EL MECANIZADO

Un mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un

conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante remoción de
material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión.

Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u

otras piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o
forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o semielaborados que
requieran operaciones posteriores.

Mecanizado por arranque de viruta: El material es arrancado o cortado con

una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta
consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta
de la pieza en cada pasada.

Mecanizado por abrasión: La abrasión es la eliminación de material

desgastando la pieza en pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de
material, en muchos casos, incandescente. Este proceso se realiza por la
acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En este caso, la
herramienta (muela) está formada por partículas de material abrasivo muy
duro unidas por un aglutinante

Movimientos de corte: En el proceso de mecanizado por arranque de

material intervienen dos movimientos, el movimiento de corte, por el cual la
herramienta corta el material, y el movimiento de avance, por el cual la
herramienta encuentra nuevo material para cortar

Mecanizado manual: Es el realizado por una persona con herramientas

exclusivamente manuales: sierra, lima, cincel, buril; en estos casos el
operario mecaniza la pieza utilizando alguna de estas herramientas,
empleando para ello su destreza y fuerza.

Mecanizado con máquina herramienta: El mecanizado se hace mediante

una máquina herramienta, manual, semiautomática o automática, pero el
esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los
motores y mecanismos necesarios

EL DIFERENCIAL O EJE TRASERO

Se conoce como diferencial al componente encargado, de trasladar la

rotación, que viene del motor/transmisión, hacia con las excepciones del
caso; y sin importar, si un vehículo es  chico o grande, si es de tracción
trasera o delantera; si trae motor de 4, 5, 6, o más cilindros;  todos los
vehículos, de uso regular, traen instalado un componente llamado
diferencial; Los vehículos de doble tracción, traen diferencial adicional. El
diferencial, puede ser diferente, en cuanto a diseño, figura, tamaño o
ubicación; pero, los principios de funcionamiento y objetivos; siguen siendo
los mismos las ruedas encargadas de la tracción.

(ver anexo 01.)

Siendo su función principal administrar la fuerza motriz, en las ruedas

encargadas de la tracción, tomando como base, la diferencia de paso o
rotación, entre una rueda, con relación a la otra.

** Por ejemplo: cuando el vehículo toma una curva, una rueda recorre más
espacio que la otra; igualmente una rueda mas grande, recorrerá más
espacio que una pequeña El diferencial tiene la función de corregir estas
diferencias. Un vehículo regular, deriva la tracción o fuerza motriz a dos
ruedas, que pueden ser las de adelante, o las de atrás; como consecuencia,
toman el nombre, tracción trasera, o tracción delantera. (ver anexo 02.)

Composición del Diferencial

El diferencial consta de engranajes dispuestos en forma de "U" en el

eje. Cuando ambas ruedas recorren el mismo camino, por ir el vehículo en
línea recta, el engranaje se mantiene en situación neutra. Sin embargo, en
una curva los engranajes se desplazan ligeramente, compensando con ello
las diferentes velocidades de giro de las ruedas.

El diferencial reduce la velocidad de rotación transmitida desde la

transmisión e incrementa la fuerza de movimiento, así como también
distribuye la fuerza de movimiento en la dirección izquierda y derecha
transmitiendo este movimiento a las ruedas.

La diferencia de giro también se produce entre los dos ejes. Las ruedas
directrices describen una circunferencia de radio mayor que las no
directrices, por ello se utiliza el diferencial. (ver anexo 03.-)

* Engranaje cónico: Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose

los dientes por fresado de su superficie exterior. Estos dientes pueden ser
rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes soluciona la
transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los datos de cálculos
de estos engranajes están en prontuarios específicos de mecanizado. (ver
anexo 04.-)
* Engranajes cónicos de dientes rectos: Efectúan la transmisión de
movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano, generalmente en
ángulo recto aunque no es el único ángulo pues puede variar dicho ángulo
como por ejemplo 45, 60, 70, etc., por medio de superficies cónicas
dentadas. Los dientes convergen en el punto de intersección de los ejes. Son
utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos
engranajes generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. En la
actualidad se usan muy poco.

* Engranaje cónico helicoidal: Se utilizan para reducir la velocidad en un

eje de 90°. La diferencia con el cónico recto es que posee una mayor
superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente silencioso.

Además pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. Los datos

constructivos de estos engranajes se encuentran en prontuarios técnicos de
mecanizado. Se mecanizan en fresadoras especiales. (ver anexo 05.-)

* Engranaje cónico hipoide: es un grupo de engranajes cónicos

helicoidales formados por un piñón reductor de pocos dientes y una rueda de
muchos dientes, que se instala principalmente en los vehículos industriales
que tienen la tracción en los ejes traseros. Tiene la ventaja de ser muy
adecuado para las carrocerías de tipo bajo, ganando así mucha estabilidad el
vehículo. Por otra parte la disposición helicoidal del dentado permite un
mayor contacto de los dientes del piñón con los de la corona, obteniéndose
mayor robustez en la transmisión. Su mecanizado es muy complicado y se
utilizan para ello máquinas talladoras especiales.
 MECANIZADO DE ENGRANAJES

Fresa para tallar engranajes.

Como los engranajes son unos mecanismos que se incorporan en la

mayoría de máquinas que se construyen y especialmente en todas las que
llevan incorporados motores térmicos o eléctricos, hace necesario que cada
día se tengan que mecanizar millones de engranajes diferentes, y por lo
tanto el nivel tecnológico que se ha alcanzado para mecanizar engranajes es
muy elevado tanto en las máquinas que se utilizan como en las herramientas
de corte que los conforman.

Antes de proceder al mecanizado de los dientes los engranajes han pasado

por otras máquinas herramientas tales como tornos o fresadoras donde se
les ha mecanizado todas sus dimensiones exteriores y agujeros si los tienen,
dejando los excedentes necesarios en caso de que tengan que recibir
tratamiento térmico y posterior mecanizado de alguna de sus zonas.

El mecanizado de los dientes de los engranajes a nivel industrial se realizan

en máquinas talladoras construidas ex-profeso para este fin, llamadas fresas
madres.

** Por ejemplo: Talladora LC-500 LIEBHERR

Características técnicas:

 Módulo: 12/14
 Diámetro engranaje: 500 mm
 Recorrido axial: 1000 mm
 Curso schift: 220/300 mm
 Diámetro fresa de corte: 210 mm
 Longitud fresa de corte: 260 mm
  Velocidad de giro: 1000 r.p.m.

Mecanismo divisor para el tallado de engranaje en fresadora universal.

El tallado de engranajes en fresadora universal con mecanismo

divisor, prácticamente no se utiliza, sin embargo el fresado de ejes estriados
con pocas estrías tales como los palieres de las ruedas de camiones, si se
puede hacer en fresadora universal pero con un mecanismo divisor
automático y estando también automatizado todo el proceso de movimientos
de la fresadora.

Los engranajes normales cilíndricos tanto rectos como helicoidales se

mecanizan en talladoras de gran producción y precisión, cada talladora tiene
sus constantes y sus transmisiones adecuadas para fabricar el engranaje
que se programe. Tipo Liebherr, Hurth, Pfauter, etc.

Los engranajes interiores no se pueden mecanizar en la talladoras

universales y para ese tipo de mecanizados se utilizan unas talladoras
llamadas mortajadoras por generación, tipo Sykes.

Para los engranajes cónicos hipoides se utilizan máquinas talladoras

especiales tipo Gleason.

Para el mecanizado de tornillos sin fin glóbicos se pueden utilizar máquinas

especiales tipo Fellows.

Chaflanado y redondeado de dientes: Esta operación se realiza

especialmente en los engranajes desplazables de las cajas de velocidad
para facilitar el engrane cuando se produce el cambio de velocidad. Hay
[25]
máquinas y herramientas especiales (Hurth) que realizan esta tarea.

Rectificado de los dientes de los engranajes: El rectificado de los dientes

cuando es necesario hacerlo, se realiza después de haber sido endurecida la
pieza en un proceso de tratamiento térmico adecuado y se puede realizar por
rectificación por generación y rectificación de perfiles o con herramientas
CBN repasables o con capa galvanizada.

Los rectificados de engranajes con muelas y de perfiles es una tecnología

muy avanzada y ha logrado una capacidad notoria con la utilización de
modernas herramientas de corindón aglutinado.

Bruñido: El bruñido de los engranajes se aplica a aquellos que están

sometidos a grandes resistencias, por ejemplo el grupo piñón-corona hipoide
de las transmisiones de los camiones o tractores. El bruñido genera una
geometría final de los dientes de alta calidad en los engranajes que han sido
endurecidos, al mismo tiempo que mejora el desprendimiento y las
estructuras de las superficies.

Afilado de fresas: Las fresas que se utilizan para tallar engranajes son de
perfil constante, lo que significa que admiten un número muy elevado de
afilados cuando el filo de corte se ha deteriorado. Existe en el mercado una
amplia gama de afiladoras para todos los tipos de herramientas que se
[27]
utilizan en el mecanizado de los engranajes. La vida útil de las
herramientas es uno de los asuntos más significativos con respecto a los
costos y a la disponibilidad de producción. Las afiladoras modernas están
equipadas, por ejemplo, con accionamientos directos, motores lineares y
sistemas digitales de medición.

Técnicas de recorrido del material: En las industrias modernas y

automatizadas de mecanizados la técnica de recorrido de material
comprende la manipulación automática de piezas de trabajo en los sistemas
de producción incluso la carga y descarga de máquinas-herramientas así
como el almacenamiento de piezas.
GESTIÓN ECONÓMICA DEL MECANIZADO DE ENGRANAJES

Cuando los ingenieros diseñan una máquina, un equipo o un utensilio,

lo hacen mediante el acoplamiento de una serie de componentes de
materiales diferentes y que requieren procesos de mecanizado para
conseguir las tolerancias de funcionamiento adecuado.

La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de
mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa
constituyen el coste total de una pieza. Desde siempre el desarrollo
tecnológico ha tenido como objetivo conseguir la máxima calidad posible de
los componentes así como el precio más bajo posible tanto de la materia
prima como de los costes de mecanizado.

Para reducir el coste del mecanizado de los engranajes se ha actuado en los

siguientes frentes:

 Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que

una vez mecanizados en blando son endurecidos mediante
tratamientos térmicos que mejoran de forma muy sensible sus
prestaciones mecánicas de dureza y resistencia principalmente.

 Conseguir herramientas de corte de una calidad extraordinaria que

permite aumentar de forma considerable las condiciones tecnológicas
del mecanizado, o sea, más revoluciones de la herramienta de corte,
más avance de trabajo, y más tiempo de duración de su filo de corte.

 Conseguir talladoras de engranajes más robustas, rápidas, precisas y

adaptadas a las necesidades de producción que consiguen reducir
 sensiblemente el tiempo de mecanizado así como conseguir piezas de
mayor calidad y tolerancia más estrechas.

Para disminuir el índice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar

al máximo el trabajo de las talladoras, construyendo talladoras automáticas
muy sofisticadas o guiadas por control numérico que ejecutan un
mecanizado de acuerdo a un programa establecido previamente.

FALLAS COMUNES EN EL DIFERENCIAL Y RECOMENDACIONES

Los problemas de un diferencial empiezan, por una falta de lubricación

o descuido: Por lo general una fuga de aceite por uno de los retenedores, o
sellos de aceite, en una de las ruedas. Terminan por dejar sin aceite la
corona, dando como consecuencia, que el rodamiento [rodaje, balero,
cojinete, Bering], friccione en seco. Cuando sucede esto, empiezan por hacer
ruido, y terminan quebrando los dientes del piñón y corona.

Como solución, se recomienda hacer una limpieza, que incluya el uso de un

magneto o imán, que ayude a remover la baba metálica, y remplazar las
partes afectadas Un diferencial, gradúa las revoluciones del motor, usando
para ello la cantidad de dientes del piñón, con relación a la cantidad de
dientes de la corona; Los requerimientos en cuanto al peso, y uso del
vehículo, determinan el tamaño y cantidad de dientes de la corona y piñón;

** Por ejemplo: si un piñón  de 11 dientes, se usa para mover una corona de

44 dientes, podríamos decir que la relación es de 4 : 1; pero  también se
agrega la conveniencia, de usar un número impar en la cantidad de dientes
de la corona; para evitar la coincidencia de los dientes.[axial se evita, que
una imperfección en determinados dientes coincidan en forma repetitiva].