UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TIJUANA

TÍTULO DEL TRABAJO

Practica 1

Manual de un compresor de aire

REALIZADO POR:

Ramirez flores Alvaro

Materia:

Mantenimiento a proceso de manufactura

Docente:

Cristian Fernando Guerrero de la Cruz

TSU

MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

PRESENTA

TIJUANA, B.C. enero de 2022

1
Índice
Introducción ............................................................................................................. 6

Marco teórico........................................................................................................... 7

¿Qué es la manufactura? ........................................................................................ 8

Como surgió la manufactura ................................................................................... 9

La evolución de la manufactura............................................................................... 9

Sectores en los que se aplica la manufactura ....................................................... 12

Tipos de manufactura ............................................................................................ 14

¿Qué es un proceso de manufactura? .............................................................. 14

Tipos de procesos de fabricación ...................................................................... 15

Fabricación continua ...................................................................................... 15

Fabricación por lotes ...................................................................................... 16

Fabricación repetitiva ..................................................................................... 16

Las ventajas de la manufactura discreta ........................................................... 17

Maquinas herramientas de la manufactura ........................................................... 17

Las máquinas herramientas que se encuentran en la rama metalmecánica se

dividen en cuatro clases principales: ................................................................. 18

1.- Máquinas productoras de viruta ................................................................ 18

2.- Maquinas no productoras de viruta ........................................................... 18

3.- Máquinas de nueva generación ................................................................ 18

2
 4.- Máquinas multitareas ................................................................................ 18

Distintos tipos de máquina-herramienta ............................................................ 18

Máquinas inteligentes ........................................................................................ 19

Materiales Ferrosos y no ferrosos ......................................................................... 19

Materiales ferrosos ............................................................................................ 20

Propiedades y Características ........................................................................... 20

Metales Ferrosos ............................................................................................... 21

Materiales no ferrosos ....................................................................................... 21

Características ................................................................................................... 21

Propiedades....................................................................................................... 22

Materiales no ferrosos ....................................................................................... 22

Instrumentos de medición ..................................................................................... 22

Características principales de los instrumentos de medición............................. 23

Tipos de instrumentos ....................................................................................... 24

Introducción a CNC ............................................................................................... 26

Antes y después del control numérico (CNC) .................................................... 26

Tipos de sistemas de control ............................................................................. 28

Maquinas CNC .................................................................................................. 29

Clasificación de la máquina CNC ...................................................................... 29

1. Máquinas CNC, por tipos de funciones ...................................................... 29

3
 2. Máquinas CNC, por tipo de movimiento ..................................................... 32

3. Máquinas CNC, por número de ejes .......................................................... 33

4. Tipos de máquina CNC, por lazo de control ............................................... 34

¿De qué se compone una máquina CNC? ........................................................ 34

Aplicaciones de las máquinas CNC ................................................................... 35

Como funciona una maquina CNC .................................................................... 35

a) Control de movimiento ............................................................................... 36

b) Accesorios programables........................................................................... 36

c) Programa CNC ........................................................................................... 37

d) Controlador CNC ....................................................................................... 39

e) Programa CAM .......................................................................................... 40

f) Sistema DNC .............................................................................................. 40

Conclusión............................................................................................................. 41

Referencias ........................................................................................................... 42

4
indice de ilustraciones

Ilustración 1.concepto de manufactura.................................................................... 8

Ilustración 2. Evolución de la manufactura .............................................................. 9

Ilustración 3. Ejemplo de proceso ......................................................................... 15

Ilustración 4. sistema de bucle abierto. ................................................................. 28

Ilustración 5. sistema de bucle cerrado. ................................................................ 29

Ilustración 6. Fresadora CNC ................................................................................ 30

Ilustración 7. Modelo de torno CNC: YTH121100M de Hansa .............................. 31

Ilustración 8. Maquina taladradora CNC ............................................................... 31

Ilustración 9. Cortadora de plasma CNC ............................................................... 32

Ilustración 10. Rectificadora CNC Junker Jumaximat ........................................... 32

Ilustración 11.Progama CNC ................................................................................. 38

Ilustración 12. Código G y M para un torno CNC .................................................. 39

5
Introducción

En el siguiente trabajo abordaremos el tema de la manufactura comenzando por su

historia y evolución y como es que esta ha ido cambiando a través del tiempo, sus
variaciones.

Otro punto que estaremos viendo son los procesos que se realizan en la
manufactura ya que como sabemos son distintos dependiendo a que se quiera
realizar, Así como la maquinaria que se utilizan para realizar dichos procesos.

También tocaremos un poco lo que son los instrumentos de medición, aunque no

profundizaremos mucho en el tema, otro punto que igual es importante es la
introducción al CNC ya que como sabemos son varias las maquinas que usan ese
tipo de sistema, en este punto veremos las maquinas que son CNC, veremos la
evolución que ha tenido a través del tiempo, como es que se tiene que implementar
en la industria la programación que se utiliza en este tipo de máquinas.

6
Marco teórico

La manufactura es la causa más importante para el crecimiento económico. El

crecimiento de la producción de maquinaria para la manufactura, así como las
mejoras tecnológicas en dicha maquinaria, son las principales fuerzas para el
crecimiento económico. Si no hay industrias de maquinaria en un país no habrá
crecimiento económico sostenido en el largo plazo.

Desde los tiempos de la modernidad que el mundo se transformó en una gran Ruta
de Comercio, teniendo distribuidas en distintas regiones geográficas una
Sectorización del Trabajo, sea por la ubicación de distintos Recursos Naturales,
como también por la simple utilización de la Mano de Obra, el principal motor de
toda actividad económica.

Esta mano de obra comienza con la ubicación y extracción de la Materia Prima, un

proceso tan variado como la calidad o cantidad de material que se trate, teniendo
que realizarse un debido proceso (como lo es en el caso de Productos Agrícolas)
como también en el ejemplo de la Minería o Petrolera, donde la materia prima debe
ser hallada mediante una Exploración y Acondicionamiento de los distintos
yacimientos.

Este es el primer paso de todo el movimiento de la Economía, tanto a nivel regional

como mundial, comenzándose la Producción mediante la obtención de estos
elementos básicos, que posteriormente son Moldeados o acondicionados para
ofrecer lo que es conocido genéricamente como Productos Elaborados, que
posteriormente pueden ser comercializados.

El origen de esta palabra está relacionado a las Actividades Manuales, cuando el

hombre primitivo comenzó a utilizar los materiales primitivos y realizó las primeras
fabricaciones rudimentarias, hasta progresar a una vasta red de Intercambio de
Productos en los que se dividieron los Países Exportadores dedicados a la
producción de materias primas, que posteriormente eran quienes Importaban
Productos Manufacturados.

7
La importancia de la manufacturación es además la base de la Economía Nacional
de muchos países, siendo muy importante la Industria para el desarrollo de la
riqueza nacional, sirviendo además de base para el Sector Terciario, destinado a
los Servicios, y uno de los principales sustentos de la Recaudación Tributaria que
gestiona las inversiones y obras estatales.

Si no fuera por la Manufacturación e Industria, no podríamos disfrutar de todos los

bienes y artículos que utilizamos a diario, desde aquellos más rudimentarios o
artesanales, hasta los Artículos Electrónicos que se elaboran como resultado de un
proceso de evolución tecnológica.

¿Qué es la manufactura?

Definición técnica: Una manufactura es el resultado de convertir materias primas en

un producto elaborado por medio de un proceso industrial. De ese modo se obtienen
los bienes terminados, listos para su venta en los distintos mercados.

Ilustración 1.concepto de manufactura

Por medio de la acción de la manufactura, las empresas tienen la capacidad de

transformar distintos inputs de materia prima en aquellos productos u outputs que
desean ofrecer al mercado, desempeñando de este modo su actividad económica.
La manufactura por tanto es una de las piezas clave del sector secundario.

El principal objetivo a la hora de crear una manufactura es la posterior puesta en el

mercado. Es decir, las empresas producen con la finalidad de llevar su producción
hacia la venta final. Esta denominación suele identificarse con el desarrollo completo
de un producto. Su fabricación en masa y su oferta en el mercado.

8
Por otra parte, se entiende que el proceso de manufactura engloba desde el diseño
inicial del producto hasta el ensamblaje de sus componentes, abarcando todas a las
fases de transformación para dar forma a este para su venta final.

Como surgió la manufactura

Se puede decir que los procesos de manufactura surgieron con los inicios de la
humanidad, puesto que, en aquellos tiempos, el hombre hacía uso de su fuerza
manual para crear o elaborar materiales y objetos que le ayudaran a subsistir; como
la artesanía, que durante la Edad Media fue la principal actividad económica.

Más adelante, en Gran Bretaña comenzaron a aparecer los primeros vestigios de la

manufactura moderna, cuando en 1780 la Revolución Industrial le dio un gran
cambio al trabajo del hombre con la introducción de las máquinas y las fuentes de
energía que agilizaron los procesos de producción.

Tal fenómeno de mecanización se expandió rápidamente por Europa, Estados

Unidos y el resto del mundo debido a que fue notorio el cambio que había
experimentado la manera de fabricar un producto, y gracias a su desarrollo a lo largo
de la historia, ha dejado conceptos que hasta el momento se usan: producción en
masa, producción en serie, optimización de procesos, entre otros.

La evolución de la manufactura

La fabricación y producción de artículos es uno de los giros industriales y

empresariales más comunes hoy en día y lo ha sido a lo largo de toda la historia del
ser humano. Como consecuencia de ello, desde tiempos antiguos, la necesidad de
contabilizar, controlar y conocer los datos e información sobre la fabricación de un

Ilustración 2. Evolución de la manufactura

9
producto creció hasta el punto de convertirse en una tarea fundamental para
cualquier entidad productora.

Los sistemas de manufactura nacen precisamente como resultado de esa

necesidad de control y conocimiento de los procesos de producción, pero la
implementación, desarrollo y perfeccionamiento de estos sistemas no han sido
sencillos, pues para llegar a tener los programas de cómputo especializados que
hoy en día utilizan las organizaciones, se tuvo que pasar por un proceso de
evolución que tardó mucho más tiempo del que se pudiera creer.

El primer antecedente se remonta hasta 5,000 años antes de Cristo, en Sumeria,

donde los sacerdotes, quienes eran los encargados de la administración de las
riquezas, comenzaron a registrar los préstamos realizados a ciudadanos, la
recaudación de impuestos y sobre todo realizaban inventarios de materiales y
semillas que se utilizaban para la construcción o la siembra.

Un milenio después, los egipcios comenzaron a utilizar y formular conceptos que

hoy se siguen utilizando en la administración, planeación y organización de
empresas, sobre todo para tener control de los recursos durante los proyectos de
construcción. Casi 3,000 años después, en China se comenzaron a desarrollar
procedimientos organizados para la planeación y especialización del trabajo, todo
con el propósito de tener control sobre los recursos disponibles y por ende sobre la
producción de diferentes artículos. En la misma época, pero en otra parte del
mundo, Grecia, los procesos de fabricación de armas, armaduras, papiros,
herramientas, construcción de edificios, artesanías, entre otros, también tuvieron
sus propios métodos de control y registro de materiales y costos de producción.

Pero fue mucho tiempo después, hasta el siglo XVII, cuando los procesos de
producción tuvieron un mayor control y hasta esta época se puede decir que
comenzaron a nacer los primeros sistemas de manufactura como SAP Business
One, con objetivos similares o cercanos a los que hoy en día se tienen. La tinta y el
papel fueron fundamentales para esto, pues los registros de operaciones,
materiales, costos y tiempos de producción se pudieron registrar de una manera
mucho más sencilla, duradera e integral, pues se podía tener un solo cuaderno o

10
libro de registros de las operaciones. A pesar de esto, los procedimientos de registro
no avanzaron demasiado, pues desde el siglo XVII y hasta el siglo XIX los métodos
prácticamente no cambiaron, el registro de materiales utilizados, costos,
trabajadores requeridos y demás se llevaba a cabo más de manera protocolaria y
con fines únicamente de control básico con una finalidad de análisis y mejoramiento
de la estructura y forma de trabajo.

A pesar de lo anterior, cabe mencionar que sí existieron personajes que sugirieron

estrategias de planeación y producción basadas en los registros obtenidos, pero no
fueron tomados en cuenta de manera seria e importante. Fue hasta el siglo XX
cuando se comenzó a tomar en cuenta la información registrada y se pensó que un
análisis de estos datos podría arrojar información útil para aplicarse en los diferentes
procesos de fabricación de productos. Debido a esto se comenzaron a dosificar las
horas de trabajo, el uso y consumo de materias primas y materiales se comenzó a
controlar de manera más estricta mediante los inventarios y los precios de los
artículos se comenzaron a asignar con base en los costos de producción. Sin
embargo, la evolución de estos sistemas dio un gran salto cuando entre 1960 y
1970, gracias al avance de la tecnología, se comenzaron a utilizar máquinas para
el registro de las operaciones, gastos, costos, ingresos, inventarios y demás. No
pasó mucho tiempo para que alguien tuviera la idea de utilizar una sola máquina
diseñada específicamente para llevar a cabo los procesos de control de la
producción. Este es el antecedente más directo y moderno de los sistemas de
manufactura actuales.

Con el paso del tiempo y el avance acelerado de la tecnología, el uso cada vez más
frecuente de las computadoras y el interés creciente del mundo empresarial, en las
siguientes décadas se comenzaron a diseñar y desarrollar con éxito programas de
cómputo especializados en tareas de gestión y administración de las operaciones
de una empresa. El resto es una historia conocida o intuida por todos. La tecnología
siguió avanzando, las compañías programadoras siguieron trabajando, los recursos

11
fueron incrementando y los diferentes tipos de software diseñados con fines
empresariales fueron creciendo en número, capacidades, funciones y calidad.

Finalmente se llega a la época actual, en la que existe una oferta amplia de

programas informáticos diseñados para diferentes tipos de organizaciones con la
finalidad de satisfacer las necesidades administrativas de cada una. De esta forma,
cuando se trata de una empresa productora, se tienen programas cuyas funciones
están orientadas a ayudar y ofrecer total control en los diferentes procesos de
producción

Sectores en los que se aplica la manufactura

La tecnología también ha contribuido en el desarrollo de cada industria debido a que

ha mejorado sus actividades productivas y la calidad de sus productos. No obstante,
por su desempeño positivo y su considerable impacto en la economía, podemos
decir que hay sectores industriales que se destacan más que otros.

• Automotriz

La industria automotriz es una de las más importantes para el país debido a que
impulsa la economía y en la actualidad representa el 6% del PIB nacional. A ella
pertenecen diversas empresas que se dedican al diseño, fabricación, ensamblado
y comercialización de vehículos y autopartes.

Este sector ha experimentado grandes desafíos en la baja producción de

automóviles durante la pandemia, pero conforme la situación mundial ha ido
mejorando, esto se ha revertido y ya se comienza a ver un incremento en la
fabricación y exportación hacia mercados internacionales.

• Sector Farmacéutico

La producción de medicamentos y de dispositivos médicos siempre ha sido una

necesidad imperante, pero ante el panorama global de salud que se vive en la
actualidad, la industria farmacéutica ha incrementado su valor y su desarrollo,

12
llevando a las empresas del sector a implementar nuevas tecnologías que favorecen
sus actividades y la salud de las personas.

Cabe destacar que México es el segundo mercado más grande de América Latina
en esta industria y así también, el mayor exportador de dispositivos médicos a
Estados Unidos y ocupa el octavo lugar como en exportaciones a nivel mundial y
ante ello, esta industria busca mejorar su posición competitiva.

El sector farmacéutico representa en promedio 1.2% del PIB nacional y 7.2% del
PIB manufacturero y, además, ha mostrado un crecimiento en cuanto al número de
establecimientos dedicados a esta actividad, llegando a las 770 unidades
económicas según datos del INEGI.

• Alta tecnología

De manera general, la industria de la alta tecnología es la que presenta mayor

avance en innovación, pero en el caso específico de nuestro país, esta industria se
mantenido firme en incrementar su valor económico al integrar nuevas tecnologías
que impulsan el desarrollo de sus actividades.

• Alimentos y Bebidas

México es un país rico en recursos que favorecen las actividades de la industria

alimentaria y este sector ha incrementado su actividad durante la pandemia, lo que
le ha permitido tener un favorable crecimiento dentro del mercado y mejorar el modo
de producción y distribución de productos de consumo.

El INEGI registró que, durante el año pasado, el PIB de esta industria en promedio
fue de 827,980 millones de pesos, siendo el sector dedicado a la elaboración los
productos de panadería y tortillas, el que tuvo una mayor aportación a esas
ganancias.

Parte de las estrategias de las empresas que pertenecen a este sector ya se incluye
la migración hacia la manufactura digital con la que podrán automatizar sus

13
procesos productivos y satisfacer de manera efectiva y eficiente las necesidades de
los consumidores.

La manufactura sigue evolucionando y se ha convertido en un sector competitivo y

complejo que busca la satisfacción de los consumidores, ofreciendo un valor
agregado a sus productos al integrar nuevos métodos y tecnologías que tienen un
impacto positivo en los procesos de producción.

Tipos de manufactura

Se suele pensar en la industria manufacturera como un bloque único de fabricación

de artículos o productos. Sin embargo, existen diversos tipos de procesos de
manufactura, cada uno con características únicas que aportan al sector global.

Fabricar no es lo mismo que producir, y es de hecho un proceso de acciones

concretas para crear y ensamblar un producto dado. Para comprender mejor el
proceso de fabricación o manufactura, aquí definiremos algunos de los tipos más
utilizados en el sector, así como sus características más destacadas.

¿Qué es un proceso de manufactura?

Los procesos de manufactura son las acciones que se implementan para fabricar
productos. Para generar un proceso
de fabricación es necesario determinar
qué factores están involucrados. Estos
factores competen a la ingeniería de
cómo generar un producto específico,
tomando en cuenta incluso el grado de
demanda por parte del consumidor.

14
Ilustración 3. Ejemplo de proceso

Para que un proceso de fabricación sea exitoso, habrá que tomar en cuenta tanto
la demanda como los recursos con los que cuenta la empresa.

Tipos de procesos de fabricación

Cada proceso de fabricación tiene sus ventajas y beneficios. Son muchos los
proyectos que integran varios de estos procesos para optimizar todavía más su
fabricación.

Fabricación continua

Este tipo de manufactura depende, en realidad, de los materiales a utilizar para la

fabricación. Se trata de procesos que se implementan 24/7. Son procesos que
deben contar con buenos protocolos y vigilancia porque todo se hace en el mismo
lugar. Los suministros como luz y petroleros son un ejemplo de este tipo de
fabricación.

Entre las principales ventajas de este método de producción industrial se

encuentran:

• Especialización del personal que minimiza errores, aumenta el rendimiento y

reduce costes de formación.
• Velocidad del ciclo de fabricación.
• Simplicidad de las tareas de planificación, gestión y control.
• Optimización de instalaciones.
• Ajuste de costes.

Las desventajas más importantes de la producción continua son:

• La falta de flexibilidad.
• El coste de instalación.
• La criticidad de la intervención humana que puede causar retrasos.

15
Fabricación por lotes

Este tipo de proceso de manufactura está ligado en buena medida al grado de

demanda que exista sobre un producto. El lote puede ser “diseñado” para cubrir una
demanda específica y, posteriormente, el equipo puede ser utilizado para otra
producción. Se puede fabricar más de un producto y de hecho se pueden fabricar
volúmenes muy altos. La industria textil utiliza frecuentemente este proceso.

Las ventajas del sistema de producción por lotes es que no necesita de una alta
especialización de los operarios y por otro lado es más fácil de planificar.

Por lo demás, todo son inconvenientes:

• El sistema de producción es poco flexible, no pudiéndose adaptar a la

demanda del cliente
• Los tiempos muertos aumentan y con ello, los costes de producción
• Los recursos y materias primas no se aprovechan lo suficiente, ya que hay
numerosas paradas por la espera del lote siguiente
• El plazo de entrega aumenta

Fabricación repetitiva

Muy similar a la manufactura continua, este tipo de fabricación también se

implementa 24/7, sin embargo, no maneja los mismos materiales que la continua.
Aquí es posible satisfacer demandas altas de producción de un solo artículo o un
grupo de productos similares. Es posible así modificar velocidad de producción y
hasta incrementar el flujo agregando más líneas de producción

Algunas d las ventajas que presenta este tipo de fabricación son las siguientes

• Costos variables unitariamente bajos

• No requiere de personal altamente calificado
• Fácil planeación y control de producción

Por otro lado, los inconvenientes que presenta son:

• Baja flexibilidad del producto

16
 • Maquinaria mas especializada
• Usualmente requiere de un coste mayor para comenzar la producción

Las ventajas de la manufactura discreta

Uno de los procesos de manufactura más populares entre las empresas es el de la

fabricación discreta. Su gran ventaja radica en la diversidad de su configuración. En
este tipo de manufactura, los artículos que pertenezcan a la misma categoría o sean
idénticos, se pueden duplicar mediante el uso de líneas para ensamblar.

Maquinas herramientas de la manufactura

La definición de máquina-herramienta engloba una amplia variedad de máquinas

con un denominador común: todas ellas se dedican a fabricar productos o partes de
productos (generalmente metálicos, pero no exclusivamente). Se dice que las
máquinas-herramienta son máquinas madre porque posibilitan la fabricación de
todas las demás máquinas incluyendo a ellas mismas.

Su principal característica es que trabajan una gran variedad de materiales,

especialmente metal, para producir una forma determinada. Esto puede aplicarse
tanto a las pequeñas bolas de precisión de los bolígrafos como a los más complejos
componentes de las aeronaves o de los satélites. Las máquinas-herramienta
producen todos los objetos que hacen más sencillo nuestro día a día.

Hay diversas soluciones para obtener una forma específica a partir de una pieza de
metal. Los sistemas más habituales son:

• Esculpir un bloque de metal eliminando el material sobrante mediante

procesos tales como taladrado, fresado, torneado, descargas
electromecánicas, etc.
• Dar forma a la pieza mediante plegado, estampado, etc.
• Cortar un modelo sobre una plancha de metal utilizando herramientas de
corte, láser, chorro de agua a alta presión, etc.

17
Las máquinas herramientas que se encuentran en la rama metalmecánica se
dividen en cuatro clases principales:

1.- Máquinas productoras de viruta

Estas máquinas forman el metal al tamaño y forma deseados al retirar las secciones
no deseadas. Estas máquinas herramientas generalmente modifican la forma de
productos metálicos.

2.- Maquinas no productoras de viruta

Estas máquinas dan forma al metal a su tamaño y forma por prensado, estirado,
punzonado o cortado. Estas máquinas herramientas generalmente modifican la
forma de productos de lámina de acero.

3.- Máquinas de nueva generación

Estas máquinas fueron desarrolladas para realizar operaciones que serían muy
difíciles o imposibles de realizar en máquinas productoras o no productoras de
viruta. Un ejemplo de estas máquinas podrían ser las máquinas de electroerosión,
electroquímicas y láser, que utilizan la energía eléctrica o la energía química para
dar al metal el tamaño y forma requerida.

4.- Máquinas multitareas

Estas máquinas consisten en un centro de torneado con dos ejes independientes y

un centro de maquinado vertical con un eje de herramienta giratorio. Además de las
operaciones convencionales de desbastado y fresado, es posible fresar engranes,
maquinar moldes y rectificar en el mismo equipo de trabajo. Pueden producir
virtualmente cualquier forma de pieza, al partir de una pieza de material tosca hasta
convertirla en una pieza bien terminada.

Distintos tipos de máquina-herramienta

Existen muchos tipos distintos de máquinas-herramienta: desde sencillos tornos

hasta complejos centros de mecanizado, desde máquinas que fabrican piezas

18
inferiores a una fracción de milímetro a máquinas que producen piezas de decenas
de metros. La variedad de tecnologías, tamaños y funciones capacita para producir
eficazmente y en grandes cantidades piezas precisas de cualquier forma, diseñadas
por los correspondientes departamentos de ingeniería. Es prácticamente imposible
encontrar un objeto de nuestra vida diaria que no haya sido producido con la ayuda
de una máquina-herramienta. Desde los aviones al reloj de pulsera que llevamos en
la muñeca pasando por el ordenador y el teléfono móvil, casi todos los objetos con
que nos topamos cada día son posibles gracias a las máquinas-herramienta.

Máquinas inteligentes

Las máquinas-herramienta son máquinas inteligentes y de alta precisión que

proporcionan a la industria la capacidad de producir bienes con gran calidad,
elevada velocidad y en grandes cantidades, minimizando el coste y el impacto
medioambiental. Son el motor del progreso tecnológico siendo indispensables para
la automatización de la producción. Muestran el estado del arte de la tecnología y
reflejan las capacidades de nuestras industrias y economías. Las máquinas-
herramienta son imprescindibles hoy en día, y lo seguirán siendo en el futuro, para
iniciar la industrialización de los países emergentes. Las aplicaciones de las
máquinas-herramienta se encuentran en sectores muy diversos: industria del
automóvil, industria aeronáutica, generación de energía, ferrocarril, aparatos
médicos, construcción, óptica, relojería, joyería, etc.

Materiales Ferrosos y no ferrosos

Los metales ferrosos y no ferrosos son una de las clasificaciones más utilizadas
para dividir los tipos de metales existentes. Se usa principalmente en la industria de
la minería comercial, en la cual el hierro como elemento puro juega un papel
fundamental.

Un metal es un material que es típicamente duro, brillante, opaco y tiene buena

conductividad eléctrica y térmica. El concepto es bastante amplio, según la ciencia
o actividad que lo clasifique (en especial la química, que en la tabla periódica

19
clasifica muchos de sus elementos puros como metales, aunque no tengan la
apariencia que normalmente les indagamos), pero para fines didácticos podemos
decir que un metal puede ser un elemento puro como el cobre o el hierro, una
aleación hecha por el hombre como el acero o el latón, o un compuesto molecular.

Materiales ferrosos

Son aquellos conformados por el Hierro y sus aleaciones. Este es un concepto

metalúrgico ya que es muy difícil encontrar metales puros en la naturaleza. Las
fundiciones ricas en hierro están en este grupo además del hierro forjado o dulce.
Son muy duros y poseen alta resistencia a la tensión. Son muy utilizados debido a
su abundancia, aunque tienen las desventajas de ser muy duros para trabajar, su
alta densidad los hace muy pesados y se oxidan con facilidad, por lo que son de
difícil mantenimiento

Propiedades y Características

• Tienen alta concentración de Hierro.

• Son pesados. Poseen alta densidad.
• Su temperatura de fusión es elevada, por lo que se necesitan hornos muy
potentes.
• Son duros.
• Se oxidan fácilmente. Su óxido es rojizo. Tienen alta capacidad de oxidación,
lo que los hace propensos a la corrosión.
• Son abundantes en la naturaleza.
• Pueden ser frágiles, aunque el acero es maleable y resistente.
• Son excelentes conductores de electricidad, magnetismo y calor.
• Son magnéticos.
• Son dúctiles y maleables a excepción de las aleaciones con alto contenido
de carbono y escoria.
• Gran resistencia a la tracción.
• En líneas generales, poseen las mismas propiedades de un metal estándar.

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Metales Ferrosos

Veamos cuáles son los metales ferrosos:

• El Hierro. Es el único de los metales ferrosos que está en la tabla periódica.

• Las fundiciones (hierro colado o fundido).
• Todos los tipos de aceros, incluyendo acero al carbono y acero inoxidable.
• Hierro forjado o dulce.
• Arrabio o Hierro en bruto.
• Hierro dúctil.
• Hierro gris.

Materiales no ferrosos

Son aquellos que tienen poca presencia de hierro en su estado natural. Al extraer
metales de las minas es necesario separarlos de otros minerales como el hierro. Se
puede decir que todos los metales que se hayan en la tabla periódica son no
ferrosos, con la excepción lógica del hierro.

Desde el punto de vista de la metalurgia, los que más interesan son el cobre,
aluminio, estaño, níquel, plomo y aleaciones que no contienen hierro, como el latón

Características

• No poseen hierro.
• Son ligeros.
• Son más resistentes a la corrosión.
• Son buenos conductores de electricidad y energía calórica.
• Son abundantes, aunque no tanto como el hierro.
• Su temperatura de fusión es variable. Algunos la tienen más alta que el
hierro.
• Los más conocidos tienen poca resistencia mecánica y son blandos, en
comparación con el hierro, aunque hay excepciones como el titanio, qué tiene
baja densidad, pero es muy duro.

21
Propiedades

• Son duros, maleables y dúctiles.

• Excelente conductividad eléctrica.
• Baja densidad.
• Resistentes a la corrosión.
• Tienen las mismas propiedades que los metales básicos que conocemos
comúnmente

Materiales no ferrosos

Aunque ya sabemos que son todos los metales menos el hierro, veamos cuáles son
los metales no ferrosos más importantes para la metalurgia:

• Cobre
• Zinc
• Plomo
• Estaño
• Aluminio
• Níquel
• Manganeso
• Titanio
• Latón
• Acero de tungsteno

Instrumentos de medición

Un instrumento de medición es aquel que permite medir la longitud, volumen,

extensión o capacidad por comparación de un elemento estandarizado el cual es
tomado como referencia para posteriormente asignarle un valor número mediante
algún instrumento graduado con dicha unidad.

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Características principales de los instrumentos de medición

Las características más relevantes a considerar de un instrumento de medida son:

• Intervalo: Define los límites entre los cuales puede variar la entrada de un
transductor.
• Extensión: Es el valor máximo de la entrada menos el valor mínimo.
• Error: Corresponde a la diferencia entre el resultado de la medición y el valor
verdadero. Los errores son por diferentes causas, se pueden de alguna
manera prever, calcular, eliminar mediante calibraciones y compensaciones.
• Exactitud: Se refiere a cuál cerca del valor real se encuentra el valor medido,
por lo tanto, la exactitud es igual a la suma de todos los errores posibles más
el error en la exactitud de la calibración del transductor.
• Precisión: Es la dispersión del conjunto de valores obtenidos de mediciones
repetidas correspondientes a una magnitud.
• Sensibilidad: Relación que indica cuánta salida se obtiene por unidad de
entrada, es decir, salida/entrada. Este término también se utiliza para indicar
la sensibilidad a otras entradas además de la que se mide, como a factores
del medio ambiente. Un ejemplo muy fácil de identificar es al agregar la
variable de temperatura, esto quiere decir que nuestro sensor o transductor
tendrá una variación a los cambios en la temperatura ambiente.
• Error por histéresis: Corresponde a distintas salidas de la misma cantidad
medida, este valor cambia según sea por incremento o decremento. El error
de histéresis corresponde a la diferencia máxima obtenida a partir de valores
de incremento y decremento.
• Error por no linealidad: Este error se define como la desviación máxima
respecto a la línea recta.
• Repetibilidad o reproducibilidad: Describe la capacidad del transductor para
producir la misma salida después de aplicar varias veces el mismo valor de
entrada.
• Estabilidad: Capacidad para producir la misma salida cuando se usa para
medir una entrada constante en un período.

23
 • Banda o tiempo muerto: Corresponde a los intervalos de valores de entrada
para los cuales no hay salida.
• Resolución: Es el cambio mínimo del valor de entrada capaz de producir un
cambio observable en la salida.
• Impedancia de salida: Al incluir el sensor a un circuito se debe considerar la
impedancia de este, ya que el comportamiento del sistema al que se conecta
podría modificarse de manera considerable.

Tipos de instrumentos

A continuación, mencionamos diferentes tipos de instrumentos y su unidad de

medida, para saber más sobre cada instrumento dar clic sobre el nombre.

Instrumentos para medir la masa

• Balanza.
• Espectrómetro de masa.
• Catarómetro.

Instrumentos para medir el tiempo

• Calendario.
• Cronómetro.
• Reloj.
• Datación radiométrica.

Instrumentos para medir longitud

• Cinta métrica o flexómetro.

• Regla graduada.
• Vernier.
• Micrómetro.
• Reloj comparador.
• Interferómetro.
• Odómetro.

24
Instrumentos para medir ángulos

• Goniómetro.
• Sextante.
• Transportador.
• Clinómetro

Instrumentos para medir temperatura

• Termómetro.
• Pirómetro.

Instrumentos para medir presión

• Barómetro.
• Manómetro.
• Instrumentos para medir velocidad
• Velocímetro.
• Anemómetro (Para medir la velocidad del viento).
• Tacómetro (Para medir la velocidad de giro de un eje).

Instrumentos para medir propiedades eléctricas

• Electrómetro (mide la carga).

• Amperímetro (mide la corriente eléctrica).
• Galvanómetro (mide la corriente).
• Óhmetro (mide la resistencia).
• Voltímetro (mide la tensión).
• Vatímetro (mide la potencia eléctrica) – Wattmetro.
• Multímetro (mide los valores anteriores).
• Puente de Wheatstone
• Osciloscopio

Instrumentos para medir volúmenes

• Pipeta

25
 • Probeta
• Bureta
• Matraz aforado

Instrumentos para medir peso

• Dinamómetro
• Báscula
• Barómetro
• Pluviómetro

Introducción a CNC

El control numérico por computadora (o más comúnmente conocido como CNC) es

un sistema que permite controlar en todo momento la posición de un elemento físico.
Normalmente una herramienta, que está montada en una máquina.

Esto se consigue mediante un programa y un conjunto de órdenes añadidas. Con

ambos, se pueden controlar las coordenadas de posición de un punto (la
herramienta que trabaja el producto) respecto a un origen (la posición de la
máquina). En pocas palabras, estamos trabajando con una especie de GPS, pero
aplicado al mundo de los mecanizados, y muchísimo más preciso.

Si tuviéramos un cubo, cada una de las aristas se compondría de unas coordenadas

propias y únicas. Así, para dirigir una punta de una herramienta al tocar cada una
de las coordenadas, solo hay que introducir las órdenes pertinentes en el programa.
Se cargará en la máquina, la cual, ejecutará todos los caminos. La primera cifra
representa el desplazamiento sobre el eje X, la segunda sobre el eje Y, y la tercera
sobre el eje Z. Como se puede observar, el trabajo se realiza sobre un plano
tridimensional.

Antes y después del control numérico (CNC)

La explosiva expansión industrial desde comienzos del siglo XX y el empleo masivo

de maquinaria impulsada por energía motriz demandó una búsqueda constante de

26
procesos cada vez más eficientes. Hasta hace unos 60-65 años, la mano de obra
requerida en las tareas industriales era densa, lo cual no sólo exigía enormes
dotaciones de obreros, sino que además afectaba la calidad, precisión y
repetibilidad, encarecía los costos y disminuía la producción.

¿En qué medida? Podemos verlo con un ejemplo simple. Muchos de los que
trabajan en un taller mecánico, por ejemplo, conocen una de las operaciones más
sencillas de manufactura, es decir, perforar orificios en una chapa metálica con un
taladro manual de columna. Para ello, el operario debe realizar una multiplicidad de
tareas: ubicar la chapa en la mesa del taladro, colocar una broca en el mandril y
asegurarla al husillo, seleccionar la velocidad de rotación mediante un cambio de
poleas, activar el husillo y accionar la palanca, o el volante de avance, para dirigir la
broca hacia la chapa a mecanizar.

Ahora imaginemos la viabilidad de un proceso como este en un entorno industrial

donde deben realizarse cientos de orificios en cientos de chapas, en el menor
tiempo posible, al menor costo y con la máxima calidad de producción. Ese fue
precisamente el desafío que enfrentaron las industrias durante la primera mitad del
siglo XX y, por lo tanto, los avances tecnológicos cobraron impulso hacia la
automatización de los procesos de manufactura, es decir, hacia el diseño de
máquinas capaces de programarse para realizar automáticamente todas las tareas
manuales de un operario. Es así como ya entrada la década del ’50 se introdujo en
Estados Unidos el concepto de control numérico (CN) en una fresadora, que usaba
tecnología de válvulas de vacío y la carga de datos se realizaba mediante tarjetas
perforadas. Ya en los años ’60 las válvulas de vacío eran reemplazadas por
transistores, hasta que la introducción de las computadoras en la década del ’70
sentó las bases definitivas de lo que hoy conocemos como tecnología del control
numérico computarizado (CNC).

Los microprocesadores revolucionaron el mundo del control numérico, permitiendo

integrar prestaciones tales como, entre otras, ayudas avanzadas de la
programación, presentación gráfica de la trayectoria de la herramienta,
subprogramas y ciclos fijos, y comunicaciones e integración en redes. A comienzos

27
de los ’90 se introdujo la tecnología de control numérico abierto, que posibilita su
personalización y la incorporación de conocimientos propios, programación gráfica
interactiva, comunicación digital con los accionamientos y otro nutrido etcétera que
nos ofrece las notables ventajas actuales de la maquinaria CNC.

Tipos de sistemas de control

Una máquina CNC puede ser de bucle abierto o bucle cerrado.

Sistema de bucle abierto: Este tipo de sistema no tiene forma de saber el resultado
de un proceso en tiempo real, es decir, no tiene una retroalimentación en su sistema,
por lo tanto, no tiene forma de saber si la orden dada por la máquina fue ejecutada
correctamente y no puede tomar medidas correctivas en caso de algún error,
ocasionando imprecisión . Este sistema se aplica normalmente sólo al caso en
donde la salida es casi constante y predecible. Por lo tanto, el sistema de bucle
abierto no suele ser usado en las máquinas herramientas industriales, puesto que
la fuerza de corte y la carga de una máquina herramienta nunca es una constante.
Existen pocas excepciones en la cual algunos constructores de máquinas
herramienta todavía prefieren usar un sistema de bucle abierto como cuando no hay
fuerza de corte en la máquina o está es muy poca.

Ilustración 4. sistema de bucle abierto.

Sistema de bucle cerrado: En un sistema de bucle cerrado existen dispositivos de

retroalimentación que monitorean de cerca el resultado generado por una orden de
la máquina y cualquier error en el resultado es corregido inmediatamente. Por lo
tanto, se puede lograr una alta precisión. Este sistema es más potente que el
sistema de bucle abierto y puede aplicarse al caso en el que la salida está sometida
a cambios frecuentes. Hoy en día, casi todas las máquinas CNC industriales utilizan
este sistema de control.

28
Ilustración 5. sistema de bucle cerrado.

Maquinas CNC

Las máquinas CNC son dispositivos controlados vía computadora habilitados para
tratar materiales como madera, foami, plástico, MDF, metal, entre muchos otros.
CNC son las siglas en inglés de Computer Numerical Control (Control numérico de
computadoras).El surgimiento de las máquinas CNC ha optimizado el proceso
técnico de creación industrial y artística, también estos dispositivos automatizan
secuencias maquinarias y técnicas que permiten la creación de piezas que
manualmente no podrían hacerse.

Clasificación de la máquina CNC

La máquina herramienta CNC (control numérico por computadora) es una máquina

herramienta automática equipada con un sistema de control de programa, que
puede lograr el propósito de procesamiento y producción de piezas de maquinado
CNC complejas, de precisión, de lotes pequeños y múltiples .

Existen muchos tipos de máquinas CNC, que consideramos se pueden clasificar en

las siguientes 3 categorías:

1. Máquinas CNC, por tipos de funciones

Según las funciones o tipos de piezas maquinadas, las máquinas CNC se pueden
clasificar en cinco tipos:

• Fresadoras CNC
• Tornos CNC

29
 • Taladradoras CNC
• Cortadoras de plasma CNC
• Amoladoras CNC.

Fresadoras CNC: se utilizan para crear formas, ranuras, orificios, muescas,

cavidades y caras especiales, y para realizar el proceso de maquinado de
fabricación de piezas de fresado CNC, las herramientas de corte rotativas en el
molino para eliminar material de la pieza de trabajo estacionaria.

Ilustración 6. Fresadora CNC

Tornos CNC: utilizados para fabricar objetos cilíndricos y realizar el proceso de

producción de piezas de torneado CNC, una herramienta de corte dará forma a la
pieza de trabajo mientras el bloque de material gira rápidamente sobre un eje.

30
Ilustración 7. Modelo de torno CNC: YTH121100M de Hansa

Máquinas de taladrado CNC: utilizadas para perforar orificios en la pieza de

trabajo, la herramienta puede ubicar la posición para perforar de manera rápida y
precisa, las máquinas de perforación sofisticadas también pueden realizar orificios
de escariado, avellanado y roscado.

Ilustración 8. Maquina taladradora CNC

Cortadores de plasma CNC: una máquina que lleva un soplete de plasma, que
sirve para cortar metales, consiste en cortar materiales eléctricamente conductores,
mediante un chorro acelerado de plasma caliente.

31
Ilustración 9. Cortadora de plasma CNC

Rectificadoras CNC: una máquina que utiliza una rueda giratoria para desgastar el
material triturando o rallando la forma deseada, es más fácil de programar que las
fresadoras y los tornos.

Ilustración 10. Rectificadora CNC Junker Jumaximat

2. Máquinas CNC, por tipo de movimiento

Clasificación por movimiento, las máquinas CNC se pueden dividir en sistemas

punto a punto y sistemas de contorneado.

32
Sistemas punto a punto: el material y la herramienta se colocan en determinadas
posiciones relativas fijas en las que se retienen hasta que el cortador termina el
proceso y se retrae, este tipo de equipos incluye máquinas de taladrado,
mandrinado y roscado.

Sistemas de contorneado: la máquina herramienta corta el material siguiendo el

contorno de una pieza, por lo que trabaja en un recorrido continuo, este tipo de
equipos incluye tornos, fresadoras y fresadoras.

3. Máquinas CNC, por número de ejes

Cuando se clasifican por el número de ejes, las máquinas CNC generalmente se

pueden dividir en cinco grupos: máquinas de 2 ejes, máquinas de 2,5 ejes,
máquinas de 3 ejes, máquinas de 4 ejes y máquinas de 5 ejes.

Máquinas CNC de 2 ejes: una máquina da acceso a solo dos ejes, al igual que las
máquinas de torno, la herramienta se mueve en 2 direcciones, como X y Z.

Máquinas CNC de 2.5 ejes: también es un sistema de 3 ejes, pero el movimiento

no es tridimensional, los ejes X e Y se mueven a la posición primero y luego el tercer
eje comienza a trabajar, como el taladrado y roscado máquinas.

Máquinas CNC de 3 ejes: tres ejes (X, Y Z) se mueven simultáneamente en tres

dimensiones, es la máquina más utilizada y versátil que puede lograr una alta
precisión y precisión, se puede utilizar para operaciones automáticas / interactivas,
ranuras de fresado , taladrar agujeros y cortar bordes afilados.

Máquinas CNC de 4 ejes: la máquina de 3 ejes con una rotación más en el eje A o
en el eje B, el ejemplo común es una máquina vertical u horizontal. En el caso del
maquinado de 4 ejes, el fresado se realiza en el eje adicional, mientras que la
operación en X, Y Z es la misma que en el sistema de 3 ejes, y la rotación en el eje
A o B es alrededor de la X -eje.

Máquinas CNC de 5 ejes: la máquina de 3 ejes con rotación adicional en dos

direcciones (Y Z) en el eje A y en el eje B, las rotaciones vienen dadas

33
respectivamente por el movimiento de la bancada y del husillo (punto de pivote).
Las máquinas de 5 ejes son máquinas CNC avanzadas y su rotación
multidimensional y el movimiento de la herramienta permite la creación de piezas
precisas e intrincadas debido al acceso mejorado a socavados y cavidades
profundas, acabado y velocidad incomparables, a menudo utilizados para
aplicaciones de alto nivel, como piezas aeroespaciales. , huesos artificiales, piezas
de titanio, piezas de máquinas de petróleo y gas, productos militares y más.

4. Tipos de máquina CNC, por lazo de control

La clasificación de las máquinas CNC según el bucle de control puede obtener los
tipos: sistema de bucle abierto y sistema de bucle cerrado.

La máquina CNC de circuito abierto se refiere a un sistema en el que la

comunicación entre el sistema del controlador y el motor es unidireccional. El
proceso para un sistema de bucle abierto es simple, el software CNC crea la
información con las señales de paso y dirección necesarias según el propósito del
usuario, la computadora transmite esta información al controlador, que luego
energiza el motor y sin retroalimentación. Las máquinas CNC de circuito abierto
utilizan motores paso a paso.

La máquina CNC de circuito cerrado tiene un sistema de retroalimentación para

monitorear la salida de los motores, también capaz de corregir errores de posición,
velocidad y aceleración. La retroalimentación se puede devolver al controlador CNC
o computadora, y el tipo anterior es más común, el sistema con retroalimentación
alimentada al generador de señal o computadora generalmente existe en máquinas
de alta gama.

¿De qué se compone una máquina CNC?

El controlador CNC, que es el componente que interpreta los códigos del programa
CNC en uso, posibilitando el accionar de la máquina según un orden secuencial,
trabaja en conjunto con una serie de motores y componentes de accionamiento para

34
el desplazamiento de los ejes de la máquina y ejecución de los movimientos
planeados.

Podemos decir que una máquina CNC está compuesta de estos seis elementos
fundamentales:

• Dispositivo de entrada
• Unidad de control o controlador
• Máquina herramienta
• Sistema de accionamiento
• Dispositivos de realimentación (solo en sistemas servomotores)
• Monitor

Aplicaciones de las máquinas CNC

Las aplicaciones que se le pueden dar a una máquina CNC parecen ser
interminables, dependen en gran medida de tu creatividad y del tipo de máquina
que sea, pues existen diferentes tipos que se ajustan en mayor o menor medida a
tus necesidades.

Son usadas por pequeños y grandes empresarios, pero también en talleres

personales de aficionados,

Sus usos no se restringen a un sector del mercado, pues tienen utilidad en el mundo
de la ebanistería, carpintería, interiorismo, diseño industrial, industria textil, en
fabricación de piezas, en publicidad… por mencionar solo algunos de usos más
comunes.

Como funciona una maquina CNC

Como observamos en la figura anterior, básicamente, el controlador de las

máquinas CNC recibe instrucciones de la computadora (en forma de códigos G y
códigos M) y mediante su propio software convierte esas instrucciones en señales
eléctricas destinadas a activar los motores que, a su vez, pondrán en marcha el
sistema de accionamiento.

35
Para comprender en términos generales cómo funciona una máquina CNC vamos
ahora a examinar algunas de las funciones específicas que pueden programarse.

a) Control de movimiento

Todas las máquinas CNC comparten una característica en común: tienen dos o más
direcciones programables de movimiento llamadas ejes. Un eje de movimiento
puede ser lineal (en línea recta) o rotatorio (en una trayectoria circular). Una de las
primeras especificaciones que implica la complejidad de una máquina CNC es la
cantidad de ejes que tiene. En términos generales, a mayor cantidad de ejes, mayor
complejidad.

Los ejes de una máquina CNC son un requisito para generar los movimientos
necesarios para el proceso de fabricación. Si seguimos con el ejemplo de un taladro
industrial, los ejes ubicarían la herramienta sobre el orificio a mecanizar (en dos
ejes) y efectuarían la operación (con el tercer eje). Los ejes se denominan con letras.
Los nombres más comunes de los ejes lineales son X, Y Z, mientras que los más
comunes de los ejes giratorios son A, B y C.

El control de movimiento puede realizarse mediante dos sistemas, que pueden

funcionar individualmente o combinados entre sí:

Valores absolutos (código G90), donde las coordenadas del punto de destino son
referidas al punto de origen de coordenadas. Se usan las variables X (medida del
diámetro final) y Z (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo).

Valores incrementales (código G91), donde las coordenadas del punto de destino
son referidas al punto actual. Se usan las variables U (distancia radial) y W (medida
en dirección paralela al eje de giro del husillo).

b) Accesorios programables

Una máquina CNC no sería útil si solo contara con un control de movimiento. Casi
todas las máquinas son programables de varias otras maneras. El tipo específico
de máquina está directamente relacionado con sus accesorios programables

36
apropiados, por lo que puede programarse cualquier función requerida en una
máquina CNC. Así, por ejemplo, un centro de mecanizado contará al menos con las
siguientes funciones específicas programables:

Cambiador automático de herramienta: la mayoría de los centros de mecanizado

puede tener muchas herramientas diferentes ubicadas en un portaherramientas.
Cuando se requiera, la herramienta necesaria puede colocarse automáticamente en
el husillo para efectuar el mecanizado correspondiente.

Velocidad y activación del husillo: la velocidad del husillo (en rpm) se puede
especificar fácilmente y el husillo puede girar no sólo en un sentido horario o
antihorario, sino que, además, puede detenerse.

Refrigerante: muchas operaciones de mecanizado requieren de refrigerante para

lubricar y enfriar. El refrigerante puede activarse y desactivarse durante el ciclo de
trabajo de la máquina.

c) Programa CNC

Este es un listado secuencial de instrucciones que ejecutará la máquina. Esas

instrucciones se conocen como programa CNC, el cual debe contener toda la
información requerida para el mecanizado de la pieza.

El programa CNC está escrito en un lenguaje de bajo nivel denominado G y M,

estandarizado por las normas 6983 de ISO (Organización Internacional de
Normalización) y RS274 de EIA (Alianza de Industrias Electrónicas) y compuesto
por instrucciones Generales (código G) y Misceláneas (código M). El programa
presenta un formato de frases conformadas por bloques, encabezados por la letra
N, tal como vemos en la figura de abajo, donde cada movimiento o acción se realiza
secuencialmente y donde cada bloque está numerado y generalmente contiene un
solo comando.

37
 Ilustración 11.Progama CNC

El código G describe las funciones de movimiento de la máquina (por ejemplo,

movimientos rápidos, avances, avances radiales, pausas, ciclos), mientras que el
código M describe las funciones misceláneas que se requieren para el mecanizado
de la pieza, pero que no corresponden a los movimientos de la máquina (por
ejemplo, arranque y detención del husillo, cambio de herramienta, refrigerante,
detención del programa).

A su vez, cada código contiene variables (direcciones), identificadas con otras letras
y definidas por el programador para cada función específica. Por ejemplo, F define
la velocidad de avance, S la velocidad del husillo, T la herramienta seleccionada, X,
Y y Z el movimiento de los ejes, I, J y K la localización del centro de un arco, etc.

Debemos tener en cuenta que, dado que todas son diferentes, cada máquina tendrá
su propio programa CNC, ya que, por ejemplo, una plegadora de chapas no tiene
husillo ni requiere de refrigerante. A tal efecto, la tabla ilustrativa que sigue muestra
los códigos G y M más usados para un torno CNC.

38
Ilustración 12. Código G y M para un torno CNC

d) Controlador CNC

Este componente clave interpreta un programa CNC y acciona la serie de comandos

en orden secuencial. A medida que lee el programa, el controlador activa las
funciones apropiadas de la máquina, impulsa el movimiento de los ejes, y en
general, sigue las instrucciones dadas en el programa.

Además de interpretar el programa CNC, el controlador tiene varios otros

propósitos, por ejemplo:

39
 • Modificar (editar) los programas si se detectan errores.
• Realizar funciones de verificación especial (como el funcionamiento en vacío)
para confirmar la exactitud del programa CNC.
• Especificar ciertas entradas importantes del operador, tales como los valores
de longitud de las herramientas.

e) Programa CAM

En este artículo mencionamos la importancia de un programa CAM (fabricación

asistida por computadora) cuando se dificulta la escritura del programa CNC, ya sea
por desconocimiento del operario o ante aplicaciones complicadas. En muchos
casos, el programa CAM funciona juntamente con el diseño asistido por
computadora (CAD). Esto elimina la necesidad de redefinir la configuración de la
pieza de trabajo para el programa CAM. El programador CNC simplemente
especifica las operaciones de mecanizado a realizar y el programa CAM crea
automáticamente el programa CNC.

f) Sistema DNC

Una vez que se desarrolla el programa CNC (ya sea manualmente o con un
programa CAM), debe cargarse en el controlador y para ello se usa un sistema de
distribución de control numérico (DNC).

Un sistema DNC es una computadora conectada en red con una o más máquinas
CNC. Tradicionalmente la transferencia de los programas se efectuaba mediante un
protocolo rudimentario de comunicaciones seriales (RS-232C). Sin embargo, la
tecnología ha avanzado para dotar a los controladores actuales con mayores
capacidades de comunicación, de manera que puedan conectarse en red de
maneras más convencionales, por ejemplo, mediante Ethernet.

40
Conclusión

Para finalizar con el trabajo podemos decir que la manufactura es crítica para el
bienestar de las naciones. La globalización intensifica las demandas y agranda los
mercados y los industriales deberán innovar y aplicar tecnologías con efectividad.
Difícilmente prosperarán las naciones ricas en recursos, pero sin una industria
manufacturera competitiva. En este capítulo se ha discutido someramente el
panorama económico-industrial para que el lector comprenda la importancia de la
manufactura. También se explicó que la manufactura es más que procesos que
transforman materia prima.

Este sector comprende unidades económicas dedicadas principalmente a la

transformación mecánica, física o química de materiales o substancias con el fin de
obtener productos nuevos; al ensamble en serie de partes y componentes
fabricados; a la reconstrucción en serie de maquinaria y equipo industrial, comercial,
de oficina y otros, y al acabado de productos manufacturados mediante el teñido,
tratamiento calorífico, enchapado y procesos similares. Asimismo, se incluye aquí
la mezcla de productos para obtener otros diferentes, como aceites, lubricantes,
resinas plásticas y fertilizantes. El trabajo de transformación se puede realizar en
sitios como plantas, fábricas, talleres, maquiladoras u hogares. Estas unidades
económicas usan, generalmente, máquinas accionadas por energía y equipo
manual.

41
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