Objetivo.

Prevenir el deterioro de equipos y tuberías, provocado por la acción conjunta de la

humedad ambiental y los depósitos de compuestos corrosivos, durante períodos de

inactividad prolongados

2. Alcance.

El presente procedimiento contempla las medidas mínimas de protección que

deben ser consideradas para evitar el deterioro de equipos y tuberías, en los casos

en que deban permanecer fuera de operación por períodos prolongados.

3. Ambito de aplicación.

Este procedimiento es de aplicación general y obligatoria para las instalaciones de

Pemex Refinación.

4. Generalidades.

4.1. Bases de la protección.

El deterioro de los equipos durante períodos de inactividad generalmente es

causado por condiciones completamente diferentes a aquellas que existen

durante la operación normal.

Algunos depósitos formados durante la operación de las instalaciones se

vuelven corrosivos bajo las condiciones de paro. Estos problemas

potenciales deben ser considerados cuidadosamente al determinar cuáles

son las condiciones de paro más apropiadas, cuáles equipos deben ser

protegidos y cuáles son los métodos que deben ser empleados.

En algunos casos, los procedimientos de protección pueden ser muy

complicados y caros; en otros casos, dichos procedimientos pueden ser muy

simples y económicos un factor muy importante a considerar es la

estimación del período que estarán inactivos los equipos ya que,

normalmente, una medida de protección que se tome para un período de un

mes, resultará inefectiva si dicho período de inactividad se prolonga varios

meses. Una predicción errónea del período de inactividad del equipo se

traducirá en un incremento de los costos de mantenimiento o bien, en el

deterioro o pérdida del equipo.

4.2. Causas del deterioro.

En algunos casos, en los cuales el ambiente durante el período de

inactividad es corrosivo, los depósitos perjudiciales deberán eliminarse

mediante lavados o neutralización antes de abrir el equipo; en otros casos,

el equipo deberá limpiarse inmediatamente después de ser abierto. La

humedad es generalmente la causa del deterioro en los equipos inactivos.

Las bajas temperaturas que ocurren durante los períodos de inactividad a

menudo causan su condensación, que normalmente no ocurre por las

temperaturas más elevadas de la mayoría de las operaciones de los

procesos. El agua, producto de esta condensación al combinarse con el

oxígeno, puede provocar oxidación y corrosión por picaduras. Además, la

lluvia y la humedad, que usualmente se evaporan durante la operación

pueden filtrarse a través de fracturas o grietas del aislamiento y otros

recubrimientos y causar con los depósitos y productos de corrosión que se

quedan en superficies internas o externas sin limpiar, compuestos más

corrosivos y destructivos. Por esta razón, el equipo deberá mantenerse tan

seco y libre de materiales corrosivos como sea práctico y posible.

Otros factores ambientales que deben ser considerados son las

temperaturas extremas y la proximidad de plantas químicas e industriales,

así como de grandes extensiones de agua dulce o salada.

4.3. Selección de los métodos de protección.

La selección de uno o más métodos de protección para los equipos que

tendrán períodos de inactividad prolongados dependerá de varios factores,

tales como: valor del equipo, costo de las medidas de protección, naturaleza

y cantidad de la protección requerida y la probabilidad de reuso de cada

pieza del equipo.

4.4. Métodos de protección.

Hablando en términos generales, los métodos de protección más comunes

para equipos que estarán fuera de operación por períodos prolongados, son

los siguientes:

4.4.1. Protección exterior

a) Recubrimientos orgánicos (pinturas, barnices, lacas).

b) Engrasado.

c) Envoltura o forrado (plásticos o papel a prueba de agua).

d) Aislamientos y protección contra fuego.

e) Recubrimientos metálicos.

4.4.2. Protección interior.

a) Recubrimiento con aceite.

b) Llenado con aceite.

c) Inhibidores fase - vapor.

d) Gas inerte.

e) Desecantes.

4.4.3. Protección total.

a) Recubrimiento plástico a base de spray.

b) Empacado (cajas o bolsas a prueba de humedad).

c) Inmersión en aceite.

4.4.4. Protección por alteración del medio ambiente.

a) Aire acondicionado.

b) Deshumidificación.

4.5. Inspección periódica.

La efectividad de cualquier medida de protección adoptada, incluso en los

casos en que ésta haya sido aplicada correctamente, solo puede

asegurarse mediante un programa de inspecciones periódicas, cuya

frecuencia dependerá de las condiciones particulares prevalecientes en

cada caso específico.

5. Procedimientos de protección para equipos específicos.

5.1. Consideraciones generales.

Los procedimientos descritos en los párrafos siguientes se refieren a la

protección de equipos específicos. Son guías cuyo propósito es ayudar al

desarrollo de un programa satisfactorio de protección de equipos. Algunos

procedimientos deberán ser observados durante cada paro del equipo; otros

dependerán del grado de protección deseada, relacionado con el período de

inactividad esperado para el equipo.

La condición del equipo y un estudio económico jugarán un papel principal

en las medidas de protección finalmente adoptadas.

5.2. Proceso de paro.

5.2.1. Temperatura y presión.

Los gradientes de temperatura y la velocidad de depresionamiento

deberán ser consideradas para cada pieza del equipo que se va a

sacar de operación. Las velocidades prescritas deberán

mantenerse para los equipos con espesores gruesos y de varias

capas o laminados. Si estas velocidades son ignoradas, se

pueden presentar gradientes de temperatura destructivos que

resultarán en magnitudes de esfuerzos lo suficientemente elevados

para deformar o fracturar el material de construcción. Aún si el

equipo no tiene velocidades de enfriamiento prescritas, la

presencia o acumulación progresiva de catalizador, coque, y otros

depósitos, pueden alterar seriamente los patrones térmicos.

Tales equipos justifican consideraciones especiales durante los

procedimientos de paro y arranque.

Cuando el hidrógeno se encuentra presente, las paredes de los

equipos críticos deben ser enfriadas y desgasificadas lentamente

para reducir la posibilidad de crear sobrepresiones en las

laminaciones y en los huecos o cavidades dentro del metal.

Similarmente, cuando se depresiona un equipo que contiene una

lámina o recubrimiento protector, una velocidad de

depresionamiento razonable reduce la posibilidad de

abolsamientos o ampollamientos causados por presiones

desiguales detrás de estas barreras.

Algunos materiales presentan ampollamiento en servicios de alta

temperatura y son altamente susceptibles a las fracturas durante

su exposición a temperatura ambiente normal. Esta susceptibilidad

al ampollamiento es especialmente seria en los climas más fríos,

cuando las temperaturas son bajas. Si no se conocen los

resultados de las pruebas de impacto, pero se sabe que los

materiales de los equipos probablemente tienen temperaturas de

transición (cambios de comportamiento de dúctil a frágil) en el

rango de temperatura ambiente. Entonces será necesario aplicar

calor durante los períodos de esfuerzos especiales, tales como

trabajos de mantenimiento y pruebas hidrostáticas. En climas fríos

deberán tomarse medidas de protección adicionales, tales como

drenar todos los puntos bajos y limpiar, para evitar el

congelamiento u otros daños.

Los ambientes existentes durante los períodos de inactividad entre

los cuales también se incluyen los depósitos acumulados durante

la operación, pueden resultar mucho más agresivos para los

materiales de los equipos que los ambientes que prevalecen

durante la operación. Algunos depósitos pueden ser removidos

con mayor efectividad durante el paro o antes de abrir el equipo.

Otros depósitos deberán ser removidos tan pronto como se abra el

equipo. Deberá considerarse la remoción inmediata de todos los

depósitos dañinos, tales como el sulfuro de fierro pirofórico y otros

materiales corrosivos.

Los equipos en servicio de ácidos deberán ser lavados y

completamente drenados. Tales equipos pueden ser protegidos

posteriormente lavándolos con una solución neutralizante.

Los aceros inoxidables austeníticos están sujetos a agrietamientos

por corrosión, esfuerzos y a picaduras, cuando son expuestos a

ciertas soluciones acuosas o iónicas. Durante la operación se

pueden formar depósitos de cloruros y escamas de sulfuros. Si

estos depósitos no son removidos mediante lavados o

neutralización antes de ser expuestos a la humedad y al oxígeno,

se podrían causar serios problemas de agrietamientos o picaduras

debido a la formación de soluciones de cloruros o ácidos

politiónicos.

Los equipos de aceros inoxidables austeníticos que no necesitan

ser abiertos o que no se pueden drenar o purgar fácilmente ( como

los tubos en "U" de los calentadores verticales ), pueden ser

purgados más fácilmente con nitrógeno, el cual expele la humedad

y el oxígeno.

Tales equipos se deben mantener calientes y preservados bajo

presión positiva de nitrógeno durante el período de inactividad.

Antes del arranque, los equipos de aceros inoxidables austeníticos

deberán ser probados hidrostáticamente con un medio compatible,

tal como agua cuyo contenido de cloruros no exceda 25 ppm. Se

puede utilizar agua con un contenido de hasta 50 ppm si el equipo

es drenado y secado a conciencia posteriormente.

Los depósitos de azufre, que se presentan en las zonas de

convección y chimeneas de calentadores y calderas, se pueden

volver activamente corrosivos durante los períodos de inactividad;

estas áreas deberán ser limpiadas a conciencia y mantenidas a

temperaturas tales que eviten la condensación de la humedad.

5.3. Procedimientos de protección.

5.3.1. Tanques de almacenamiento y recipientes a presión.

La corrosión atmosférica en los tanques y recipientes ocurre en las

superficies externas. La severidad de este ataque dependerá de

las condiciones prevalecientes de humedad y temperatura. Debido

a la facilidad con la que puede ser detectada la corrosión exterior,

pueden ser tomadas medidas correctivas rápidas y efectivas.

En la mayoría de los casos la corrosión interior es de naturaleza

engañosa; frecuentemente ésta no es detectada hasta que ocurre

la falla o hasta después de que el tanque o recipiente a presión ha

sido limpiado e inspeccionado minuciosamente. A menudo, en el

momento en que el ataque es detectado, el costo de la reparación

ya se ha vuelto considerable.

Los procedimientos seguidos al preparar tanques y recipientes a

presión para períodos de inactividad, deberán revestir

consideraciones especiales.

5.3.1.a. Tanques de almacenamiento.

Previamente a la entrada de personal a un tanque,

deberán tomarse ciertas precauciones especiales; es

recomendable hacer una inspección visual del interior a

través de los registros o mirillas existentes, ya sea en la

parte superior o en la base, para asegurarse de que no

haya tirantes sueltos, pedazos grandes de capas de

oxido flojas, columnas o puntales debilitadas o cualquier

otro objeto que pudiera caer y lesionar al personal.

Después de certificar que se puede trabajar con

seguridad en el interior del tanque, se deberán remover

todos los sedimentos y las capas de óxido sueltas para

realizar las reparaciones que sean necesarias.

Las paredes deberán secarse perfectamente; si es

necesario, deberá usarse un eductor para extraer el aire

contaminado y húmedo del interior del tanque.

El siguiente procedimiento puede ser usado para

proteger casi cualquier tipo de tanque contra el

deterioro:

1.- Recubrir las superficies interiores mediante la

aplicación, por aspersión o con brocha, de un aceite de

tipo preservativo sobre los miembros estructurales del

tanque.

2.- Cerrar todos los registros de acceso, colocando

juntas o empaques en las tapas.

3.- Dejar abiertas las válvulas de drene de las cúpulas

flotantes.

4.- Mantener en buen estado la pintura exterior del

tanque y dar mantenimiento a la barrera de vapores

contra la intemperie, en los tanques con aislamiento

externo.

Precaución: cuando los tanques inactivos son llenados o

sujetos a esfuerzos, están expuestos a fracturas frágiles

si se permite que se enfríen por abajo de la temperatura

de transición dúctil-frágil del acero del tanque

involucrado.

Si los tanques están localizados en áreas sujetas a

huracanes e inundaciones, deberá tomarse en

consideración llenar el tanque con agua inhibida con pH

entre 8 y 9.

Un tanque parcialmente lleno con agua estará

materialmente reforzado contra vientos fuertes y no

estará sujeto a inestabilidad. El llenarlo con agua

inhibida puede también incrementar la resistencia al

pandeo y proporcionar firmeza.

Como una regla general, los tanques que se encuentran

fuera de servicio deberán ser inspeccionados cuando

menos una vez al año.

5.3.1.b. Recipientes a presión.

Antes de entrar a un recipiente se deben de tomar las

medidas de precaución pertinentes. Después de que se

ha certificado que se puede trabajar en forma segura en

el interior del recipiente, deberán realizarse la limpieza,

inspección y reparaciones requeridas.

A continuación se describe el procedimiento mediante el

cual es posible proteger casi cualquier tipo de recipiente

a presión contra el deterioro:

1.- Cerrar todos los registros de acceso, colocando

empaques o juntas a las tapas.

2.- Cerrar todas las aberturas restantes, apretando

firmemente.

3.- Verificar que no haya fugas, efectuando una prueba

con un gas inerte, a una presión de 5 a 10 psig.

Precaución: la prueba neumática implica el riesgo

probable de una liberación de la energía acumulada en

el gas comprimido. Por lo tanto, se deberá tener

especial cuidado para minimizar la posibilidad de falla

por fragilidad de los metales. En este sentido es muy

importante la temperatura de prueba.

4.- Cerrar la válvula de alimentación del gas inerte y

dejar el recipiente aislado en un ambiente inerte.

5.- Durante la aplicación de las medidas de protección,

recubrir todas las bridas y pernos expuestos con un

aceite ligero o una grasa espesa. Para períodos de

inactividad cortos envolver las bridas en papel a prueba

de agua para uso rudo o con polietileno.

6.-Determinar las medidas apropiadas necesarias para

proteger el exterior del recipiente, según lo dictaminen

las condiciones locales. En algunas áreas, pudiera no

ser necesaria una protección adicional; en otros casos

podría requerirse la remoción del aislamiento térmico y

la aplicación de una pintura anticorrosiva.

5.3.2. Calentadores a fuego directo y chimeneas.

Las medidas de protección descritas a continuación están referidas

solamente a las partes de estos equipos que están sujetas al

deterioro ambiental cuando el equipo está inactivo.

En general, esto comprende las paredes de acero externas y el

equipo auxiliar de los calentadores. En este caso no se pretende

ofrecer un medio de protección para mampostería, concreto,

revestimientos y aislamientos, porque normalmente antes de que el

equipo reanude su operación se realiza una inspección de estos

detalles y se efectúan las reparaciones necesarias.

Si durante el período de inactividad del equipo se observan

defectos que pudieran debilitar su estructura, de inmediato se

deberán hacer las reparaciones que resulten pertinentes.

5.3.2.a. Calentadores.

Todas las superficies metálicas pintadas de las cajas de

cabezales y de la cubierta, deberán ser tratadas de la

misma manera que el acero estructural.

( Ver 5.3.9 ).

Las bisagras de las puertas de cabezales, mirillas y

puertas de acceso deberán cubrirse perfectamente con

una grasa espesa para permitir su buen funcionamiento

cuando la unidad retorne al servicio. En aberturas en

donde la superficie del asiento se pudiera corroer debido

a filtraciones de lluvia o humedad, se recomienda sellar

las puertas con una pasta fácilmente removible o con

algún compuesto a prueba de agua, tal y como los que

se utilizan para sellar las juntas de los aislamientos.

El tratamiento de los quemadores depende del tipo de

quemador usado, y algunos requerirán mas cuidado que

otros.

Las partes móviles deberán cubrirse con una grasa

espesa para proteger las cuerdas o mecanismos de

ajuste.

Si las superficies exteriores de los ductos de gases de

combustión están protegidas con pintura resistente a

temperaturas altas, todas las áreas que muestren

evidencia de falla deberán ser repintadas, de acuerdo a

lo observado mediante inspecciones periódicas.

Cuando dichos ductos de gases no están pintados,

todas las superficies externas deberán limpiarse

perfectamente y protegerse con algún producto

antioxidante comercial, aplicado con brocha o por

aspersión, pudiera ser necesario repetir este

procedimiento durante el período de inactividad del

equipo; sin embargo, su aplicación es mucho más

económica que en el caso de la pintura, y el antioxidante

se consumirá por el calor cuando el calentador entre

nuevamente en operación. Si las superficies internas de

los ductos no están aisladas, deberá limpiarse cualquier

indicio de depósitos o condensación. Periódicamente

deberá verificarse que no exista absorción de humedad

durante el período de inactividad.

Los mecanismos de operación de las compuertas de tiro

se deberán recubrir con una grasa espesa para asegurar

su operabilidad cuando vuelvan a operar.

El cuidado de los instrumentos, tales como indicadores

de tiro, indicadores de CO2, válvulas de control de

combustible y detectores de flama, dependerá del

servicio y de la complejidad del mecanismo. En el caso

del indicador de tiro, éste puede fácilmente ser

desconectado y envuelto completamente en una bolsa

de plástico, mientras que instrumentos más complejos

requerirán de medidas de protección más elaboradas,

las cuales se tratarán posteriormente, en el Capítulo

5.3.5 correspondiente a instrumentos de control.

Deberá darse atención especial a las válvulas

automáticas de corte de combustible; esto puede

lograrse removiendo la cubierta e impregnando todas

sus partes con un aceite ligero, volviendo a tapar y

envolver en bolsas de plástico o aplicar un recubrimiento

plástico por aspersión.

La tapa de inspección localizada en la parte inferior del

cuerpo también deberá sellarse.

El refractario deberá mantenerse seco todo el tiempo.

La humedad atmosférica se puede evitar tapando la

chimenea y las aberturas de los ductos y sellando los

lugares por donde pudiera entrar el agua o el aire

húmedo. De ser necesario deberán emplearse

substancias desecantes o aplicar calor adicional.

Todos los tubos deberán limpiarse cuidadosamente por

el interior y los cabezales deberán cerrarse, si mediante

la operación de limpieza no se puede asegurar la

remoción efectiva de materiales dañinos, los tubos

deberán lavarse con un aceite ceroso. En los tubos en

general, pero de manera especial en los de las zonas de

convección de los calentadores a fuego directo,

particularmente aquellos en que el combustible

empleado tiene altos contenidos de azufre, debe

evitarse el fenómeno de corrosión en el punto de rocío,

que ocurre por la acción combinada de la humedad

ambiental y los compuestos de azufre ocluidos en el

hollín, cenizas y polvo de refractario, que dan lugar a la

formación de soluciones fuertemente ácidas que atacan

aceleradamente a los tubos en dichas zonas.

Para evitar este tipo de ataque, inmediatamente después

de que el calentador se enfríe se deberán remover los

depósitos de hollín, cenizas y refractario en que están

ocluidos los compuestos de azufre y anticiparse a la

iniciación del proceso corrosivo, aplicando el siguiente

procedimiento:

1.- Limpiar, mecánicamente y soplando con aire o vapor,

las cenizas, el hollín y el polvo de refractario

depositados sobre y entre los tubos de convección,

inmediatamente que la temperatura del calentador lo

permita. Si así se requiere esta limpieza deberá hacerse

extensiva a los tubos de la zona de radiación,

especialmente si son horizontales.

2.- Lavar completamente la superficie de los tubos con

una solución de Na2CO3 al 5 % para disolver, diluir

neutralizar y remover los compuestos de azufre

remanentes. De preferencia, aplicar el flujo de solución

hacia el centro del banco de tubos para evitar mojar el

refractario; y de ser posible, colocar algún tipo de

barrera que impida la incidencia de la solución sobre las

paredes.

3.- Lavar abundantemente con agua para eliminar las

sales formadas, así como el remanente de carbonato de

sodio.

4.- Soplar con vapor y luego con aire para secar la

superficie de los tubos.

5.- Todas las superficies limpias deberán recubrirse con

una capa uniforme de aceite ligero para prevenir la

oxidación. Deberán incluirse los cabezales o retornos

alojados en sus cajas correspondientes.

6.- Colocar bandejas con cal viva sobre la hilera superior

de los tubos de convección y de ser posible, si hay

acceso, en la parte inferior de dicha zona, así como

también en el interior de la o las celdas del hogar,

ductos de gases de combustión y en el interior de las

cajas de cabezales y/o retornos, para disminuir la

humedad relativa en el interior del calentador y reducir la

posibilidad de formación de condensado. La cal deberá

removerse cada vez que se vuelva pastosa.

7.- Si los quemadores han sido desmontados deberán

taparse todas las gargantas que los alojan para evitar la

entrada de aire por efectos del tiro. En caso de que no

se desmonten, deberán cerrarse las entradas de aire

secundario, recubriéndolas con grasa y forrarlas con

plástico. Igualmente, las entradas de aire primario

deberán sellarse con plástico.

8.- Deberá verificarse el calafateado en todas las salidas

de los tubos hacia las cajas de cabezales y/o retornos,

para impedir la entrada de aire al interior del calentador.

9.- En la base de la o las chimeneas deberán colocarse

tapas de lámina o madera para evitar el tiro.

En el caso de tubería de aceros inoxidables austeníticos,

deberán aplicarse periódicamente baños de solución de

Na2CO3 con menos de 50 ppm de cloruros, para

prevenir el ataque por ácidos politiónicos y también

deberán utilizarse desecantes o aplicarse calor

suplementario según se requiera.

5.3.2.b. Chimeneas.

Si la inspección exterior revela fallas en la pintura de las

chimeneas de acero, es recomendable corregirlas y

establecer un programa regular de mantenimiento de la

pintura. Las áreas que son más susceptibles de retener

la condensación, como viguetas, soleras, aletas de

enfriamiento y asas de sujeción, deberán pintarse aun

en el caso de que no se requiera un trabajo de pintura

general del calentador. Las chimeneas deberán cubrirse

para preservarlas de la lluvia, la nieve y la arena, los

depósitos de azufre se deberán eliminar del interior de

las chimeneas.

Es una buena practica reemplazar los cables de

retención o «vientos» de las chimeneas con una

periodicidad establecida por la experiencia; sin embargo,

es posible combatir la corrosión recubriéndolos con una

pasta no endurecible.

Las escaleras de cualquier tipo de chimenea son partes,

que necesariamente requieren mantenimiento y deberán

pintarse periódicamente para asegurar una protección

adecuada.

La polea y el cable para los pintores normalmente se

retiran durante la operación del equipo, por lo que su

mantenimiento será similar al de cualquier pieza del

equipo de aparejos.

5.3.3. Enfriadores e intercambiadores de calor.

5.3.3.a. Intercambiadores de calor.

La protección requerida para los intercambiadores de

calor tubulares es una simple extensión de la limpieza y

mantenimiento rutinarios durante un paro. El lavado y

los métodos de limpieza química o mecánica normales

pueden ser empleados.

Los procedimientos para protección descritos a

continuación son aplicables, tanto para los

intercambiadores que se mantienen almacenados como

para aquellos que permanecen en el campo.

1.- Abrir el intercambiador, retirar el haz de tubos y

desmantelar sus componentes.

2.- Limpiar perfectamente todas sus partes y remover

todos los productos químicos, el óxido, los depósitos y

otros agentes corrosivos. El lavado o la limpieza química

antes de desmantelarlos puede resultar ventajoso.

Todos los productos químicos (tales como sales de

amonio, cloruros y sulfuros) deben ser eliminados

completamente debido a sus efectos sobre muchos de

los metales que comúnmente se emplean en los

intercambiadores. Las sales de amonio y los cloruros

atacan al acero al carbón y a las aleaciones de cobre;

los cloruros y los sulfuros son particularmente dañinos

para los aceros inoxidables austeníticos.

3.- Recubrir perfectamente todas las superficies

interiores incluyendo las caras de las bridas atornilladas

y otras superficies con empaques, con un aceite de tipo

preservativo. El haz de tubos limpio se deberá sumergir

durante 30 minutos en un baño de aceite para asegurar

una cobertura total.

4.- Reensamblar todos los componentes, tapar todas las

boquillas y colocar tapones en todos los venteos y

drenes.

5.- Durante la aplicación de las medidas de protección,

recubrir todas las bridas y espárragos expuestos con un

aceite ligero o con una grasa espesa. Para períodos de

inactividad cortos envolver las bridas en papel a prueba

de agua para uso rudo o con polietileno.

6.- Determinar las medidas apropiadas necesarias para

proteger las superficies exteriores, según lo establezcan

las condiciones ambientales locales. En muchas áreas

tal vez no se requiera ninguna protección adicional. En

otros casos, pudiera requerirse retirar el aislamiento y

pintar.

Si un haz de tubos va a ser almacenado separadamente,

se deberán tomar las medidas adicionales siguientes,

dependiendo del medio ambiente local y del material del

haz de tubos.

a).-Colocar tapas de madera sobre los espejos del haz

de tubos.

b).-Cubrir totalmente el haz de tubos con una envoltura

de polietileno, guardar en un contenedor hermético o

aplicar por aspersión un recubrimiento protector.

Aunque estos procedimientos son aplicables a los

intercambiadores tubulares de cabezal flotante, también

pueden adecuarse a otros tipos de intercambiadores.

5.3.3.b. Torres de enfriamiento.

Las medidas de protección contra el deterioro que

deberán tomarse durante los períodos de inactividad de

las torres de enfriamiento van a depender de los

materiales de construcción originales especificados.

Debido a que el medio ambiente es menos severo

mientras la torre está inactiva que cuando está en

servicio, el problema de programar la acción protectora

no es muy difícil. En general, lo que requiere atención es

el equipo mecánico y los elementos metálicos de la

construcción.

A continuación se describe el procedimiento sugerido

para una torre de enfriamiento con tiro mecánico, con

pileta de concreto y construcción de madera.

1.- Abrir y drenar todas las tuberías.

2.- Drenar toda el agua de la pileta y lavar con chorro de

agua hasta que quede limpia.

3.- Cegar las válvulas de drene de la pileta, las cuales

deben quedar en posición abierta.

4.- Reponer todos los miembros estructurales y tablillas

faltantes o en mal estado.

5.- Apretar toda la tornillería de la estructura de la torre.

6.- Retirar el motor del ventilador y protegerlo de

acuerdo al procedimiento descrito en el Capítulo 5.3.8

correspondiente a equipo eléctrico.

7.- Remover el reductor de engranes y realizar las

siguientes acciones:

a).- Drenar el aceite del reductor y rellenar con un

aceite mineral de alto grado.

b).- Limpieza y pintura de las superficies exteriores

de la caja del reductor de engranes.

c).- Forrar todas las flechas expuestas con cinta

plástica.

d).- Almacenar el reductor en un ambiente tibio y

seco.

8.-Hacer la limpieza del ventilador con un limpiador

adecuado.

9.-Cubrir el engrane impulsor del ventilador con una

grasa ligera y papel a prueba de agua.

10.- Pintar o metalizar el ventilador.

11.-Asegurar las aspas del ventilador para evitar la

rotación y proporcionar apoyo.

En las áreas en donde no se desee o no sea necesario

remover los componentes del motor del ventilador, se

deberán tener las precauciones siguientes:

a).- Operar el ventilador cada 3 ó 4 semanas.

Proporcionar el mantenimiento preventivo normal.

La madera seca de una torre de enfriamiento que se

encuentra fuera de operación constituye un riesgo de

incendio serio. Por lo tanto, para períodos de inactividad

de alrededor de 2 meses se recomienda rociarla

periódicamente con agua para mantenerla húmeda.

Para paros más prolongados se recomienda aplicar por

aspersión un producto químico retardante al fuego y un

biocida.

5.3.3.c. Soloaires.

Para proteger los ventiladores, los motores y los

reductores de engranes contra el deterioro se debe

seguir el procedimiento descrito en los puntos del No. 6

al No. 11 del Capítulo 5.3.3.b, correspondiente a torres

de enfriamiento.

Adicionalmente, se deben realizar las acciones

siguientes para proteger los soloaires.

1.- Abrir el enfriador, limpiar perfectamente los tubos y

cerrar.

2.- Bombear un aceite ligero a través de los tubos y

drenar el aceite.

3.- Recubrir las superficies exteriores con un compuesto

antioxidante, el cual puede ser una grasa o un aceite de

alta viscosidad.

Los miembros estructurales de acero deberán

protegerse de acuerdo al procedimiento descrito en el

punto 5.3.9 correspondiente al acero estructural.

5.3.4. Tuberías, válvulas y accesorios.

Para proteger del deterioro ambiental a las tuberías de diámetros

pequeños ( 2 pulgadas de diámetro y menores ) durante períodos

prolongados de inactividad, en servicios críticos y ambientes

corrosivos, se recomienda que sean pintadas o forradas con una

cinta plástica para evitar la corrosión exterior. En climas en donde

puede ocurrir la congelación, se deberán lavar las líneas hasta

dejarlas limpias, abriendo las bridas y los puntos bajos para

permitir un completo drenado de las mismas.

Para líneas de diámetros mayores se recomienda el procedimiento

siguiente:

1.- Lavar las líneas hasta dejarlas limpias.

2.- Abrir las bridas y las válvulas en los puntos bajos para permitir

un drenado completo.

3.- Secar las líneas o circular un aceite inhibido o sin inhibir a

través de ellas.

4.- Inspeccionar las líneas aisladas y forradas, descubriendo las

tuberías en donde se sospeche que existen fugas.

5.- Reparar daños existentes en forros y aislamientos. La tubería

sin aislar deberá cepillarse y pintarse.

6.- Lubricar todas las válvulas.

7.- Rociar las superficies externas de las válvulas con aceite y

engrasar los vástagos.

Las válvulas de seguridad deberán girarse o separarse de su

tubería de descarga. El lado de descarga deberá rociarse con

aceite ligero y cubrirse con un plástico o papel a prueba de agua.

8.- Apretar todas las conexiones de la tubería. Impregnar las juntas

de asiento de las bridas con un aceite ligero adecuado y envolver

las bridas con un forro apropiado. Esto evitará la corrosión

intersticial entre las bridas de unión. En las unidades que se

encuentran fuera de operación, las líneas de proceso y servicios

auxiliares (excepto las de agua de contraincendio). Deberán

juntacegarse en límites de batería.

5.3.5. Instrumentos.

Un porcentaje considerable de la inversión de capital en cualquier

instalación, lo constituye el costo de su equipo de control. La

precisión y magnitud del control de dichos equipos depende en

gran medida del mantenimiento y protección que se les brinde.

Afortunadamente, la forma y tamaño de los instrumentos de control

permite que las medidas de protección tomadas no resulten caras o

complicadas.

Existen instrumentos primarios y secundarios; los primeros se

encuentran dispersos por toda la planta, expuestos a atmósferas

nocivas y a los elementos naturales. Por el contrario, los

instrumentos secundarios normalmente se encuentran alojados en

cajas o cubiertas, lejos de las condiciones de campo. Sin embargo,

el tratamiento para ambos tipos de instrumentos es similar, en el

caso de paros prolongados es recomendable desmontar todos los

instrumentos primarios y almacenarlos en un cuarto sellado y libre

de humedad.

A continuación se describen las medidas de protección que se

deben adoptar para un instrumento primario (medidor de flujo), en

los casos en que no se justifica desmontarlo de su lugar, y para un

instrumento secundario (registrador):

5.3.5.a. Protección a medidores de flujo.

1.-Desconectar las líneas que unen las bridas de

orificios con las celdas de presión diferencial.

2.-Taponar las conexiones en las bridas de orificio.

3.-Llenar ambas cámaras del cuerpo del medidor con un

aceite ligero y taponar las entradas.

4.-Desconectar las líneas de aire a la llegada a la caja

del transmisor neumático.

5.- Taponar las entradas de aire, venteos y aberturas.

6.-Rociar el interior de la caja del transmisor neumático y

todos los componentes con un aceite ligero.

7.-Aplicar una capa protectora de aceite, con brocha o

por aspersión, a las superficies externas de la celda.

8.-Cubrir totalmente la celda con una bolsa de plástico y

asegurarla en la parte inferior con una cinta plástica.

9.-Un procedimiento alternativo, después de aplicar las

medidas de los puntos 1 al 6, consiste en aplicar un

recubrimiento plástico por aspersión a las superficies

externas de la celda.

10.-Cubrir todas las juntas o uniones de la caja metálica

con una cinta plástica.

5.3.5.b. Protección a un registrador.

1.-Desconectar todas las líneas que entren a la caja del

registrador.

2.-Taponar todos los venteos y aberturas.

3.- Cubrir todas las juntas de la caja metálica con una

cinta plástica.

4.- Introducir un desecante.

5.- Sellar la puerta con una cinta plástica.

6.- Rociar el exterior de la caja con un aceite ligero de

manera alterna se pueden aplicar las medidas

siguientes:

a).- Calentar el interior de la caja con una resistencia.

b).- Mantener una presión positiva con aire de

instrumentos en el interior de la caja, purgando

continuamente.

c).- Aplicar un recubrimiento plástico por aspersión a

toda la unidad.

5.3.6. Calderas.

Siempre que una caldera salga de operación, independientemente

de la duración del período de inactividad, resulta conveniente

tomar medidas de protección contra el deterioro, tanto del exterior,

como del interior de los tubos y domos.

5.3.6.a. Protección exterior.

El propósito de aplicar las medidas de protección

descritas en este punto es el de evitar la llamada

corrosión en el punto de rocío (dew point corrosión), la

cual se lleva a cabo por acción conjunta de la humedad

del ambiente y los compuestos de azufre (principalmente

S02 y SO3), dando lugar a la formación de soluciones

fuertemente ácidas que atacan los tubos de acero al

carbono de las calderas, provocando velocidades de

corrosión que llegan a rebasar 500 mpa, con lo cual los

tubos de calderas, que en condiciones normales tienen

una vida útil de más de 10 años, pueden fallar en menos

de 6 meses.

La única manera de evitar este tipo de ataque consiste

en remover los depósitos de cenizas y compuestos

ácidos después de que la caldera se enfríe, pero antes

de que el mecanismo de corrosión se inicie; para ello

deberá aplicarse el procedimiento que se describe a

continuación:

1.- Limpiar las cenizas, el hollín y otros productos de

combustión de los tubos del hogar y del banco

generador inmediatamente después del paro de la

caldera.
2.- Neutralizar con una solución de Na2CO3 al 5 % y

lavar estas superficies completamente con agua para

disolver, diluir y remover los compuestos de azufre

remanentes. Secar haciendo fluir aire a través de la

caldera.

3.- Todas las superficies limpias deberán recubrirse con

una capa adecuada de aceite ligero para prevenir la

oxidación.

4.- Colocar bandejas con cal viva en los ceniceros

durante el período de inactividad. Esto disminuirá la

humedad relativa en el interior de la caldera y reducirá

las probabilidades de formación de condensado. La cal

deberá renovarse cada vez que se vuelva pastosa.

5.- Finalmente deberá hacerse una evaluación del

contenido de azufre en el combustible utilizado.

Si este es muy alto, resulta conveniente considerar el

uso de otro combustible con contenido de azufre más

bajo, por todas las ventajas que esto conlleva.

5.3.6.b. Protección interior.

Cuando una caldera se saca de servicio, deberá

enfriarse hasta que el agua esté por abajo del punto de

ebullición a la presión atmosférica, pero no a menos de

82 grados centígrados, entonces deberá vaciarse y

lavarse.

Posteriormente deberá realizarse una inspección para

determinar qué trabajos de reparación son necesarios y

el tipo de limpieza mecánica o química que deberá

hacerse. Asimismo, deberá decidirse si se empleará un

«almacenamiento en seco» o un «almacenamiento

húmedo». Debido a que las superficies metálicas que

han sido limpiadas recientemente son mucho más

vulnerables a la corrosión ambiental que las de aquellos

equipos que se han mantenido en operación, es

preferible retrasar la limpieza química hasta que la

caldera esté lista para reanudar su operación.

1.- Almacenamiento en seco:

Este procedimiento es preferible para las calderas que

estarán fuera de servicio por períodos prolongados o en

lugares en donde se pueden presentar temperaturas de

congelación durante el paro. Generalmente es preferible

para recalentadores.

a).- La caldera deberá secarse a conciencia, ya que

cualquier humedad que permanezca sobre la superficie

metálica causará el ataque corrosivo en el período de

inactividad de la caldera.

Después del secado se deberán tomar precauciones

para impedir la entrada de humedad a través de las

líneas de vapor, de alimentación de agua o de aire.

b).- Para este propósito, se pueden colocar en el interior

del tambor de lodos y del domo de vapor, bandejas con

un material que absorba la humedad , tal como cal viva o

sílica gel. La cantidad que se recomienda colocar de

estos materiales es la siguiente: 2 lbs. (0.9 kg.) de cal

viva o 5 lbs. (2.3 kg.) De sílica gel por cada 30 pies

cúbicos (849 lts.) De volumen de la caldera. Las

bandejas con el material desecante deben revisarse

periódicamente (cada 8 o 10 días ) y reemplazar el

desecante según se requiera. Al saturarse la cal forma

una costra.

c).- Como una alternativa, se puede circular aire a través

de la caldera, a condición de que haya sido secado

previamente, debiendo comprobarse que el aire fluya a

través de todas las áreas.

Otra opción es el empleo de calentamiento con lámparas

colocadas en los tambores y en el hogar para evitar la

condensación de la humedad; sin embargo, este

procedimiento es aplicable básicamente en calderas

pequeñas.

d).- En calderas grandes generalmente es más

conveniente drenar la caldera mientras se inyecta

nitrógeno a través de los venteos y mantener una

presión de 5 psig, durante el período de

almacenamiento.

2.- Almacenamiento húmedo.

Este procedimiento es aplicable en los casos en que la

caldera estará fuera de operación por períodos cortos,

en calidad de disponible. No es aplicable en lugares en

donde se puedan presentar temperaturas de

congelación.

Existen varios procedimientos alternativos que pueden

ser empleados:

a).- La caldera vacía deberá cerrarse y llenarse

completamente con agua acondicionada químicamente,

para minimizar la corrosión durante su inactividad. En el

interior de la caldera se deberá mantener una presión de

agua mayor que la atmosférica; para ello, la altura

hidrostática de un tanque instalado en la parte superior

de la caldera se puede conectar al venteo más alto de la

misma, a fin de mantener la presión por encima de la

atmosférica.

a 1).- Para un período de almacenamiento corto se

puede utilizar condensado o agua de alimentación que

contenga aproximadamente 200 ppm de sulfito de sodio.

Si el sobrecalentador es del tipo drenable, también se

puede llenar con la misma agua tratada rebosando

desde la caldera.

a 2).- Si el sobrecalentador es del tipo no drenable,

solamente deberá llenarse con condensado o agua

desmineralizada que contenga un mínimo de sólidos

disueltos, ( no más de 1 p.p.m.). Antes de introducir el

agua en el sobrecalentador mezclar alrededor de 200-

250 p.p.m. de un secuestrante de oxígeno a base de

dietil-hidroxilamina catalizada y cantidades suficientes

de un álkali volátil, tales como amoníaco, ciclohexilamina

o morfolina, para tener un pH de 10. El agua tratada se

introducirá al sobrecalentador a través de un drene del

cabezal de salida o de la línea de agua de atomización

del atemperador, hasta que el agua rebose dentro de la

caldera. Cuando el sobrecalentador se llene, se cierran

los drenes y venteos.

a 3).- La caldera puede ahora ser llenada a través de la

línea de alimentación de agua u otra línea de llenado

limpia, tratadas con un secuestrante de oxígeno y con un

álkali volátil adicional.

Si se espera que el período de almacenamiento rebase

los 3 meses, se deberá duplicar la concentración del

secuestrante de oxígeno.

a 4).- Si se prefiere, la caldera se puede llenar usando

agua de alimentación o condensado tratados con sulfito

de sodio, según se describió en el inciso (a1), después

de haber llenado primero el sobrecalentador con

condensado tratado con dietilhidroxilamina catalizada y

un álkali volátil adicional.

b).- Como una alternativa, la caldera se puede mantener

con agua al nivel normal de operación en el tambor y

mantener una presión con nitrógeno mayor que la

atmosférica en todos los espacios de vapor. Para evitar

la entrada de aire, es necesario suministrar nitrógeno

por los venteos antes de que la presión de la caldera

caiga a cero según transcurre el proceso de paro. Si la

presión de la caldera cae a cero, deberá volverse a

encender para restablecer la presión, venteando

cuidadosamente el sobrecalentador y el recalentador

para remover el aire antes de admitir el nitrógeno. Tanto

los tambores de vapor como los cabezales del

sobrecalentador y el recalentador deberán conectarse

en paralelo con el suministro de nitrógeno. Si éste es

suministrado solo al tambor de vapor, la presión del

nitrógeno deberá ser mayor que la altura hidrostática de

la columna vertical de condensado más larga que

pudiera ser producida en el sobrecalentador.

c).- En lugar de mantener el agua en la caldera en el

nivel de operación normal con el sello de nitrógeno, en

ocasiones se prefiere drenar completamente la caldera,

aplicando nitrógeno continuamente durante la operación

de drenado y manteniendo una presión de nitrógeno

mayor que la atmosférica durante el drenado y el

almacenamiento subsecuente.

5.3.7. Equipo dinámico.

5.3.7.a. Compresores centrífugos.

1.-Remover el rotor y partes asociadas, tales como

baleros y sellos.

2.-Recubrir las partes removidas con un material

protector.

3.-Envolver y colocar en cajas las partes recubiertas

para almacenamiento interior. Tener cuidado de soportar

adecuadamente el rotor para evitar el flexionamiento de

la flecha, o bien, almacenar el rotor en posición vertical,

asegurándolo en esa posición.

4.- Cegar todas las aberturas de proceso, de suministro

de aceite y drenes de aceite.

5.- Llenar el sistema del compresor con aceite a través

de una abertura de drene y desplazar el aire de la

cubierta, venteando.

6.- Bloquear drenes y venteos y llenar con aceite el

sistema de aceite de sellos.

Precaución: nunca deben usarse hidrocarburos como

recubrimientos protectores de compresores en servicio

de oxígeno (o casi exclusivamente oxígeno). La

subsecuente remoción de los hidrocarburos para

eliminar todo peligro de explosión probablemente sería

imposible. Para compresores que solamente manejan

cantidades de oxígeno arriba de las normales, la

emulsión total de los hidrocarburos antes de retornarlos

al servicio es extremadamente importante.

5.3.7.b. Compresores reciprocantes.

a).- Sección de compresión.

1.- Drenar el agua de todas las chaquetas de los

cilindros y donde se usen, de los intercambiadores.

Drenar las salidas que algunas veces se obstruyen

durante el purgado: por lo tanto, cuando el flujo pare,

verificar las salidas para asegurarse de que toda el agua

ha sido drenada. Se debe de considerar el

desplazamiento del agua con un fluido no corrosivo o la

introducción de un inhibidor en fase vapor.

2.- Llenar completamente con aceite todos los

lubricadores para prevenir la oxidación de las partes de

bombeo.

3.- Remover todos los anillos de empaque de los

vástagos de los pistones y los anillos limpiadores o

raspadores de aceite y limpiarlos en una solución

adecuada. Recubrirlos con un anti-oxidante apropiado y

envolver los anillos en papel a prueba de agua o

colocarlos en un contenedor plástico. El anti-oxidante

puede ser grasa, un aceite de alta viscosidad o un

producto especifico patentado. Si se pretende utilizar

este ultimo, se debe consultar al fabricante sobre cuál

producto es el más adecuado para el servicio.

Etiquetar e identificar apropiadamente los anillos para

asegurar que se vuelvan a ensamblar en su posición

original.

4.- Remover las válvulas de entrada y salida de los

cilindros del compresor, limpiarlas y recubrirlas con un

anti-oxidante satisfactorio. Recubrir completamente los

alojamientos de las válvulas y los vástagos de los

pistones por aspersión u otro medio adecuado mientras

las válvulas son removidas. Colocar las válvulas de

entrada y salida de los cilindros bajo techo, o bien en el

piso de la caja del cigüeñal, de tal manera que queden

almacenadas seguramente y se puedan recuperar

fácilmente. ( el retiro de estas válvulas, del cilindro lleno

de aceite, evitará que el cilindro se sobre-presione si el

cigüeñal fuera girado ).

Si los vástagos de los pistones no son de acero

inoxidable, se deberá considerar la remoción de los

vástagos y pistones, los cuales deberán recubrirse,

envolverse y guardarse en cajas. Los vástagos deberán

soportarse adecuadamente para evitar flexionamientos.

5.- Girar la máquina de propulsión de gas y cubrir

completamente todas las superficies de los alojamientos

de los cilindros con una capa protectora de aceite

lubricante o un anti-oxidante adecuado.

6.- Sellar las boquillas de entrada y salida con bridas de

acero.

b).- Sección motriz.

El procedimiento siguiente se recomienda para la

protección, tanto de las máquinas de diesel, como de las

de gasolina:

1.- Poner en operación la máquina hasta que se haya

calentado perfectamente.

2.- Parar la máquina y drenar todo el aceite lubricante

del colector, del tanque de aceite de lubricación, de los

filtros y de la carcaza de la bomba de lubricación.

3.- Llenar todas las parte drenadas con un aceite mil l

21260 o equivalente de viscosidad apropiada, de

acuerdo al tipo de máquina.

4.- Para máquinas diesel drenar el combustible del

tanque y de los filtros y llenarlos con kerosina. Cebar el

sistema con combustible.

5.- Drenar y lavar perfectamente el sistema de

enfriamiento. Rellenarlo con una mezcla de agua y glicol

inhibido, aceite soluble o un protector del sistema de

enfriamiento, dependiendo de la temperatura de

almacenamiento anticipada.

6.- Operar la máquina durante 15 minutos a la velocidad

de operación en vacío. Aumentar a la velocidad máxima

unas pocas veces y parar la maquina.

7.- Para máquinas diesel, dejar las líneas de combustible

llenas de kerosina. No remover los inyectores de

combustible.

8.- Cuando la máquina se haya enfriado, desconectar

los múltiples de entrada y escape y rociar aceite mil-l-

21260 o equivalente en las salidas del escape, girando

la máquina durante esta operación. Si es posible, rociar

pequeñas cantidades de aceite en todas las aberturas

convenientes, tales como orificios y válvulas de aire de

arranque; todo esto, con la máquina parada. No girar la

manivela después de haber completado estas

operaciones.

9.- Sellar todas las bridas abiertas con tapas ciegas y

empaques previamente tratados con una cantidad

apropiada de aceite mil-C-16173B o equivalente. Las

bridas desconectadas de líneas y accesorios deberán

tratarse de la misma manera.

10.- Proteger todas las partes ferrosas externas que no

estén pintadas, con aceite mil-C-16173B o equivalente.

11.- Sellar todos los venteos ( respiraderos, escapes ),

el generador, motor de arranque, filtros de aire, etc., con

papel y cinta a prueba de agua. Sellar las varillas

medidoras de la máquina y del tanque de combustible

con cinta adhesiva. Se recomienda efectuar

inspecciones periódicas, que pueden variar de cada 3

meses a cada año, dependiendo de las condiciones,

para verificar la efectividad de la protección. Si se

detecta algún signo de oxidación o corrosión, deberán

hacerse las reparaciones necesarias.

5.3.7.c. Bombas.

Debido a la simplicidad de su construcción mecánica, las

bombas centrifugas, reciprocantes y del tipo inyección

permiten que su preservación resulte efectiva y

económica. Resulta práctico tratar la bomba como una

unidad, exclusiva de la parte motriz. Normalmente no se

requiere desarmar a detalle las bombas, aun tratándose

de períodos prolongados de inactividad.

Si existen sistemas de lubricación por niebla instalados,

pudiera resultar mas económico mantener dicho sistema

en operación en lugar de girar el equipo rotatorio

continuamente. En servicios en los cuales el medio

que se maneja se considera corrosivo, las medidas de

protección tomadas son similares; tanto para períodos

de inactividad cortos (3 o 4 meses), como largos. La

única diferencia radica en el tipo y alcance de la

limpieza empleadas.

5.3.7.c.1. Bombas centrífugas.

El procedimiento siguiente se recomienda

para preservar bombas centrífugas

verticalmente divididas:

a.- Abrir todos los venteos y drenes en la

carcaza de la bomba y en la caja de

baleros. Limpiar la carcaza y la caja con un

solvente o material de limpieza apropiados.

b.- Desconectar todas las conexiones de

tuberías y cegar las bridas de succión y

descarga si se va a remover la bomba para

almacenarla separadamente. Cuando la

bomba se va a mantener en el campo,

asegurarse de que las válvulas de succión y

descarga queden cerradas y con juntas

ciegas.

c.- Cuando se usan sellos mecánicos

sencillos, proceder como sigue:

- aflojar el collarín del sello.

- verificar que el estado de las caras del

sello es satisfactorio para continuar en

servicio.

- empacar el sello con una grasa ligera.

- apretar el collarín del sello ligeramente.

d.- Cuando se usan sellos mecánicos

dobles, drenar el prensa-estopas y lavarlo

con un agente limpiador. Taponar el drene

inferior del prensa-estopas y llenarlo con

aceite o grasa ligera.

e.- Cuando se usa empaque convencional

aflojar el prensa-estopas y remover todo el

empaque. Recubrir el interior del estopero

con una grasa ligera. Reempacar la bomba

con un empaque no metálico y reapretar el

prensa-estopas. etiquetar la bomba

indicando que el empaque de servicio

original ha sido removido.

f.- Taponar los drenes de la caja de baleros

y llenarla con aceite. Cerrar todos los

venteos de la caja de baleros.

g.- Desconectar el cople de la flecha,

recubrir con grasa o un anti-oxidante

adecuado y cubrirlo con plástico.

h.- Cerrar todos los drenes y llenar

completamente la carcaza de la bomba con

un aceite ligero. Girar lentamente la flecha

de la bomba para asegurar un recubrimiento

completo de la superficies interiores.

i.- Durante el período de inactividad resulta

conveniente girar manualmente la flecha

periódicamente, para asegurar la integridad

de la película protectora.

j.- Cuando se usa un sello mecánico

sencillo, el hecho de que esté ligeramente

apretado permitirá que el aceite fluya hacia

el estopero y cubra el sello. Por tal razón,

deberá reapretarse para evitar fugas.

k.- Envolver la flecha de la bomba con cinta

plástica, cubriendo también los puntos en

donde la flecha entra a la carcaza y a la

caja de baleros.

l.- Cubrir las superficies expuestas

restantes, ya sea con pinturas o con un antioxidante

adecuado.

Las bombas centrífugas horizontalmente

divididas se pueden preservar de una

manera similar a la descrita anteriormente,

con algunas pequeñas modificaciones.

5.3.7.c.2. Bombas reciprocantes.

Las bombas de vapor, de diversos tipos

(simplex, dúplex) pueden ser protegidas

mediante el procedimiento siguiente:

a).- Abrir todos los venteos y drenes de la

bomba, tanto en el lado del líquido como en

el lado del vapor.

b).- Desconectar todas las conexiones de

tuberías. juntacegar las bridas de succión,

descarga y de entrada de vapor. Cerrar los

drenes.

c).- Remover la tapa de la válvula del lado

del líquido y la tapa de la válvula de

corredera del lado del vapor.

d).- Remover una válvula de cada extremo

de cada cilindro del lado del líquido y llenar

todos los cilindros con un anti-oxidante

adecuado (aceite de alta viscosidad, grasa

o anti-oxidante comercial específico). Llenar

los cilindros de vapor a través de la

abertura de la válvula de corredera en el

lado del vapor. Desplazar lentamente cada

pistón hacia atrás y hacia adelante.

e).- Aplicar un anti-oxidante adecuado a

todas las válvulas y a sus tapas. Drenar el

exceso de anti-oxidante de los cilindros y

cerrar todos los venteos y drenes.

f).- Volver a colocar las válvulas que se

removieron y sus tapas.

g).- Remover el empaque del prensaestopas

y recubrir éste y los vástagos en su

interior con un preservador adecuado,

reponer el empaque y apretar el collarín.

h).- Envolver todos los vástagos expuestos

con cinta plástica.

i).- Aplicar un anti-oxidante adecuado a

todas las superficies externas, ya sea con

brocha o por aspersión.

j).- Llenar todos los lubricadores con aceite.

5.3.7.c.3. Bombas de tipo inyección.

Las bombas de tipo inyección o medidoras

pueden preservarse tomando como guías

los métodos anteriores. Los procedimientos

pueden ser ideados para cubrir las

particularidades. Se deberá poner atención

especial al sistema de engranes de la

bomba.

5.3.7.c.4. Turbinas de vapor.

La simplicidad en el diseño de estos

motores rotatorios de alta velocidad hace

que la acción protectora sea relativamente

fácil y efectiva. No se requiere un

desarmado extensivo ni alguna acción

especial.

El procedimiento siguiente se recomienda

para una turbina de vapor de tipo horizontal,

aunque una simple modificación o extensión

del procedimiento puede hacerlo apropiado

para otros tipos de turbinas.

1.- Secar los espacios de vapor con aire

comprimido.

2.- Soplar polvo de inhibidor para fase

vapor dentro del espacio de vapor, con aire

comprimido, a través de cualquier abertura

apropiada. Se requiere aproximadamente 1

gr. de polvo de inhibidor para fase vapor por

cada pie cúbico de espacio interior, siempre

que el polvo se mantenga alrededor de 12

pulgadas de la superficie a proteger

mientras es aplicado; de otra manera, se

requerirá una cantidad mayor.

3.- Distribuir el polvo tan uniformemente

como sea posible; ésto se puede lograr

girando el rotor mientras se introduce el

polvo de inhibidor.

4.- Sellar la carcaza de la turbina y sellar

todas las aberturas que conduzcan a los

espacios de vapor.

5.- Seguir un procedimiento similar tanto

para las máquinas de una sola etapa como

para las de varias etapas.

6.- Para remover el inhibidor para fase

vapor cuando la turbina vaya a reanudar su

operación, se hace pasar vapor a través de

la turbina, enviando el condensado a las

aguas de desecho, si es que el condensado

de vapor se manda como alimentación a las

calderas. Mediante un análisis de nitritos en

el condensado se puede detectar la

presencia del inhibidor.

7.- Llenar caja de baleros con una grasa

ligera.

8.- Cerrar todos los venteos y drenes de la

caja de baleros.

9.- Como una alternativa a los pasos 7 y 8,

sellar la caja de baleros, a lo largo de la

flecha, con material plástico no endurecible

o empaque. La caja de baleros deberá

entonces ser llenada hasta la parte

superior, con aceite ligero ya sea inhibido o

sin inhibir. El nivel de aceite deberá

checarse periódicamente. Esta alternativa

protege la flecha, los baleros, los sellos y el

interior de la caja y elimina el desarmado

para la remoción de la grasa de la caja

antes del arranque.

Al momento de arrancar, remover la cinta

plástica de la flecha, drenar y lavar la caja

de baleros y llenar las cajas con aceite

lubricante al nivel apropiado.

10.- Remover la caja del gobernador.

11.- Empacar el mecanismo de sobrevelocidad

con una grasa ligera.

12.- Remover el empaque de la válvula del

gobernador y llenar el estopero con una

grasa ligera.

13.- Rociar todas las partes móviles

expuestas de la caja con un anti-oxidante

adecuado.

14.- Volver a colocar la caja del gobernador.

15.- Limpiar con cepillo de alambre todas

las superficies exteriores y aplicar un antioxidante,

ya sea con brocha o por

aspersión.

16.- Envolver la flecha motriz expuesta con

una cinta plástica.

17.- Proteger el cople de la flecha

llenándolo con grasa o recubriéndolo con

un anti-oxidante.

Cuando la turbina se va a almacenar por un

período prolongado en un área que no está

seca y que carece de calefacción, entonces

se recomienda proteger totalmente el

equipo con un recubrimiento plástico

aplicado por aspersión, complementado con

el uso de desecantes o inhibidores para

fase vapor.

5.3.8. Equipo eléctrico.

Generalidades.

Los equipos eléctricos son los más susceptibles a las condiciones

ambientales, tales como el agua, el polvo y las temperaturas

extremas. La protección y preservación del equipo eléctrico

consiste en minimizar los efectos del medio ambiente. Los pasos

tomados para preservar el equipo eléctrico dependen de su

tamaño, localización y del período de inactividad esperado. Cada

aparato específico tiene sus propios requerimientos, pero en

general, los equipos se pueden mantener libres de problemas

manteniéndolos limpios, secos, herméticos y libres de fricción.

Asímismo, resulta conveniente conocer las técnicas de limpieza y

mantenimiento aprobadas por los fabricantes. La naturaleza de la

instalación del equipo eléctrico dicta que dicho equipo sea

protegido en campo siempre que sea posible. Para la mayoría de

los equipos, su remoción y almacenamiento en áreas remotas a su

posición de operación sería costosa.

Los circuitos eléctricos en las unidades que permanecerán

inactivas deberán desconectarse (a excepción de los que se

requieran para alumbrado, energía de emergencia o calefacción).

5.3.8.a. Motores.

Debido a su proximidad a equipos rotatorios y de

transferencia de materiales, los motores eléctricos

frecuentemente están sometidos a condiciones y

ambientes que van en detrimento de su vida útil. En la

mayoría de las instalaciones están en contacto

constante con vapores ácidos, vapor de agua, polvos y

los elementos naturales. Los diseñadores de motores

eléctricos generalmente toman en consideración todos

estos factores, pero en virtud de la gran cantidad y

severidad de servicios, es imposible diseñar para todas

las condiciones. El procedimiento siguiente se

recomienda para motores que son removidos de sus

posiciones de campo y almacenados por separado.

1.- Desconectar los circuitos eléctricos.

2.- Limpiar con cepillo de alambre todas las superficies

exteriores del motor y limpiarlas con un solvente

apropiado. En ocasiones es necesaria una limpieza con

chorro de arena en ese caso se deberá proteger la

flecha, envolviéndola con una cinta plástica u otro

recubrimiento satisfactorio.

Con motores abiertos, proteger de la arena el

embobinado. Con motores totalmente cerrados, taponar

o cubrir las aberturas que permiten el paso del aire.

3.- Desarmar el motor.

4.- Limpiar con vapor todas las partes, a excepción de

aquellas que contengan embobinados, usando un

agente limpiador con el vapor.

5.- Utilizar aire seco a baja presión para eliminar la

suciedad suelta del devanado. Limpiar las superficies

con un trapo libre de pelusa, impregnado con un

solvente adecuado. Si es necesario el devanado puede

lavarse con un solvente apropiado o si está

excesivamente sucio, con una solución tibia de agua y

detergente (50-60 grados centígrados). Se deberán

registrar los valores de resistencia al aislamiento y del

índice de polarización antes de la limpieza húmeda y

monitorearse a lo largo del proceso de secado. Deberá

evitarse la entrada de polvo en áreas inaccesibles

durante la limpieza.

6.- Colocar el motor desarmado en un horno de secado.

Elevar la temperatura a razón de 2 a 3 grados

centígrados por hora para evitar daños al aislamiento.

7.- Verificar que el motor no tenga cortos «meggeando».

Reparar si es necesario.

8.- Aplicar al devanado del motor un recubrimiento de

barniz aislante secado con aire.

9.- Revisar los baleros y cambiarlos si es necesario.

Empacar los baleros con una grasa para baleros

apropiada.

Se recomienda reengrasar los baleros cada 12 meses,

inyectando 2 veces la cantidad requerida para expulsar

la grasa vieja.

10.- Armar el motor.

11.- Envolver la flecha del motor con cinta plástica y

cubrir las terminales con una caja metálica, o girar la

flecha cada semana.

Los motores que van a permanecer en su posición de

campo se pueden proteger con el procedimiento

siguiente:

1.- Desconectar los circuitos eléctricos.

2.- Drenar el aceite de la caja de baleros, si ésta es

lubricada con aceite. Rellenar la caja con un aceite

adecuado o con un fluido protector y girar manualmente

el rotor aproximadamente 20 veces para lubricar las

partes de trabajo. Girar el rotor cada 2 semanas.

3.- Remover la campana del extremo exterior.

4.- Instalar una resistencia eléctrica en el interior del

motor, próxima al devanado; el calentamiento deberá ser

suficiente para mantener la temperatura unos pocos

grados por arriba de la atmosférica y mantener el motor

seco.

5.- Colocar la campana del extremo exterior.

6.- Llenar completamente la caja de baleros con grasa.

7.- Taponar o sellar todos los venteos y aberturas.

8.- Limpiar las superficies exteriores con cepillo de

alambre y pintarlas.

9.- Conectar la energía a las resistencias eléctricas.

10.- Girar la flecha cada semana.

Cuando no se dispone de energía para operar las

resistencias eléctricas, se deberá considerar el empleo

de otros métodos de protección, tales como el uso de

recubrimientos plásticos aplicados por aspersión o bien,

utilizando algún contenedor protector.

5.3.8.b. Transformadores.

Un transformador de potencia común requiere solamente

un mínimo de preservación durante sus períodos de

inactividad.

Debido a la naturaleza de su diseño y construcción, es

comparativamente inmune al deterioro. La necesidad de

protección se centra sobre las superficies externas y las

conexiones de energía. El procedimiento siguiente será

aplicable cuando un transformador va a estar fuera de

operación durante varios meses o por un período más

prolongado:

1.- Desconectar los circuitos eléctricos.

2.- Limpiar todos los aisladores de corriente con una

solución limpiadora no abrasiva, cepillo o un trapo.

3.- Revisar si la porcelana está fracturada o astillada y

reparar o reemplazar aisladores, si es necesario.

4.- Verificar el nivel de llenado en los aisladores llenos

con aceite o gas.

5.- Limpiar y pintar o engrasar las partes metálicas.

6.- Verificar el nivel de llenado. La resistencia dieléctrica

y el contenido de contaminantes del aceite del

transformador, y renovarlo si es necesario.

7.- Limpiar la superficie exterior del tanque conservador

de aceite (cuando se use) y verificar que no tenga fugas.

8.- Instalar un pequeño deshumidificador de aire en el

respiradero o ventilador.

9.- Revisar todas las válvulas y drenes para asegurarse

de que están cerradas y sin fugas.

10.- Purgar el espacio de gas de encima del aceite con

nitrógeno seco, para reducir el contenido de oxígeno.

11.- Limpiar todas las superficies externas y cubrirlas

con una pintura apropiada. Si el transformador es un

relevo no instalado, y se estima que el período de

inactividad será largo, deberá considerarse el empleo de

un contenedor hermético complementado con el uso de

un desecante o bien, utilizar algún recubrimiento plástico

aplicado por aspersión.

5.3.8.c. Interruptores.B

Los interruptores grandes usualmente están alojados en

gabinetes metálicos, los cuales protegen a los aparatos

eléctricos de los elementos. En muchas instalaciones, en

el interior del gabinete se encuentra un receptáculo

secundario para proteger los instrumentos y dispositivos

de protección y control necesarios. Para complementar

la protección proporcionada por el diseño normal, solo

es necesario instalar resistencias eléctricas en el interior

del gabinete para mantener una atmósfera seca, limpiar

y pintar las superficies exteriores. Si no se dispone de

energía para operar las resistencias eléctricas, se puede

recurrir al uso de un desecante.

Los equipos pequeños, como relevadores, interruptores

y botones de arranque pueden protegerse guardándolos

en bolsas de plástico o usando un recubrimiento plástico

aplicado por aspersión, cuando esto último resulte

económico.

Frecuentemente, los procedimientos normales de

mantenimiento, limpieza, pintura e inspecciones

periódicas son suficientes. Estos procedimientos se

pueden mejorar incluyendo la instalación de pequeñas

cantidades de agentes químicos desecantes en el

gabinete.

En plantas en donde la mayoría del equipo de control

eléctrico está alojado en estructuras cerradas, el método

más efectivo para proteger el equipo consiste en

controlar la atmósfera existente en el interior de los

gabinetes, para asegurar que no estén presentes

atmósferas corrosivas. También se deberá considerar el

uso de inhibidores para fase vapor. Un método de

protección efectivo y barato es el uso de una unidad

acondicionadora de aire y deshumidificadora; dicha

instalación solo requiere de una inversión menor y la

efectividad y confiabilidad son excelentes. Otro método

que deberá considerarse es el uso de un ventilador

instalado en tal forma que proporcione una presión

ligeramente positiva en el interior del gabinete.

La entrada de aire del ventilador deberá estar provista

de un deshumidificador y un filtro. La presión positiva

evitará la entrada de aire, salvaguardando el equipo. Si

se dispone de calefactores deberán instalarse.

5.3.8.d. Líneas eléctricas aéreas.

La preservación de las líneas eléctricas aéreas es dificil

y tardada debido a la inaccesibilidad y al número de

partes involucradas. La inspección o el mantenimiento

de estas líneas frecuentemente requieren el uso de

andamiajes o equipo especial. La mejor manera de

proteger estas líneas eléctricas consiste en hacer una

selección adecuada de materiales durante el diseño

incial. Una vez que una línea eléctrica ha sido instalada,

muy poca o ninguna protección se le puede dar al cable

mismo. Las medidas de protección se centran

usualmente en los herrajes de los postes, el material de

los vientos, equipo de tierras, y soportes y ménsulas de

los alambres y miembros tensores y de suspensión.

5.3.8.e. Línea eléctrica subterránea.

Las líneas subterráneas forradas metálicamente se

deberán inspeccionar y proteger de influencias dañinas.

Si cuentan con protección catódica, se le debe dar

mantenimiento cuando las líneas se encuentren fuera de

servicio.

Cuando las sacan de servicio y se vuelven a meter a

operar deberán probarse meggeandolas para verificar

que estén secas y sin imperfecciones. Los resultados de

las pruebas deberán compararse con los datos de

fábrica para determinar la integridad de la línea.

5.3.9. Acero estructural.

Todos los miembros de acero estructural expuestos, tales como columnas,

vigas, tirantes, soportes, escaleras, pasillo y plataformas, están sujetos al

ataque atmosférico. Aunque en muchos casos este ataque no será serio, se

deberá proveer la protección necesaria. Debido a que estos equipos

normalmente no están sujetos a vigilancia continua, se sugiere que

inmediatamente después del paro sean pintados, estableciendo una rutina

de inspección, cuya periodicidad dependerá de la severidad de la corrosión

en el área. En los lugares en donde ya existe un programa regular de

mantenimiento de pintura, resultará más económico continuar con dicho

programa durante los períodos de inactividad, pues de lo contrario podría

presentarse el deterioro de la protección lo que implicaría gastos mayores.

Indice

Alcance

Ambito de aplicación

Bases de la protección

Bombas
C

Calderas

Calentadores

Causas del deterioro

Compresos centrífugos

CH

Chimeneas

Equipo dinámico

Generalidades

Inspección periódica

Instrumentos

Interruptores

Métodos de protección

Motores

Objetivo

Procedimientos de protección

para equipos específicos

Proceso de paro

Protección a medidores de flujo

Protección a un registrador

Protección exterior

Protección interior

Protección total
Protección por alteración del

medio ambiente

Recipientes a presión

Selección de los métodos de

protección

Soloaires

Transformadores

Tanques de almacenamiento

Temperatura

Torres de enfriamiento

Tuberías,válvulas y accesorios