, la cual
permite la realización de procesos manuales y semi-automáticos, ya que presenta características estáticas
de fuentes de corriente contante y voltaje constante. Por lo tanto, esta fuente estaría habilitada para realizar
procesos SMAW y GMAW. La segunda figura presenta dos tipos de curvas para procesos manuales, una
para equipos convencionales con caída constante de corriente, y la otra para equipos modernos de soldadura
con I/V = . Finalmente, la tercera figura es para una fuente de soldadura multiprocesos, pero solo para
procesos manuales, tales como SMAW y GTAW.

e) Características dinámicas

Otro elemento a tener en cuenta al momento de identificar las mejores condiciones de una fuente de
soldadura corresponde a las características dinámicas de la fuente. Recapitulando, estas características
hacen referencia a la variación instantánea del voltaje en el arco cuando varía la corriente en un periodo de
tiempo muy corto. Para medir este comportamiento, la fuente es sometida a súbitas variaciones en la longitud
del arco, midiendo el tiempo que se tarda para producir la respectiva respuesta en el cambio de la corriente.
Buenas características dinámicas del equipo indican que si se producen cambios al voltaje, se originaría un
cambio instantáneo en la corriente. Las características dinámicas son importantes principalmente durante la
aplicación de la soldadura, pues están relacionadas con el encendido del arco, las variaciones súbitas de la
longitud del arco, el control durante la transferencia del metal fundido y la estabilidad del arco al soldar con
corriente alterna.

75
f) Ciclo de trabajo

El último elemento a tener en consideración al momento de comparar entre distintas fuentes de soldadura
es el tiempo de operación del equipo. Este es definido a través del denominado ciclo de trabajo.

Todo sistema eléctrico está sometido al calentamiento de sus componentes. Debido a esto, para evitar el
sobrecalentamiento del sistema, las fuentes de soldadura están habilitadas en un sistema que se acciona
similar a un fusible, es decir, cuando la temperatura interna de la fuente es elevada se impide el encendido
del equipo. Para evitar la activación de este “fusible térmico”, cuando el equipo de soldadura está siendo
operado a potencia máxima, o sea empleando la corriente máxima de soldadura, existe un tiempo permitido
de operación que nunca debe ser superado. Esta información es suministrada por el fabricante y debe ser
pedida por el comprador.

El ciclo de trabajo es definido de dos formas: a) bajo la norma europea, con base en un tiempo de referencia
de cinco (5) minutos y b) bajo norma americana, donde la referencia temporal es de diez (10) minutos. Un
ejemplo sería: si el ciclo de trabajo para un equipo es de 60 % bajo estándar americano, esto indica que el
tiempo de uso a potencia máxima es de seis (6) minutos y cuatro (4) minutos de reposo. Pero en la mayoría
de los casos, son pocas las ocasiones donde el equipo de soldadura está sometido a la carga máxima y
generalmente los equipos son utilizados empleando potencias inferiores. En este caso los tiempos de
operación cambian, siendo que el ciclo de trabajo para cada valor de corriente es definido como:

𝐶𝑑 𝑥𝐼𝑑2 = 𝐶𝑟 𝑥𝐼𝑟2 Ecuación 19

Donde:
Cd: Ciclo de trabajo deseado.
Id: Corriente de soldadura deseada.
Cr: Ciclo de trabajo de referencia, definido por el fabricante.
Ir: Corriente de soldadura de referencia o máxima de la fuente.

Un ejemplo es: considerando una fuente de soldadura cuyo ciclo de trabajo por catálogo es de 60 %; donde
su corriente máxima es de 400 A; si el dueño del taller desea trabajar a tiempo completo, esto es a tres turnos
de ocho horas, los siete días de la semana, ¿cuánto es la corriente máxima que puede utilizar en esa fuente
de soldadura?

Por tanto: Cr: 60 %; Ir: 400 A; Cd: 100 %; ¿cuánto es Id?

60 ∗ 4002 Ecuación 20
𝐼𝑑 = √ = 310 𝐴
100

Luego, si la corriente de soldadura empleada no supera los 310 A, el equipo de soldadura puede operar sin
ningún tipo de interrupción.

La Figura 45 presenta distintas curvas de la fuente y una curva del arco de soldadura -parte final de la curva
de descarga luminiscente-. Al observar con detenimiento es claro que para una misma gráfica son
presentadas varias curvas de la fuente. Lo que sucede es que las curvas de características estáticas fueron
estudiadas considerando el sistema operando a potencia máxima.
76
 Control de la fuente

Voltaje
escalonada

Arco Arco

a) b)
Corriente Corriente
Fuente con bobina
Voltaje

móvil

Arco

c)
Corriente
Figura 45. Efecto en las curvas de las fuentes dependiendo de las tecnologías para la programación de los parámetros de
soldadura. Adaptado de Modenesi et al. (2005).

Por ejemplo, si la fuente de soldadura es de tipo corriente constante, con OCV de 90 V y corriente máxima
(Is) de 300 A, la potencia del sistema es de 27 kW (P = V.I). Cuando se indica que una fuente opera a potencia
máxima quiere decir, para este caso, que la corriente programa para soldar es de 300 A. Este fue el caso
considerado al explicar las características estáticas de las fuentes de soldadura, donde la curva característica
fue considerada únicamente para el equipo operando a máxima capacidad. Pero lo normal es que las fuentes
operen en condiciones diferentes, por ejemplo 200 A. Esto se logra manipulando el control de corriente
ajustándolo en dicho valor. Internamente la fuente desplaza la curva de la fuente, lo cual puede ser realizado
de diferentes formas dependiendo la tecnología del equipo (Figura 45). Esto conlleva al cambio en el OCV y
la Is, para cada nueva curva.

En la Figura 45a se puede apreciar como las curvas de la fuente se puede desplazar de forma paralela, es
que lo que sucede en las fuentes de soldadura escalonadas; la Figura 45b, para una fuente de voltaje
constante, también se puede comportar de igual forma.
La Figura 45c presenta una fuente donde el cambio en la curva se realiza alterando la corriente de salida,
manteniendo el OCV constante, que es el caso de las fuentes de soldadura con bobina móvil, de control
simple. Una modificación de esta es la presentada en la figura final, donde dicha tecnología permite el control
de una fuente de bobina móvil, pero esta vez concede el control doble del sistema, al permitir manipular

77
igualmente el OCV. El factor común es el hecho que las fuentes de soldadura permiten modificar la potencia
de operación, y con esta las curvas que definen las características estáticas de la fuente.

Puede causar curiosidad que las figuras anteriores superponga las curvas de la fuente y la curva del arco.
Esto tiene todo el sentido, el cual será aclarado a continuación.

Partiendo de las curvas de las fuentes, sean de corriente o voltaje constante, éstas pueden ser simplificar
caracterizándolas en lugar de una línea curva (Figura 46), mediante una línea recta, la cual a su vez puede
ser definida matemáticamente como:

𝐕 = 𝐎𝐂𝐕 − 𝐦𝑰𝒔 Ecuación 21

Donde:
V: Voltaje de salida.
m: Pendiente de la curva.

OCV
Tensión (V)
Tensión (V)

OCV

Is

Corriente (A) Corriente (A)

Curva V-I del

arco
OCV 𝐕 = 𝐎𝐂𝐕 − 𝐦𝑰𝒔
OCV
1
Tensión (V)

Fuente Punto de
Tensión (V)

operación

2
Is
Is
Corriente (A)
Corriente (A)

Figura 46. Superposición de las curvas de la fuente (características estáticas) y del arco, en la determinación de las condiciones
ideales de soldadura. Adaptado de Modenesi et al. (2005).

Al superponer la curva de la fuente y la curva del arco, se produce el intersecto en dos puntos distintos,
definidos como (1) y (2). El punto (1) se encuentra en la zona de caída del arco, la cual es una región inestable
donde el arco se encuentra en proceso de formación; mientras, el punto (2) coincide con la zona de arco
estable. Este punto es muy importante, pues es el punto de operación de la soldadura, es aquel donde se

78
producen las condiciones de voltaje (Vw) y corriente (Iw) de soldadura, las cuales son las condiciones donde
el soldadador sosteniente el arco para realizar la soldadura. A este punto el soldador llega sin la necesitada
de cálculos o conceptos de arco, ionización, etc. Él alcanza este punto, gracias a su destreza y experiencia,
lo que le permite sentir si el arco es o no adecuado, y corregir las características del mismo, modificando la
longitud de arco, o sea, subiendo o bajando su mano.

En resumen, las fuentes de corriente constante (CI) se caracterizan por transformar cambios grandes en la
longitud del arco en variaciones pequeñas de la corriente, facilitando la operación del soldador en los
procesos de soldadura manual, como SMAW, GTAW, PAW. Estas fuentes presentan voltaje de circuito
abierto (OCV) alto: 55 a 100 V y corriente de corto circuito menores, siendo que el principal parámetro
programado en el equipo es la corriente de soldadura. Debido al menor suministro de corriente, la tasa de
fusión es más baja, lo que deriva en tiempos más prolongados de operación y menor productividad.

Por otro lado, las fuentes de soldadura de tensión o voltaje constante (CV), garantizan la permanencia
inalterada de la tensión en toda la operación, gracias a que el sistema auxilia al soldador en el control de uno
de los parámetros de soldadura, que es la longitud de arco, lo cual se traduce en el sostenimiento del voltaje.
El ajuste de la longitud de arco se realiza por medio de la regulación de la alimentación del material, a través
del cual son compensadas las alteraciones en el voltaje consecuencia del movimiento vertical de la mano,
durante la soldadura. En estas fuentes, variaciones significativas en la corriente tienen como respuesta a
cambios pequeños del voltaje. Estas fuentes corresponden a las empleadas en los procesos semi-
automáticos como GMAW y FCAW, donde la alimentación automática del alambre auxilia la labor del
soldador, pues ésta varía de forma tal que aumenta si por error el soldador extiende la longitud del arco y
disminuye cuando se estrecha el arco.

Actividad de aprendizaje 6
Un ejemplo de la operación de las fuentes de soldadura, y su efecto sobre el depósito soldado, se presenta
empleando la Figura 47. En la primera son presentadas las curvas para una fuente de corriente constante,
siendo que la curva 4 corresponde a la potencia máxima del equipo. Suponiendo que la fuente sea para
el proceso de soldadura GTAW, y que esta se realizará empleando dos gases de protección, el primero
100 % Ar y el segundo una mezcla 80Ar-20He. Si se considera solo el efecto desde el punto de vista del
PI, lo que implica descartar otras propiedades de los gases como la conductividad térmica, es posible
establecer cómo cambia la forma del cordón de soldadura al modificar los parámetros de soldadura en la
fuente y el tipo de gas. En primer lugar, se debe identificar a que corresponden las curvas definidas como
(a) y (b). Pues éstas son las curvas del arco para los dos gases de protección descritos en el problema.
La curva (a) se ajusta a la curva del arco generada con 100 % Ar, mientras la (b) es la de la mezcla; esto
se identifica con base en los PI de los gases: el Ar tiene un PI más bajo que la mezcla, pues en este último
la contribución del He, al poseer mayor PI, aumenta la energía de ionización de la mezcla. Como el arco
de Ar tiene mayor PI, se requiere menor voltaje para mantener el plasma e impulsar los electrones, por lo
que la fuente emplea un voltaje menor, lo que significa que la curva del arco baja; todo lo contrario, a
cuando aumenta el PI del gas, donde la longitud del arco, de forma natura sube. Estos ascensos y
descensos de las curvas del arco también se pueden alcanzar mediante el desplazamiento vertical de la
mano, la cual cambia la longitud del arco, y con esta la necesidad de mayor o menor fuerza impulsora
(FEM) para desplazar las cargas.

79
 Voltaje

b 1(a) 2(a) 3(a)

1 2 3 4
Corriente 1(b) 2(b) 3(b)

Figura 47. Efecto de la superposición de las curvas de la fuente y el arco en las condiciones de soldadura y la forma de los
depósitos.

Nota 1: es muy importante que el lector comprenda la magnitud del cambio en las curvas del arco resultante
del desplazamiento de la mano o del cambio del gas o. Cuando el soldador sube o baja su mano, el arco se
extiende o contrae ligeramente, lo cual conlleva a desplazamientos pequeños de las curvas del arco. Por
otro lado, la modificación del gas de soldadura produce cambios más dramáticos en el arco, promoviendo
desplazamiento más significativas en la posición de las curvas, que los causados por el desplazamiento de
la mano.

Nota 2: un buen soldador realiza cambios pequeños de voltaje y corriente de soldadura a través de su brazo;
controlando ligeramente la penetración de la soldadura. Cuando percibe que necesita un poco más de
penetración para alcanzar el punto adecuado, baja su brazo para disminuir el voltaje lo cual produce una
respuesta de la fuente la cual emite mayor corriente, pues como la potencia de la máquina es contante, la
reducción de voltaje permite el aumento de la corriente. Si al contrario, el soldador se percata que está a
punto de perforar la lámina que está soldando, él eleva si brazo para aumentar la longitud del arco, y con
ello disminuye la corriente, lo cual reduce la penetración.

Una vez identificadas las curvas de la fuente y del arco, es importante definir las condiciones de soldadura:
Vw y Iw. Estas son el intercepto entre las curvas de la fuente y el arco, como se presenta para la curva de la
fuente 1 y el arco de Ar (a). Claramente, en la condición 1(a) la corriente y el voltaje de soldadura son más
bajos que para 2(a) aumentando gradualmente hasta 3(a); esto significa que los cordones se hacen cada
vez más anchos, gracias al aumento del voltaje, y más profundos como consecuencia de la mayor corriente
(Figura 47).

Para el arco generado con la mezcla, sucede lo mismo que en el caso anterior, pero al comparar las
condiciones 1(a) y 1(b) se nota que el voltaje es mayor y la corriente menor. Esto se repite entre 2(a)-2(b) y

80
3(a)-3(b). Por tanto, para la mezcla los cordones de soldadura generado son más anchos, por el mayor
voltaje, pero menos profundos debido a la menor corriente de soldadura.

Con este ejemplo finaliza este capítulo.

A partir de este capítulo es posible que el lector comprenda diferentes conceptos y elementos relacionados
con la soldadura por arco eléctrico. Algunos de estos son:

• Nivel de corriente.
• Tipo de corriente: Corriente continua con electrodo positivo (DCEP), corriente continua con electrodo
negativo (DCEN) y corriente alterna (CA).
• Tensión de operación (o de soldadura).
• Longitud del arco.
• Velocidad de soldadura.
• Velocidad de alimentación de metal de adición.
• Diámetro del electrodo.
• Longitud energizada del electrodo (s, stickout).
• Distancia del punto de toma de corriente a la pieza (h).
• Ángulo de la antorcha, o electrodo, en relación a la pieza.
• Tipo de gas de protección (o revestimiento).

CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Arco eléctrico.
• Ionización.
• Potencia específica (Pesp) de una fuente de energía.
• Densidad de energía.
• Longitud de arco (La).
• Emisión de electrones.
• Tipo de corriente y polaridad.
• Energía durante la soldadura.
• Ciclo térmico.
• Esfuerzos residuales y distorsiones.
• Fuentes de potencia.

EJERCICIOS RECOMENDADOS

Para finalizar este capítulo, se recomienda a los lectores responder al siguiente cuestionario.

1. ¿Cuánta potencia se necesita para fundir un metal?

2. ¿Cómo se emiten los electrones desde un material?
3. ¿Qué es corriente y que es voltaje?
4. ¿Qué es la corriente directa y la corriente alterna?
5. ¿Qué es el aporte térmico?

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6. ¿Qué es la densidad de energía?
7. ¿Cuál es la masa de un electrón y la de un ion de hidrógeno?
8. ¿Qué es la densidad de energía de un proceso de soldadura?
9. Determine la densidad de energía para diferentes procesos de soldadura.
10. ¿Qué es la distorsión térmica?
11. ¿Qué son fuentes de voltaje constante y corriente constante?
12. ¿Según la potencia de la fuente, como es el tipo de conexión eléctrica y que tipo de elementos
complementario son necesarios para fuentes de alta potencia?

VIDEOS RECOMENDADOS

• Banding Ceramic Heating Element to Pipe: https://www.youtube.com/watch?v=rURC_VGI5f4.

• Cold plasma: https://www.youtube.com/watch?v=1r1vzFAPyG0.
• Cómo funciona circuito inversor: https://www.youtube.com/watch?v=NypmVhDCRGY.
• Cómo funciona el transformador (Discovery MAX): https://www.youtube.com/watch?v=ORbd1e_I_7o.
• Conduction animation: https://www.youtube.com/watch?v=vg5k6t6uZwE.
• Efecto Fotoeléctrico: https://www.youtube.com/watch?v=gH3QtgqJqjw.
• Electromotive force: https://www.youtube.com/watch?v=u4ji0z4grTU.
• Electron Beam Welding: https://www.youtube.com/watch?v=NONurFigP5I.
• Electron Emission: https://www.youtube.com/watch?v=V-q60yFRsFk.
• Electron-Phonon Interaction: https://www.youtube.com/watch?v=N1LgOZksYmE.
• Excitation of atom by photon: https://www.youtube.com/watch?v=IJPKROErsl0.
• Factor de potencia: https://www.youtube.com/watch?v=lrX9NCnAxOU.
• Flame in electric field: https://www.youtube.com/watch?v=WoVQky1a53k.
• Full penetration laser keyhole welding: https://www.youtube.com/watch?v=dxePu9mNJTI.
• Gas tungsten arc welding: https://www.youtube.com/watch?v=vJJhq9_KLCs.
• GMAW welding temperature: https://www.youtube.com/watch?v=qTbOhIxg-SM.
• HB-relieving residual stress: https://www.youtube.com/watch?v=_0jG5gp9nEw.
• High Frequency Start: https://www.youtube.com/watch?v=zG4eSZnZb4E.
• Inducción electromagnética de Faraday: https://www.youtube.com/watch?v=blwhXGToiZY.
• Introduction resistance welding: https://www.youtube.com/watch?v=66-RK0DPXfU&t=68s.
• Ionizar un gas mediante calor: https://www.youtube.com/watch?v=vZe8_sHZ1N4.
• La unión PN: https://www.youtube.com/watch?v=hsJGw_c-Nn4.
• Laser beam welding: https://www.youtube.com/watch?v=BTgawzkP4gM.
• Lift arc start: https://www.youtube.com/watch?v=Pd64QAsCYYs.
• Nano fabrication: https://www.youtube.com/watch?v=TU_vgh8zm-I.
• Oxyacetylene Welding: https://www.youtube.com/watch?v=QEWEMCwSMuw.
• Plasma under magnetic field: https://www.youtube.com/watch?v=1UzyO-n_-HE.
• Resistance seam welding: https://www.youtube.com/watch?v=xZ5SMBoIh4s.
• Scratch Start Tig Weld: https://www.youtube.com/watch?v=XH9LMN4Tsyw.
• Shot Peening Animation from CWST: https://www.youtube.com/watch?v=AgPsxoZnEa0.
• Sub Arc Welding (SAW): https://www.youtube.com/watch?v=H6QGLGJ-BOE.
• Tensión eléctrica: https://www.youtube.com/watch?v=h2JuJDodZx0.
• Thermionic emission: https://www.youtube.com/watch?v=QhG7u9PXG88.
• Transformador: https://www.youtube.com/watch?v=g1zrxEzfGDM.
• Transformer Animation: https://www.youtube.com/watch?v=VucsoEhB0NA.

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• Weld pool: https://www.youtube.com/watch?v=bqaQK0vMjS4.
• Welding distortion & heat affected zone: https://www.youtube.com/watch?v=-LCPp4LxmoY.
• Welding distortion: https://www.youtube.com/watch?v=icf2FQAIfm0.
• Welding temperature and deformation: https://www.youtube.com/watch?v=VHf64pdwg_U.
• Wet underwater (MMA): https://www.youtube.com/watch?v=8Op6rFpfJGw.
• What are electrons and excitation: https://www.youtube.com/watch?v=u4ji0z4grTU.

REFERENCIAS

Libros

• C.L. Jenney and A. O’Brien. Welding Handbook, 9 Ed., V. 1, 2001.

• Modenesi, P.J., Marques, P.V. & Bracarense, A.Q. (2005). Soldagem-fundamentos e tecnologia. Editora
UFMG.
• K. Ibrahim. Welding science and technology, New age inter., 2007.

Lecturas recomendadas

• Francisco J. Gordillo; “Plasmas fríos”, Investigación & ciencia (2008).

http://www.io.csic.es/PagsPers/FGordillo/files/art10-Popular.pdf.
• Selección del gas de protección. Revista Metal Actual. n. 26, p 58-63.
• NPTEL: Welding Engineering, 2015. http://www.nptel.ac.in/courses/112107090/.
• Conductividad Térmica: http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/thermo/thercond.html.

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