UNIVERSIDAD AUTONOMA “GABRIEL RENE MORENO”

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

INGENIERÍA DE CONTROL DE PROCESOS
Carrera Acreditada por el C.E.U.B.

PROYECTO

“CEMENTO LA SIERRA
S.R.L.”

INTEGRANTES:

Álvarez Salvatierra
Natalia

Fernández Flores Ruddy
Emilio

Medrano Ramos Dayana
Nileida

Sánchez Flores Dayana
Laura

Torrez Vaca Esther
 Santa Cruz – Bolivia
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCION ......................................................................................................................
3
2. OBJETIVOS ..............................................................................................................................
3
2.1 Objetivo general ...................................................................................................................
3
2.2 Objetivo especifico .............................................................................................................
3
3. JUSTIFICACION ......................................................................................................................
3
3.1 NOMBRE Y RAZON SOCIAL .............................................................................................
4
3.2 UBICACIÓN ...........................................................................................................................
4
4. DATOS .......................................................................................................................................
4
4.1 Nuestro producto .................................................................................................................
4
4.2 Capacidad instalada............................................................................................................
5
4.3 Aspectos generales ............................................................................................................
5
5. PROCESO PRODUCTIVO .....................................................................................................
5
5.1 Materia prima ........................................................................................................................
5
5.2 Descripción del proceso ....................................................................................................
7
5.3 Proceso de fabricación ....................................................................................................
10
5.3.1 1ra. ETAPA: EXPLOTACION .....................................................................................
11
5.3.2 2da.ETAPA: TRITURACION ......................................................................................
11
 5.3.3 3ra ETAPA: HOMOGENIZACION .............................................................................
11
5.3.4 4ta. ETAPA: MOLIENDA DEL CRUDA .....................................................................
11
5.3.5 5ta. ETAPA: OBTENCION DEL CLINKER ...............................................................
13
5.3.6 6ta.ETAPA: MOLIENDA DEL CLINKER ...................................................................
14
5.3.7 7ma. ETAPA: ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCCION ......................................
15
6. DISTRIBUCCION ...................................................................................................................
16
7. COMERCIALIZACION ..........................................................................................................
16
7.1 CLIENTES ............................................................................................................................
16
8. IMPACTO AMBIENTAL ........................................................................................................
17
8.1 Emisiones de gases y partículas a la atmósfera .......................................................
17
8.2 Incidencia en el Agua ......................................................................................................
17
9. CONCLUSION ........................................................................................................................
19

PRODUCCION DE CEMENTO
 CEMENTO LA SIERRA S.R.L
1. INTRODUCCION
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y
arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua.
El cemento de construcción se ha vuelto vital ya que es uno de los materiales
principales para realizar viviendas, edificios, puentes, monumentos, etc. También
es uno de los principales ingredientes para la creación de pisos, bloques, ladrillos,
paredes y demás tipos de elementos estructurales.

2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo general
El desarrollo de este trabajo me permite conocer el proceso de la fabricación del
cemento, ya que este es uno de los principales materiales de construcción
utilizado.
2.2 Objetivo especifico
• Estudiar y analizar las características de los tipos de cementos.
• Determinar las características del producto
• Determinar los procesos de operación para la elaboración de cemento.
• Analizar la materia prima más eficiente y disponible para la producción de
cemento.
• Estudiar los diferentes procesos relacionados con la producción del
cemento.
• Desarrollar una investigación enfocada a la producción de cemento
aplicando a la vez todos los conocimientos adquiridos en la materia.

3. JUSTIFICACION
El cemento se constituye en el material de construcción más requerido, cuya
demanda se encuentra en crecimiento. Para el proceso de producción debemos
tener en cuenta que hoy por hoy podemos acceder a tecnologías y métodos que
puedan garantizar un producto de calidad que pueda ser competitivo dentro del
mercado.
En Bolivia podemos advertir que el sector de construcción se constituye en una
actividad que está logrando un ciclo de crecimiento importante y es una de las
más dinámicas. La demanda de cemento ese dispara en el país. Las empresas
cementeras aseguran que el consumo está en crecimiento por lo que se busca
garantizar al mercado la producción de este insumo tan importante para la
construcción.
3.1 NOMBRE Y RAZON SOCIAL
CEMENTO LA SIERRA S.R.L. aportará al desarrollo de Santa Cruz a través de la
industrialización y comercialización de cemento y materiales de la construcción,
generando fuentes de empleos, oportunidades de trabajos indirectos, además de
pequeños emprendimientos de servicios que la empresa utiliza.
3.2 UBICACIÓN
La empresa se encontrara ubicada en el parque Ind. Latinoamericano
Área : 200.000 m2
Ubicación: Carretera al norte A solo 20 minutos de la ciudad, Km 22 Carretera
Santa Cruz – Warnes

4. DATOS
4.1 Nuestro producto
Cemento LA SIERRA es un producto competitivo, de alta calidad le permite
obtener fraguados más rápidos y altas resistencias iniciales, es el cemento
ideal para combinarse con todo tipo de agregados convencionales.
Propiedades:
 Menor tiempo de desencofrado
 Altas resistencias iniciales
 Compatible con todos los materiales de construcción convencional

4.2 Capacidad instalada

La capacidad instalada de la planta de “Cemento LA SIERRA” es de 34.5600 T.M.
al año.
Esto se debe a la capacidad de la molienda de cemento, ya que esta puede
procesar hasta 50 Ton/hora.
Entonces:
 𝑡𝑜𝑛 24ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 24𝑑𝑖𝑎𝑠 12𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑛
50 ℎ 𝑜𝑟𝑎 ∗ 𝑑𝑖𝑎
∗ 𝑚𝑒𝑠
𝑎ñ𝑜 = 34.5600 𝑎 ñ𝑜
4.3 Aspectos generales

CARACTERÍSTICAS
Buena resistencia al ataque químico
Resistente a temperaturas elevadas
Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Componentes del cemento

5. PROCESO PRODUCTIVO
5.1 Materia prima
Los componentes principales para llevar a cabo el proceso son:

Las materias primas incluyen así mismo materiales menores y materiales traza:
MATERIAS PRIMAS PRINCIPALES:

Caliza

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Las calizas son rocas sedimentarias que contienen por lo menos 50% de
minerales de calcita (CaCO3) y dolomita (Ca,Mg(CO3)), predominando la calcita.
Cuando prevalece la dolomita se denomina dolomía. La caliza es aglomerante,
neutralizante, escorificante y fundente.

PRINCIPALES USOS DE LA CALIZA

 Construcción
 Fundición
 Productos químicos
 Agroquímicos
 Vidrio

PROPIEDADES FÍSICAS DE LA CALIZA

La coloración de las calizas ricas en calcio y las calizas dolomíticas (carbonato de

calcio y magnesio) son blancas cuando son puras. Esta coloración puede llegar a
ser gris o negra como consecuencia de las impurezas carbonosas, entre ellas se
tiene el óxido férrico que le da una coloración amarillenta, rojo, pardo; los sulfuros
generan un color rojizo y dentro de ellos se encuentran la pirita, marcasita y la
siderita. También se encuentra de tonalidad café y amarilla debida al hierro. Las
propiedades de la caliza dependen la cantidad de impureza de la roca original.
La materia silícea además de ser una impureza, es muy dura y nociva para las
sales y las rocas destinadas a producir materiales de pulimento. Las calizas
metalúrgicas y químicas deben tener menos del 1% de alúmina y menos del 2%
de sílice. Los compuestos de hierro son pocas veces nocivos para la caliza a
menos que se requiera una cal muy pura. Normalmente el hierro se encuentra en
forma de pirita FeS2 e hidróxido férrico (limonita).
De esta forma la materia prima a trabajar tendría la siguiente composición:
Características Químicas
• Óxido de Sílice (SiO2): Máx. 1.0%
• Óxido de Hierro (Fe2O3): Máx. 0.1%
• Óxido de Aluminio (Al2O3): Máx. 0.1%
• Carbonato de Calcio (CaCO3): Min. 96.0%
• Óxido de Calcio (CaO): Min. 54.0%
• Óxido de Magnesio (MgO): Máx. 0.1%

ARCILLA
La explotación, normalmente, se efectúa a cielo abierto, utilizando medios
mecánicos convencionales. La potencia del recubrimiento a remover varía de unos
yacimientos a otros, pero, generalmente, en la mayor parte de las explotaciones
son inferiores a los 15 m.
El procesado industrial del producto de cantera viene fijado por la naturaleza y
uso a que se destine. Generalmente es sencillo, reduciéndose a un machaqueo
previo y eliminación de la humedad y finalmente, a una molienda hasta los
tamaños de partícula deseados. La temperatura de secado depende de la
utilización posterior de la arcilla.
5.2 Descripción del proceso

TRITURACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

La caliza, después de su arranque, es transportada a la operación siguiente de
machaqueo con el objetivo de producir una granulometría conveniente para su
manejo en la pre homogeneización. Esta operación de machaqueo se divide en
dos etapas: primaria y secundaria.
En el caso de la arcilla, sólo será necesario el uso de una máquina trituradora
debido a que su dureza es menor.
Trituración de primaria de la caliza Se trabaja con un caudal de caliza de 73.96
T/h, conteniendo ésta un 1% de humedad. La piedra se conduce hasta la máquina
trituradora preliminar situada en la cantera mediante palas cargadoras.

TRITURACIÓN SECUNDARIA DE LA CALIZA

Una vez finalizada la primera, se lleva la caliza a través de una cinta
transportadora a una nueva trituración secundaria, donde se consigue una nueva
reducción de tamaño, hasta aproximadamente 1cm de diámetro. Para ello se
emplea una trituradora giratoria tipo Symons. El desmenuzamiento se realiza entre
un anillo de trituración estacionario cónico y otro cono triturador que realiza un
movimiento circular alrededor de un eje vertical apoyado por la parte inferior del
cono rotatorio y dispuesto excéntricamente al cono estacionario. El ángulo del pico
del cono rotatorio es de 41º y el diámetro de su base de 1.76 m. Lleva una
velocidad de rotación de 389.87 rpm. La apertura por la que sale el material
triturado tiene un diámetro de 5 cm y la potencia de la trituradora es de 92.22 CV.
La caliza triturada se transporta mediante una cinta transportadora hasta el
almacén de caliza donde se realiza la homogeneización.

TRITURACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

La caliza, después de su arranque, es transportada a la operación siguiente de
machaqueo con el objetivo de producir una granulometría conveniente para su
manejo en la pre homogeneización. Esta operación de machaqueo se divide en
dos etapas: primaria y secundaria. En el caso de la arcilla, sólo será necesario el
uso de una máquina trituradora debido a que su dureza es menor.
PRE-HOMOGENIZACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS
Elegidas las materias primas para obtener una composición adecuada, es
conveniente que sean técnicamente constantes en el transcurso de su producción,
especialmente el material calizo ya que es el mayoritario
MOLIENDA DEL CRUDO
La reducción del tamaño granulométrico de las materias primas dosificadas
componentes del crudo, se realiza en molinos de bolas provistos de sistemas
secadores con aires procedentes del intercambiador de calor. La instalación
molienda-secado es un circuito cerrado en el cual, la desecación previa se realiza
en una tubería especialmente proyectada donde se vierte el material de
alimentación. Del molino, sale por un lado la corriente de gases que se lleva al
ciclón y por el otro, el resto de los sólidos. Los más gruesos son recirculados de
nuevo al molino, mientras que los finos salen ya como producto de la molturación
con el tamaño.
ALMACENAMIENTO – HOMOGENIZACIÓN DEL CRUDO
El crudo molturado es conducido mediante cintas transportadoras a los silos de
crudo, donde se almacena y se homogeneiza. La mezcla cruda contenida en un
silo de gran capacidad se fluidifica completamente por la admisión de aire
comprimido que entra por aberturas dispuestas en el fondo.

PRECALENTAMIENTO DEL CRUDO

 Una vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo en hornos que
funcionan a altas temperaturas (hasta alcanzar los 1450 grados centígrados), de
modo que se "funden" sus componentes y cambia la composición química de la
mezcla, transformándose en Clinker.
CALCINACIÓN DEL CRUDO
El siguiente proceso es el de la calcinación del crudo en un horno rotatorio dotado
con pre calentador y pre calcinador. El mechero del horno rotatorio está dispuesto
paralelamente al eje del horno, quedando más próximo al material pero siempre
paralelo al eje, ya que así se evita la inclinación del mechero hacia el material.
ENFRIAMIENTO DEL CLÍNKER
Se disminuye la temperatura del Clinker en enfriadores planetarios, situados en la
periferia del extremo más caliente del horno, dispuestos en forma de corona y
constituyendo parte integrante del horno. Los codos de transmisión, por donde
entra el UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA Clinker
procedente del horno a los tubos planetarios, se revisten con material refractario.
ALMACENAMIENTO DEL CLÍNKER
El Clinker así producido es llevado a través de un transportador articulado y un
elevador de cangilones a los silos en los que será almacenado durante 2 días. La
descarga del material de las estructuras de almacenado se realiza mediante
salidas dotadas con válvulas conectadas a canaletas vibratorias que alimentan de
Clinker los transportadores articulados. Conjuntamente a estos silos de Clinker, se
dispone del almacenamiento de yeso natural, que es dosificado en las
proporciones adecuadas con el Clinker de cemento y molido juntamente con él.
MOLIENDA DEL CEMENTO
A continuación se lleva a cabo la molienda del cemento en un molino de bolas. La
forma de este molino es similar al empleado en la molienda del crudo, y también
se debe colocar un ciclón para retirar parte del polvo de los gases y un separador
que permita seleccionar los finos, produciéndose la recirculación de las partes
gruesas. La principal diferencia entre ambos es que esta vez, no será necesario
eliminar el agua del material de la alimentación, ya que el cemento llega lo
suficientemente seco.
ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO
El cemento ya molturado es conducido a los silos de cemento mediante
transportadores articulados. Éstos están dotados con sistemas de elevación
neumática y asimismo, con sistemas de descarga neumática con sus aparatos
para la regulación del caudal.

ENSACADO Y CARGA DEL CEMENTO

Desde los silos de almacenamiento, se lleva el cemento a la zona de ensacado
mediante transportadores articulados. El envasado de cemento se efectúa con una
ensacadora rotativa automática compuesta por 6 boquillas de llenado.
Los sacos de cemento son almacenados en "palets" mediante una paletizadora
automática y colocados una encima de la otra en locales de almacenado. Estas
cargas son sacadas mediante carretillas elevadoras y cargadas en vehículos para
su expedición.
5.3 Proceso de fabricación

5.3.1 1ra. ETAPA: EXPLOTACION

EXTRACCION DE LA MATERIA PRIMA

Obtención de las materias primas necesarias para fabricar cemento son la caliza y
la arcilla. Se obtienen a través de barrenación y detonación de explosivos, con un
impacto mínimo sobre la cantera.

5.3.2 2da.ETAPA: TRITURACION

El objetivó principal es de reducir el tamaño del material porque las de explotación
de caliza pueden llegar a medir más de 1.5 metros de tamaño.
ETAPAS DE LA TRITURACION
CHANCADORA PRIMARIA.-tritura por presión de 1.5m.a 40cm.
CHANCADORA SECUNDARIA.-reduce por presión de 40 a 18mm.
ZARANZAS.-encargadas de separar la caliza menor de 18mm.

5.3.3 3ra ETAPA: HOMOGENIZACION

La homogenización es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla,
caliza o cualquier material que se requiera.
Se realiza por medio de un equipo llamado ´´escarificador´´ una vez que la materia
prima esta con una uniforme y son depositados en los silos equipados para lograr
una mezcla homogénea del material, para ser transportada posteriormente a los
horno.

5.3.4 4ta. ETAPA: MOLIENDA DEL CRUDA

Esta etapa comprende, la mezcla de materiales que se muele en la molienda de
materias primas (molienda de crudo), en molinos verticales o por molinos de bolas,
por prensa de rodillos o a fuerza de comprensión elevadas, que producen un
material de gran finura.

PLANILLA DE CONTROL
5.3.5 5ta. ETAPA: OBTENCION DEL CLINKER
El Clinker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre
1350 y 1450 °C.
El Clinker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento
Portland.
La harina cruda está compuesta por:
Oxido de calcio 42% - 44%
Sílice 12% -14%
Alúmina 3% - 5%
Óxido de Hierro 2%- 3%
Para convertir la harina cruda en Clinker tenemos 3 etapas:
Precalentado
Cocción en el horno rotatorio
Enfriador

PRECALENTADO
El objetivo de esta etapa es preparar la harina cruda para su ingreso al horno.
Se realiza un calentamiento lento hasta la etapa de pre calcinador conde la subida
de temperatura es brusca y permite descarbonatar casi un 90% de la harina cruda.
La temperatura en esta etapa llega a los 900°C.
COCCION EN EL HORNO ROTATORIO
Por las temperaturas alcanzadas se tiene 3 zonas:
La cama de transición desemboca la harina cruda, donde el material alcanza
temperaturas de 1400°C durante su trayectoria en el horno.
 1ra zona de descarbonatacion: Donde termina el proceso iniciado en el pre
calentador la harina cruda se descarbonata totalmente en oxido de calcio y
dióxido de carbono, esta etapa bordea los 1000°C.
 2da zona de transición superior: Aquí se genera los silicatos bicalcicos a
temperaturas que bordea a los 1300 C el material se prepara para la
reacción final en la formación del Clinker
 3era zona de clinkerizacion: Donde ocurre la formación de silicato
tricalcicos gracias a las elevadas temperaturas de la fase fundida, esta es la
última etapa del horno rotatorio.
ENFRIADOR
El material que sale del horno con temperaturas alrededor de 1500°C llamado
ahora Clinker recién producido cae a un enfriador que por medio de corriente de
aire enfría el Clinker a una temperatura más o menos a 100°C el aire caliente
generado en el enfriador se introduce nuevamente para favorecer la combustión.
PLANILLA DE CONTROL

5.3.6 6ta.ETAPA: MOLIENDA DEL CLINKER

Una vez obtenido el Clinker se mezcla con yeso (2% al 5%) y otros aditivos
pasando a un molino ya sea de bolas o rodillos verticales con el fin de pulverizar y
homogenizar, obteniéndose así el cemento.
Esta masa es arrastrada hacia un centrifugador donde se clasifican:
 Grupo 1:
Los que por su menor tamaño son arrastrados por la corriente de aire y constituye
u producto final.
 Grupo 2:
Los más gruesos caen por gravedad y son regresados al molino para terminar su
proceso de molienda.
PLANILLA DE CONTROL

MOLINO VALOR ADICION 1 ADICION 2

Hora de Inicio:
Hora de Fin:
Clincker:
Yeso (2-5 %)
ANALISIS QUIMICO
VALOR % LIMITE PERMISIBLE %
DE LA MEZCLA
Silicato Tricalcico 40-60 %
Silicato Dicalcico 20-30 %
Aluminato Tricalcico 7-14 %
Ferrito Aluminato
5-12 %
Tetracalcico

5.3.7 7ma. ETAPA: ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCCION

El cemento es trasladado a los silos especiales con revestimiento de hormigón a
fin de evitar que el cemento se hidrate, estos silos tienen bomba neumática que
permite la homogenización del cemento.
 Las bolsas de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos, sino
sobre tarimas.
 Las bolsas se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta impermeable.
 Las bolsas se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en entrar
sean los primeros en salir.
 PLANILLAS DE CONTROL

6. DISTRIBUCCION
El cemento sale de los Silos por medio de un circuito de cintas hasta la
embolsadora cargando de forma automática 50kgr.
El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por
carretera o ferrocarril.

7. COMERCIALIZACION
La distribución del cemento que utilizan las empresas cementeras se da en varias
modalidades de las que se pueden destacar las siguientes:
 Ventas directas, se realizan a través de agencias propietarias o empresas
constructoras.
 Ventas indirectas, a través de distribuidores y ferreterías, estas agencias
realizan la distribución o venta al detalle a personas particulares, empresas
constructoras o instituciones.
7.1 CLIENTES

Entre los posibles clientes que atienden las empresas cementeras se encuentran:
 Consumidores individuales.
 Mayoristas.
 Empresas privadas dedicadas a la construcción de bienes inmuebles.

 El Estado (asfalto rígido de caminos )para el asfalto rígido de caminos.

En Bolivia el sector de la construcción se constituye en una actividad que está
logrando un ciclo de crecimiento importante y es una de las más dinámicas.

8. IMPACTO AMBIENTAL

8.1 Emisiones de gases y partículas a la atmósfera

El medio ambiente es el principal dañado por las emisiones atmosféricas

generadas en los procesos de producción.
La fabricación de cemento incluye el transporte de materiales polvorientos o
pulverizados desde la cantera de piedra caliza, hasta el embarque del producto
terminado para envío.
8.2 Incidencia en el Agua
En las plantas del proceso "seco", se alimentan al horno las materias primas
secas. El único efluente es el agua de enfriamiento, y ésta puede ser eliminada
con torres de enfriamiento o piscinas. En el proceso "Húmedo", se alimentan las
materias primas al horno en forma de una lechada.

IMPACTOS IDENTIFICADOS
9. CONCLUSION

 El cemento es uno de los componentes principales usados en las obras de

construcción civil e hidráulicas, es por eso que debe ser necesario saber
conocer como es el proceso de fabricación u origen.
 Es importante tener en cuenta que la optimización de los costes totales
(económicos, medioambientales) es uno de los propósitos esenciales en
todo proceso de dosificación.
 Se ha demostrado que el cemento representa alrededor de las tres cuartas
partes del coste de los materiales para fabricar un metro cúbico de
hormigón normal sin aditivos químicos, por lo que su reducción, sin
comprometer por ello trabajabilidad, resistencia y durabilidad, supone
grandes beneficios económicos