4 Tecnologia de Mecanizacion

CAPÍTULO 4 – TECNOLOGIA DE MECANIZACION
1. Especificación de las condiciones de mecanización .................................................................... 4-1

1.1 Denominación de los puntos.................................................................................................. 4-1
1.2 Especificaciones del E Pack, magnitud de la desviación y velocidad de
mecanización (FA).................................................................................................................. 4-2
2. Especificación de las condiciones de mecanización para distintos electrodos de hilo................ 4-4

2.1 Materiales de los electrodos de hilo ....................................................................................... 4-4
2.2 Selección del electrodo de hilo............................................................................................... 4-4
2.3 Especificación del punto y tensión del hilo............................................................................ 4-5
2.4 Especificaciones de las condiciones de mecanización para distintos diámetros de los
electrodos de hilo................................................................................................................... 4-6
2.5 Estimaciones del tiempo de mecanización con una bobina de hilo ....................................... 4-7
3. Especificaciones de las condiciones de mecanización para distintas piezas de trabajo.............. 4-8

3.1 Especificaciones de las condiciones de mecanización para distintas piezas de trabajo ....... 4-8
3.2 Ajustar en puntos y resistividad del fluido dieléctrico ........................................................... 4-9
4. Aumento de la velocidad de mecanización y prevención de la rotura del hilo............................ 4-11

4.1 Ajustar de la boquilla para mecanización en desbaste......................................................... 4-11
4.2 Especificaciones de las condiciones de mecanización para escalones y conos ................. 4-11
4.3 Manera de aplicar el agua al comenzar la mecanización a partir de una superficie
de borde ............................................................................................................................... 4-12
4.4 Manera de evitar la rotura del hilo debido a problemas........................................................ 4-13
5. Manera de aumentar la precisión de mecanización .................................................................... 4-16

5.1 Manera de hacer una prueba de mecanización..................................................................... 4-16
5.2 Número de operaciones de mecanización en función de la rugosidad superficial y de la
precisión dimensional .......................................................................................................... 4-17
5.3 Ajustar del fluido dieléctrico................................................................................................. 4-18
5.4 Manera de ajustar las condiciones de mecanización para el segundo corte automático ..... 4-19
5.5 Programación del segundo corte aleatorio........................................................................... 4-20
5.6 Efecto de la distorsión de mecanización sobre la precisión................................................. 4-21
5.7 Tratamiento térmico de las piezas de trabajo ....................................................................... 4-22
5.8 Distorsión de mecanización en la descarga eléctrica del hilo .............................................. 4-23
6. Manera de repetir manualmente la mecanización cuando se rompe el hilo ................................ 4-25

6.1 Manera de volver a conectar manualmente el hilo ............................................................... 4-25
6.2 Manera de repetir manualmente la mecanización................................................................. 4-27
7. Tecnología de periféricos............................................................................................................ 4-29

7.1 Herramientas y útiles............................................................................................................ 4-29
7.2 Manera de impedir salpicaduras de fluido dieléctrico .......................................................... 4-31
7.3 Manera de utilizar fluido para evitar la oxidación en la máquina de descarga eléctrica
de corte por hilo de Mitsubishi ............................................................................................. 4-33
4. Tecnología de mecanización
1. Especificación de las condiciones de mecanización
1.1 Denominación de los puntos

Las condiciones de mecanización se especifican en la ventana superpuesta "E-PACK".
Todos estos puntos se pueden especificar de una vez llamando el paquete de condiciones de mecanización .
4– 1
1.2 Especificaciones del E Pack, magnitud de la desviación y velocidad de mecanización

(FA)
Consultando los datos de mecanización (libro de datos de características de mecanización separado), se
especifican las condiciones del E Pack, magnitud de la desviación y velocidad de mecanización (FA) que
deberán utilizarse durante la mecanización.
Serie RA Diámetro y tipo de Tipo de material Clase
hilo
Resumen 0.20BS ACERO Estándar
Espesor 5 mm
Proceso de corte Desviación Paso

Nº E PS FA 1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º 8º 9º Increment
o
A 922 HP 2.8
1 1021 HP 9.6 123 180 193 0 Separación de la boquilla
2 1022 MP 3.5 - 110 123 70 Superior 0,3 mm
3 1023 LA 3.0 - - 108 15 Inferior 0,1 mm
4 - - -
5 - - - -
6 - - - - -
7 - - - - - -
8 - - - - - - -
9 - - - - - - - -
Rugosidad R máx 18.0 10.0 4.0
superficial Ra 2.40 1.50 0.57
Espesor 10 mm

o
A 922 HP 2.8
2 1032 MP 3.0 - 110 123 70 Superior 0.3 mm
3 1033 LA 2.5 - - 108 15 Inferior 0.1 mm
4 - - -
5 - - - -
6 - - - - -
7 - - - - - -
8 - - - - - - -
9 - - - - - - - -
Espesor 20 mm

o
A 923 HP 2.0
2 1042 MP 2.5 - 110 123 70 Superior 0.3 mm
3 1043 LA 2.0 - - 108 15 Inferior 0.1 mm
4 - - -
5 - - - -
6 - - - - -
7 - - - - - -
8 - - - - - - -
9 - - - - - - - -
4– 2
Diámetro y tipo de Tipo de material Clase Nº de cortes

Serie RA hilo
0.20BS ACERO Estándar 1
Hoja de datos de
mecanización
Proceso de corte Monitor

Espesor E PS SV Vo IP OF SA SB SC SE VG FM WS WT PT FB LQ LR FC V
F
5 1021 HP N 16 6 1 3 9 1 5 44 OF 12 8 14 N 2 9 7.7 11.5 42 46

F
M M
10 1031 HP N 16 6 1 4 9 1 5 44 OF 12 8 14 N 2 9 6.4 9.6 42 46
F
M M
15
20 1041 HP N 16 7 1 5 9 1 5 40 OF 12 8 14 N 2 9 4.0 6.0 38 42

F
M M
25
30 1051 HP N 16 7 1 5 9 1 5 36 OF 12 8 14 N 2 9 2.8 4.2 34 38

M F M
35
40 1061 HP N 16 8 1 5 9 1 5 36 OF 12 8 14 N 2 9 2.0 3.0 34 38

F
M M
45
50 1071 HP N 16 8 1 5 9 1 5 36 OF 12 8 14 N 2 9 1.6 2.4 34 38

F
M M
55
60 1081 HP N 16 8 1 5 9 1 5 36 OF 12 8 14 N 2 9 1.2 1.8 34 38

F
M M
65
70 1091 HP N 16 8 1 5 9 1 5 38 OF 12 8 14 N 2 9 1.1 1.7 36 40

F
M M
75
80 1101 HP N 16 8 1 4 9 1 5 40 OF 12 8 14 N 2 9 0.9 1.3 38 42

F
M M
85
90 1111 HP N 16 8 1 4 9 1 5 41 OF 12 8 14 NM 2 9 0.8 1.2 39 43

F
M
95
100 1121 HP N 16 8 1 4 9 1 5 42 OF 12 8 14 N 2 9 0.6 1.0 40 44

M F M
125
150
4– 3
2. Especificación de las condiciones de mecanización para distintos

electrodos de hilo
2.1 Materiales de los electrodos de hilo
Utilizar el hilo de latón y el hilo para mecanizado a alta velocidad recomendados por Mitsubishi (consultar el capítulo 8, sección 8,
Material de los electrodos de hilo) para utilizar efectivamente los datos de características de mecanización (manual separado).
2.2 Selección del electrodo de hilo

(Norma de selección para el radio (R) de la esquina y el hilo)
Fig. 2.2
(Norma de selección para el espesor de la chapa de la pieza de trabajo y el hilo)
300
200
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
SP Brass Brass Brass Brass Brass Brass

ø0.05 ø0.07 ø0.10 ø0.15 ø0.20 ø0.25 ø0.30
Fig. 2.3
La EDM de corte por hilo produce un ancho de ranura que es igual a la suma del diámetro del hilo y dos espacios de descarga.
Esta ranura crea un radio R de esquina, especialmente en las esquinas; por tanto, el R de esquina de mecanización no puede
ser menor que el ancho de la ranura. Se utilizan dos métodos para obtener un ancho de ranura más pequeño.
Un método consiste en utilizar un hilo de diámetro menor y el otro consiste en reducir los espacios de descarga.
Con el último método, se debe seleccionar una condición que produzca menos energía eléctrica o una
velocidad de alimentación de la mecanización más alta. La relación entre la tensión del hilo y el ancho de la
ranura produce un ancho de ranura mayor cuando se disminuye la tensión del hilo.
Un hilo más delgado acepta menos corriente. Por consiguiente, no es posible utilizar hilos delgados en algunos
casos para piezas de trabajo gruesas, debido a limitaciones eléctricas y de tensión. Cada diámetro de hilo tiene
su propio intervalo válido de espesores de las piezas. (Consultar la figura 2.3.)
4– 4
2.3 Especificación del punto y tensión del hilo

La tensión del hilo viene determinada por la pretensión (PT) y por la tensión del hilo (WT). La relación entre la
pretensión y la tensión del hilo y la especificación del punto son los indicados en la figura 2.4.
[N]
25
20
Wire tension
15
Main tension (WT)
10
5
4
Pretension (PT)
3
2
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
(Notch setting) (Notch)
Fig. 2.4
4– 5
2.4 Especificaciones de las condiciones de mecanización para distintos diámetros de

los electrodos de hilo
La tabla 2.1 muestra la tensión estándar de acuerdo con el diámetro de el electrodo de hilo (hilo de latón).
Puesto que la resistencia a la tracción por milímetro cuadrado de cada hilo de latón designado por Mitsubishi es
2
aproximadamente de 980 MPa (100 kgf/mm ), se puede obtener por cálculo la carga de rotura de cada
electrodo de hilo. Si un electrodo de hilo se ajusta para un nivel tensión por encima de su resistencia a la
tracción, se romperá incluso no estando sometido a ninguna carga de mecanización.
La tensión apropiada durante la mecanización es del 30 al 40% aproximadamente de la resistencia a la tracción
de cada electrodo de hilo. Si la tensión se ajusta a un valor inferior al porcentaje anteriormente mencionado,
pueden producirse cortocircuitos durante la mecanización, reducción de la velocidad de mecanización o
precisión deficiente de la mecanización. Esta velocidad de alimentación reducida puede provocar un deterioro
de la precisión de mecanización, a pesar de que se minimizan la roturas del electrodo de hilo. A pesar de lo
anterior, se ajusta en ocasiones la tensión del hilo a un valor bajo para evitar roturas del hilo causadas por
descargas concentradas en piezas de trabajo difíciles que contienen impurezas o picaduras, durante la
mecanización de chapas delgadas.
Si la tensión del hilo se ajusta a un nivel superior a la tensión estándar, se puede romper con mayor frecuencia
que cuando se ajusta a un nivel inferior, aunque con ello mejora la precisión de las esquinas y la rectitud.
Durante la mecanización de acabado especificada en unas condiciones de trabajo de bajo nivel o en
mecanización reforzando la superficie rugosa, la tensión se ajusta algunas veces dos o tres puntos por encima
del nivel normal.
La tabla 2.2 muestra la especificación de las condiciones de mecanización de acuerdo con el diámetro del
electrodo de hilo, sobre la base de un hilo de latón de 0,2 mm de diámetro.
Tabla 2.1
Material del hilo: latón (BS)
Hilo Ajustar de la tensión durante la Ajustar de la tensión (puntos)
mecanización (N)
ø 0,30 20 ~ 22 13
ø 0,25 15 ~ 19 10 ~ 11
ø 0,20 9,5 ~ 13 7~8
Tabla 2.2
Hilo Tensión en Ajustar Tiempo de Estabilizador Estabilizador Hilo Resistivid Velocidad

circuito de la desconexión A (SA) B (SB) ad (mA) (%)
abierto (Vo) potencia (OFF)
(Ip)
Tensión Velocidad
(WT) (WS)
ø 0,30 − +4 − +1 −1 +5 − 1.4 145
ø 0,25 − +2 − − −1 +3 − 1.4 120
ø 0,20 − − − − − − − 1.4 100
4– 6
2.5 Estimaciones del tiempo de mecanización con una bobina de hilo

En la figura 2.5 se muestra una estimación del tiempo de mecanización para una bobina de electrodo de hilo,
en función del ajustar del punto de velocidad de alimentación seleccionado.
80
70
60
50
ø0.25 :
5.0kg
wire
40
ø0.3 :
5kg wire ø0.2 :
3.0kg wire
30
ø0.25 : 3kg wire
ø0.2 :
5kg wire
20
ø0.3 :
3kg wire
10
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Wire feed rate notch setting
Fig. 2.5
4– 7
3. Especificaciones de las condiciones de mecanización para distintas

piezas de trabajo
3.1 Especificaciones de las condiciones de mecanización para distintas piezas de
trabajo
Las condiciones eléctricas (ajustar de la potencia) se especifican de acuerdo con el material de la pieza de
trabajo (tabla 3.1). Para piezas de trabajo de materiales como grafito y SS41, que contienen grandes
cantidades de picaduras o impurezas, no sólo es necesario cambiar el ajustar de la potencia, sino además
otros parámetros como el tiempo de apagado y por otra parte se tiene que seleccionar el punto máximo del
circuito de estabilización B. Lo mismo puede decirse de otras piezas de trabajo que se oxidan con facilidad.
Cuando se realiza la operación de mecanización a partir del agujero de comienzo de la mecanización o del
borde de una pieza de trabajo, las roturas del hilo se pueden minimizar ajustando la potencia a 4 o 5 puntos.
Otros parámetros (como el tiempo de apagado y el punto del circuito de estabilización B) se especifican al valor
máximo. En el caso de que el material de la pieza ten rabajo no se pueda identificar, será necesario especificar
unas condiciones eléctricas como las que se utilizan para la mecanización de bordes y cambiar gradualmente
las condiciones eléctricas hasta llegar al valor máximo. Se sugiere hacer una mecanización de prueba en
condiciones estables para obtener un valor de la desviación.
Las especificaciones de las condiciones de mecanización para distintos materiales de la pieza de trabajo,
tomando el SKD-11 como material estándar, se indican en la tabla 3.1. Excepto por la calidad del agua del
fluido dieléctrico, tomando el SKD-11 como 100, se dan las condiciones eléctricas (ajustar de la mecanización,
tiempo de parada, etc.) como incrementos de puntos (decrementos de puntos) y las velocidades de
mecanización se dan como relaciones de velocidades reales.
Tabla 3.1
Método para cambiar las condiciones del Tabla de directrices para mecanización utilizando una hilo de
primer corte de acuerdo con el material y 0,2 mm de diámetro y una pieza de trabajo de SKD -11
el estado de mecanización. (60 mm)
Unidad: punto
Material de mecanización SKD-11 SKD-11 NAK/ SK-3/ Acero Aluminio Cobre Carburo Grafito
templado bruto HPM S45C inoxidable de
tungsteno/
cobre
tungsteno
Modo de PS (punto) HP
alimentación
eléctrica
Tensión en circuito Vo (punto) 16 +4

abierto
Ajustar de la IP (punto) 9 −1 −1 −1 −1 −2
potencia
Tiempo de parada OFF (punto) 1
Estabilizador A SA (punto) 4 −1 −1 −2
Estabilizador B SB (punto) 9 +2 +2 +2 +2 +3 +4
Estabilizador B SE (punto) 4
Tensión en la VG (V) 40 +2 +5 +10 +15

separación
Tensión del hilo WT (punto) 8 −1

Velocidad de (%) 100 90 90 85 85 200 85 50 40
alimentación de
corte
4– 8
3.2 Ajustar en puntos y resistividad del fluido dieléctrico

Como se ha indicado anteriormente, con objeto de proteger a la superficie mecanizada, es necesario ajustar la
resistividad del fluido dieléctrico. La relación entre el ajustar en puntos de la resistividad del fluido dieléctrico
(LR) y el valor del caudal de fluido dieléctrico y la resistividad, se muestran en la figura 3.1.
Ωcm)
(mA)
50
40
30
20 0.6
10 1.3
5 3
4
Resistivity
3
2 7
1 15
0.5 30
0.4
0.3 60
0.2
0.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Resistivity notch
Fig. 3.1
1) Al aumentar la resistividad del fluido dieléctrico, es necesario dejar que circule el fluido durante un
rato.
2) Al disminuir la resistividad del fluido dieléctrico, es necesario añadir más agua o cambiar el fluido.
3) Cuando el ajustar se encuentra en el punto 1, la bomba de intercambio de iones siempre se pone en
marcha y hace circular agua a través de la resina de intercambio de iones.
En el punto 20, la bomba de intercambio de iones está siempre parada.
4– 9
A continuación se explica la manera de ajustar la resistividad del fluido dieléctrico.

(1) Mueva el foco a la posición "LR" en la ventana superpuesta "E-PACK" y utilizando. s “y” t ,
seleccionar el punto requerido para la resistividad específica.

En la figura 3.1 puede verse un gráfico que muestra la correspondencia entre los puntos, la resistividad
especifica y el valor de la corriente.
(2) El valor actual de la corriente aparecerá en la parte superior derecha de la pantalla.
(3) El color del fondo de la visualización del valor de la corriente tiene un código de color que puede ser rojo,
amarillo y verde.
i) El color verde indica que el fluido dieléctrico tiene la resistividad especificada.
ii) El color amarillo indica que la resistivi dad del fluido dieléctrico es superior al valor especificado.
Añadir agua del grifo.
iii) El color rojo indica que la resistividad del fluido dieléctrico es inferior al valor especificado.
La bomba sumergida alimenta fluido dieléctrico a la resina de intercambio de iones cuando se realizan
las operaciones descritas anteriormente.
(4) El fluido dieléctrico se consume gradualmente, por lo que es necesario comprobar periódicamente el nivel
y reponerlo cuando sea necesario. Para reponer el fluido dieléctrico, utilizar agua del grifo.
(5) Una resistividad elevada del fluido dieléctrico afecta a la velocidad de mecanización, a la rugosidad
superficial y a la precisión de la mecanización.
Una resistividad baja aumenta la velocidad de mecanización y el ancho de ranura, a igualdad de
condiciones eléctricas.
(6) Si la resistividad no aumenta ni siquiera con el intercambio de iones, cambiar la resina de intercambio de iones.
NOTE
1) Cambiar el fluido dieléctrico por otro de menor resistividad después de mecanizar con un fluido de alta
resistividad. Asegurarse de que haya siempre fluido suficiente en el depósito.
2) Eliminar el fluido tratándolo como un residuo industrial. (No se puede descargar directamente a la
alcantarilla).
4 – 10
4. Aumento de la velocidad de mecanización y prevención de la rotura del hilo

4.1 Ajustar de boquilla para mecanización en desbaste
a) Cuando los espacios entre las boquillas y la pieza de trabajo son normales (superior 0,25 a 0,30 mm, inferior 0,08 a 0,10
mm), el caudal es aproximadamente de 4 a 6 l/min, que es la cantidad correcta de fluido dieléctrico para el primer corte.
b) Si la separación entre las boquillas ly a pieza trabajo es grande debido al desgaste de útiles, etc., o cuando
se mecaniza con un ajustar bajo del punto de LQ, la presión del fluido dieléctrico disminuirá. Por tanto, el
hilo se podrá romper fácilmente en las condiciones del primer corte indicadas en la tabla. En este caso, de
especifican unos valores más bajos para las condiciones que los indicados en la tabla de condiciones.
c) Si la velocidad mecanización es baja cuando se utiliza HS o HP para la selección de potencia, se inserta
uno de los separadores adjuntos como se indica en la figura 4.1 y se instalan dos separadores.
(Normalmente sólo se inserta un separador de ajustar de altura (0,05 mm)).
d) Se adjunta la boquilla estándar (ø 4 mm), la boquilla de alta velocidad (ø 7 mm) y la boquilla grande (ø 15
mm/ø 10 mm). Seleccionar el diámetro de la boquilla como se indica a continuación para impedir que el
hilo se rompa y para mejorar la velocidad de mecanización.
Nozzle diameter selection Bolt
Nozzle type (upper nozzle/lower nozzle) Nozzle retainer
Nozzle Lower nozzle

ø4/ø4 ø7/ø7 ø15/ø10
diameter
Standard High-speed Spring
Name Large nozzle
nozzle nozzle
Use for normal Use for Use when the Spacer
machining and maximum application of the
Application when PM speed dielectric fluid is
control is ON. machining. poor during
finishing.
∗1) For taper machining, select the high-speed nozzle or large
nozzle according to the taper angle.
Fig. 4.1
∗2) When machining with PM control ON, use the ø4 nozzle for both
the upper and lower nozzles.
The wire could break if other nozzles are used.
4.2 Especificaciones de las condiciones de mecanización para escalones y conos
Especificaciones de las condiciones en la mecanización de aproximación
Cuando se comienza la mecanización a partir de la superficie de un borde o de un agujero de comienzo, es
necesario especificar condiciones de mecanización más suaves que para mecanización estándar a alta velocidad.
Utilizar los datos de características de mecanización correspondientes a las condiciones de mecanización de
aproximación. Este tipo de mecanización tiene que hacerse sobre un intervalo de 2 a 3 mm o más.
Especificaciones de las condiciones cuando hay un escalón en la pieza de trabajo
Cuando hay un escalón en la pieza de trabajo, el fluido dieléctrico no cubre adecuadamente la superficie,
por lo que es necesario especificar unas condiciones de mecanización más suaves que las utilizadas para
la mecanización estándar a alta velocidad.
Especificaciones de las condiciones para piezas de trabajo apiladas
Cuando las piezas de trabajo están apiladas, existe una separación entre ellas, por lo que es necesario especificar
condiciones de mecanización más suaves que las utilizadas para la mecanización estándar a alta velocidad.
Especificaciones de las condiciones para mecanización de conos
En la mecanización de conos, si el ángulo de conicidad es de 5 o más, no hay suficiente fluido dieléctrico cubriendo
la superficie y el electrodo de hilo es sometido a un esfuerzo de tracción. Esto hace necesario especificar unas
condiciones de mecanización más suaves que las utilizadas para la mecanización estándar a alta velocidad.
Varios
Dependiendo de las condiciones de mecanización, la presencia de materia magnetizada en la superficie
mecanizada puede hacer que las dimensiones y la rugosidad superficial de la pieza de trabajo difieran de
las especificadas en los datos característicos de mecanización. Si esto afecta adversamente al producto,
se realizará la mecanización a una velocidad más baja.
4 – 11
4.3 Manera de aplicar el agua al comenzar la mecanización a partir de la superficie de

un borde (para mecanización no sumergida)
Wire
Workpiece
Vinyl tape
Plastic, celluloid, etc.
Seen from above
Fig. 4.2
Como regla general, hay que evitar la mecanización a partir de un borde, ya que la pieza de trabajo puede
deformarse a causa de la liberación de tensiones internas del material, haciendo difícil mantener la precisión de
mecanización especificada y haciendo que el hilo se pueda romper fácilmente. Si no es posible evitar el
comienzo de la mecanización a partir de un borde, asegurarse de que el hilo esté cubierto con fluido dieléctrico
en todo momento. Observar que este método no se utiliza para mantener la precisión, sino para evitar la rotura
del hilo.
4 – 12
4.4 Manera de evitar la rotura del hilo a causa de problemas

(1) En el caso de condiciones de mecanización inadecuadas
<Problema>
1) El hilo se rompe en el momento de comenzar el funcionamiento.
2) El hilo se rompe con mucha frecuencia durante el funcionamiento.
<Causa probable>
1) La energía suministrada es demasiado alta para el espesor de la pieza de trabajo.
2) Condiciones (potencia) inadecuadas de mecanización para la velocidad de mecanización utilizada
(velocidad de alimentación de la mesa).
Wire
30mm
10mm
Power
Power
3
1
Supply energy
Supply energy
Fig. 4.3
Como se muestra en la figura anterior, la energía suministrada al hilo debe ser 1 para una pieza de
trabajo con un espesor de 10 mm o 3 para un espesor de la pieza de trabajo de 30 mm
<Remedio>
1) Cambiar las condiciones de mecanización (IP, SA, SB, VG) o la velocidad de mecanización FA (en el
caso de alimentación a velocidad constante).
2) Especificar ON para el control adaptativo . (La función es válida cuando el estado del interruptor
en la pantalla está resaltado).
(2) Alimentación eléctrica insuficiente en el terminal de alimentación.

<Problema>
1) El hilo se rompe en el terminal de alimentación eléctrica.
<Causa probable>
1) En algunos casos, se produce una descarga eléctrica a la atmósfera entre el terminal de alimentación
eléctrica y el hilo.
2) Limaduras de cobre adheridas al terminal de alimentación eléctrica
3) El terminal de alimentación eléctrica está rayado (en el caso de que el hilo esté en contacto con el
terminal de alimentación eléctrica).
4) El terminal de alimentación eléctrica no está montado correctamente (quizás se ha empujado para
introducirlo en un ángulo incorrecto).
5) El agujero lateral utilizado para refrigerar la hilera de diamante puede estar obstruido por lodos.
<Remedio>
1) No ponga el interruptor de mecanización en la posición ON hasta que hayan desaparecido todas las burbujas.
2) Cambiar el terminal de alimentación eléctrica o ajustar su posición.
3) Limpiar el agujero lateral de refrigeración de la hilera de diamante.
(Consultar el capítulo 3, sección 2.1, para ver posibles remedios).
(3) Alimentación inadecuada de fluido dieléctrico por la parte inferior

<Problema>
1) El hilo se rompe bruscamente en la sección inferior de la pieza tde rabajo.
4 – 13
<Causa probable>
1) El chorro de fluido dieléctrico en la parte inferior incide con un ángulo.
2) El caudal de fluido dieléctrico en la parte inferior es demasiado alto, lo que hace que se formen burbujas.
3) El agujero lateral utilizado para enfriar la hilera de diamante puede estar obstruido por lodos.
<Remedio>
1) Ajustar el caudal de fluido dieléctrico en la parte inferior de manera que la corriente sea laminar.
2) Limpiar el agujero de refrigeración lateral de la hilera de diamante.
3) Ajustar la separación entre la boquilla inferior y la pieza de trabajo a 0,1 mm.
(4) Problemas debidos a fluctuación de la tensión del hilo

<Problema>
1) El hilo se rompe con frecuencia.
<Causa probable>
1) El rodillo de recogida inferior está obstruido con virutas de mecanización y no retorna.
2) La guía de la matriz no está fijada firmemente en su posición.
3) El hilo desliza en la sección del freno.
4) La bobina de alimentación de hilo gira irregularmente o el hilo está solapado.
5) El vástago de interruptor de fin de carrera está rayado.
<Remedio>
Tocar con un dedo para determinar s i la tensión del hilo fluctúa a alta velocidad y a baja velocidad.
Si la tensión fluctúa bruscamente, adopte las medidas siguientes.
1) Active el rodillo de recogida inferior y comprobar si gira.
2) Apretar y fije los tornillos de la guía de la matriz.
3) Si el soporte del freno está mal ajustado, recurra a un técnico de servicio.
4) Limpiar el bloque de recogida inferior.
5) Cambiar las piezas defectuosas o ajustar las posiciones de las piezas si es necesario.
(5) Problemas debidos a un hilo defectuoso
<Problema>
1) El hilo vibra fuertemente aunque no se esté haciendo ninguna mecanización y esto es apreciable a la
vista. No es posible hacer la alineación del hilo.
2) Al comenzar la mecanización, el ruido de la descarga eléctrica es irregular y el hilo se rompe con frecuencia.
<Causa probable>
1) El hilo está enrollado demasiado apretado para poderlo separar.
2) El hilo tiene un rizo.
3) El hilo tiene una superficie irregular .
Stuck too strong

to separate
Discharge occurs
Workpiece intensively
Wire
Fig. 4.4 Fig. 4.5
<Remedio>
1) Cambiar el hilo
4 – 14
(6) Cuando hay un problema con el material de la pieza de trabajo

<Problema>
1) El hilo se rompe debido a una causa distinta de las mencionadas anteriormente, aunque la máquina
funciona bajo las mismas condiciones mencionada s anteriormente.
2) La precisión de la mecanización es insatisfactoria y la rugosidad superficial es irregular.
<Causa probable>
1) El material no tiene uniformidad
• Si la pieza de trabajo de acero inoxidable no ha sido recocida, puede tener puntos en los que haya
tensiones internas o el material (presencia de cromo) no sea uniforme. Al mecanizar estos puntos
se producirán con facilidad roturas de hilo.
• En el caso del grafito, la conformación se hace algunas veces desde una dirección (y la calidad es
deficiente) y en ocasiones desde todas las direcciones (ausencia de direccionalidad); en las piezas
conformadas desde una dirección, es fácil que se formen porosidades y que en ellas se rompa el
hilo fácilmente, incluso si la velocidad de mecanización es reducida.
2) La pieza de trabajo no ha sido desmagnetizada
Las virutas de mecanización no se expulsan de la ranura de mecanización, lo que facilita la formación
de cortocircuitos y la rotura de la hilo a causa de la formación de un arco.
<Remedio>
1) Tener cuidado al seleccionar el material de la pieza de trabajo y su tratamiento térmico.
2) Desmagnetice siempre la pieza de trabajo.
3) Aumentar la resistividad.
4) Cambiar las condiciones eléctricas (especialmente, reducir los valores especificados para la
mecanización).
5) Aumentar la velocidad del hilo.
4 – 15
5. Manera de aumentar la precisión de mecanización

5.1 Manera de hacer una prueba de mecanización
Las condiciones generales de mecanización se seleccionan y determinan utilizando datos tomados de la tabla
de datos. La prueba de mecanización se realiza para mejorar las condiciones de mecanización (especialmente
la tensión media de mecanización y la magnitud de la desviación) para el tipo de mecanización pretendido.
Para la prueba de mecanización se puede utilizar una pieza de prueba del mismo material y espesor que la
pieza de trabajo real o un trozo no utilizado de la pieza de trabajo real. (Consultar la figura 5.1).
Un sencillo cuadrado en suficiente para la prueba de mecanización. Preparar un programa de NC de prueba
con una línea de aproximación de 5 mm aproximadamente.
<Ejemplo>
Trabajo de punzón Trabajo de matriz
Fig. 5.1
4 – 16
5.2 Número de operaciones de mecanización en función de la rugosidad superficial y

de la precisión dimensional
Realizando un segundo corte, es posible conseguir grandes mejoras en la precisión de mecanización y en la
rugosidad superficial. La relación entre el número de operaciones de mecanización y la rugosidad superficial y
la precisión de mecanización, se muestran en la figura 5.2.
Workpiece : SKD11, 20t

Wire : ø0.2 brass wire
12
15 15
R0.2mm
Machining shape
µm Rmax)
µm )
10 10
5 5
1 2 3 4 5 Number of machining
operation
Fig. 5.2
4 – 17
5.3 Ajustar del fluido dieléctrico
1. Primer corte
<Máquina no sumergida> El hilo puede vibrar debido a la presión del

Cuando se mecanizan chapas delgadas (5 fluido dieléctrico, por lo que el caudal de éste
mm o menos) se reduce. Ajustar el caudal aproximadamente
Cuando se hace la mecanización de una a 5 – 8 l/min en estado abierto sin que haya
forma con nervios nada entre los polos.
Cuando se utilizan supermordazas (útil)
<Máquina no sumergida> El hilo puede vibrar debido a la presión del

Para mecanización con corte fluido dieléctrico lo que hace que la
Para la mecanización de aproximación de mecanización sea inestable y por ello se
reduce el caudal de fluido dieléctrico.
chapas gruesas (100 mm o más). (Para
mecanización de 4 a 5 mm desde el borde) Ajustar el caudal aproximadamente a 5 – 8 l
/min en estado abierto sin que haya nada entre
los polos..
NOTE Para mecanización con corte,
especificar SA 3 a 2.
2. Mecanización de acabado
<Mecanización no sumergida> Ajustar tanto la boquilla superior como la

Forma de punzón inferior a 1.5 l/min aproximadamente, para el
(Utilizar la boquilla estándar de 4 mm de segundo corte y los cortes siguientes.
diámetro)
∗ Si la boquilla de fluido dieléctrico y la superficie de la pieza de trabajo están separadas, ajustar el

caudal a 2 l/mi aproximadamente.
<Mecanización no sumergida> Para el segundo corte y los siguientes, ajustar

Forma de matriz. Espesor de la chapa 40 la boquilla superior a 1,0 – 1,2 l/min y la
mm o menos inferior a 0,5 – 0,8 l/min.
(Utilizar una boquilla estándar de 4 mm de
diámetro)

mm o más inferior a 0,5 – 0,8 l/min.
diámetro)

mm o menos inferior a 0,5 – 1,2 l/min.
diámetro)
∗ Si se separa la boquilla de fluido dieléctrico de la superficie de la pieza de trabajo de 3 a 5 mm, el

fluido eléctrico se estabilizará más.
Punto ....... Asegurarse de que se generan chispas azules durante la mecanización de

acabado.
Si se generan chispas rojas o humo, es posible que se estén produciendo
descargas eléctricas atmosféricas.
4 – 18
5.4 Manera de ajustar las condiciones de mecanización para el segundo corte automático
Cuando se utiliza segundo corte automático, se puede conseguir una mecanización de alta precisión que no es posible obtener
sólo con el primer corte. Sin embargo, cuando es necesario mejorar aún más la precisión de mecanización, será preciso ajustar
las condiciones de mecanización al material de la pieza de trabajo, a la calidad del agua del fluido dieléctrico, etc.
(1) Cambios de las condiciones de mecanización para el segundo corte automático

Cuando es necesario cambiar las condiciones de mecanización, los cambios deben hacerse de la manera
siguiente. Se prepara primero el E-pack de condiciones de mecanización que se vaya a cambiar. Los
números de los E-pack van del 1 al 499 .
A continuación, se accedese a la pantalla E.S.P.E.R., realiza a la búsqueda de condiciones y cambiar los
parámetros “E-SET:E”, “OFFSET: H” (Desviación: H) y “FEED RATE: FA” (Velocidad de alimentación: FA).
(2) Condiciones de mecanización para mejorar la rectitud

En el primer corte, la energía de la descarga eléctrica es elevada y las diversas condiciones asociadas con la mecanización,
como por ejemplo la distancia de la descarga eléctrica, varían considerablemente. Por esta razón, si se desea mejorar aún
más la precisión de la rectitud, es necesario ajustar el estado de la mecanización del segundo corte para que sea el óptimo.
Este estado de mecanización se puede determinar comprobando la velocidad de mecanización (FC). (Consultar la tabla 5.1)
Además, las diferencias de rectitud debidas a la velocidad de mecanización del segundo corte son como se indica
en la figura siguiente y se debe ajustar la velocidad de mecanización variando la tensión de mecanización (VG).
La velocidad de mecanización del Hacer el ajustar aumentando la

segundo corte es superior al valor tensión de mecanización (VG)
Longitudinal
óptimo (demasiado alta) striations appear
La velocidad de mecanización del Correcto

segundo corte es igual al valor óptimo
La velocidad de mecanización del Hacer el ajustar disminuyendo la

segundo corte es inferior al valor tensión de mecanización (VG)
óptimo (demasiado baja)
Fig. 5.3
NOTE
Cuando sea necesario realizar estos cambios, cambiar las condiciones de mecanización del E-pack, de
acuerdo con el procedimiento del punto (1) y luego proceder a realizar la mecanización.
Ejemplo de cambio de la velocidad de mecanización

Tabla 5.1
Frecuencia de corte 1º 2º 3º Aumentar VG si FC es
Número del E-pack 1041 1042 1043 demasiado alta.
Tensión en circuito Vo (puntos) 16 10 4
abierto Disminuir VG si FC es
Ajustar de la potencia Ip (puntos) 8 4 3 demasiado baja
Tiempo de parada OFF (puntos) 1 1 10
Durante el segundo y tercer
corte comprobar las velocidades
reales de mecanización:
ajústear variando la velocidad
Resistividad del líquido LR (puntos) 9 9 9 media de mecanización (VG).
Espacio de tensión VG (V) 38 48 50
(E pack) ( )
Estabilizador C SC (puntos) 1 1 1 La velocidad de mecanización
Dirección de la FA (mm/min) 5.6 7.0 4.0 real (FC) varía
velocidad de considerablemente en las
alimentación esquinas y con la deformación
Corte de la velocidad FC (mm/min) 4.5 ~ 6.7 5.6 ~ 10.5 8.0 ~ 12.0 de la pieza de trabajo. Los
de alimentación números de la tabla de
Magnitud de la H (µm) 188 118 106 condiciones se refieren a
desviación mecanización recta.
Rugosidad (µm Rmáx) 16 ~ 20 12 ~ 14 4~6
superficial
4 – 19
5.5 Programación del segundo corte aleatorio

El segundo corte se puede realizar con entradas procedentes de la pantalla EDIT (Edición), cuando se
introducen previamente el programa de la forma registrado en la memoria y el número del E Pack y la magnitud
de la desviación creados originalmente en los E Pack números 1 a 499.
Ejemplo de creación de un programa (forma de punzón, tres operaciones de mecanización)
M80
M82
M84 L500 L510
(forward (reverse
E10 F2.0 H 1 = 191 direction) direction)
G22L500
G04X5.0
E20 F3.0 H1 = 131
E10 ~ E30 = 1º ~ 3º condiciones eléctricas
G22L510 H1 = 1º ~ 3º magnitud de la desviación
E30 F4.0 H1 = 116
G22L500 L500 = Programa de la forma (sentido de avance) ... 1º, 3º
M02 L510 = Programa de la forma (sentido de retroceso) ... 2º
F = 1º ~ 3º magnitud de la alimentación (FA)
G04X5.0 = Tiempo de parada (impide la formación de cortocircuito en el retorno)
4 – 20
5.6 Efecto de la distorsión de mecanización sobre la precisión

(1) Tensiones internas del material
Cuando se utiliza EDM de corte por hilo para cortar la parte interior de una pieza de trabajo que tiene
tensiones internas, el resultado puede diferir de las dimensiones requeridas a causa de las tensiones a las
que está sometido el material. Para impedir que ocurra esto, hay que evitar cortar piezas de trabajo a partir
del borde y en lugar de ello taladrar un agujero de 2 mm a 5 mm de diámetro y luego cortar la pieza de
trabajo comenzando desde el agujero. Esto significa que el bloque debe ser aproximadamente 5 mm más
grande por cada lado que la forma cortada acabada, para dejar espacio suficiente para la fijación con la
abrazadera.
Si el tratamiento térmico dado a la pieza de trabajo, como templado o revenido, es inadecuado, pueden
producirse grietas durante la mecanización.
More than
5mm apart
Bad example (Workpiece is Good example

deflected by internal stress) ø2 ~ 3
Fig. 5.4 Punto de comienzo del proceso
(2) Magnetismo residual del material

El magnetismo residual del material da como resultado una acumulación de virutas en el hueco haciendo
que la mecanización sea inestable y produciendo holguras irregulares. La velocidad de mecanización
también disminuye considerablemente. Incluso si una pieza de trabajo ya ha sido desmagnetizada, debe
desmagnetizarse de nuevo si se ha sometido con posterioridad a operaciones de rectificado o similares,
con objeto de poder mantener la velocidad de mecanización y la precisión.
4 – 21
5.7 Tratamiento térmico de las piezas de trabajo
Para SKD11
Generalmente, el tratamiento térmico origina tensiones internas (tensiones residuales) en una pieza de
trabajo y el resultado son grietas debidas a la liberación de tensiones en algún punto durante la
mecanización con un sistema de EDM de corte por hilo. Para evitar estos defectos, se recomienda aplicar
el tratamiento térmico especificado. Observar que las especificaciones variarán dependiendo del material.
(1) Temple
1000 to 1050° C
Less than Air

cooling 1st 2nd
200° C/hr
tempering tempering
750 to 800° C
480 to 520° C 480 to 520° C
40 to
° C/hr
60min.
150 to 250°C Air cooling 150 to 250° C
25mm 50 to 60° C 3hr/25mm 3hr/25mm
1hr/25mm
Fig. 5.5
(2) Temperatura de revenido

Para alta resistencia a la abrasión : 150°C a 180°C
Para tenacidad : 200°C a 250°C
Para evitar la deformación : 480°C a 520°C
(3) Precauciones para el revenido

1) No dejar de repetir el revenido dos veces como mínimo, o más si es necesario.
2) Realizar el primer revenido inmediatamente después de terminar el templado. Calentar material a la
temperatura de revenido tan pronto como la temperatura del material haya descendido hasta 50°C o
60 °C después del templado.
3) La temperatura de revenido depende del espesor del material. Mantener la temperatura de revenido
durante 3 horas por cada 25 mm de espesor y luego dejar que se enfríe el material hasta la
temperatura ambiente.
4) La temperatura de revenido debe mantenerse de madera cuidadosa y uniforme dentro del material.
Utilizar una estufa eléctrica con circulación de aire o sumerger el material en aceite para revenido.
4 – 22
5.8 Distorsión de mecanización en la descarga eléctrica del hilo

(1) Resumen
Uno de los problemas de la mecanización con sistemas de EDM de corte por hilo se refiere a los efectos
de los esfuerzos soportados por la pieza de trabajo sobre la precisión de mecanización. Estos esfuerzos
pueden dividirse en principio en dos tipos: esfuerzos debidos a las tensiones internas del propio material y
esfuerzos debidos al calor generado durante la mecanización en un sistema de EDM de corte por hilo.
También pueden producirse esfuerzos debidos a la temperatura ambiente o a la temperatura del fluido. En
esta sección se describen los procedimientos para mejorar la precisión de la forma, en el caso de los dos
primeros tipos de esfuerzos mencionados anteriormente.
(2) Esfuerzos debidos a las tensiones internas del propio material
l2
B
A
l1 C 1mm
Fig. 5.6 Fig. 5.7
La figura 5.6 muestra un ejemplo de los esfuerzos causados por la mecanización en un sistema de EDM de corte
por hilo. Por ejemplo, se produce la deformación indicada por la línea de puntos si el propio material tiene
tensiones internas generadas por el tratamiento térmico. Si la tolerancia de mecanización l2 es mucho más
pequeña que l1, se liberarán las tensiones, lo que provocará esfuerzos a medida que avance la mecanización.
(3) Esfuerzos debidos al calor generado por la mecanización por descarga eléctrica
En el caso de una forma convexa fina, como la que se muestra en la figura 5.7, la parte B no se corta
mientras se mecaniza la parte A; pero puede producirse gradualmente una deformación como la indicada
por la línea de puntos al avanzar la mecanización desde el punto B hasta el punto C.
(4) Contramedidas
(4.1) Contramedidas para evitar esfuerzos debidos a las tensiones internas del material.
(a) Realizar una mecanización previa.
Fig. 5.8 Fig. 5.9
Realizar la mecanización previa (taladrado o ranurado) para obtener un tratamiento térmico uniforme o
hacer un mecanizado previo (ranurado) con un sistema de EDM de corte por hilo después del
tratamiento térmico.
4 – 23
(b) Realizar el tratamiento térmico con el m áximo cuidado.

Utilizar procedimientos de tratamiento al vacío o por debajo del cero.
Realizar el revenido dos veces como mínimo o incluso más veces para SK3, SKS11 o materiales
similares, si es necesario.
El acero también debe revenirse. (Es necesario prestar una atención especial al sentido de laminado,
etc.). Realizar cortes para liberar tensiones.
3mm Realizar cortes para liberar tensiones después del tratamiento térmico, dejando
aproximadamente 2 o 3 mm respecto a la forma del producto. Realizar la
mecanización real sólo después de haber liberado las tensiones internas.
(c) Tener cuidado con la disposición del material.
(a) Punto de comienzo (b) Margen insuficiente
Fig. 5.10 Fig. 5.11
(c) Configuración múltiple
Ejemplo incorrecto Ejemplo correcto
Fig. 5.12 Fig. 5.13
(d) Seleccionar el material apropiado para la mecanización.

Utilizar SKD11 y otros materiales que ofrezcan una alta fiabilidad.
(4.2) Contramedidas para los esfuerzos debidos al calor generado por la mecanización por descarga eléctrica
Liberar las tensiones internas del material.
Reducir la energía de la descarga eléctrica.
Utilizar hilo de menor diámetro.
(e) Otros
Asegurarse de mantener constantes la temperatura ambiente y la temperatura del fluido durante la
mecanización.
4 – 24
6. Manera de repetir manualmente la mecanización cuando se rompe el hilo

6.1 Manera de volver a conectar manualmente el hilo
A. Cuando se vuelven a conectar hilos rotos en el punto de rotura
(1) Pulsar la tecla en el panel ce control del NC y recoja hilo en el brazo inferior.
(2) Pulsar la tecla y desactive la alimentación de hilo.

(3) Volver a enhebrar el hilo en el punto de rotura, siguiendo el orden "Guía superior" → "Posición de
rotura" → "Guía inferior."
(4) Confirme que el hilo está correctamente enhebrado a través de cada rodillo y pulsar el interruptor de
estado "Lower Collection" (Recogida inferior) en la unidad de control, para comenzar la recogida por la
parte inferior.
(5) Alimente el hilo cuando se descargue el agua de la recogida inferior.
(6) Una vez terminada la transferencia del hilo, se interrumpirá las circulación de agua de la recogida inferior.
Reinicio de la mecanización
B. Realizar los procedimientos siguientes cuando no sea posible volver a conectar el hilo en el punto
de rotura.
(1) Pulsar la tecla "AUTO RETURN" (Retorno automático) para que se encienda la luz de la tecla.
(2) Pulsar la tecla para que se encienda la luz de la tecla.
(3) Utilizar la tecla de posicion amiento y desplazar hilo al exterior de la pieza de trabajo. (Figura 6.1).
(4) Enhebrar el hilo correctamente siguiendo la secuencia "Guía superior" → "Posición de rotura" → "Guía inferior."
(5) Confirme que el hilo está correctamente pillado en cada rodillo y a continuación active
AF WIRE COLLECT (Recogida del hilo de la AF).
(6) Alimente el hilo cuando se desc argue el agua de la recogida inferior.
(7) Una vez terminada la trasferencia, se interrumpirá la circulación de agua en la sección de recogida inferior.
(8) Hacer descender la boquilla inferior.
(9) Utilizar botón de posicionamiento y hacer volver el hilo cerca de la posición de rotura. (Dentro de ±2 mm)
(10) Pulsar la tecla y apague la luz para seleccionar el modo AUTO.
(11) Pulsar la tecla en el panel de control del NC. El hilo volverá automáticamente a la posición de rotura.
4 – 25
NOTE
1) No pulsar la tecla más de dos veces.

2) Si no se selecciona el estado de interruptor "AUTO RETURN" (Retorno automático) mientras está
pulsado la tecla , la mecanización se reanudará desde ese punto, incluso si se ha movido la

mesa manualmente.
Break
position
Table
Fig. 6.1
(12) Tirar del hilo por encima de la pieza de trabajo para tensarlo entre la boquilla inferior y la pieza trabajo.
En el caso de que el hilo esté flojo entre la boquilla inferior y la pieza de trabajo, puede enredarse.
(13) Pulsar la tecla para encender la luz de la alimentación de hilo.

(14) Levantar la boquilla inferior hasta la posición de mecanización.
Reinicio de la mecanización
4 – 26
6.2 Manera de repetir manualmente la mecanización

(1) Si está activada la alimentación óptima.
Pulsar las teclas → → → .
(2) Si está desactivada la alimentación óptima.
Pulsar las teclas → → y .

(simultáneamente)
A. Manera de repetir la mecanización cuando el hilo hace un cortocircuito con la pieza de trabajo
(1) Levantar la guía superior.
(2) Hacer que se visualice la ventana superpuesta "E-PACK".
(3) Especificar LQ como "2".
(4) Especificar Ip como "4".
(5) Pulsar la tecla en el panel de control del NC y active la alimentación óptima.
(6) Pulsar las teclas → → por este orden.

(7) Hacer un ligero contacto en el hilo con la varilla aislante y empuje el hilo en sentido opuesto al de
avance, para que deje de estar en contacto con la pieza de trabajo.
Utilizar siempre una varilla aislante ya que el riesgo de sufrir una descarga eléctrica es grande.
(8) Al iniciase una descarga eléctrica, baje la guía superior hasta su posición normal durante la mecanización.
(9) Especificar LQ como "16".
(10) Devolver Ip al estado normal de mecanización.
Wire
Insulated rod
Direction
of advance
Workpiece
Fig. 6.2
4 – 27
B. Caso en el que no se puede repetir la mecanización en la posición de rotura del hilo

Cuando no se puede suprimir el cortocircuito empujando ligeramente el hilo con una varilla aislante, parte
del hilo roto puede permanecer en la ranura o el hueco puede quedar obstruido por virutas de
mecanización magnetizadas. En tal caso, lanzar un chorro fuerte de fluido dieléctrico para hacer avanzar y
retroceder el hilo y para moverlo a la izquierda y a la derecha, con objeto de limpiar la ranura. Si persiste el
cortocircuito, hacer retroceder el programa al punto de comienzo y proceder de la manera siguiente.
(1) Después de cortar el hilo, pulsar la tecla para que se encienda la luz.
(2) Especificar X10.Y15 con la pantalla "WORKPIECE SETUP → POSITION SELECT → SETDATA”
(Configuración de la pieza de trabajo > Selección de la posición > Especificar datos).
(3) Seleccionar el modo de valor absoluto.
(4) Pulsar la tecla .
(5) Pulsar la tecla .
(6) Pulsar la tecla . (Se apagará la luz)
(7) Pulsar la tecla y realizar la mecanización utilizando el mismo programa que antes.
Short circuit location point A

(X19.123, Y28.356)
Start point
(X10.000, Y15.000)
setup
Fig. 6.3
4 – 28
7. Tecnología de periféricos
7.1 Herramientas y útiles
Preparar las herramientas y útiles que sean necesarios para satisfacer las necesidades.
Los ejemplos que se muestran a continuación tienen carácter orientativo.
<Ejemplo 1> Herramienta en L (20 a 30 mm)
Clamp
Workpiece
Table
Approx. 120
Fig. 7.1
<Ejemplo 2> Herramienta en V (20 a 30 mm)
Work-
piece Clamp
Table
Approx. 60
Fig. 7.2
4 – 29
<Ejemplo 3> Herramienta de mordaza (20 a 30 mm)
Workpiece
120
Table
t20 t20
25
Fig. 7.3
<Ejemplo 4> Placa inferior (subplaca, 3 a 10 mm)
Table
Fig. 7.4
4 – 30
7.2 Manera de impedir salpicaduras de fluido dieléctrico (durante la mecanización no

sumergida)
(1) Durante el segundo corte, hay que reducir el caudal de fluido dieléctrico de manera que la columna de
fluido que cubre el hilo no se rompa y el fluido no salpique.
(2) Especificar una holgura de 0,1 ~ 0,2 mm entre la parte inferior de la guía superior y la superficie superior
de la pieza de trabajo (utilizando orientativamente un caudal de fluido dieléctrico de 4 l/min). Una holgura
excesiva hará que se produzcan salpicaduras de fluido.
(3) No pulsar la tecla estando levantada la guía superior, ya que si se hace el fluido salpicará.
(4) Para la mecanización de una pieza de trabajo de un espesor máximo de 30 mm con algunos escalones en
la superficie superior, aumentar el caudal en el cabezal inferior hasta el valor máximo y a continuación
disminuye el caudal superior hasta un nivel en el que no se produzcan salpicaduras de fluido.
(5) Se incluyen los ejemplos siguientes como medidas preventivas contra las salpicaduras de fluido. Utilízarlos
cuando sea necesario.
<Ejemplo 1>
Place a doughnut-shaped
sponge cover on the
workpiece to prevent the
t20 fluid from splashing out.
Splash
Workpiece
Fig. 7.5
<Ejemplo 2> Prevención de salpicaduras de fluido formando un charco
Workpiece
Table surface
Tape For machining a workpiece which has

different thicknesses, use tape to make a
pool in the upper part of the workpiece to
prevent fluid from splashing out.
Tape
Fig. 7.6
4 – 31
<Ejemplo 3>
Primary machining
Workpiece
Carry out secondary machining after the

primary machining (elimination of strain) so
that the primary machining portion does not
drop off and leave an end section.
Secondary machining
Fig. 7.7
<Ejemplo 4> Utilización de una pieza de trabajo ficticia
Workpiece
Position a dummy workpiece, which is

the same thickness as the actual
workpiece, on the edge if machining
starts from the edge.
Dummy workpiece
Wire
Fig. 7.8
<Ejemplo 5> Prevención de salpicaduras desde la parte inferior
Workpiece
Table (Upper)
If a great deal of fluid splashes from the

workpiece bottom surface, place thin
plates along the workpiece edges on
the table surface to prevent splashing
from underneath.
Thin plates as
splashboards
Fig. 7.9
4 – 32
7.3 Manera de utilizar fluido para evitar la oxidación en la máquina de descarga eléctrica
de corte por hilo de Mitsubishi
Los fluidos para evitar la oxidación incluyen tipos de baja resistividad especifica (tipo I) y tipos de alta
resistividad específica (tipo II). El tipo I se utiliza para baja resistividad específica y el tipo II para alta
resistividad específica.
Utilizar el tipo II para las máquinas RA90 y RA90AT.
• Manera de utilizar el fluido para evitar la oxidación del tipo II.

(1) Cambiar el fluido existente en el depósito de trabajo por nuevo fluido dieléctrico.
(2) Pulsar la tecla para hacer circular el fluido dieléctrico.
(3) Pulsar la tecla y desplazar el cursor a la posición LR.

(4) Utilizar la tecla y seleccionar el punto 9.
(5) Espere a que aparezca una visualización "verde" en la pantalla de estado del funcionamiento del NC.
(6) Añadir la cantidad especificada de fluido para evitar la oxidación al depósito de trabajo.
La cantidad estándar es 0,2%.
NOTE
1) El efecto del fluido para evitar la oxidación disminuirá a medida que se vayan haciendo
mecanizaciones, pero puede mantenerse un efecto constante durante 100 horas aproximadamente.
• La cantidad estándar a añadir es de 0,5 l para un depósito de trabajo de 250 l de capacidad.
• Si el efecto del fluido para evitar la oxidación disminuye notablemente, añadir 0,5 l cada vez al
depósito de trabajo de 250 l de capacidad.
• Para reponer el fluido dieléctrico añadir normalmente sólo agua.
2) El fluido para evitar la oxidación no debe ser ingerido, por lo que deben adoptarse precauciones
especiales para manipularlo. Almacene el fluido en un lugar fresco y oscuro.
3) onerse en contacto con el concesionario de sistemas de EDM de Mitsubishi para consultas o pedidos
de fluido para evitar la corrosión.
4) No rocare ni aplicar fluido para evitar la corrosión distinto del especificado por Mitsubishi,
directamente a la pieza de trabajo.
4 – 33

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CAPÍTULO 4 – TECNOLOGIA DE MECANIZACION

1. Especificación de las condiciones de mecanización .................................................................... 4-1

2. Especificación de las condiciones de mecanización para distintos electrodos de hilo................ 4-4

3. Especificaciones de las condiciones de mecanización para distintas piezas de trabajo.............. 4-8

4. Aumento de la velocidad de mecanización y prevención de la rotura del hilo............................ 4-11

5. Manera de aumentar la precisión de mecanización .................................................................... 4-16

6. Manera de repetir manualmente la mecanización cuando se rompe el hilo ................................ 4-25

7. Tecnología de periféricos............................................................................................................ 4-29

1. Especificación de las condiciones de mecanización

1.1 Denominación de los puntos

1.2 Especificaciones del E Pack, magnitud de la desviación y velocidad de mecanización

Proceso de corte Desviación Paso

Proceso de corte Desviación Paso

Proceso de corte Desviación Paso

Diámetro y tipo de Tipo de material Clase Nº de cortes

Proceso de corte Monitor

5 1021 HP N 16 6 1 3 9 1 5 44 OF 12 8 14 N 2 9 7.7 11.5 42 46

20 1041 HP N 16 7 1 5 9 1 5 40 OF 12 8 14 N 2 9 4.0 6.0 38 42

30 1051 HP N 16 7 1 5 9 1 5 36 OF 12 8 14 N 2 9 2.8 4.2 34 38

40 1061 HP N 16 8 1 5 9 1 5 36 OF 12 8 14 N 2 9 2.0 3.0 34 38

50 1071 HP N 16 8 1 5 9 1 5 36 OF 12 8 14 N 2 9 1.6 2.4 34 38

60 1081 HP N 16 8 1 5 9 1 5 36 OF 12 8 14 N 2 9 1.2 1.8 34 38

70 1091 HP N 16 8 1 5 9 1 5 38 OF 12 8 14 N 2 9 1.1 1.7 36 40

80 1101 HP N 16 8 1 4 9 1 5 40 OF 12 8 14 N 2 9 0.9 1.3 38 42

90 1111 HP N 16 8 1 4 9 1 5 41 OF 12 8 14 NM 2 9 0.8 1.2 39 43

100 1121 HP N 16 8 1 4 9 1 5 42 OF 12 8 14 N 2 9 0.6 1.0 40 44

2. Especificación de las condiciones de mecanización para distintos

2.2 Selección del electrodo de hilo

(Norma de selección para el espesor de la chapa de la pieza de trabajo y el hilo)

SP Brass Brass Brass Brass Brass Brass

2.3 Especificación del punto y tensión del hilo

2.4 Especificaciones de las condiciones de mecanización para distintos diámetros de

Hilo Tensión en Ajustar Tiempo de Estabilizador Estabilizador Hilo Resistivid Velocidad

2.5 Estimaciones del tiempo de mecanización con una bobina de hilo

ø0.25 : 3kg wire

3. Especificaciones de las condiciones de mecanización para distintas

Tensión en circuito Vo (punto) 16 +4

Tiempo de parada OFF (punto) 1

Tensión en la VG (V) 40 +2 +5 +10 +15

Tensión del hilo WT (punto) 8 −1

3.2 Ajustar en puntos y resistividad del fluido dieléctrico

A continuación se explica la manera de ajustar la resistividad del fluido dieléctrico.

seleccionar el punto requerido para la resistividad específica.

4. Aumento de la velocidad de mecanización y prevención de la rotura del hilo

Nozzle Lower nozzle

4.3 Manera de aplicar el agua al comenzar la mecanización a partir de la superficie de

Seen from above

4.4 Manera de evitar la rotura del hilo a causa de problemas

en la pantalla está resaltado).

(2) Alimentación eléctrica insuficiente en el terminal de alimentación.

(3) Alimentación inadecuada de fluido dieléctrico por la parte inferior

(4) Problemas debidos a fluctuación de la tensión del hilo

(5) Problemas debidos a un hilo defectuoso

Stuck too strong

Fig. 4.4 Fig. 4.5

(6) Cuando hay un problema con el material de la pieza de trabajo

5. Manera de aumentar la precisión de mecanización

Trabajo de punzón Trabajo de matriz

5.2 Número de operaciones de mecanización en función de la rugosidad superficial y

Workpiece : SKD11, 20t

5.3 Ajustar del fluido dieléctrico

<Máquina no sumergida> El hilo puede vibrar debido a la presión del

<Máquina no sumergida> El hilo puede vibrar debido a la presión del