UNIDAD 1: FASE 1 - RECOPILAR INFORMACIÓN PARA LA RESOLUCIÓN DEL

PROYECTO

HAROLD GARCIA VARGAS

CÓDIGO: 1119889647

GRUPO: 203052_25

ING., ERIK MIGUEL BARRIOS

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

INGENIERÍA ELECTRÓNICA

TELECONTROL

VILLAVICENCIO META

2019
1. Realizar un mapa conceptual en el cual se describan los elementos y dispositivos de cada uno de los niveles
de la pirámide CIM
2. Explicar la importancia que tiene la supervisión y control en los procesos industriales y
presentar un ejemplo de su implementación.

El nivel 1 controladores es de suma importancia en los procesos ya que en este encontramos

todos los dispositivos lógicos de control lo cuales permiten controlar cada proceso de una
manera autónoma apoyándose de los dispositivos y maquinaria del nivel 0, recibiendo datos
a través de las interfaces de entrada y salida. Un ejemplo sencillo de este nivel podría ser el
sistema que manejo en mi trabajo: un telepeaje donde tenemos por parte del nivel 0: PLC,
sensores inductivos, sensores ópticos, sensores detectores de pisadas, antena receptora de
señal. Y en el nivel 1 control: un sistema programado autómata que al acercarse un vehículo
la antena percibe la señal del vehículo enviando al PLC, seguido el sensor óptico de entrada
indica el inicio del ciclo y envía esta información al PLC luego de recibir esta información
el PLC envía la señal a la barrera automática para que se levante y así el vehículo pueda pasar
sobre los sensores peanas ( detectores de pisadas) y estos envíen unos pulsos al PLC y
seguido el vehículo pase por los sensor óptico de salida y finalice el ciclo para que defina el
tipo de categoría y este envié la información a la computadora y realice el recaudo automático
de la cuenta que tiene el vehículo asociada al chip. Ya con este ejemplo podemos decir que
son bastante importantes las herramientas que aporta el nivel 0 pero sin la programación y la
lógica que envía el nivel 1 no sería un sistema autónomo que agiliza los procesos.

En cuanto al nivel 2 supervisión puedo decir que pasa a enlazarse con el nivel 1 ya que en
este proceso podemos implementar y recolectar todos los datos y de esta manera generar un
sistema de monitoreo y alarmas el cual nos indique cualquier fallo, discrepancia o alteración
en cualquiera de los procesos que se están llevando, también podemos llevar a cabo el
mantenimiento correctivo preventivo y predictivo y la programación de estos. Un ejemplo
haciendo relación al proceso antes mencionado telepeaje estos cuentan con alarmas que
indican fallos del sistema o de los equipos tales como: mostrar en pantalla cuando la antena
no está en línea, sonar una sirena al momento de generase un discrepancia, indicar un fallo
en la barrera automática, mostrar por medio de una huella si todas las peanas se están
activando o si alguna ya está presentando fallas así de esta manera proceder a realizar las
correcciones o prevenir los fallos futuros.
3. Representar las arquitecturas de los sistemas SCADA y DCS con todos los elementos que
intervienen y realizar cuadro comparativo entre los dos sistemas.

SISTEMAS SCADA:

Scada es una aplicación de software que se diseñó especialmente para funcionar en

computadores en den el control de producción, ofreciendo comunicación con los dispositivos
de campo y controlando el proceso de manera automática desde la pantalla del computador.
Este también nos da toda la información que se genera en el proceso de producción a los
diferentes usuarios agregados al sistema.

SCADA da la posibilidad de crear paneles de alarma, generar históricos de señal de planta

en hojas de cálculo, realizar programación numérica que permite realizar cálculos numéricos,
ejecutar programas entre otros.

Este sistema cuenta con 5 módulos:

Configuración: da la opción al usuario de definir el entorno de trabajo y adaptarlo a sus

necesidades.
Interfaz gráfico: ofrece funciones de control y supervisión de la planta.
Módulo de proceso: permite ejecutar acciones de mando pre-programadas
Gestión y archivo de datos: permite procesar y almacenar los datos y de esta forma permitir
que otro dispositivo tenga acceso a estos.
Comunicaciones: es la encargada de transferir información entre la planta y la arquitectura
de hardware que soporta el sistema.
El sistema SCADA cuenta con los siguiente 5 elementos:

Operador: Persona que monitorea de forma remota la operación de una planta y ejecuta
funciones de control supervisor.
Interfaz hombre-máquina (HMI): Software encargado de interactuar con el Operador del
sistema. Provee de información y variables de control a través de gráficos, esquemas,
pantallas y menús.
Unidad terminal maestra (MTU): Corresponde a la unidad central en una arquitectura
maestro/esclavo. La MTU presenta los datos al Operador a través del software HMI, reúne
la información de las unidades remotas, y transmite las señales de control a los sitios
distantes.
El flujo de datos entre la MTU y las unidades remotas es discontinuo, de baja velocidad y
alta latencia. Esto hace que los métodos de control sean en general, de lazo abierto.
Medios de comunicación: Proveen el canal de comunicación entre la MTU y los dispositivos
remotos. Los sistemas de comunicación pueden implementarse sobre redes cableadas, de
fibra óptica, enlaces inalámbricos, líneas telefónicas, enlaces de radio y microondas, enlaces
satelitales e internet.
Unidad terminal remota (RTU): Corresponde al esclavo en una arquitectura maestro/esclavo.
Envía señales de control a los actuadores y recibe señales de los sensores. Adicionalmente,
recolecta la información de estos dispositivos y transmite los datos a la MTU. Buenos
ejemplos de RTU son los equipos IED y PLC. La velocidad de transmisión entre un RTU y
los dispositivos sensores o actuadores es alta, lo que hace posible la implementación de
métodos de control de lazo cerrado.
Otras características de la arquitectura del sistema SCADA:

Funcionalidad completa de manejo y visualización en sistema operativo Windows sobre

cualquier PC estándar.
Arquitectura abierta que permita combinaciones con aplicaciones estándar y de usuario, que
permitan a los integradores crear soluciones de mando y supervisión optimizadas (Active X
para ampliación de prestaciones, OPC para comunicaciones con terceros, OLE-DB para
comunicación con bases de datos, lenguaje estándar integrado como VB o C, acceso a
funciones y datos mediante API).
Sencillez de instalación, sin exigencias de hardware elevadas, fáciles de utilizar, y con
interfaces amigables con el usuario.
Permitir la integración con las herramientas ofimáticas y de producción.
Fácilmente configurable y escalable, debe ser capaz de crecer o adaptarse según las
necesidades cambiantes de la empresa.
Ser independiente del sector y la tecnología.
Funciones de mando y supervisión integradas.
Comunicaciones flexibles para poder comunicarse con total facilidad y de forma transparente
al usuario con el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión).
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO DCS:

Es un tipo de control industrial avanzado y uno de los más utilizados en la mayoría de las
fábricas, planas petroquímicas y refinerías. Se trata de un sistema abierto, que permite la
integración con equipos de otros fabricantes que realicen funciones específicas, y hace la
función de canalizador de todos los datos recogidos para, a través de líneas de comunicación
de alta velocidad, ponerlos a disposición de los usuarios de la planta.
Una funcionalidad clave del sistema es la tener redundancia para la red de datos principal o
datahighways, controladores, I/O, buses de campo, y en algunos casos Fault-tolerant
Workstations (estaciones tolerantes a fallas).
pueden integrar totalmente buses de campo I/O como FieldBus y ProfiBus sin ningún
problema.

Interfaz de Operación: típicamente es un computador personal robusto (PC) con teclados

estándar, mouse y monitores LCD.
El equipamiento de operación: sirve para monitorear las condiciones de proceso, manipular
setpoints, recibir e enviar comandos, y generalmente están localizados en una Sala de Control
Principal.
Algunos sistemas de control distribuido:

ABB : 800xA
Emerson: DeltaV y Ovation
Invensys Foxboro: I/A Series e InFusion
Honeywell: Experion PKS
Yokogawa: CENTUM VP y CENTUM CS

Un DCS cuenta con 4 niveles:

Nivel de Gestión: El nivel de gestión es el nivel más alto del DCS, en este nivel se encuentra
el manejo administrativo de la información, costos de producción, tiempos, cuadros
comparativos, bases de datos.
Nivel de Control: El segundo nivel, es el nivel de control, también conocido como nivel de
planta, ya que aquí están involucrados tanto los ingenieros de campo y operarios. Los equipos
involucrados en este nivel son: computadoras de campo, PLC’S, HMI, buses de
comunicación industriales, otros equipos autómatas.
Nivel de Campo: En este nivel se van a encontrar los sensores, actuadores, transductores y
todos los equipos necesarios para comprender en qué estado se encuentra la planta y
manipular cada proceso.
Nivel de Equipamiento: Es el nivel más bajo del DCS, aquí se encuentran representados el
proceso en si por el cual pasa la materia prima en cada estación, son las funciones de trabajo
que realizan cada uno de los componentes finales de la planta, cada paso por el cual la materia
prima es procesada, los sensores y actuares envían señales hacia el nivel de control, y este a
su vez decide como procesar la materia prima activando o desactivando componente del nivel
de equipamiento.
 ASPECTO SCADAs DCS
TIPO DE CENTRALIZADA DISTRIBUÍDA
ARQUITECTURA
TIPO DE CONTROL SUPERVISORIO: Lazos REGULATORIO: Lazos de
PREDOMINANTE de control cerrados por el control cerrados
operador. automáticamente por el
Adicionalmente: control sistema. Adicionalmente:
secuencial y regulatorio. control secuencial,
batch, algoritmos avanzados,
etc.
TIPOS DE VARIABLES DESACOPLADAS ACOPLADAS
ÁREA DE ACCIÓN Áreas geográficamente Área de la planta.
distribuidas.
UNIDADES DE Remotas, PLCs. Controladores de lazo,
ADQUISICIÓN DE PLCs.
DATOS Y CONTROL
MEDIOS DE Radio, satélite, líneas Redes de área local, conexión
COMUNICACIÓN telefónicas, conexión directa.
directa, LAN, WAN.
BASE DE DATOS CENTRALIZADA DISTRIBUÍDA
 BIBLIOGRAFÍA

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